DE10232608A1

DE10232608A1 - Verfahren zum Strangpressen eines Profils od. dgl. Stranges aus einem Bolzen oder Barren sowie Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE10232608A1
Application number: DE10232608A
Authority: DE
Inventors: Diethelm Woempner; Adolf Ames
Original assignee: Alcan Technology and Management Ltd
Current assignee: 3A Composites International AG
Priority date: 2001-07-11
Filing date: 2002-07-11
Publication date: 2003-01-23
Anticipated expiration: 2022-07-12
Also published as: DE10141223C1; CA2453258A1; DE10232608B4; WO2003006188A2; US20040231391A1; EP1409171A2; AU2002328882A1; WO2003006188A3

Abstract

Beim Strangpressen eines Profiles o. dgl. Stranges (50) aus einem in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten (14) geführten und mittels eines Pressstempels (10) durch einen Formquerschnitt (46) eines Formwerkzeuges (38) gepressten Bolzen oder Barren (30, 30¶a¶) wird nach dem Aufsetzen der Stirnfläche (34¶a¶) des Barrens (30) auf die Heckfläche (33¶a¶) eines ihm vorgeordneten Barrens (30¶a¶) an diesen Flächen (33¶a¶, 34¶a¶) vorhandene Luft o. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Querpressnahtfläche während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt. Beim Druckaufbau erfolgt ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnähte; die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche werden vor Eintritt in das Formwerkzeug (38) am Umfang etwa radial abgeführt. Dazu ist in einem zwischen dem Rezipienten (14) und dem Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt in Pressrichtung (x) eine Schweiß- oder Vorkammer (70) angeordnet, die mit wenigstens einem seitlichen Durchbruch oder Austragskanal (72) versehen ist; durch diesen werden jene Teile der Querpressnaht abgeführt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges aus einem Bolzen oder Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Rezipienten oder Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung durch einen Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges gepresst wird. Bevorzugt wird der Barren vor Eintritt in den Formgebungsquerschnitt mit seiner Stirnfläche in Pressrichtung an die Heckfläche eines voraufgegangenen Barrens herangeführt sowie der unter Druck - nämlich Press- und Stauchdruck - entstandene Anschlussbereich der Barrenenden anschließend an den Formquerschnitt gebracht wird. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete Vorrichtung mit relativ zum Aufnehmer axial beweglichen sowie in Abstand dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeug.
Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff eines - im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung, vorgeformten - erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel - oder beim hydrostatischen Strangpressen mittels einer Flüssigkeit - durch einen oder mehrere Formquerschnitte eines die Pressrichtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Richtung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indirekten oder Rückwärts-Strangpressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.
Ist beispielsweise beim direkten Strangpressen die Stirn des Stempels in Pressrichtung an das Formwerkzeug herangekommen, so verbleibt zwischen beiden an der hinteren Werkzeugfläche ein sog. Pressrest des verpressten Barrens als mehr oder minder scheibenartiges Gebilde. Dieses wird üblicherweise durch ein radial am Werkzeug bewegtes Schermesser entfernt, bevor der nachfolgende Barren - von dem inzwischen zurückgefahrenen Stempel im Aufnehmer verschoben - an jene Werkzeugfläche schlägt und der eigentliche Formvorgang fortgesetzt werden kann.
Metallbarren, insbesondere solche aus Aluminiumlegierungen, sind mit Verunreinigung - beispielsweise Schmierstoffresten - sowie mit einer Oxidschicht überzogen. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn haben sich als äußerst schädlich für das Gefüge des entstehenden Profils erwiesen; die durch sie entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen - auch als Querpressnaht bezeichnet - ist in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitätsanforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Abfall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen mit allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlichkeit bei schrumpfendem Profilausstoß; wird der neue Barren verpresst, entsteht zwischen diesem sowie dem in den Einläüfen des Werkzeuges verbliebenen Metall jene Querpressnaht. Diese ist im ausgepressten Profilstrang zungenförmig wieder zu finden. Die Güte der Querpressnaht ist von der Werkzeugauslegung und der "sauberen" Arbeitsweise beim Strangpressen abhängig, im Profilstrang aber nicht messbar, ohne diesen zu zerstören. Deshalb wird bei Profilen, die mechanisch beansprucht werden, der mehr oder weniger lange Querpressnahtbereich aus dem ausgepressten Profilstrang herausgeschnitten.
Um die beim Strangpressen insbesondere von Aluminiumlegierungen auftretenden Verunreinigungsbereiche - die oben genannten Querpressnähte - am Übergang zweier benachbarter Blöcke oder Barren zu mindern, wurde durch die DE 196 05 885 C1 der Anmelderin vorgeschlagen, vor Eintritt des vorderen Barrenendes in den Formquerschnitt diesen Barren in Pressrichtung um ein geringes Kragmaß aus dem Aufnehmer zu schieben, einen dabei entstehenden scheibenartigen Abschnitt jenes freien Barrenendes abzuscheren und zu entfernen sowie letzteres anschließend an den Formquerschnitt bzw. das hintere Ende des zuvor verpressten Bolzens zu bringen. Durch das Entfernen dieses Frontabschnitts wird auch dessen Oxidhaut od. dgl. Verunreinigung beseitigt, so dass - ein schnelles Anschlagen der nun nahezu jungfräulichen Barrenstirn am Werkzeug vorausgesetzt - Verunreinigungen durch Oxidpartikel dieser Barrenstirn zu vermindern sowie das Entstehen längerer Abfallabschnitte in einem Profilstrang nach Möglichkeit hintanzuhalten.
Um nun die Zeitspanne zwischen Schervorgang und Beginn des Weiterpressens zu vermindern, soll das Entfernen der Barrenstirn etwa zeitgleich mit dem üblichen Abscheren des Pressrestes vom Werkzeug erfolgen. Von diesem soll der Aufnehmer am Ende eines Pressvorganges axial weg bewegt werden; sind ihre benachbarten Stirnflächen zueinander fixiert, kann der Schervorgang für Pressrest und Barren beginnen. Die beiden gescherten Oberflächen werden bereits nach etwas mehr als zehn Sekunden während des Pressvorganges zusammengefügt. Das heißt, die Scheroberflächen oxidieren minimal, und es werden weitestgehend jungfräuliche Materialoberflächen in der Querpressnaht vereint als Voraussetzung für das Erzeugen guter Querpressnähte.

Die in der genannten DE 196 05 885 C1 vorgestellte Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bietet ein Schermesser mit zwei in Abstand zueinander verlaufenden Scherklingen an, die gleichzeitig in einer radialen Bewegungsbahn über die Mündung der Rezipientenbohrung und die Heckfläche des Werkzeuges geführt werden.

Es hat sich nun aber gezeigt, dass die Scheroberflächen - beispielsweise durch zunehmendes Anhaften kleinster Aluminiumreste am Schermesser - eine undefinierte Rauigkeit aufweisen. Beim Aufeinanderpressen der Scheroberflächen kann dabei in den Tälern der Riefen Luft eingeschlossen werden, die verhindert, dass jungfräuliche Flächen zusammentreffen und über die gesamte Querpressnahtkontaktfläche eine gute Verschweissung stattfinden kann.

In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, das eingangs beschriebene Verfahren - - einschließlich einer Vorrichtung dafür - weitergehend zu verbessern und die zwischen den beiden zusammengeführten Barrenenden entstehende Querpressnaht als Fehlerquelle auszuschalten.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß wird bzw. werden nach dem Aufsetzen der Stirnfläche des einen Barrens auf die Heckfläche des ihm vorgeordneten Barrens an diesen Flächen vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Querpressnahtfläche während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt. Dazu soll vorteilhafterweise beim Druckaufbau ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnähte durchgeführt werden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche vor Eintritt des Barrens in das Formwerkzeug am Umfang etwa radial abgeführt; durch den Druckaufbau soll aus Teilen der Querpressnahtfläche zumindest ein radialer Strang gebildet und seitlich ausgetragen werden. Dieser wird dann erfindungsgemäß abgeschert, und sein Fließweg wird verschlossen, bevor der eigentliche Pressvorgang beginnt. Dieses Verfahren sieht ein gezieltes unbegrenztes Querpressen vor, bis nur noch eine von Lufteinschlüssen unbelastete Querpressnahtoberfläche in den Profilstrang gelangt. Der weitere Pressvorgang läuft dann im Rahmen der Erfindung unter Ausschluss des Luftsauerstoffes ab. Dank dieser Maßgabe werden auch Restfälle ausgeschaltet, bei denen ein Querpressen in volumenbegrenzte Auffangtaschen nicht ausreicht und Reste der auch mit Luft kontaminierten Querpressnahtoberflächen in den Profilstrang gelangen können.

Im Rahmen der Erfindung liegt eine Vorrichtung, die vor allem zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens eingesetzt werden soll und bei der sich in dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer und Formwerkzeug einstellbaren Spalt in Pressrichtung eine Schweiß- oder Vorkammer befindet, von der wenigstens ein Durchbruch oder Austragskanal etwa radial ausgeht. Der Mündung eines solchen Austragskanals soll eine sie überfahrbar angeordnete Scherklinge eines Schermessers zugeordnet sein.

Dazu hat es sich als günstig erwiesen, die Schweiß- oder Vorkammer in einem rohrartigen Gehäuse anzuordnen und in diesem bevorzugt zwei etwa radiale Austragskanäle auf einer gemeinsamen Achse vorzusehen; diese Anordnung benötigt nur ein Schermesser mit zwei Scherklingen; letztere verlaufen parallel zueinander in einem U-förmigen Querschnitt des Schermessers. Am Ende des Schervorganges überspannt dann die Scherklinge die ihr zugeordnete Mündung dichtend, dies während des gesamten folgenden Pressvorganges.

Diese Vorrichtung enthält also eine Art von - zwischen Matrize und Rezipient einzusetzende oder an einen dieser beiden Vorrichtungsteile fest angefügte - Querpressnaht- Schweißkammer mit seitlichen Öffnungen oder Austragskanälen zum Querpressen. Die seitlichen Öffnungen können beliebig gestaltet werden, um die kontaminierte Querpressnahtoberfläche sicher aus dem Bereich des Pressgutvolumens auszupressen; ist erkennbar genügend Pressgutvolumen quer ausgepresst, werden während des Pressvorganges die seitlich austretenden Stränge durch das Schermesser abgeschert und durch dieses dann die seitlichen Öffnungen bzw. die Mündungen der Austragskanäle der Querpressnahtvorkammer verschlossen. Ist dieser Schließvorgang erfolgt und damit das Querpressen gestoppt, läuft der eigentliche Pressvorgang unter Luftausschluss ab. Dabei wird bis unmittelbar vor die seitlichen Austrittsöffnungen in der Querpressnahtvorkammer ausgepresst.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1, 3 jeweils einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Aufnehmer oder Rezipienten einer Strangpresse mit in Pressrichtung einem Bolzen oder Barren vorgeordnetem Pressstempel und in Abstand nachfolgendem Werkzeug;

Fig. 2 eine axiale Sicht auf den Rezipienien der Strangpresse nach dem Abscheren einer Stirnscheibe des Bolzens oder Barrens;

Fig. 4 den Längsschnitt durch den Aufnehmer mit dem an dessen Rezipientenstirn stehenden Werkzeug;

Fig. 5, 6 zwei weitere Längsschnitte durch einen Rezipienten mit unterschiedlichen Formen von Bolzen;

Fig. 7 einen horizontalen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Anordnung einer Strangpresse mit Vorkammer;

Fig. 8 einen Querschnitt durch die Anordnung der Fig. 7;

Fig. 9 eine Schrägsicht auf einen Pressrest.

Eine nicht wiedergegebene Strangpresse zum direkten Strangpressen von Profilen weist gemäß Fig. 1 an einem Presszylinder einen Pressstempel 10 auf, der in der Längsachse A einer einen Rezipienten oder Aufnehmer 14 durchsetzenden Bohrung 16 verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 12 an der aufnehmerseitigen freien Stirnfläche des Pressstempels 10 ist geringfügig kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser, so dass der Pressstempel 10 in die sog. Rezipientenbohrung 16 einzutauchen vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser kann gegebenenfalls von der Innenfläche einer in den Aufnehmer 14 bzw. dessen Bohrung 16 eingesetzten - in der Zeichnung vernachlässigten - Rezipientenbüchse begrenzt werden; in diesem Falle wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse als Rezipientenbohrung 16 bezeichnet.
Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezipientenfront 18 und der Pressscheibe 12 in - nicht dargestellter - Ruhelage des Pressstempels 10 ist so bemessen, dass der Rezipientenbohrung 16 ein bei 30 angedeuteter Bolzen oder Barren aus Leichtmetall, insbesondere aus einer vorgewärmten Aluminiumlegierung, vorgesetzt und vom Pressstempel 10 in Pressrichtung x in diese Rezipientenbohrung 16 eingeschoben werden kann.
Von der dem Pressstempel 12 fern liegenden Rezipientenstirn 20 ragt in radialem Abstand a zur Umfangskante 17 der Rezipientenbohrung 16 ein Formring 22 mit radialer Oberfläche 23 ab, der zur Längsachse A hin gerichtete Taschen 24 begrenzt. Obwohl in der Zeichnung ein von der Rezipientenstirn 20 abragender Formring 22 rechteckigen Querschnitts dargestellt ist, kann diese Anformung bzw. ihre Oberfläche 23 in weiteren Ausgestaltungen auch eine andere Form besitzen. Ebenfalls trifft dies für eine Anformung an der hinteren Rezipientenfront 18 zu; in der Zeichnung umgibt die Rezipientenbohrung 16 ein - dort unmittelbar an deren Kante 17 anschließender - Ringkragen 26.
In Abstand n zur Rezipientenstirn 20 ruht - in einem nicht skizzierten Matrizenhalter - eine axial mehrteilige Matrize 38 als Formwerkzeug mit einer in ihre aufnehmerseifige Werkzeugfläche 40 eingebrachten flachen Formmulde 42 - der Tiefe b und eines beispielsweise der Rezipientenbohrung 16 etwa entsprechenden Umrisses - sowie mit einem in Pressrichtung x verlaufenden Austragskanal 44, durch den ein in einem Formquerschnitt 46 der Matrize 38 entstehender Strang 50 ausgeschoben wird. Der Umriss der - ein mit dem Strang 50 verbundenes scheibenartiges Formstück 52 aufnehmenden - Formmulde 42 ist so gewählt, dass sie alle in Pressrichtung x verlaufenden, aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht dargestellten Einläufe des Werkzeuges 38 erfasst.
Oberhalb der Längsachse A ist in Fig. 1 an der Rezipientenstirn 20 eine Hubeinrichtung 54 für ein Schermesser 56 zu erkennen, das radial zu einem - vom Abstand n bestimmten - Spalt 28 zwischen Aufnehmer 14 und Matrize 38 bewegbar vorgesehen ist.
Während des Pressvorganges wird der Bolzen oder Barren 30 durch das Formwerkzeug 38 gedrückt und so jener von dem scheibenartigen Formstück 52 ausgehende Strang 50 erzeugt; das Formstück 52 bildet sich in der oben beschriebenen Formmulde 42 der Matrize 38 und ist einstückig mit einem von der Werkzeugfläche 40 gegen die Pressrichtung x abstehenden Pressrest 60 der Dicke e; dieser entsteht beim Pressvorgang im stempelfreien Stirnendbereich der Rezipientenbohrung 16, wenn der Aufnehmer 14 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren wird. Die Oberfläche 23 des Formrings 22 an der Rezipientenstirn 20 steht dann als zu dieser parallele Anschlagstirn in jenem Abstand n zur Werkzeugfläche 40. In dieser Stellung werden Aufnehmer 14 und Matrize 38 zeitweilig fixiert, um einen nachfolgenden Schervorgang zu ermöglichen.
Ein neuer Block oder Barren 30 wird dem Pressrest 60 vorgesetzt, und die einander zuzuordnenden Oberflächen des Blockes oder Barrens 30 und des Pressrestes 60 werden abgeschert, um in deren Bereich die Güte des Stranges 50 zu verbessern. Zwischen dem in den Einläufen des Werkzeuges 38 verbliebenen Metall und dem neuen Barren 30 entsteht eine sog. Querpressnaht.
Dazu werden durch Absenken zweier in Fig. 1 angedeuteter Scherklingen 58, 58 _a des Schermessers 56 gleichzeitig der Pressrest 60 und eine - von einem Überstand des Barrens 30 bestimmte - Stirnscheibe 32 der Dicke f des Barrens 30 sowie damit dessen in Pressrichtung x weisende Stirnfläche 34 entfernt; an der Barrenstirnfläche 34 hat sich vor den hier erörterten Vorgängen eine Oxidschicht od. dgl. Verunreinigung gebildet, deren Oxidpartikel, Luft- oder Schmutzeinschlüsse bei Übernahme in den entstehenden Strang 50 dort die erwähnten störenden Verunreinigungen bilden würden. Es ergeben sich so einander zugeordnete Scheroberflächen 36, 62 (Fig. 2, 3), die ergänzend durch ein auf hohe Temperatur gebrachtes - zum Erreichen einer gewünschten Scherform entsprechend gestaltetes - Schermesser 56 beim Schervorgang über eine zu wählende Aufheizzeit, über die das Schermesser 56 die Querpressnahtoberfläche kontaktiert, aufgeheizt werden können. Bereits nach 10 bis 15 Sekunden können dann die so entstandenen Scheroberflächen 36 und 62 zusammengefügt werden.
Statt des Einsatzes beheizter Scherklingen 58, 58 _a - oder zusätzlich zu diesen - ist es auch möglich, nach dem Schervorgang gemäß Fig. 3 und zwischen die einander gegenüberstehenden Scheroberflächen 36, 62 eine Heizeinrichtung 64 mit beidseitigen Heizquellen 66 - beispielsweise einen Hochleistungsgasbrenner 64 mit Flammstellen 66 - radial in den Spalt 28 einzuschieben, um die Querpressnaht- oder Scheroberflächen 36, 62 aufzuheizen, bevor sie unter Druck zusammengefügt und dabei die kontaminierte Oberfläche für die Querpressnaht seitlich aus dem zu nutzenden Schweissbereich verdrängt wird; dieser Austrag von Teilen jener Querpressnahtoberfläche gelangt dann radial in die Aufnehmertaschen 24 am Formring 22.
Durch die Gestaltung der Scheroberfläche 36 des Bolzens oder Barrens 30 bei gleichzeitiger Nutzung geeigneter Pressparameter - wie ein Temperaturprofil über die Bolzenlänge t, t₁ - soll nach dem Zusammenfügen der Scheroberflächenpaarungen beim folgenden Druckaufbau die Luft seitlich nach außen und/oder an der Bolzenoberfläche entlang zur Pressscheibe 12 hin verdrängt sowie gleichzeitig die minimal oxidierte bzw. kontaminierte Oberfläche für die Querpressnaht aufgerissen werden.
Matrizenseitig muss eine mit der Werkzeugfläche 40 fluchtende und geschlossene Scheroberfläche 62 entstehen, was durch entsprechend gestaltete Materialeintrittsöffnungen in der Matrize 38 und eine geeignete Schermessergeometrie erreicht wird. Um jener Luft auch die Möglichkeit eines seitlichen Austritts zu geben, sind an der Rezipientenstirn 20 in der Zeichnung nicht erkennbare Nuten angebracht, durch welche die Luft abgeführt werden - aber kein Pressgut austreten - kann.
Die Behandlung der erwähnten, die Querpressnaht bildenden Oberflächen mag - neben der beschriebenen Temperaturerhöhung - in einer besonderen Formgebung der zueinander weisenden Scheroberflächen bestehen; so ist beispielsweise die Scheroberfläche 36 _a gemäß Fig. 5 etwa satteldachförmig mit radial horizontalem Firstgrat 35 gestaltet, die Scheroberfläche 36 _b in Fig. 6 längsschnittlich als flache Teilellipse. Der hier dargestellte Zustand betrifft bereits einen ersten Pressschritt, in welchem ein Druckaufbau erfolgt ist; durch radiale Ausflüsse des Metalls entsteht dann ein umlaufender Ringrand 37.
Bei Durchführung der beschriebenen Verfahrensweise kann nach jedem Pressgang durch Ausstoßen des Pressrestes 60 und dem folgenden Pressrestschervorgang eine Art von Selbstreinigung der Strangpresse erfolgen sowie eine Addition von Verschmutzungsvorgängen vermieden werden.
Die bei dem die einander axial gegenüberstehenden Scheroberflächen 36, 36 _a, 36 _b und 62 verbindenden Stauchvorgang eingeschlossene Luft muss - wie bereits erwähnt - bevorzugt radial entweichen können, gegebenenfalls aber auch zwischen der Oberfläche des Barrens 30 und der Rezipientenbohrung 16 zur Presscheibe 12 hin. Dazu wird der Bolzen 30 mit einem Temperaturprofil so aufgeheizt, dass die sich an die Pressscheibe 12 anschmiegende Bolzenheckfläche 33 kälter ist als die zur Matrize bzw. dem Werkzeug 38 weisende Bolzenstirn 34. Zudem müssen am Umfang der feststehenden - oder gegebenenfalls auch losen - Pressscheibe 12 Luftaustrittsnuten angebracht sein, wie eine einzelne bei 11 in Fig. 4 lediglich angedeutet ist.
In Fig. 7 ist zwischen dem Aufnehmer 14 und der Matrize 38 ein Rohrstück 68 als Gehäuse für eine Schweiß- oder Vorkammer 70 des Durchmessers i von etwa 560 mm eingefügt, in der die Stirnfläche 34 _a des herangeführten Bolzens 30 an die Heckfläche 33 _a des vor ihm verformten Bolzens 30 _a gelangt. Heckfläche 33 _a und Stirnfläche 34 _a können gegebenenfalls hier auch als Scherflächen bezeichnet werden, falls sie - in besonderen Fällen - das Ergebnis eines Abschervorganges sein sollten.
Damit nur der eine saubere Schweißnaht bildende Anteil der oben erwähnten - von Lufteinschlüssen unbelasteten - Querpressnahtoberfläche in den Presstrang 50 gelangen kann, sind in dem Rohrstück oder Gehäuse 68 radiale Durchbrüche oder Austragskanäle 72 vorgesehen, deren gemeinsame Achse Q im dargestellten Ausführungsbeispiel die Längsachse A der Rezipientenbohrung 16 horizontal quert. Dank dieser seitlichen Durchbrüche 72 wird die kontaminierte Querpressnahtoberfläche aus dem Bereich des Pressgutvolumens als Querpressstrang 31 in Förderrichtung y ausgepresst. Ist auf diese Weise genügend Pressvolumen in Form der seitlich austretenden Stränge 31 ausgetragen worden, werden letztere während des Pressvorganges durch ein querschnittlich etwa U-förmiges Schermesser 57 abgeschert, das an einer Hubeinrichtung 54 angeordnet ist und dessen Längsachse B jene Förderrichtung y quert. Die - von den beiden U- Schenkeln gebildeten - Scherklingen 59 des Schermessers 57 verschließen nach dem Schervorgang die Mündungen 74 der seitlichen Durchbrüche 72, wie Fig. 8 erkennen läßt.
Nach dem Verschließen der Durchbrüche 72, durch welches der Querpressvorgang unterbrochen wird, läuft der eigentliche Pressvorgang unter Luftausschluss. Der Bolzen 30 _a wird ausgepresst, bis dessen Bolzenheckfläche 33 gemäß Fig. 7 unmittelbar vor den seitlichen Durchbrüchen 72 steht. Dann wird der Pressstempel 10 mit seiner festen Pressscheibe 12 sowie den u. a. in Fig. 4 angedeuteten Entlüftungsmöglichkeiten zurückgezogen und der neue Bolzen 30 für den folgenden Pressvorgang geladen, ohne dass ein Pressrest entsteht; der in der Schweiß- oder Vorkammer 70 verbliebene Pressrest wird mit Teilen aus der Stirnfläche 34 _a des neuen Bolzens 30, der kontaminierten Querpressnahtoberfläche, aus der Schweiß- der Vorkammer 70 - wie beschrieben - weggepresst.
Von den quer ausgepressten Strängen 31 werden mit jenem Schermesser 57 Pressreste 31 _a abgeschert und leicht aus der Strangpresse entsorgt. Ein auf diese Weise entstehender barrenartiger Pressrest 31 _a - der in anderer Ausgestaltung auch querschnittlich rund sein kann - hat entsprechend Fig. 9 beispielsweise eine Höhe h von 200 mm und eine Dicke q von 70 mm. Diese Pressreste 31 ^a können etwa einer Umschmelzerei zugeführt werden.

Claims

1. Verfahren zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30, 30 _a), der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder Aufnehmers (14) geführt und mittels eines Pressstempels (10) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt (46) eines Formwerkzeuges (38) gepresst wird, wobei bevorzugt vor Eintritt in den Formquerschnitt (46) der Barren (30, 30 _a) mit seiner Stirnfläche (34 _a) in Pressrichtung (x) an die Heckfläche (33 _a) eines voraufgehenden Barrens (30) herangeführt sowie der unter Druck entstandene Anschlussbereich der Barrenenden anschließend an den Formquerschnitt (46) gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufsetzen der Stirnfläche (34 _a) des einen Barrens (30) auf die Heckfläche (33 _a) des ihm vorgeordneten Barrens (30 _a) an diesen Flächen (33 _a, 34 _a) vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Querpressnahtfläche während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt wird/werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Druckaufbau ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnähte durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche vor Eintritt in das Formwerkzeug (38) am Umfang etwa radial abgeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Druckaufbau aus Teilen der Querpressnahtfläche zumindest ein Strang (31) gebildet und etwa radial ausgetragen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Strang (31) abgeschert und sein Fließweg (72) verschlossen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Abscheren des/der radialen Stranges/Stränge (31) vor dem eigentlichen Pressvorgang durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressvorgang unter Luftausschluss durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (31) durch einen radialen Austragskanal (72) abgeführt und das Pressen bis unmittelbar vor diesen Austragskanal durchgeführt wird.

9. Vorrichtung zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30, 30 _a), der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder Aufnehmers (14) geführt und mittels eines Pressstempels (10) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt (46) eines relativ zum Aufnehmer (14) axial beweglichen sowie in Abstand (n) dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeuges (38) gepresst wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer (14) und Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt in Pressrichtung (x) eine Schweiß- oder Vorkammer (70) angeordnet und diese mit wenigstens einem seitlichen Durchbruch oder Austragskanal (72) versehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweiß- oder Vorkammer (70) von einem rohrartigen Gehäuse (68) begrenzt und in diesem zumindest ein etwa radialer Austragskanal (72) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (i) der Schweiß- oder Vorkammer (70) dem der Rezipientenbohrung (16) entspricht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch zumindest zwei im Gehäuse (68) der Schweiß- oder Vorkammer (70) vorgesehene etwa radiale Austragskanäle (72) auf einer gemeinsamen Achse (Q).

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem/den Austragskanal/-kanälen (72) ein dessen/deren Mündungen (74) überfahrbar angeordnetes Schermesser (57) zugeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweiß- oder Vorkammer (70) mit dem Rezipienten (14) oder dem Formwerkzeug (38) fest verbunden ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der/den Mündungen (74) des Austragskanals bzw. der Austragskanäle (72) jeweils eine Scherklinge (59) des Schermessers (57) zugeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch ein U-förmiges Schermesser (57) mit zwei parallelen Scherklingen (59).

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherklinge (59) des Schermessers (57) die ihr zugeordnete Mündung (74) dichtend überspannt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Schermesser (57) quer zur Längsachse (A) der Rezipientenbohrung (26) bzw. der Schweiß- oder Vorkammer (70) verschiebbar ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Schermesser (57) um seine Längsachse (B) um etwa 90° drehbar ausgebildet ist.