EP0987068B1 - Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od.dgl. Körpers aus einem Barren sowie Vorrichtung dafür - Google Patents

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EP0987068B1
EP0987068B1 EP99810787A EP99810787A EP0987068B1 EP 0987068 B1 EP0987068 B1 EP 0987068B1 EP 99810787 A EP99810787 A EP 99810787A EP 99810787 A EP99810787 A EP 99810787A EP 0987068 B1 EP0987068 B1 EP 0987068B1
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EP
European Patent Office
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die
inlet
section
shape
extrusion
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EP99810787A
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EP0987068A3 (de
EP0987068A2 (de
Inventor
Adolf Ames
Diethelm Wömpner
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3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C33/00—Feeding extrusion presses with metal to be extruded ; Loading the dummy block
    • B21C33/006—Consecutive billets, e.g. billet profiles allowing air expulsion or bonding of billets

Definitions

  • the invention relates to a method for extrusion a hollow profile or the like.
  • Body from an ingot that is in a recipient is drilled in a transducer, according to the preamble of claim 1.
  • the invention a particularly suitable device.
  • the material that has become ductile becomes one - in the metal sector from non-ferrous, sintered metals or steel, but especially from an aluminum alloy preformed - heated cast ingot or rolled rod section from a stamp - or at the hydrostatic Extrusion using a liquid - from a recipient through one or more shape cross section / s of a the molding tool crossing the pressing direction.
  • the stamp moves directly or forward extrusion towards the expiry of the emerging profile on the Shape cross section too, with indirect or reverse extrusion the material goes through against the direction of the stamp pressed a tool attached to the hollow stamp is.
  • hollow profile tools with die plate used, as disclosed for example in DE 24 46 308 A1.
  • the die plate is used to shape the profile outer contour integrated into a mandrel part.
  • mandrel - in the case of multi-chamber profiles there are several mandrels Shape of the inner contour to be determined that the mandrel into the die plate and over whose formative area protrudes.
  • the ductile material is fed into the Press tool directed that the partial strands of each enemas under mandrel support arms - in a welding chamber - - flow together again and weld together.
  • the material or the aluminum alloy flows in a further pressing process past the mandrel and the die opening and takes on the intended shape of the hollow profile.
  • the inlets are always outside around the profile cavity - or their several - arranged around; the aluminum alloy is the shaping area of the tool from the outside and mainly fed through several inlets. Should in the case of multi-chamber hollow profiles can not be adequately fed outside Material inlets for feeding also indoors of the hollow profile provided.
  • the main enemas are always over the outer contour of the profile cavity is arranged.
  • the size of a hollow profile that can be produced - its maximum possible circumferential diameter - is due to the recipient diameter and the size of the outside around the cavity arranged inlets and the load capacity of the mentioned Mandrel support arms limited.
  • metal bars in particular those made of aluminum alloys, with contamination - for example Lubricant residues - as well as with an oxide layer are covered.
  • oxide particles on the The forehead and mantle surface can be extremely harmful prove for the structure of the profile; the through it emerging zone with contaminating inclusions is - depending on profile shape and pressing speed - relatively long and forces with increasing quality requirements in addition, always longer profile sections than waste to take out of the emerging strand - with everyone resulting consequences of decreasing economy with shrinking profile output.
  • JP-A-05 007 925 discloses an extrusion device again with a tool block in front of a recipient, in which has several outwardly inclined channels a flat entrance trough connect with a shaping cross section. On the tool inlet side connects to a recipient whose Recipient bore is slightly wider than that inlet trough, to prevent contamination on the stud wall slough.
  • the Recipient drilling a plate with a subordinate conically widening central opening, which in a Pressing direction merges chamber surrounding; latter on the other hand ends with an annular gap that goes into the Mold opening leads.
  • the material of the ingot is below the Press pressure in a central inlet of the mold introduced and the resulting ductile mass in an angle to the pressing direction outwards through several channels led to the shaping cross section.
  • the material to be pressed arrives So no longer by several outside around the hollow profile arranged inlets to the shaping area, but will through a central inlet opening inside the hollow profile cavity fed. From this middle inlet flows over the pressed material according to the teaching of the invention radial and outwardly inclined channels of a large one Welding chamber and the molding area.
  • the radius of the profile to be produced can be significantly larger be than the recipient diameter.
  • a device for Extrusion of a hollow profile or the like Body from one Ingot in a recipient bore of a transducer guided and by means of a press ram in the pressing direction is supplied to that shaping cross section at which of the tool inlet side of the mold into this an approximately central inlet within the profile cavity is molded, from the wall at an angle of preferably more than 90 ° to the forehead several arm-like Run out channels; this is connected to that of a welding chamber subordinate shaping cross section.
  • the center inlet is preferably arranged in the center of the tool.
  • irregular Profile shapes become the area focus of the Infeed as possible in the center of gravity of the profile or in the middle of the tool - or in another suitable area of the profile cavity - provided.
  • the profile size can be produced by Geometrically, press size and recipient diameter are not is limited; it can with small recipient diameter also on extrusion presses with relatively low press force Pipes or hollow profiles with a large circumferential diameter can be produced as the necessary for the forming Quantities of pressed material over center inlets with a small opening cross-section - so small opening diameter - the Shaping zone can be supplied. So it becomes possible Profiles with a small cross-sectional area with a large circumferential diameter even when difficult to form Materials from small recipients with high spec. Pressure too shape, which makes the cross-sectional spectrum strong is expanded.
  • the tool load is in that for the profile shaping important area - namely inside the mandrel part - essential deeper, because the load is only through the cross-sectional opening the middle inlet is built up and not as in conventional tools over the entire cross-sectional area Profile cavity surfaces projected onto the tool inlet side.
  • the main load over the press stud cross-section takes place in the tool area outside the central Inlet or middle inlets. This burden can on the outside of the tool - so not shaping area - added via support tools become.
  • the procedurally lower tool load results in longer use more form-fitting profiles or allowed at the production of lighter cross sections or those made of difficult to form profile materials.
  • An extrusion press 10 for the direct extrusion of profiles 12 has, according to FIG. 1, a press ram 16 on a press cylinder 14, which runs in the longitudinal axis A of a bore 19 passing through a recipient or receiver 18.
  • the diameter d of a press disk 17 on the free end face of the press die 16 is slightly shorter than the free bore diameter d 1 , so that the press die 16 is able to plunge into the so-called recipient bore.
  • the mentioned free bore diameter d 1 is limited by the inner surface 20 of a recipient sleeve 21 inserted into the receiver 18 or its bore 19.
  • the interior of this recipient sleeve 21 is referred to below as the recipient bore 22.
  • the rest position of the press ram 16 is dimensioned that the recipient bore 22 is indicated at 24 Block or bars of light metal - especially one preheated aluminum alloy - by a loading carriage 26 set in front and from the punch 16 in the pressing direction x are inserted into the recipient bore 22 can.
  • a plate-like matrix as forming tool 32 Near an the ram 16 remote recipient end 23 a resting in a die holder 28 at a cross-head 30, a plate-like matrix as forming tool 32. This is followed in Fig. 1 - x in the direction of pressing - a discharge channel 34 of the crosshead 30 through which a Shape cross section of the die 32 is removed profile 12 is removed.
  • a lifting device 36 for a shear knife 38 can be seen above the recipient 18 in FIG. 1 and is provided such that it can move radially to a gap 40 between the pickup 18 and the molding tool 32.
  • a mandrel part 33 is provided between the recipient 18 and the plate-like die 32 for generating an inner contour of an emerging profile 12 a .
  • the die plate is followed in the pressing direction x by a pressure plate 42 in a pressure plate holder 44.
  • a pressure ring 46 connects to that pressure plate 42 and a wear ring 48 in the crosshead 30 connects to this.
  • a tool holder for the tool holder 28, the pressure plate holder 44 and the pressure ring 46 is indicated at 50.
  • a so-called pressing rest 52 from which the pressing disk 17 has been removed, is found at the end of the recipient bore 22 remote from the punch on the tool surface facing it. That tool surface remains at a distance from the recipient face 23 a thanks to an orifice collar 54 formed by the protrusion h of the recipient sleeve 21. Also on the rear recipient front 23, the recipient bore 22 surrounds an annular collar 56 as a protrusion of the recipient sleeve 21.
  • the recipient or receiver 18 is moved back - for example by more than 450 mm - until the press residue 52 is free (FIG. 5). If the ingot 24 protrudes beyond the mouth collar 54 in a cantilever length t of, for example, about 10 mm, the ingot 24 is compressed with the press ram 16; the ingot 24 should not be able to be moved by the shear knife 38 in a subsequent shearing process. Before this shearing process, the pickup 18 is moved back against the pressing direction x until the rear tool surface of the molding tool or the die 32 is at a distance from the recipient face 23 a . In this position transducer 18 and die 32 are temporarily fixed.
  • the pickup 18 is returned to the Die or the mold 32 driven - the pressing process can start again.
  • 7, 8 represent a plate-like molding tool or a die 32 with a diameter n of approximately 500 mm from two die parts 31, 31 a for producing a rotationally symmetrical tube 12 r or the like. Hollow profile circular cross-section with the inside diameter q of here 236 mm.
  • a so-called center inlet 64 of a frustoconical shape - with the die axis M as a line of symmetry - is molded into the die end 62 of the mandrel or die part 31 near the die.
  • the diameter d 2 of its inlet contour K measures 170 mm.
  • Arm-like channels 66 branch off from the inlet wall 65, which is inclined at an angle w to the die face 62, here 65 °, whose channel outer contour 67 falling into the image plane runs approximately parallel to the contour of the inlet wall 65, which is diametrically distant in this image plane, and with the other visible - adjacent - limit the inlet wall 65 to an angle w 1 of here 50 °. 7 - in the pressing direction x gradually tapering to a dome-like end section 66 e - channels 66 end in the pressing direction x at an annular welding chamber 68, which has a circular shaping cross section 70 of width z - for the corresponding wall thickness of the Rohres 12 r - follows.
  • the shaping cross section 70 is delimited on the inside by the annular peripheral surface 72 of a mandrel 74 here.
  • the material to be pressed is therefore not - as usual - supplied to the shaping region through a plurality of inlets arranged on the outside around the hollow profile or tube 12 r , but rather only through that central inlet 64 a from the center inlet 64 to the outside of that welding chamber 68 and the shaping cross section 70.
  • the center of gravity becomes of the infeed, if possible, in the center of mass of the profile or in the middle of the tool M - or in another suitable one Area of the profile cavity - provided.
  • hollow profiles 12 p polygonal or asymmetrical profile shape can be formed with a central inlet 64 a .
  • its inlet wall 65 produces an asymmetrical cross-sectional shape, ie the die axis M lies outside the inlet axis M 1 .
  • the required quantity of material supply can be achieved via at least two of the center inlets 64 described, as indicated by FIGS. 11, 12 on the molding tool 32 a .
  • the central axes M 1 of the center inlets 64 run at a radial distance k to the die axis M.
  • the production of round tubes 12 r of different diameters q and wall thicknesses y can be carried out using molding tools 32 b , in which mandrel rings 76 of different outer diameters and die plates 31 a of different inner diameters are provided in defined cross-sectional areas.
  • the main load over the press stud cross-section takes place in the tool area outside the center inlet or the middle enemas 64.
  • This burden can according to the arrows Q on the outside of the Forming tool 30 - ie the non-shaping area Support tools are included.
  • FIG. 16 The oblique view of FIG. 16 on a mandrel part 31 of a die 32 impressively shows their structure with the center inlet 64, the subsequent channels 66 and one in the Protruding die axis, the profile inner surface - and thus determining the inner boundary 72 of the shaping cross section 70 Dornanformung 74 plate-shaped shape.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od.dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt wird, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete Vorrichtung.
Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff eines -- im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung vorgeformten -- erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel -- oder beim hydrostatischen Strangpressen mittels einer Flüssigkeit -- aus einem Rezipienten durch einen oder mehrere Formquerschnitt/e eines die Pressrichtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Richtung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indirekten oder Rückwärts-Strangpressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.
Zur Erzeugung von Hohlprofilen werden für den Strangpressvorgang sog. Hohlprofilwerkzeuge mit Matrizenplatte eingesetzt, wie sie beispielsweise die DE 24 46 308 A1 offenbart. Die Matrizenplatte ist zur Formgebung der Profilaußenkontur in einen Dornteil integriert. In letzterem ist ein Dorn -- bei Mehrkammerprofilen sind es mehrere Dorne -zur Formgebung der werdenden Innenkontur so festgelegt, dass der Dorn in die Matrizenplatte hinein und bis über deren formgebenden Bereich hinaus ragt. Bei diesem Verfahren wird der duktile Werkstoff über Einläufe so in das Presswerkzeug geleitet, dass die Teilstränge der einzelnen Einläufe unter Dorntragarmen -- in einer Schweisskammer - - wieder zusammenfließen und miteinander verschweißen. Beim weiteren Pressvorgang fließt der Werkstoff bzw. die Aluminiumlegierung an dem Dorn und dem Matrizendurchbruch vorbei und nimmt dabei die vorgesehene Gestalt des Hohlprofils an. Die Einläufe sind stets außen um den Profilhohlraum -- oder deren mehrere -- herum angeordnet; die Aluminiumlegierung wird dem formgebenden Bereich des Werkzeuges von außen und vor allem über mehrere Einläufe zugeführt. Sollten im Falle von Mehrkammerhohlprofilen Hohlprofilinnenbereiche von außen nicht ausreichend gespeist werden können, werden auch Materialeinläufe zur Speisung zusätzlich im Innenbereich des Hohlprofils vorgesehen. Stets sind die Haupteinläufe um die Außenkontur des Profilhohlraumes angeordnet.
Die Größe eines herstellbaren Hohlprofiles -- sein maximal möglicher Umkreisdurchmesser -- ist dabei durch den Rezipientendurchmesser und die Größe der außen um den Hohlraum angeordneten Einläufe sowie die Tragfähigkeit der erwähnten Dorntragarme begrenzt.
Im allgemeinen ist bei marktüblichen Strangpressen die mit diesen herstellbare Profilgröße durch die Pressengröße, den verwendeten Rezipientendurchmesser und die Werkzeugtragfähigkeit begrenzt. Mit der Dimensionierung letzterer bei Großhohlprofilen mit großer Dornfläche beschäftigen sich die erwähnte DE 24 46 308 sowie die DE 28 12 690 der Anmelderin. Auch die Güte der Pressnähte wird durch das Einfließen der Pressbolzenrandzone in die Außeneinläufe im Strangpresswerkzeug beeinflusst mit der möglichen Folge, zum Abdrehen des Pressbolzens vor dessen Einsatz gezwungen zu sein. Desweiteren wird die Formgebungsfähigkeit und Lebensdauer der Strangpresswerkzeuge durch die hohe Belastung der Werkzeugdornfläche und den durch diese hohe Belastung verursachten Kriechvorgang sowie die Durchbiegung erheblich vermindert.
Zu beachten ist auch, dass Metallbarren, insbesondere solche aus Aluminiumlegierungen, mit Verunreinigung -- beispielsweise Schmierstoffresten -- sowie mit einer Oxidschicht überzogen sind. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn und Mantelfläche können sich als äußerst schädlich für das Gefüge des Profils erweisen; die durch sie entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen ist -- in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit -- verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitätsanforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Abfall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen - mit allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlichkeit bei schrumpfendem Profilausstoß.
Die JP-A-05 007 925 gibt eine Vorrichtung zum Strangpressen wieder mit einem Rezipienten vorgesetztem Werkzeugblock, in welchem mehrere nach außen geneigte Kanäle eine flache Eingangsmulde mit einem Formgebungsquerschnitt verbinden. An die Werkzeugeinlaufseite schließt ein Rezipient an, dessen Rezipientenbohrung geringfügig breiter ist als jene Einlaufmulde, um an der Bolzenwandung vorhandene Verunreinigungen abzustreifen. Bei einer anderen Ausführung ist der Rezipientenbohrung ein Teller nachgeordnet mit einer sich konisch erweiternden mittigen Öffnung, welche in eine die Pressrichtung ringförmig umgebende Kammer übergeht; letztere endet anderseits mit einem Ringspalt, der in die Formöffnung führt.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, herstellbare Profilweiten von der Pressengeometrie möglichst weitgehend unabhängig werden zu lassen. Zudem sollen beim Strangpressen insbesondere von Aluminiumlegierungen auftretende Verunreinigungsbereiche unterbunden werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Ausgestaltungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.
Erfindungsgemäß wird der Werkstoff des Barrens unter dem Pressdruck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt. Das Pressgut gelangt also nicht'mehr durch mehrere außen um das Hohlprofil angeordnete Einläufe zum Formgebungsbereich, sondern wird durch eine zentrische Einlauföffnung im Inneren des Hohlprofilhohlraums zugeführt. Von diesem Mitteneinlauf aus fließt das Pressgut nach der erfindungsgemäßen Lehre über radial und nach außen geneigt angeordnete Kanäle einer großen Schweißkammer und dem Formgebungsbereich zu.
Der Umkreis des herzustellenen Profils kann deutlich größer sein als der Rezipientendurchmesser.
Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles od.dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung jenem Formgebungsquerschnitt zugeführt wird, bei der von der Werkzeugeinlaufseite des Formwerkzeuges her in dieses ein etwa mittiger Einlauf innerhalb des Profilhohlraumes eingeformt ist, von dessen Wandung in einem Winkel von vorzugsweise mehr als 90° zur Matrizenstirn mehrere armartige Kanäle ausgehen; an diese schließt der einer Schweißkammer nachgeordnete Formgebungsquerschnitt an.
Bei rotationssymmetrischen Profilen ist der Mitteneinlauf bevorzugt im Zentrum des Werkzeuges angeordnet. Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte -- oder in einem anderen geeigneten Bereich des Profilhohlraumes -- vorgesehen.
Sollen Hohlprofile mit großem Seitenlängenverhältnis oder asymmetrischer Profilform hergestellt werden, wird die erforderliche mengengleiche Materialzuführung nach einem weiteren Merkmal der Erfindung über wenigstens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe erreicht, die jeweils zentrales Einlaufelement für die -- von ihnen nach außen geneigt -- ausgehenden Kanäle sind.
Bei bestimmten Profilquerschnitten mag es in Sonderfällen notwendig werden, zur Speisung bestimmter Profilpartien neben dem zentralen Mitteneinlauf Materialzuführungskanäle auch außerhalb des Mitteneinlaufs bzw. des Profilhohlraumes anzuordnen. In all diesen Sonderfällen dient der sog. Mitteneinlauf ebenfalls als Haupteinlauf; jene Materialzuführungskanäle haben lediglich eine ergänzende Funktion.
Das Herstellen von Rundrohren unterschiedlicher Durchmesser und Wanddicken kann mit Mitteneinlaufgrundwerkzeugen erfolgen, bei denen vorteilhafterweise Dornringe unterschiedlicher Außendurchmesser und Matrizenplatten unterschiedlicher Innendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vorgesehen werden.
Einer der mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise erzielten Vorzüge ist, dass die herstellbare Profilgröße durch Pressengröße und Rezipientendurchmesser geometrisch nicht begrenzt wird; es können mit kleinem Rezipientendurchmesser auch auf Strangpressen mit verhältnismäßig geringer Presskraft Rohre oder Hohlprofile mit großem Umkreisdurchmesser hergestellt werden, da die für die Umformung erforderlichen Pressgutmengen über Mitteneinläufe mit kleinem Öffnungsquerschnitt -- also kleinem Öffnungsdurchmesser -- der Formgebungszone zugeführt werden können. Es wird also möglich, Profile mit kleiner Querschnittsfläche bei großem Umkreisdurchmesser auch unter Einsatz schwer umformbarer Werkstoffe aus kleinen Rezipienten mit hohem spez. Druck zu formen, wodurch das herstellbare Querschnittsspektrum stark erweitert wird.
Von besonderer Bedeutung ist, dass der Werkstoff stets aus der Pressbolzenmitte dem Werkzeug zugeführt und erst im Werkzeug selbst nach außen zum Formgebungsbereich hin verteilt wird. Pressgut aus dem verunreinigten Pressbolzenrandzonenbereich kann nicht in das Werkzeug einfließen. Das Material des verunreinigten Randzonenbereiches wird im Pressrest gesammelt und dieser am Pressgangende abgeschert. Dadurch kann das -- für größere Querschnitte in alten Pressen u.U. erforderliche -- Abdrehen der Pressbolzen beim erfindungsgemäßen Werkzeug grundsätzlich entfallen.
Die Werkzeugbelastung ist in dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich -- nämlich im Dornteilinneren -- wesentlich tiefer, da die Belastung nur über die Querschnittsöffnung des Mitteneinlaufes aufgebaut wird und nicht wie bei konventionellen Werkzeugen über die gesamte Querschnittsfläche auf die Werkzeugeinlaufseite projezierten Profil-Hohlraumflächen.
Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzenquerschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des zentralen Einlaufes- oder der Mitteneinläufe. Diese Belastung kann über den Außenbereich des Werkzeuges -- also den nicht formgebenden Bereich -- über Stützwerkzeuge aufgenommen werden.
Die verfahrensmäßig geringere Werkzeugbelastung ergibt bei längerer Nutzung formgerechtere Profile oder erlaubt bei gleicher Nutzungszeit die Herstellung von leichteren Profilquerschnitten oder solchen aus schwer umformbaren Profilwerkstoffen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1:
eine Schrägsicht auf einen Teil einer Strangpresse mit einem horizontal verlaufenden Pressstempel;
Fig. 2:
einen gegenüber Fig. 1 vergrößerten und geschnittenen Ausschnitt aus einer anderen Strangpresse;
Fig. 3:
einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Aufnehmer der Strangpresse mit in Pressrichtung in Abstand vorgeordnetem Pressstempel und nachfolgendem Formwerkzeug;
Fig. 4,5,6:
der Fig. 3 etwa entsprechende Darstellungen unterschiedlicher Stellungen von Aufnehmer und Pressstempel;
Fig. 7,9,11,13:
schematisierte Frontansichten von Formwerkzeugen unterschiedlicher Ausführungen;
Fig. 8,10,12,14:
jeweils den Querschnitt durch Fig. 7 nach deren Linie VIIIVIII, durch Fig. 9 nach deren Linie X-X, durch Fig. 11 nach deren Linie XII-XII, durch Fig. 13 nach deren Linie XIV-XIV;
Fig. 15:
einen Längsschnitt durch ein Formwerkzeug mit Darstellung des Belastungsflusses;
Fig. 16:
eine Schrägsicht auf ein teilweise geschnittenes Formwerkzeug.
Eine Strangpresse 10 zum direkten Strangpressen von Profilen 12 weist gemäß Fig. 1 an einem Presszylinder 14 einen Pressstempel 16 auf, der in der Längsachse A einer einen Rezipienten oder Aufnehmer 18 durchsetzenden Bohrung 19 verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 17 an der freien Stirnfläche des Pressstempels 16 ist geringfügig kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser d1, so dass der Pressstempel 16 in die sog. Rezipientenbohrung einzutauchen vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser d1 wird von der Innenfläche 20 einer in den Aufnehmer 18 bzw. dessen Bohrung 19 eingesetzten Rezipientenbüchse 21 begrenzt. Folgend wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse 21 als Rezipientenbohrung 22 bezeichnet.
Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezipientenfront 23 und der Pressscheibe 17 in -- nicht dargestellter -- Ruhelage des Pressstempels 16 ist so bemessen, dass der Rezipientenbohrung 22 ein bei 24 angedeuteter Block oder Barren aus Leichtmetall -- insbesondere aus einer vorgewärmten Aluminiumlegierung -- durch einen Ladeschlitten 26 vorgesetzt und vom Pressstempel 16 in Pressrichtung x in die Rezipientenbohrung 22 eingeschoben werden kann.
Nahe einer dem Pressstempel 16 fernliegenden Rezipientenstirn 23a ruht in einem Matrizenhalter 28 an einem Querhaupt 30 eine plattenartige Matrize als Formwerkzeug 32. Dieser folgt in Fig. 1 -- in Pressrichtung x -- ein Austragskanal 34 des Querhauptes 30, durch den das in einem Formquerschnitt der Matrize 32 entstehende Profil 12 entfernt wird. Oberhalb des Rezipienten 18 ist in Fig. 1 eine Hubeinrichtung 36 für ein Schermesser 38 zu erkennen, das radial zu einem Spalt 40 zwischen Aufnehmer 18 und Formwerkzeug 32 bewegbar vorgesehen ist.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist zwischen dem Rezipienten 18 und der plattenartigen Matrize 32 ein Dornteil 33 zur Erzeugung einer Innenkontur eines entstehenden Profils 12a vorhanden. Der Matrizenplatte folgt in Pressrichtung x eine Druckplatte 42 in einem Druckplattenhalter 44. An jene Druckplatte 42 schließt ein Druckring 46 und an diesen ein Schleißring 48 im Querhaupt 30 an. Bei 50 ist eine Werkzeugaufnahme für den Werkzeughalter 28, den Druckplattenhalter 44 und den Druckring 46 angedeutet.
Am Ende eines Pressvorgangs findet sich am stempelfernen Ende der Rezipientenbohrung 22 an der dieser zugekehrten Werkzeugfläche ein sog. Pressrest 52, von dem sich die Pressscheibe 17 entfernt hat. Jene Werkzeugfläche bleibt dank eines vom Überstand h der Rezipientenbüchse 21 gebildeten Mündungskragens 54 in Abstand zur Rezipientenstirn 23a. Auch an der hinteren Rezipientenfront 23 umgibt die Rezipientenbohrung 22 ein Ringkragen 56 als Überstand der Rezipientenbüchse 21.
Beim Einschieben eines neuen Barrens 24 nähert sich das freie Barrenende dem Pressrest 52 einer beispielsweisen Dicke a von 80 mm. Der heckwärtige Barrenüberstand e beträgt höchstens 20 mm.
Nunmehr wird der Rezipient oder Aufnehmer 18 -- beispielsweise um mehr als 450 mm -- so weit zurückgefahren, bis der Pressrest 52 freisteht (Fig. 5). Ragt der Barren 24 gemäß Fig. 6 in einer Kraglänge t von z.B. etwa 10 mm über den Mündungskragen 54 hinaus, wird der Barren 24 mit dem Pressstempel 16 angestaucht; der Barren 24 soll bei einem nachfolgenden Schervorgang nicht durch das Schermesser 38 verschoben werden können. Vor diesem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren, bis die hintere Werkzeugfläche des Formwerkzeuges bzw. der Matrize 32 in einem Abstand zur Rezipientenstirn 23a steht. In dieser Stellung werden Aufnehmer 18 und Matrize 32 zeitweilig fixiert.
Durch Absenken einer in Fig. 1 angedeuteten Scherklinge des Schermessers 38 wird der Pressrest 42 oder eine -- vom erwähnten Überstand der Kraglänge t des Barrens 24 bestimmte -- Stirnscheibe 58 des Barrens 24 -- und damit dessen in Pressrichtung x weisende Stirnfläche 60 -- entfernt; an dieser Barrenstirnfläche 60 hat sich vor den hier erörterten Vorgängen eine Oxidschicht gebildet, deren Oxidpartikel bei Übernahme in das entstehende Profil 12 störende Verunreinigungen erzeugen würden. Durch Entfernen der Stirnscheibe 58 mit der Barrenstirnfläche 60 entsteht eine oxidschichtfreie Barrenstirn.
Nach dem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 wieder an die Matrize bzw. das Formwerkzeug 32 gefahren - der Pressvorgang kann von neuem beginnen.
Die Fig. 7, 8 stellen ein tellerartiges Formwerkzeug bzw. eine Matrize 32 des Durchmessers n von hier etwa 500 mm aus zwei Matrizenteilen 31, 31a zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Rohres 12r od.dgl. Hohlprofils kreisförmigen Querschnitts mit dem Innendurchmesser q von hier 236 mm vor. In Pressrichtung x ist in die stempelwärtige Matrizenstirn 62 des stempelnäheren Dorn- oder Matrizenteils 31 ein sog. Mitteneinlauf 64 kegelstumpfartiger Gestalt -- mit der Matrizenachse M als Symmetriegerader -- eingeformt; der Durchmesser d2 von dessen Einlaufkontur K mißt 170 mm. Von der in einem Winkel w zur Matrizenstirn 62 mit hier 65° geneigten Einlaufwand 65 gehen armartige Kanäle 66 ab, deren in die Bildebene fallende Kanalaußenkontur 67 etwa parallel zu der in dieser Bildebene diametral fernliegenden Kontur der Einlaufwand 65 verläuft und mit der anderen sichtbaren -- benachbarten -- Kontur der Einlaufwand 65 einen Winkel w1 von hier 50° begrenzen. Diese -- in Draufsicht der Fig. 7 sich in Pressrichtung x allmählich zu einem domartigen Endabschnitt 66e verjüngenden -- Kanäle 66 enden in Pressrichtung x an einer ringförmigen Schweißkammer 68, der ein kreisförmiger Formgebungsquerschnitt 70 der Breite z -- für die entsprechende Wanddicke des Rohres 12r -- folgt. Der Formgebungsquerschnitt 70 wird innenseitig von der hier ringförmigen Umfangsfläche 72 einer Dornanformung 74 begrenzt.
Das Pressgut wird also nicht -- wie üblich -- durch mehrere außen um das Hohlprofil oder Rohr 12r angeordnete Einläufe dem Formgebungsbereich zugeführt, sondern nur durch jenen Mitteneinlauf 64. Während des weiteren Pressvorgang wird das Pressgut über die radial geneigt angeordneten Kanäle 66, 66a aus dem Mitteneinlauf 64 nach außen hin jener Schweißkammer 68 und dem Formgebungsquerschnitt 70 zugeführt.
Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte M -- bzw. in einem anderen geeigneten Bereich des Profilhohlraumes -- vorgesehen.
Wie die Fig. 9, 10 verdeutlichen, können auch Hohlprofile 12p polygoner oder asymmetrischer Profilform mit einem Mitteneinlauf 64a geformt werden. Dessen Einlaufwand 65 erzeugt nach Fig. 10 eine asymmetrische Querschnittsgestalt, d.h. die Matrizenachse M liegt außerhalb der Einlaufachse M1. Bei solchen asymmetrischen Profilformen oder Hohlprofilen 12p bzw. 12k mit großem Seitenlängenverhältnis kann die erforderliche mengengleiche Materialzuführung über wenigstens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe 64 erreicht werden, wie etwa die Fig. 11, 12 am Formwerkzeug 32a andeuten. Hier verlaufen die Mittelachsen M1 der Mitteneinläufe 64 in radialem Abstand k zur Matrizenachse M.
Das Herstellen von Rundrohren 12r unterschiedlicher Durchmesser q und Wanddicken y kann mit Formwerkzeugen 32b erfolgen, bei denen Dornringe 76 unterschiedlicher Außendurchmesser und Matrizenplatten 31a unterschiedlicher Innendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vorgesehen werden.
Fig. 15 ist zu entnehmen, dass die Werkzeugbelastung P in dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich -- nämlich im Inneren des Dornteils 31 -- wesentlich geringer ist, da die Belastung nur über die Querschnittsöffnung des Mitteneinlaufs 64 aufgebaut wird und nicht -- wie bei konventionellen Werkzeugen -- über die gesamte Querschnittsfläche der auf die Werkzeugeinlaufseite 62 projizierte Profil-Hohlraumflächen.
Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzenquerschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des Mitteneinlaufs oder der Mitteneinläufe 64. Diese Belastung kann entsprechend den Pfeilen Q über den Außenbereich des Formwerkzeuges 30 -- also den nicht formgebenden Bereich -durch Stützwerkzeuge aufgenommen werden.
Die Schrägsicht der Fig. 16 auf ein Dornteil 31 einer Matrize 32 zeigt eindrücklich deren Aufbau mit dem Mitteneinlauf 64, den anschließenden Kanälen 66 sowie einer in der Matrizenachse abragenden, die Profilinnenfläche -- und damit die innere Grenze 72 des Formgebungsquerschnitts 70 -bestimmenden Dornanformung 74 plattenförmiger Gestalt.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od.dgl. Körpers (12, 12a) aus einem Barren (24), der in einer Rezipientenbohrung (22) eines Aufnehmers (18) geführt und mittels eines Pressstempels (16) in Pressrichtung (x) einem Formgebungsquerschnitt (70) eines Formwerkzeuges (32, 32a, 32b) zugeführt wird, wobei der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen zentralen Einlauf (64, 64a) des Formwerkzeuges (32, 32a, 32b) eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung (x) nach außen durch mehrere Kanäle (66) zum Formgebungsquerschnitt (70) geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbelastung durch den Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes (64, 64a) und des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgeleitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Profile hergestellt werden, deren Umkreis erheblich größer ist als der Durchmesser des Aufnehmers (18).
  3. Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles (12, 12a, 12k, 12p, 12r) od.dgl. Körpers aus einem Barren (24), der in einer Rezipientenbohrung (22) eines Aufnehmers (18) geführt und mittels eines Pressstempels (16) in Pressrichtung (x) einem Formgebungsquerschnitt (70) eines Formwerkzeuges (32, 32a, 32b) zugeführt wird, von dessen Werkzeugeinlaufseite (62) her in dieses eine etwa mittige Einformung (64, 64a) innerhalb einer Verlängerung des Profilhohlraumes eingeformt ist, von deren Wandung (65) mehrere in einem Winkel zur Pressrichtung (x) nach außen geneigte armartige Kanäle (66) ausgehen, an welche der Formgebungsquerschnitt (70) anschließt zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (65) der als Einlauf (64) kegelstumpfartiger Ausgestaltung ausgebildete Einformung in Pressrichtung (x) mit der Matrizenachse (M) einen spitzen Winkel einschließt, und dass die Hauptbelastung durch den Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes (64, 64a) und des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgeleitet wird.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (66) von der Wandung (65) des Einlaufes (64)in einem Winkel (w + w1) von mehr als 90° zur Matrizenstirn (62) ausgehen und der Formgebungsquerschnitt (70) einer Schweißkammer (68) nachgeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kanäle (66) zu einem domartigen Endabschnitt (66e) verjüngen.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (65) des Einlaufes (64) mit der Matrizenstirn (62) einen Winkel (w) von 65° einschließt.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, gekennzeichnet durch einen Winkel (w1) von 50° zwischen der Wandung (65) des Einlaufes (64) und den Außenkonturen (67) der Kanäle (66).
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, gekennzeichnet durch ein Verhältnis des Innendurchmessers (q) des Formgebungsquerschnittes (70) zum Einlaufdurchmesser (d2) von 1,4.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauf (64) für ein rotationssymmetrisches Profil (12r) etwa im Zentrum (M) des Formwerkzeuges (32) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauf (64) für ein Profil (12k, 12p) unregelmäßiger Kontur etwa in dessen Masseschwerpunkt oder in Werkzeugmitte vorgesehen ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenachse (M) außerhalb der Einlaufachse (M1) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch wenigstens zwei benachbarte Einläufe (64) des Formwerkzeuges (32a), die jeweils zentrales Einlaufelement für die von ihnen nach außen geneigt ausgehenden Kanäle (66) sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachsen (M1) der Einläufe (64) in radialem Abstand (k) zur Matrizenachse (M) verlaufen.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ihrem Formwerkzeug (32b) Dornringe (76) unterschiedlicher Außendurchmesser und Matrizenplatten (31a) unterschiedlicher Innendurchmesser auswechselbar zugeordnet sind (Fig. 13, 14).
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