WO2003006188A2 - Verfahren zum strangpressen eines profils od. dgl. stranges aus einem bolzen oder barren sowie vorrichtung dafür - Google Patents

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Adolf Ames
Armin Huber
Bertram Geigges
Holger Knissel
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Definitions

  • the invention relates to a method for extruding a profile or the like. Extrusion from a bolt or bar,
  • IG which is guided in a recipient bore of a recipient or pickup and is pressed by means of a press ram in the pressing direction through a shaping cross section of a molding tool.
  • the ingot is preferred with its end face before entering the shaping cross section
  • the invention encompasses a device which is particularly suitable for this purpose and has a shaping tool which is axially movable relative to the pickup and is adjustable and fixable at a distance therefrom.
  • the material that has become ductile is heated by a stamp - in the metal area, for example made of non-ferrous, sintered metals or steel, but in particular made of an aluminum alloy - by a stamp - or in the case of hydrostatic extrusion by means of a liquid one or more 3G cross-sections of a molding tool crossing the pressing direction.
  • a stamp - in the metal area for example made of non-ferrous, sintered metals or steel, but in particular made of an aluminum alloy - by a stamp - or in the case of hydrostatic extrusion by means of a liquid one or more 3G cross-sections of a molding tool crossing the pressing direction.
  • the punch moves towards the shape of the profile in the direction of the profile that emerges.
  • indirect or reverse extrusion the material is pressed against the direction of the stamp by a tool which is fixed to the hollow stamp.
  • a so-called pressing residue of the pressed ingot remains as a more or less disk-like structure between the two on the rear tool surface. This is usually removed by a shearing knife G which is moved radially on the tool before the subsequent ingot - moved by the punch which has now moved back in the receiver - strikes that tool surface and the actual molding process can be continued.
  • S Metal bars especially those made of aluminum alloys, are coated with impurities - for example lubricant residues - and with an oxide layer.
  • the oxide particles on the forehead have proven to be extremely harmful to the structure of the resulting profile;
  • G the resulting zone with contaminating inclusions - also known as a transverse press seam - is relatively long depending on the profile shape and pressing speed and, with increasing quality requirements, forces longer and longer sections of the profile to fall out of the resulting strand with all of them resulting consequences of decreasing economy with shrinking profile output; If the new ingot is pressed, that Q transverse press seam is created between it and the metal that remains in the tool inlet. This can be found in the form of an incline in the extruded profile strand.
  • the quality of the transverse press seam depends on the tool design and the "clean" mode of operation during extrusion, but cannot be measured in the extruded profile without destroying it. For this reason, profiles that are mechanically stressed are more or less long cross-seam section cut out of the extruded profile strand.
  • DE 196 05 885 Cl proposed the applicant before the front ingot end entered the mold cross section to push this ingot out of the transducer in the Q pressing direction by a small amount of cantilever, to shear off and remove a resulting disc-like section of that free ingot end and then to bring the latter to S at the cross section of the shape or the rear end of the previously pressed bolt.
  • Removing this front section also removes its oxide skin or the like, so that - assuming that the almost virgin ingot forehead hits the tool quickly - contamination by oxide particles of this ingot end is reduced G as well as the formation of longer waste sections in a profile strand if possible disregard injury.
  • the bar end In order to reduce the time between shearing and the start of further pressing, the bar end should be removed approximately at the same time as the usual shearing off of the rest of the press from the tool.
  • the transducer is to be moved axially away from this at the end of a pressing process; If their neighboring end faces are fixed to each other, the shearing process for the press residue and ingots can begin.
  • the two sheared surfaces are put together after just over ten seconds during the pressing process. This means that the shear surfaces oxidize minimally, and largely virgin material surfaces are combined in the cross-press seam as a prerequisite for creating good cross-press seams.
  • the device for carrying out this method which is presented in the above-mentioned DE 196 05 885 C1, offers a shear knife with two shaving blades which run at a distance from one another and are simultaneously guided in a radial movement path over the mouth of the recipient bore and the rear surface of the tool.
  • the shaving surfaces have an undefined roughness, for example due to the increasing adherence of the smallest aluminum residues on the shaving knife.
  • air can be trapped in the valleys of the grooves, which prevents young women from coming together and good welding can take place over the entire cross-seam contact surface.
  • the inventor has set himself the goal of further improving the method described at the outset, including a device for it, and of eliminating the transverse press seam that arises between the two merged bar ends as a source of error.
  • the displaced parts of the transverse press seam surface are removed approximately radially around the circumference before the ingot enters the molding tool; due to the build-up of pressure, at least one radial strand is to be formed from parts of the transverse press seam surface and
  • ⁇ 5 is to be set and in which there is a welding or prechamber in the gap between the recipient or the receiver and the molding tool in the pressing direction, from which at least one opening or discharge channel extends approximately radially.
  • 3G nals should be assigned to a shear blade that can be run over them.
  • the welding or prechamber in a tubular housing and to preferably provide two approximately radial discharge channels on a common axis; this arrangement only requires a shear knife with two shear blades; the latter run parallel to each other in a U-shaped cross section of the Shear knife. At the end of the shearing process, the shear blade then spans the associated mouth, sealingly, during the entire subsequent pressing process.
  • This device thus contains a type of cross-seam weld chamber - to be inserted between the die and the recipient or firmly attached to one of these two parts of the device - with lateral openings or discharge channels for cross-pressing.
  • the side openings can be designed in any way in order to safely press the contaminated cross-seam surface from the area of the material to be pressed; If sufficient volume of pressed material is evidently squeezed out transversely, the strands emerging laterally are sheared off by the shearing knife during the pressing process and then the lateral openings or the mouths of the discharge channels of the transverse press seam prechamber are closed by this. Once this closing process has taken place and cross-pressing has stopped, the actual pressing process takes place with the exclusion of air. It is pressed in the transverse press seam pre-chamber until just before the lateral outlet openings.
  • FIG. 7 shows a horizontal longitudinal section through an arrangement according to the invention of an extrusion press with a prechamber
  • FIG. 8 shows a cross section through the arrangement of FIG. 7;
  • An extrusion press not shown, for direct extrusion of profiles has, according to FIG. 1, a press ram 10 on a press cylinder which runs in the longitudinal axis A of a bore 16 penetrating a recipient or receiver 14.
  • the diameter d of a press washer 12 on the free end face of the press ram 10 on the receiver side is slightly shorter than the free bore diameter, so that the press ram 10 can plunge into the so-called recipient bore 16.
  • the free bore diameter mentioned can optionally be limited by the inner surface of a recipient sleeve which is inserted into the receiver 14 or its bore 16 and is neglected in the drawing; in this case the interior of this recipient can is referred to as recipient bore 16.
  • the maximum distance between a die-side recipient front 18 and the press disk 12 in the rest position (not shown) of the press die 10 is dimensioned such that the recipient bore 16 has a bolt or bar made of light metal, in particular of a preheated aluminum alloy, indicated at 30, and from Press ram 10 can be inserted into this recipient bore 16 in the pressing direction x.
  • this shaping or its surface 23 can also have a different shape in further configurations. This also applies to a molding on the rear recipient front 18; in the drawing, the recipient bore 16 surrounds an annular collar 26 - there directly adjoining its edge 17.
  • an axially multi-part die 38 as a molding tool with a flat mold cavity 42 - the S depth b and an outline corresponding, for example, to the recipient bore 16 - as a shaping tool - as well as with a discharge channel 44 running in the pressing direction x, through which a strand 50 which is created in a shape cross section 46 of the die 38 is pushed out.
  • the outline of the mold trough 42 which receives a disk-like shaped piece 52 connected to the strand G 50, is selected such that it covers all inlets of the tool 38 which run in the pressing direction x and are not shown in the drawing for reasons of clarity. 5
  • a lifting device 54 for a shear knife 56 can be seen on the recipient face 20 in FIG. 1, which is provided to be movable radially to a gap G between the sensor 14 and the die 38, determined by the distance n.
  • the bolt or ingot 30 is printed by the molding tool 38 and thus the strand 50 starting from the disk-like molding 52 is produced; 5 the molding 52 forms in the mold cavity 42 of the die 38 described above and is in one piece with a pressing residue 60 of thickness e protruding from the tool surface 40 against the pressing direction x; this arises during the pressing process in the stamp-free front end area of the recipient bore 16 when the transducer 14 is moved back against the pressing direction x.
  • the surface 23 of the molded ring 22 on the recipient face 20 then stands as a stop face parallel to this at that distance n from the tool face 40. In this position, the receptacles 14 and 5 die 38 are temporarily fixed in order to enable a subsequent shearing process.
  • a new block or ingot 30 is placed in front of the pressing residue 60, and the surfaces of the block or ingot 30 and the pressing residue 60 to be assigned to one another are sheared off in order to improve the goodness of the strand 50 in their area.
  • a so-called transverse press seam is formed between the metal remaining in the tool 38 inlet and the new ingot 30.
  • shear knife 56 which are supplemented by a shear knife 56, brought to a high temperature and designed to achieve a desired shear shape, during the shearing process over a heating time to be selected which the shear knife 56 contacts the cross-press seam surface, can be heated.
  • the resulting shear surfaces 36 and 62 can then be joined together after only 10 to 15 seconds.
  • the air should laterally move outwards and / or along the bolt surface after the pairing of the shear surface pairings in the subsequent pressure build-up displaced towards the press disk 12 and at the same time the minimally oxidized or contaminated surface for the transverse press seam is torn open.
  • a closed shear surface 62 aligned with the tool surface 40 must be created, which is achieved by appropriately designed material entry openings in the die 38 and a suitable shear knife geometry.
  • a suitable shear knife geometry In order to give that air the possibility of a lateral exit, not recognizable grooves are attached to the recipient end 20 in the drawing, through which the air can be removed - but no material to be pressed can escape.
  • the treatment of the surfaces mentioned which form the transverse press seam may consist in a special shape of the mutually facing shear surfaces;
  • the shear surface 36 a according to FIG. 5 is designed approximately in the form of a gable roof with a radially horizontal ridge 35, the shear surface 36 b in FIG. 6 in longitudinal section as a flat partial ellipse.
  • the state shown here already relates to a first pressing step in which pressure has been built up; A circumferential ring edge 37 is then created by radial outflows of the metal.
  • the extrusion press can be self-cleaned after each press cycle by ejecting the press residue 60 and the subsequent press rest shear process, and the addition of contamination processes can be avoided.
  • the air enclosed in the upsetting process connecting the axially opposing shear surfaces 36, 36 a , 36 b and 62 must - as already mentioned - preferably be able to escape radially, but possibly also between the surface of the ingot 30 and the recipient bore 16 to the press disk 12 out.
  • the bolt 30 is heated up with a temperature profile in such a way that the bolt rear surface 33 clinging to the pressure plate 12 is colder than the bolt end 34 facing the die or the tool 38.
  • air outlet grooves may be attached, as a single one is only indicated at 11 in FIG. 4.
  • a piece of pipe 68 is inserted as a housing for a welding or prechamber 70 of diameter i of about 560 mm between the transducer 14 and the die 38, in which the end face 34 a of the bolt 30 approached to the rear face 33 a of the before him deformed bolt 30 a arrives.
  • the rear surface 33 a and the end surface 34 a can optionally also be referred to here as shear surfaces if they should - in special cases - be the result of a shearing process.
  • radial openings or discharge channels 72 are provided in the pipe section or housing 68, the common axis Q of which in the exemplary embodiment shown is the longitudinal axis A of the recipient bore 16 crosses horizontally. Thanks to these side openings 72, the contaminated cross-pressing seam surface from the area of the pressed material is pressed out as a transverse extrusion 31 in the direction of the y.
  • the actual pressing process runs in the absence of air.
  • the bolt 30 a is pressed out until its bolt rear surface 33 according to FIG. 7 is immediately in front of the lateral openings 72.
  • the press ram 10 with its fixed press disk 12 and the venting options indicated in FIG. 4 are withdrawn and the new bolt 30 is loaded for the following pressing process, without any residual press;
  • the remaining m of the welding or pre-chamber 70 is pressed with parts from the end face 34 a of the new bolt 30, the contaminated transverse press seam surface, from the welding of the pre-chamber 70 - as described -.
  • a billet-like press residue 31 a which is formed in this way - which in another embodiment can also be round in cross section - has, for example, a height h of 200 mm and a thickness q of 70 mm according to FIG. 9. These press residues 31 a can be fed to a remelting shop, for example.

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Abstract

Beim Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten (14) geführten und mittels eines Pressstempels (10) durch einen Formquerschnitt (46) eines Formwerkzeuges (38) gepressten Bolzen oder Barren (30, 30a) wird nach dem Aufsetzen der Stirnfläche (34a) des Barrens (30) auf die Heckfläche (33a) eines ihm vorgeordneten Barrens (30a) an diesen Flächen (33a, 34a) vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Querpressnahtfläche während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt. Beim Druckaufbau erfolgt ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnähte; die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche werden vor Eintritt in das Formwerkzeug (38) am Umfang etwa radial abgeführt. Dazu ist in einem zwischen dem Rezipienten (14) un dem Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt in Pressrichtung (x) eine Schweiss- oder Vorkammer (70) angeordnet, die mit wenigstens einem seitlichen Durchbruch oder Austragskanal (72) versehen ist; durch diesen werden jene Teile der Querpressnaht abgeführt.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren zum Strangpressen eines Profils od. dgl. Stranges 5 aus einem Bolzen oder Barren sowie Vorrichtung dafür
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges aus einem Bolzen oder Barren,
IG der in einer Rezipientenbohrung eines Rezipienten oder Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung durch einen Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges gepresst wird. Bevorzugt wird der Barren vor Eintritt in den Formgebungsquerschnitt mit seiner Stirnfläche
IS in Pressrichtung an die Heckfläche eines voraufgegangenen Barrens herangeführt sowie der unter Druck -- nämlich Press- und Stauchdruck -- entstandene Anschlussbereich der Barrenenden anschließend an den Formquerschnitt gebracht wird. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders ge- iBQ eignete Vorrichtung mit relativ zum Aufnehmer axial beweglichen sowie in Abstand dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeug.
Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff ei- 25 nes -- im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung, vorgeformten -- erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel — oder beim hydrostatischen Strangpressen mittels einer Flüssigkeit — durch einen oder mehrere 3G Formquerschnitt/e eines die Pressrichtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Richtung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indirekten oder Rückwärts-Strangpressen wird der Werkstoff ge- gen die Stempelrichtung durch ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.
Ist beispielsweise beim direkten Strangpressen die Stirn S des Stempels in Pressrichtung an das Formwerkzeug herangekommen, so verbleibt zwischen beiden an der hinteren Werkzeugfläche ein sog. Pressrest des verpressten Barrens als mehr oder minder scheibenartiges Gebilde. Dieses wird üblicherweise durch ein radial am Werkzeug bewegtes Schermesser G entfernt, bevor der nachfolgende Barren -- von dem inzwischen zurückgefahrenen Stempel im Aufnehmer verschoben -- an jene Werkzeugfläche schlägt und der eigentliche Formvorgang fortgesetzt werden kann.
S Metallbarren, insbesondere solche aus Aluminiumlegierungen, sind mit Verunreinigung -- beispielsweise Schmierstoffresten -- sowie mit einer Oxidschicht überzogen. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn haben sich als äußerst schädlich für das Gefüge des entstehenden Profils erwiesen; G die durch sie entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen -- auch als Querpressnaht bezeichnet -- ist in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitätsanforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Ab- S fall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen mit allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlichkeit bei schrumpfendem Profilausstoß; wird der neue Barren verpresst, entsteht zwischen diesem sowie dem in den Einlaufen des Werkzeuges verbliebenen Metall jene Q Querpressnaht. Diese ist im ausgepressten Profilstrang zun- genförmig wieder zu finden. Die Güte der Querpressnaht ist von der Werkzeugauslegung und der „sauberen" Arbeitsweise beim Strangpressen abhängig, im Profilstrang aber nicht messbar, ohne diesen zu zerstören. Deshalb wird bei Profi- 5 len, die mechanisch beansprucht werden, der mehr oder weni- ger lange Querpressnahtbereich aus dem ausgepressten Profilstrang herausgeschnitten.
Um die beim Strangpressen insbesondere von Aluminiumlegie- S rungen auftretenden Verunreinigungsbereiche -- die oben genannten Querpressnahte -- am Übergang zweier benachbarter Blöcke oder Barren zu mindern, wurde durch die DE 196 05 885 Cl der Anmelderin vorgeschlagen, vor Eintritt des vorderen Barrenendes in den Formquerschnitt diesen Barren in Q Pressrichtung um ein geringes Kragmaß aus dem Aufnehmer zu schieben, einen dabei entstehenden scheibenartigen Abschnitt jenes freien Barrenendes abzuscheren und zu entfernen sowie letzteres anschließend an den Formquerschnitt bzw. das hintere Ende des zuvor verpressten Bolzens zu S bringen. Durch das Entfernen dieses Frontabschnitts wird auch dessen Oxidhaut od. dgl. Verunreinigung beseitigt, so dass — ein schnelles Anschlagen der nun nahezu jungfräulichen Barrenstirn am Werkzeug vorausgesetzt -- Verunreinigungen durch Oxidpartikel dieser Barrenstirn zu vermindern G sowie das Entstehen längerer Abfallabschnitte in einem Profilstrang nach Möglichkeit hintanzuhalten.
Um nun die Zeitspanne zwischen Schervorgang und Beginn des Weiterpressens zu vermindern, soll das Entfernen der Bar- S renstirn etwa zeitgleich mit dem üblichen Abscheren des Pressrestes vom Werkzeug erfolgen. Von diesem soll der Aufnehmer am Ende eines Pressvorganges axial weg bewegt werden; sind ihre benachbarten Stirnflächen zueinander fixiert, kann der Schervorgang für Pressrest und Barren be- Q ginnen. Die beiden gescherten Oberflächen werden bereits nach etwas mehr als zehn Sekunden während des Pressvorganges zusammengefügt. Das heißt, die Scheroberflächen oxi- dieren minimal, und es werden weitestgehend jungfräuliche Materialoberflächen in der Querpressnaht vereint als Vor- 5 aussetzung für das Erzeugen guter Querpressnahte. Die in der genannten DE 196 05 885 Cl vorgestellte Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bietet ein Schermesser mit zwei in Abstand zueinander verlaufenden Scher- klingen an, die gleichzeitig in einer radialen Bewegungsbahn über die Mundung der Rezipientenbohrung und die Heckflache des Werkzeuges gefuhrt werden.
Es hat sich nun aber gezeigt, dass die Scheroberflachen -- beispielsweise durch zunehmendes Anhaften kleinster Aluminiumreste am Schermesser -- eine Undefinierte Rauigkeit aufweisen. Beim Aufeinanderpressen der Scheroberflachen kann dabei in den Tälern der Riefen Luft eingeschlossen werden, die verhindert, dass jungfrauliche Flachen zusam- mentreffen und über die gesamte Querpressnahtkontaktflache eine gute Verschweissung stattfinden kann.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, das eingangs beschriebene Verfahren - - einschließlich einer Vorrichtung dafür -- weitergehend zu verbessern und die zwischen den beiden zusammengeführten Barrenenden entstehende Querpressnaht als Fehlerquelle auszuschalten .
Zur Losung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.
Erfindungsgemäß wird bzw. werden nach dem Aufsetzen der Stirnflache des einen Barrens auf die Heckfläche des ihm vorgeordneten Barrens an diesen Flächen vorhandene Luft od. dgl. Stromungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Querpressnahtflache während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt. Dazu soll vorteilhafterweise beim Druckaufbau ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnahte durchgeführt werden.
S Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche vor Eintritt des Barrens in das Formwerkzeug am Umfang etwa radial abgeführt; durch den Druckaufbau soll aus Teilen der Querpressnahtfläche zumindest ein radialer Strang gebildet und seit-
IQ lieh ausgetragen werden. Dieser wird dann erfindungsgemäß abgeschert, und sein Fließweg wird verschlossen, bevor der eigentliche Pressvorgang beginnt. Dieses Verfahren sieht ein gezieltes unbegrenztes Querpressen vor, bis nur noch eine von Lufteinschlüssen unbelastete Querpressnaht-
15 Oberfläche in den Profilstrang gelangt. Der weitere Pressvorgang läuft dann im Rahmen der Erfindung unter Ausschluss des Luftsauerstoffes ab. Dank dieser Maßgabe werden auch Restfälle ausgeschaltet, bei denen ein Querpressen in volumenbegrenzte Auffangtaschen nicht ausreicht und Reste der cHO auch mit Luft kontaminierten Querpressnahtoberflächen in den Profilstrang gelangen können.
Im Rahmen der Erfindung liegt eine Vorrichtung, die vor allem zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens ein-
Ξ5 gesetzt werden soll und bei der sich in dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer und Formwerkzeug einstellbaren Spalt in Pressrichtung eine Schweiß- oder Vorkammer befindet, von der wenigstens ein Durchbruch oder Austragskanal etwa radial ausgeht. Der Mündung eines solchen Austragska-
3G nals soll eine sie überfahrbar angeordnete Scherklinge eines Schermessers zugeordnet sein.
Dazu hat es sich als günstig erwiesen, die Schweiß- oder Vorkammer in einem rohrartigen Gehäuse anzuordnen und in 35 diesem bevorzugt zwei etwa radiale Austragskanäle auf einer gemeinsamen Achse vorzusehen; diese Anordnung benötigt nur ein Schermesser mit zwei Scherklingen; letztere verlaufen parallel zueinander in einem U-förmigen Querschnitt des Schermessers. Am Ende des Schervorganges überspannt dann die Scherklinge die ihr zugeordnete Mundung dichtend, dies wahrend des gesamten folgenden Pressvorganges.
Diese Vorrichtung enthalt also eine Art von -- zwischen Matrize und Rezipient einzusetzende oder an einen dieser beiden Vorrichtungsteile fest angefugte -- Querpressnaht- Schweißkammer mit seitlichen Offnungen oder Austragskanalen zum Querpressen. Die seitlichen Offnungen können beliebig gestaltet werden, um die kontaminierte Querpressnahtober- flache sicher aus dem Bereich des Pressgutvolumens auszupressen; ist erkennbar genügend Pressgutvolumen quer ausge- presst, werden wahrend des Pressvorganges die seitlich austretenden Strange durch das Schermesser abgeschert und durch dieses dann die seitlichen Offnungen bzw. die Mundungen der Austragskan le der Querpressnahtvorkammer verschlossen. Ist dieser Schließvorgang erfolgt und damit das Querpressen gestoppt, lauft der eigentliche Pressvorgang unter Luftausschluss ab. Dabei wird bis unmittelbar vor die seitlichen Austrittsoffnungen in der Querpressnahtvorkammer ausgepresst .
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1,3: jeweils einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Aufnehmer oder Rezipienten einer Strangpresse mit in Pressrichtung einem Bolzen oder Barren vorgeordnetem
Pressstempel und in Abstand nachfolgendem Werkzeug;
Fig. 2: eine axiale Sicht auf den Rezipienten der Strangpresse nach dem Abscheren einer Stirnscheibe des Bolzens oder Barrens;
Fig. 4: den Längsschnitt durch den Aufnehmer mit dem an dessen Rezipientenstirn stehenden Werkzeug;
Fig. 5, 6: zwei weitere Längsschnitte durch einen Rezipienten mit unterschiedlichen Formen von Bolzen;
Fig. 7: einen horizontalen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Anordnung einer Strangpresse mit Vorkammer;
Fig. 8: einen Querschnitt durch die Anordnung der Fig. 7;
Fig. 9: eine Schrägsicht auf einen Pressrest. Eine nicht wiedergegebene Strangpresse zum direkten Strangpressen von Profilen weist gemäß Fig. 1 an einem Presszylinder einen Pressstempel 10 auf, der in der Längsachse A einer einen Rezipienten oder Aufnehmer 14 durchsetzenden Bohrung 16 verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 12 an der aufnehmerseitigen freien Stirnfläche des Pressstempels 10 ist geringfügig kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser, so dass der Pressstempel 10 in die sog. Rezipientenbohrung 16 einzutauchen vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser kann gegebenenfalls von der Innenfläche einer in den Aufnehmer 14 bzw. dessen Bohrung 16 eingesetzten -- in der Zeichnung vernachlässigten - Re- zipientenbüchse begrenzt werden; in diesem Falle wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse als Rezipientenbohrung 16 bezeichnet.
Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezipientenfront 18 und der Pressscheibe 12 in -- nicht dargestellter -- Ruhelage des Pressstempels 10 ist so bemessen, dass der Rezipientenbohrung 16 ein bei 30 angedeuteter Bolzen oder Barren aus Leichtmetall, insbesondere aus einer vorgewärmten Aluminiumlegierung, vorgesetzt und vom Pressstempel 10 in Pressrichtung x in diese Rezipientenbohrung 16 eingeschoben werden kann.
Von der dem Pressstempel 12 fern liegenden Rezipientenstirn 20 ragt in radialem Abstand a zur Umfangskante 17 der Rezipientenbohrung 16 ein Formring 22 mit radialer Oberfläche 23 ab, der zur Längsachse A hin gerichtete Taschen 24 be- grenzt. Obwohl in der Zeichnung ein von der Rezipientenstirn 20 abragender Formring 22 rechteckigen Querschnitts dargestellt ist, kann diese Anformung bzw. ihre Oberfläche 23 in weiteren Ausgestaltungen auch eine andere Form besitzen. Ebenfalls trifft dies für eine Anformung an der hinteren Rezipientenfront 18 zu; in der Zeichnung umgibt die Rezipientenbohrung 16 ein -- dort unmittelbar an deren Kante 17 anschließender -- Ringkragen 26. In Abstand n zur Rezipientenstirn 20 ruht — in einem nicht skizzierten Matrizenhalter — eine axial mehrteilige Matrize 38 als Formwerkzeug mit einer in ihre aufnehmerseitige Werkzeugfläche 40 eingebrachten flachen Formmulde 42 -- der S Tiefe b und eines beispielsweise der Rezipientenbohrung 16 etwa entsprechenden Umrisses -- sowie mit einem in Pressrichtung x verlaufenden Austragskanal 44, durch den ein in einem Formquerschnitt 46 der Matrize 38 entstehender Strang 50 ausgeschoben wird. Der Umriss der -- ein mit dem Strang G 50 verbundenes scheibenartiges Formstuck 52 aufnehmenden -- Formmulde 42 ist so gewählt, dass sie alle in Pressrichtung x verlaufenden, aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht dargestellten Einlaufe des Werkzeuges 38 erfasst . 5
Oberhalb der Langsachse A ist in Fig. 1 an der Rezipientenstirn 20 eine Hubeinrichtung 54 für ein Schermesser 56 zu erkennen, das radial zu einem -- vom Abstand n bestimmten - - Spalt 28 zwischen Aufnehmer 14 und Matrize 38 bewegbar G vorgesehen ist.
Wahrend des Pressvorganges wird der Bolzen oder Barren 30 durch das Formwerkzeug 38 gedruckt und so jener von dem scheibenartigen Formstück 52 ausgehende Strang 50 erzeugt; 5 das Formstuck 52 bildet sich in der oben beschriebenen Formmulde 42 der Matrize 38 und ist einstuckig mit einem von der Werkzeugfläche 40 gegen die Pressrichtung x abstehenden Pressrest 60 der Dicke e; dieser entsteht beim Pressvorgang im stempelfreien Stirnendbereich der Rezi- 0 pientenbohrung 16, wenn der Aufnehmer 14 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren wird. Die Oberflache 23 des Formrings 22 an der Rezipientenstirn 20 steht dann als zu dieser parallele Anschlagstirn in jenem Abstand n zur Werkzeugflache 40. In dieser Stellung werden Aufnehmer 14 und 5 Matrize 38 zeitweilig fixiert, um einen nachfolgenden Schervorgang zu ermöglichen. Ein neuer Block oder Barren 30 wird dem Pressrest 60 vorgesetzt, und die einander zuzuordnenden Oberflachen des Blok- kes oder Barrens 30 und des Pressrestes 60 werden abgeschert, um in deren Bereich die Gute des Stranges 50 zu verbessern. Zwischen dem in den Einlaufen des Werkzeuges 38 verbliebenen Metall und dem neuen Barren 30 entsteht eine sog. Querpressnaht.
Dazu werden durch Absenken zweier in Fig. 1 angedeuteter Scherklingen 58, 58a des Schermessers 56 gleichzeitig der Pressrest 60 und eine -- von einem Überstand des Barrens 30 bestimmte — Stirnscheibe 32 der Dicke f des Barrens 30 sowie damit dessen in Pressrichtung x weisende Stirnflache 34 entfernt; an der Barrenstirnflache 34 hat sich vor den hier erörterten Vorgangen eine Oxidschicht od. dgl. Verunreinigung gebildet, deren Oxidpartikel, Luft- oder Schmut- zeinschlusse bei Übernahme in den entstehenden Strang 50 dort die erwähnten störenden Verunreinigungen bilden wurden. Es ergeben sich so einander zugeordnete Scherober- flachen 36, 62 (Fig. 2, 3), die ergänzend durch ein auf hohe Temperatur gebrachtes — zum Erreichen einer gewünschten Scherform entsprechend gestaltetes -- Schermesser 56 be m Schervorgang über eine zu wahlende Aufheizzeit, über die das Schermesser 56 die Querpressnahtoberflache kontaktiert, aufgeheizt werden können. Bereits nach 10 bis 15 Sekunden können dann die so entstandenen Scheroberflachen 36 und 62 zusammengefugt werden.
Statt des Einsatzes beheizter Scherklingen 58, 58a — oder zusätzlich zu diesen -- ist es auch möglich, nach dem Schervorgang gemäß Fig. 3 und zwischen die einander gegenüberstehenden Scheroberflachen 36, 62 eine Heizeinrichtung 64 mit beidseitigen Heizquellen 66 -- beispielsweise einen Hochleistungsgasbrenner 64 mit Flammstellen 66 -- radial in den Spalt 28 einzuschieben, um die Querpressnaht- oder Scheroberflachen 36, 62 aufzuheizen, bevor sie unter Druck zusammengefugt und dabei die kontaminierte Oberflache für die Querpressnaht seitlich aus dem zu nutzenden Schweissbe- reich verdrängt wird; dieser Austrag von Teilen jener Querpressnahtoberfläche gelangt dann radial in die Aufnehmertaschen 24 am Formring 22.
Durch die Gestaltung der Scheroberfläche 36 des Bolzens oder Barrens 30 bei gleichzeitiger Nutzung geeigneter Pressparameter -- wie ein Temperaturprofil über die Bolzenlänge t, ti -- soll nach dem Zusammenfügen der Scheroberflächenpaarungen beim folgenden Druckaufbau die Luft seitlich nach außen und/oder an der Bolzenoberfläche entlang zur Pressscheibe 12 hin verdrängt sowie gleichzeitig die minimal oxidierte bzw. kontaminierte Oberfläche für die Querpressnaht aufgerissen werden.
Matrizenseitig muss eine mit der Werkzeugfläche 40 fluchtende und geschlossene Scheroberfläche 62 entstehen, was durch entsprechend gestaltete Materialeintrittsöffnungen in der Matrize 38 und eine geeignete Schermessergeometrie erreicht wird. Um jener Luft auch die Möglichkeit eines seit- liehen Austritts zu geben, sind an der Rezipientenstirn 20 in der Zeichnung nicht erkennbare Nuten angebracht, durch welche die Luft abgeführt werden -- aber kein Pressgut austreten -- kann.
Die Behandlung der erwähnten, die Querpressnaht bildenden Oberflächen mag -- neben der beschriebenen Temperaturerhöhung -- in einer besonderen Formgebung der zueinander weisenden Scheroberflächen bestehen; so ist beispielsweise die Scheroberfläche 36a gemäß Fig. 5 etwa satteldachförmig mit radial horizontalem Firstgrat 35 gestaltet, die Scheroberfläche 36b in Fig. 6 längsschnittlich als flache Teilellipse. Der hier dargestellte Zustand betrifft bereits einen ersten Pressschritt, in welchem ein Druckaufbau erfolgt ist; durch radiale Ausflüsse des Metalls entsteht dann ein umlaufender Ringrand 37. Bei Durchführung der beschriebenen Verfahrensweise kann nach jedem Pressgang durch Ausstoßen des Pressrestes 60 und dem folgenden Pressrestschervorgang eine Art von Selbstreinigung der Strangpresse erfolgen sowie eine Addition von Verschmutzungsvorgängen vermieden werden.
Die bei dem die einander axial gegenüberstehenden Scheroberflächen 36, 36a, 36b und 62 verbindenden Stauchvorgang eingeschlossene Luft muss -- wie bereits erwähnt - be- vorzugt radial entweichen können, gegebenenfalls aber auch zwischen der Oberfläche des Barrens 30 und der Rezipientenbohrung 16 zur Presscheibe 12 hin. Dazu wird der Bolzen 30 mit einem Temperaturprofil so aufgeheizt, dass die sich an die Pressscheibe 12 anschmiegende Bolzenheckfläche 33 kälter ist als die zur Matrize bzw. dem Werkzeug 38 weisende Bolzenstirn 34. Zudem müssen am Umfang der feststehenden -- oder gegebenenfalls auch losen -- Pressscheibe 12 Luftaustrittsnuten angebracht sein, wie eine einzelne bei 11 in Fig. 4 lediglich angedeutet ist.
In Fig. 7 ist zwischen dem Aufnehmer 14 und der Matrize 38 ein Rohrstück 68 als Gehäuse für eine Schweiß- oder Vorkammer 70 des Durchmessers i von etwa 560 mm eingefügt, in der die Stirnfläche 34a des herangeführten Bolzens 30 an die Heckfläche 33a des vor ihm verformten Bolzens 30a gelangt. Heckfläche 33a und Stirnfläche 34a können gegebenenfalls hier auch als Scherflächen bezeichnet werden, falls sie — in besonderen Fällen -- das Ergebnis eines Abschervorganges sein sollten.
Damit nur der eine saubere Schweißnaht bildende Anteil der oben erwähnten -- von Lufteinschlüssen unbelasteten Querpressnahtoberfläche in den Presstrang 50 gelangen kann, sind in dem Rohrstück oder Gehäuse 68 radiale Durchbrüche oder Austragskanäle 72 vorgesehen, deren gemeinsame Achse Q im dargestellten Ausführungsbeispiel die Längsachse A der Rezipientenbohrung 16 horizontal quert . Dank dieser seitlichen Durchbrüche 72 wird die kontaminierte Querpress- nahtoberflache aus dem Bereich des Pressgutvolumens als Querpressstrang 31 in Forderrichtung y ausgepresst. Ist auf diese Weise genügend Pressvolumen in Form der seitlich austretenden Strange 31 ausgetragen worden, werden letztere wahrend des Pressvorganges durch ein querschnittlich etwa U-formiges Schermesser 57 abgeschert, das an einer Hubeinrichtung 54 angeordnet ist und dessen Langsachse B jene Forderrichtung y quert . Die -- von den beiden U-Schenkeln gebildeten — Scherklingen 59 des Schermessers 57 ver- schließen nach dem Schervorgang die Mundungen 74 der seitlichen Durchbruche 72, wie Fig. 8 erkennen laßt.
Nach dem Verschließen der Durchbruche 72, durch welches der Querpressvorgang unterbrochen wird, lauft der eigentliche Pressvorgang unter Luftausschluss . Der Bolzen 30a wird ausgepresst, bis dessen Bolzenheckflache 33 gemäß Fig. 7 unmittelbar vor den seitlichen Durchbruchen 72 steht. Dann wird der Pressstempel 10 mit seiner festen Pressscheibe 12 sowie den u.a. in Fig. 4 angedeuteten Entluftungsmoglich- keiten zurückgezogen und der neue Bolzen 30 für den folgenden Pressvorgang geladen, ohne dass ein Pressrest entsteht; der m der Schweiß- oder Vorkammer 70 verbliebene Pressrest wird mit Teilen aus der Stirnflache 34a des neuen Bolzens 30, der kontaminierten Querpressnahtoberflache, aus der Schweiß- der Vorkammer 70 — wie beschrieben -- wegge- presst .
Von den quer ausgepressten Strängen 31 werden mit jenem Schermesser 57 Pressreste 31a abgeschert und leicht aus der Strangpresse entsorgt. Ein auf diese Weise entstehender barrenartiger Pressrest 31a -- der in anderer Ausgestaltung auch querschnittlich rund sein kann — hat entsprechend Fig. 9 beispielsweise eine Hohe h von 200 mm und eine Dicke q von 70 mm. Diese Pressreste 31a können etwa einer Um- schmelzerei zugeführt werden.

Claims

PATENTANSPRUCHE
1. Verfahren zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. S Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30, 30a) , der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder Aufnehmers (14) geführt und mittels eines Pressstempels (10) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt (46) eines Formwerkzeuges (38) gepresst 0 wird, wobei bevorzugt vor Eintritt in den Formquerschnitt (46) der Barren (30, 30a) mit seiner Stirnfläche (34a) in Pressrichtung (x) an die Heckfläche (33a) eines voraufgehenden Barrens (30) herangeführt sowie der unter Druck entstandene Anschlussbereich der S Barrenenden anschließend an den Formquerschnitt (46) gebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach dem Aufsetzen der Stirnfläche (34a) des einen Barrens (30) auf die Heckfläche (33a) des ihm vorgeordneten Barrens (30a) an diesen Flächen (33a, 34a) vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen ihnen gelöst angeordneten Verunreinigungen an der Quer- pressnahtflache während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt wird/werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Druckaufbau ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnahte durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche vor Eintritt in das Formwerkzeug (38) am Umfang etwa radial abgeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Druckaufbau aus Teilen der Querpressnahtflache zumindest ein Strang (31) gebildet und etwa radial ausgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Strang (31) abgeschert und sein Fließweg (72) verschlossen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Abscheren des/der radialen Stranges/Strange (31) vor dem eigentlichen Pressvorgang durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Pressvorgang unter Luftaus- schluss durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (31) durch einen radialen Austragskanal (72) abefuhrt und das Pressen bis unmittelbar vor diesen Austragskanal durchgeführt wird.
9. Vorrichtung zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30, 30a) , der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder Aufnehmers (14) gefuhrt und mittels eines Pressstempels (10) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt (46) eines relativ zum Aufnehmer (14) axial beweglichen sowie in Abstand (n) dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeuges (38) gepresst wird, insbesondere zur Durchfuhrung des Verfahrens nach einem der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer (14) und Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt in Pressrichtung (x) eine Schweiß- oder Vorkammer (70) angeordnet und diese mit wenigstens einem seitlichen Durchbruch oder Austragskanal (72) versehen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweiß- oder Vorkammer (70) von einem rohrartigen Gehäuse (68) begrenzt und in diesem zumindest ein etwa radialer Austragskanal (72) angeordnet ist.
S
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (i) der Schweiß- oder Vorkammer
(70) dem der Rezipientenbohrung (16) entspricht.
G 12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch zumindest zwei im Gehäuse (68) der Schweiß- oder Vorkammer (70) vorgesehene etwa radiale Austragskanäle (72) auf einer gemeinsamen Achse (Q) .
5 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem/den Austragskanal/-kanalen (72) ein dessen/deren Mundung/en (74) uberfahrbar angeordnetes Schermesser (57) zugeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweiß- oder Vorkammer (70) mit dem Rezipienten (14) oder dem Formwerkzeug (38) fest verbunden ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der/den Mündung/en (74) des Austragska- nals bzw. der Austragskanäle (72) jeweils eine Scherklinge (59) des Schermessers (57) zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch ein U-formiges Schermesser (57) mit zwei parallelen Scherklingen (59) .
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherklinge (59) des Schermessers (57) die ihr zugeordnete Mundung (74) dichtend überspannt .
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Schermesser (57) quer zur Längsachse (A) der Rezipientenbohrung (26) bzw. der Schweiß- oder Vorkammer (70) verschiebbar ausgebildet ist .
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Schermesser (57) um seine Längsachse (B) um etwa 90° drehbar ausgebildet ist.
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