DE2049889A1 - Hinterachsbrücke für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser - Google Patents

Hinterachsbrücke für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser

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Description

PATENTANWÄLTE
DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHDNWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLOPSCH
KÖLN 1, DEiCHMANNHAUS
9.IO.I97O Sch/cg
EUMUCO Aktiengesellschaft für Maschinenbau, 509 Leverkusen, Josefstraße 10.
Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg Aktiengesellschaft, 8OOO München, Dachauer Straße 607.
Hinterachsbrücke für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Hinterachsbrücke für Kraftfahrzeuge, insbesondere für Lastkraftwagen, und auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung derselben.
Hinterachsbrücken sind so gestaltet, daß sie einen mittleren Trägerteil in bauchiger Form zur Aufnahme eines Differentialgehäuses und anschließend zu beiden Seiten der Längsachse rohrförmig sich erstreckende, Achsschäfte bildende Teile aufweisen. Die Herstellung von Hinterachsbrücken erfolgt in verschiedener Weise. Kleinere Achsbrücken kann man als einteiliges Stück fertigen, was durch
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Schmieden im Gesenk unter Hämmern und Pressen erfolgt. Anderen Ausführungen - vorwiegend für schwere Lastkraftwagen - liegt eine mehrteilige Bauwelse zugrunde, bei der die einzelnen in Schmiedeoperationen gefertigten Teile durch Schweißung miteinander verbunden werden. Es sind zweiteilige Ausführungen bekannt, bei denen die beiden Teile durch Schmieden - auch in Verbindung mit einer Warmfließoperation - hergestellt werden. Die oberen und unteren im Bereich des Differentials bogenförmig verlaufenden Ansätze an den zylindrischen Achsteilen werden dann miteinander verschweißt, so daß sich eine Hinterachsbrticke ergibt. Bei einer dreiteiligen Bauart werden die Achsteile für sich geschmiedet, die sodann mit dem unabhängig gefertigten Differentialgehäuse mittels Rundschweißnähten zu einem Teil verbunden werden. Allen mehrteiligen Ausftthrungsformen ist ein wesentlicher Nachteil gemeinsam, der darin besteht, daß die verbindenden quer zur Längsachse der Brücke orientierten Schweißnähte in den Hauptbeanspruchungszonen der Hinterachsbrücke liegen. Ferner erfordern schwere Hinterachsbrücken unterschiedliche Wandstärken, die bei den mehrteiligen Hinterachsbrücken durch entsprechende kostspielige mechanische Bearbeitung erreicht werden und die die Verwendung eines normalen Bleches als Platine ausschließen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Hinterachsbrücke zu schaffen, die aus Einzelteilen so zusammengesetzt ist, daß die verbindenden Schweißnähte außerhalb der Hauptbeanspruchungszonen liegen, und bei der eine wirtschaftliehe Herstellung der Platine als Ausgangsmaterial für das Einzelteil gewährleistet ist. Die Hinterachsbrticke
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zeichnet sich gemäß der Erfindung dadurch aus, daß sie aus zwei in der Mittellängsachse geteilten, sich über die Länge der Achsbrücke erstreckenden und in Horizontalebene miteinander verschweißten Brückenhälften als Schmiedestücke von in Längsaehsenrichtung unterschiedlichen Wanddicken besteht.
Einer solchen Brückenhälfte kann eine Platine mit einer unregelmäßigen Außenkontur und mit unterschiedlichen Stärken mit konischen Übergängen zugrundegelegt werden. Um bei der Herstellung der Platine eine geringe mechanische Bearbeitung und kleinen Materialabfall möglich zu machen, geht man gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung so vor, daß als Ausgangsmaterial ein auf Schmiedetemperatur gebrachter Knüppel von quadratischem bzw. rundem Querschnitt verwendet wird. Dieser wird sodann zu einer Vorform mit in Längsachse unterschiedlicher Materialverteilung gereckt, worauf die Vorform zu einer Platine von einer vorbestimmten Außen- und Dickenkontur durch Pressen in einer Wärme umgeformt wird. Die Platine kann danach in der gleichen Wärme zu einer längsverlaufenden Brückenhälfte ausgeformt werden.
Zweckmäßig wird die Vorform partiell in zwei oder mehreren nacheinanderfolgenden Vorgängen gepreßt, wobei der vorgeformte Knüppel zunächst mit einem schmalen Werkzeug auf seiner ganzen Länge auf das Fertigmaß der Platine gestaucht wird. Das überschüssige Material wird dabei seitlich verdrängt. In vorzugweise zwei weiteren Preßvorgängen wird zunächst mit einem breiteren Werkzeug eine weitere Breitung der Platine durch Stauchen erreicht und dann die Zipfel mit Grat geschmiedet. Ferner kann die Platine bei dem letzten Preßvorgang an den Enden abgelängt werden.
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Vorteilhafterweise wird der vorgeformte Knüppel vor der Preßbehandlung gerichtet.
Die Ausbildung der Hinterachsbrücke und die Herstellungsweise bieten mannigfache Vorteile und Vorzüge. Die Verwendung eines Knüppels anstelle eines Bleches als Ausgangsmaterial ist wesentlich billiger. Durch die Verteilung der Umformarbeit auf mehrere Operationen vorbestimmter Art kann eine Presse mit geringerer Preßkraft benutzt P werden. Die Art des Pressens, wobei der vorgeformte Knüp-
pel zunächst über seine ganze Länge mit einem schmalen Werkzeug gepreßt wird, bewirkt einen günstigen, notwendigen Breitungseffekt und erfordert dadurch nur einen minimalen Materialeinsatz. Bei der Bildung der erforderlichen Zipfel an dem Mitteilteil findet nur ein partielles Schmieden mit Grat statt, wodurch sich ein geringer Materialverlust ergibt. Der Materialfluß ist bei relativ geringer Preßkraft fast ausschließlich quer zur Knüppellängsachse orientiert, wodurch bei geringstmoglichem Materialeinsatz eine maximale Breitung und bestmögliche Ausbildung der Zipfel gegeben ist. Ferner erfolgt die Formfc gebung vorwiegend durch freies Stauchen. Die hierfür erforderliche Preßkraft beträgt dadurch nur ein Drittel von derjenigen, die beim Schmieden im geschlossenen Gesenk notwendig wäre. Es können einfache und vergleichsweise billige Werkzeuge eingesetzt werden. Die Herstellung der Platine einschließlich des Biegens in die Fertigform kann in der gleichen Wärme durchgeführt werden. Man erzielt eine fertige Platine als Schmiedestück, bei deren Fertigform die Schweißnähte für die aus zwei Teilen zusammengesetzte HinterachsbrUcke nicht in den beanspruchten Zonen liegen.
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Die Vorrichtung zum Pressen des vorgeformten und gerichteten Knüppels zu einer Platine ist zweckmäßig so ausgebildet, daß das Unterwerkzeug der Preßvorrichtung eine ebene, glatte oder profilierte Oberfläche und eine die mehrfache Breite der zu bildenden Platine übersteigende Breite aufweist. Hierbei kann das Unterwerkzeug auch unterteilt sein. Jeder Teil des Unterwerkzeuges ist mit seiner Oberfläche breiter als die Breite der auf dem Unterwerkzeug aufliegenden Platine. Auf diese Weise kann die PIatine schnell und sicher auf dem Unterwerkzeug zu den drei Preßformstellen verschoben werden.
Die Transportvorrichtung für das Verschieben der Platine auf dem Unterwerkzeug ist vorteilhaft so angeordnet, daß an der Stirnseite des ersten Unterwerkzeug-Abschnittes und seitlich neben der ersten Preßformstelle eine schwenkbare hydraulische Zuführungsvorrichtung mit Seitenführungen vorgesehen ist, durch die der vorgeformte Knüppel gegen einen verstellbaren Anschlag zur Anlage gebracht wird. Für die Querverschiebung des Knüppels auf dem Unterwerkzeug dient eine an der freien Längsseite des ersten Unterwerkzeug-Abschnittes angeordnete verschiebbare Leiste mit einstellbaren und ausklinkbaren mechanischen Hubbegrenzungen zum Verschieben der Vorform auf die Mitte der ersten Preßformstelle. Mittels derselben Leiste kann sodann die PIatinenvorform auf die Mitte der zweiten und der dritten Preßformstelle verschoben werden. In dem Unterwerkzeug ist ferner auf der Mitte der dritten Preßformstelle stirnseitig eine Aushebevorrichtung angeordnet, mit der die ausgehobene Pertigplatine auf eine vorstehende Nase einer Ausschiebevorrichtung gebracht werden kann.
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Bei dieser Ausbildung der Preßform läßt sich erreichen, daß der vorgeformte Knüppel und die Platinenvorformen schnell und sicher zu den mehrfachen Umformarbeiten in die richtige Lage zu dem Obergesenk gebracht werden können, so daß die durch den Knüppel gegebene Anfangswärme ausreicht, die fertige Platine noch in derselben Wärme zu der HlnterachsbrUckenhalfte verformen zu können. Die Transporteinrichtung gewährleistet, daß die jeweiligen Formteile t auch bei schneller Verschiebung eine korrekte Lage an den
Preßformstellen einnehmen und dadurch eine Preßform mit den vorgegebenen Abmessungen möglich ist.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele nachstehend erläutert.
Pig. 1 bis 15 veranschaulichen die Operationsfolge beim Schmieden von HinterachsbrUckenhälften gemäß der Erfindung,
Fig. 16 zeigt eine Draufsicht auf die Herstellungsanlage für die HinterachsbrUckenhälften im Schema, insbesondere ) auf die Preßvorrichtung mit den drei Preßformstellen.
Fig. 17, 18 und I9 sind Querschnitte nach den Linien XVII-XVII, XVIII-XVIII und XIX-XIX der Fig. l6,
Fig. 20 und 21 stellen Längsschnitte nach den Linien XX-XX und XXI-XXI der Fig. l6 dar.
Fig. 22 und 23 veranschaulichen Querschnitte nach den Linien XXII-XXII und XXIII-XXIII der Fig. 20 und 21 schematisch.
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Für die Herstellung der HinterachsbrUckenhälften 1 dient ein Knüppel 2. Der im Gewicht tolerierte und auf Schmiedetemperatur gebrachte Knüppel 2 wird auf einer Reckwalze in eine Vorform 3 gebracht, die eine optimale Materialverteilung für die nachfolgende Preßoperation aufweist. Der vorgeformte Knüppel 3 wird dann einer Presse zugeführt, auf der er in drei Operationen zu den Platinenvorformen 4 und 5 und zur fertigen Platine 6 umgeformt wird.
Um mit einer relativ kleinen Preßkraft auskommen zu können, werden in den ersten beiden Operationen zunächst nur die den mittleren Partien 4a und 5a der späteren Achshälfte entsprechenden Teile des vorgeformten Knüppels 3 auf Fertigmaß gepreßt, wogegen die übrigen Teile 4b und 5b der Platine nur unvollständig, wulstartig gebreitet werden. Fig. 4, 5> 6, 7 und 8 lassen die Formgebung der Platinenvorformen 4 und 5 im einzelnen erkennen.
Der Eigenart der bauchigen Form des Differentialgehäuseträgers la der Achsbrückenhälfte entsprechend, muß die Außenform der Platine 6 in ihrem Mittelteil 6a vier Zipfel 7 aufweisen. Um die Kontur dieser Zipfel einwandfrei ausprägen zu können, wird in der dritten Preßoperation nur im Bereich der Zipfel 7 mit Grat 8 geschmiedet, während die übrigen Partien des Mittelteils 6a der vorgeformten Platine lediglich gestaucht werden. Der Materialabfall durch Gratbildung ist somit äußerst gering. Es ergibt sich auf diese Weise die Platinenendform der Fig. 9, 10 und 11, wobei Fig. 11 einen Querschnitt nach der Linie XI-XI der Fig. 9 durch die Stelle mit den ausgeschmiedeten Zipfeln und dem Grat 8 zeigt, wobei mit 9 und 10 das Untergesenk und das Obergesenk bezeichnet sind.
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Pig. 12 zeigt die aus der Platinenendform 6 ausgeformte HinterachsbrUckenhälfte Im Längsschnitt und Pig. 13 im Querschnitt. Pig. 14 und 15 veranschaulichen eine aus den Achsbrückenhälften der Fig. 12 in der Horizontalebene miteinander verschweißte Hinterachsbrücke, wobei die Schweißnähte 11 in Längsrichtung der Achsbrückenhälfte und an dieser seitlich liegend verlaufen. Sie befinden sich hierbei beanspruchungsgemäß in der neutralen Faser der auf Biegung beanspruchten Hinterachsbrücke.
Die Preßform 12 (Fig. 16) weist ein Unterwerkzeug 9 auf, das eine ebene oder profilierte Oberfläche besitzt, auf der der vorgeformte und gerichtete Knüppel 3 angeliefert und verschoben wird. Das Untergesenk 9, das mehrteilig sein kann, besitzt drei Preßformstellen mit den Mittellängsachsen 13 und 14 und 15, an welchen Stellen die Preßoperationen mittels des Obergesenkes 10 durchgeführt werden. Die Anlieferung des vorgeformten Knüppels 3 erfolgt mittels einer umlaufenden Transportvorrichtung 16, die Mitnehmer 17 aufweist, welche hinter den vorgeformten Knüppel 3 greifen und diesen seitlich neben der ersten Preßformstelle 13 auf das Untergesenk schieben. Vor dem Einbringen in die Presse durchläuft der Knüppel eine Richtvorrichtung 18. Diese weist Backen 19 auf, die an Hebeln 20 angeordnet sind, welche um die Achsen 21 schwenkbar gelagert sind. Zwischen den freien Enden der Hebel 20 ist eine druckmittelbetriebene Spannvorrichtung 22, z.B. eine Kolbenzylindereinheit vorgesehen. Die Backen 19 lassen den Knüppel 3 zwischen sich, wobei dieser horizontal nachgerichtet wird. Die Hebel 20 sind durch eine Traverse 23 miteinander verbunden, die an den Anschlägen 24 eine feste Begrenzung findet.
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Von der Richtvorrichtung 18 wird der vorgeformte Knüppel 3 mittels der Einschiebevorrichtung 25 seitlich neben der ersten Preßformstelle 13 längs auf das Untergesenk 9 eingeschoben. Die Einschiebevorrichtung 25 ist bei 26 drehbar gelagert und kann nach unten geschwenkt werden, sobald der Knüppel 3 mittels der Transportvorrichtung genügend weit vorgeschoben ist. Die Einschiebevorrichtung 25 weist eine Pührungsstange 27 auf, die in dem kippbaren Ring 28 geführt und längsverschleblich ist. Hierzu dient die Kolbenzylindereinheit 29· Am vorderen Ende der Stange 27 befindet sich ein gabelartiges Führungsteil 30, das seitliche Backen 31 aufweist, so daß der vorgeformte Knüppel 3 in seiner Längsachse geführt auf dem Unterwerkzeug 9 verschoben werden kann. Am Ende des Verschiebeweges befindet sich ein einstellbarer Anschlag 32, der in der Halterung 33 geführt ist und um die Achse 3^ geschwenkt werden kann.
Die Querverschiebung des vorgeformten Knüppels 3 erfolgt mittels einer Leiste 35* die an der einen Längsseite des Unterwerkzeugs 9 angeordnet ist. Die Leiste 35» die eine entsprechend der Konturierung des vorgeformten Knüppels und der Platinenvorformen 4, 5 profilierte vordere Stoßfläche 36 aufweist, ist mit Führungsstangen 37 gelenkig verbunden, die in Halterungen 38 gelagert sind. Zweckmäßig sind die Teile 37 als Kolbenzylindereinheiten ausgebildet. Die Halterungen 38 sind an dem Bock 39 befestigt An der Leiste 35 sind bei 40 ferner Stangen 41 angelenkt, die zur Hubbegrenzung für die Leiste 35 dienen. An den Stangen 41 sind verstellbare Anschlagschrauben 42 angeordnet, die an einen ortsfesten Anschlag 43 anschlagen können. Mittels diesen einstellbaren und ausklinkbaren mechanischen Hubbegrenzungsteilen 41, 42 kann der vorge-
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formte Knüppel 3 genau auf die Mitte der ersten Preßformstelle 13 geschoben werden. An dieser wird mittels des Obergesenkes IO die Platinenvorform 4 gepreßt. Um danach die gepreßte Platinenvorform 4 zu der zweiten Preßformstelle 14 verschieben zu können, dienen zwei weitere Kolbenzylindereinheiten 44, an deren Kolbenteilen 45 Rollen 46 angeordnet sind zum Abschwenken der Stangen 41,42 über den ortsfesten Anschlag 43, so daß die Leiste 35 über die erste Preßformstelle 13 mittels der Kolbenzylindereinheiten 37 verschoben werden kann. Der Verschiebeweg der Platinenvorform 4 auf die zweite Preßformstelle 14 mittels der Leiste 35 wird durch verstellbare Anschlagschrauben 47 begrenzt, die an Stangen 48 angeordnet sind, welche durch Bolzen 49 an die Leiste 35 angelenkt sind. Die Schrauben 47 können ebenfalls an den ortsfesten Anschlag 43 anschlagen. Um die gepreßte Platinenvorform 5 dann auf die dritte Preßformstelle 15 verschieben zu können, dienen zwei zusätzliche Zylindereinheiten 50, deren Aufbau und Funktion gleich denjenigen der Zylindereinheiten 44 sind.
Die Leiste 35 kann somit nach Abschwenken der Stangen 47, 48 über den ortsfesten Anschlag 43 über die zweite Preßformstelle 14 hinaus mittels der Kolbenzylindereinheiten 37 verschoben werden. Der Verschiebeweg der Platinenvorform 5 mittels der Leiste 35 auf die Mitte der dritten Preßformstelle 15 wird durch einen festen Anschlag 51 und einen ausklappbaren Anschlag 52 begrenzt. Mit dem ausklappbaren Anschlag 52 ist eine Kolbenzylindereinheit 53 gelenkig verbunden, die ihrerseits bei 54 an der Konsole 55 schwenkbar gelagert ist. Der ausklappbare Anschlag 52 ist erforderlich, damit die an der Preßformstelle 15 fertiggestellte Platinenendform 6 in Richtung des Pfeiles 56 wegen der vorstehenden Zipfel 7 und des Grates 8 unbehindert ausgeschoben werden kann. Hierzu 1st stirnseitig im Unterwerkzeug 9 eine Aushebevorrich-
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tung 57 eingebaut, die aus einem Hebel 58 besteht, der um die Achse 59 schwenkbar ist. Am freien Ende des Hebels 58 greift eine Kolbenzylindereinheit 60 an. Die mittels der Aushebevorrichtung 57 vom Unterwerkzeug abgehobene fertige Platine 6 kann von einer Ausschiebevorrichtung 6l unterfangen werden. Eine Führungsstange 62 von vorzugsweise quadratischem Querschnitt ist zwischen den Rollen 6j5 und 64 gelagert und weist am vorderen Ende eine vorstehende Nase 65 auf, die beim Vorschieben der Stange 62 das angehobene Ende der fertigen Platine 6 untergreift. Nach Zurückziehen der Aushebevorrichtung 57 kommt das angehobene Ende der Platine auf der Nase 65 zu liegen. Durch weiteres Vorschieben der Stange 62 wird die Platine 6 von dem Untergesenk 9 abgeschoben.
Die Rollen 63 und 64 sind auf dem Gestell 66 gelagert. Die eine Rolle 64 ist an demSchwenkarm 67 gelagert, der um die Achse 68 drehbar ist und von einem Pederbolzen unterfangen wird. Ein Rollenpaar 63, 64 kann mittels eines (nicht dargestellten) Motors angetrieben werden.
Die Vorrichtung kann auch in der Weise abgeändert ausgebildet sein, daß anstelle des Knüppels und der vorgeformten Platinen das mit mehreren Gravuren versehene Oberwerkzeug für die Durchführung der schiedenen Preßvorgänge über dem auf dem Unterwerkzeug 9 liegenbleibenden Werkstück schrittweise verschoben wird.
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Claims (12)

  1. t 1/ HinterachsbrUcke für Kraftfahrzeuge, insbesondere Lastkraftwagen, die einen mittleren Trägerteil in bauchiger Form zur Aufnahme des Differentialgehäuses und anschließend zu beiden Seiten der Längsachse rohrförmig sich erstreckende, Achsschäfte bildende Teile aufweist und aus mehreren Teilen zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsbrücke aus zwei in der Mittellängsachse geteilten, sich über die Länge der Achsbrücke erstreckenden und in Horizontalebene miteinander verschweißten Brückenhälften (l) als Schmiedestücke von in Längsachsenrichtung unterschiedlichen Wanddicken besteht.
  2. ( 2.ι Verfahren zur Herstellung von Hinterachsbrücken nach 's— Anspruch 1, mittels eines Schmiede- und/oder Preßvorganges, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein auf Schmiedetemperatur gebrachter Knüppel (2) von quadratischem bzw. rundem Querschnitt verwendet, dieser zu einer Vorform (3) mit in Längsachse unterschiedlicher Materialverteilung gereckt und sodann die Vorform zu einer Platine (4>5>6) von einer vorbestimmten Außen- und Dickenkontur durch Pressen in einer Wärme umgeformt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Platine (6) in der gleichen Wärme zu einer längsverlaufenden Brückenhälfte (l) ausgeformt wird.
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  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3> dadurch gekennzeichnet, daß der vorgeformte Knüppel (3) partiell in zwei oder mehreren nacheinanderfolgenden Vorgängen gepreßt wird, wobei zunächst in einer oder mehreren Operationen nur der den mittleren Partien (4a, 5a) der Achshälfte entsprechende Teil des Knüppels (3) auf Fertigmaß gepreßt wird unter Bildung von Materialanhäufung im Bereich der unvollständig gebreiteten Zipfel und im letzten Preßvorgang die Zipfel (7) mit Grat (8) geschmiedet werden, wobei die bereits auf Fertigmaß gepreßten Teile der Platine als Hubbegrenzung für das Oberwerkzeug (10) dienen.
  5. 5· Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine (6) bei dem letzten Preßvorgang an den Enden abgelängt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgeformte Knüppel (3) vor dem Preßvorgang horizontal nachgerichtet wird.
  7. 7· Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens für das Pressen des vorgeformten und gerichteten Knüppels zu einer Platine nach den Ansprüchen 2 bis 6, bei der ein Ober- und ein Unterwerkzeug miteinander zusammenwirken, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterwerkzeug (9) der Preßvorrichtung eine ebene glatte oder profilierte Oberfläche und eine die mehrfache Breite der zu bildenden Platine übersteigende Breite aufweist, wobei das Unterwerkzeug (9) unterteilt sein kann.
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    - l4 -
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß eine schwenkbare hydraulische Einschiebevorrichtung (25) mit Seitenführungen (31) an der Stirnseite des ersten Unterwerkzeugabschnittes und seitlich neben der ersten Preßformstelle (13) vorgesehen ist.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der freien Längsseite des ersten
    ψ Unterwerkzeug-Abschnittes eine verschiebbare Leiste
    (35» 36) mit einstellbaren und ausklinkbaren mechanischen Hubbegrenzungen (41,42 und 47,48) zum Verschieben der Knüppelvorform (3) auf die Mitte der ersten Preßformstelle (13) angeordnet ist, und daß die Leiste (35, 36) zum Verschieben der Platinenvorformen (4, 5) auf die Mitten der nachfolgenden Preßformstellen (14, 15) vorschiebbar ist.
  10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9> d adurch gekennzeichnet, daß an der freien Seite des letzten Unterwerkzeugabschnit-
    ^ tes ein fester und ein ausklappbarer Anschlag (51,52)
    für die Platinenvorform vorgesehen sind.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Unterwerkzeug (9) an der letzten Preßformstelle (15) stirnseitig eine Aushebevorrichtung (57) und stirnseitig vor dem Unterwerkzeug eine Ausschiebevorrichtung (6l) mit vorstehender Nase (65) angeordnet sind.
    20981 6/0728
  12. 12. Abänderung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des Knüppels (3) und der vorgeformten Platinen (4, 5) das mit mehreren Gravuren versehene Oberwerkzeug (10) für die Durchführung der verschiedenen Preßvorgänge über dem auf dem Unterwerkzeug (9) liegenbleibenden Werkstück schrittweise verschiebbar ist.
    209Ü16/0728
    Leerseite
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