DE10217661B4

DE10217661B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Einlagen

Info

Publication number: DE10217661B4
Application number: DE2002117661
Authority: DE
Inventors: Mahmut Ezer; Martin Brauner
Original assignee: HERMANN SPRINGER GmbH
Current assignee: Springer Aktiv Ag De
Priority date: 2002-04-19
Filing date: 2002-04-19
Publication date: 2006-04-27
Anticipated expiration: 2022-04-20
Also published as: DE10217661A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Einlagen oder Sohlen aus thermoplastischem Plattenmaterial, mit folgenden Schritten:
a) Ausstanzen eines ungefähr ovalen Zuschnitts eines Formlings (1) entsprechend der gewünschten Schuhgröße aus dem Plattenmaterial,
b) Aufwärmen des Formlings (1) auf Plastifizierungstemperatur,
c) Auflegen des Formlings (1) auf einen auf der Tischplatte (4) einer Formvorrichtung befindlichen Leisten (8),
d) Ziehen eines mit einer Walkmatte (10) bespannten Ziehrahmens (11) der Vorrichtung über den Leisten, bis zur abdichtenden Auflage des Ziehrahmens auf dem Vorrichtungstisch (2), so dass über die Walkmatte der Formling auf der Oberseite des Leisten tangential angedrückt wird,
e) Evakuieren des zwischen Vorrichtungstisch, Leisten und Walkmatte gebildeten Saugraumes (16), so dass sich die Walkmatte eng an den Leisten anlegt, den Formling auch an den Flanken satt andrückend,
f) vertikales Drücken mit einer ebenen Stempelplatte (13) auf die Oberseite der Walkmatte (10) und damit auf die Oberseite des Formlings (1), zum...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellung von Einlagen oder Sohlen aus thermoplastischem Plattenmaterial, wie sie insbesondere zum Herstellen von orthopädischen Einlagen oder Sohlen Verwendung finden.
Derartige Vorrichtungen und mit diesen arbeitende Verfahren sind in unterschiedlichsten Ausführungen bekannt und werden insbesondere in der Orthopädietechnik beispielsweise zur Herstellung von Probe-, Bade- und Interimsschuhen, Schaftmodellen, Einlagen, Sohlen u. dgl. verwendet.

So ist aus der DE 713 43 86 U und dem Faltprospekt Stand 02/2000 der Firma Fritz Minke GmbH & Co. KG, 47009 Duisburg, eine mit VAKUTHERM^® bezeichnete Vorrichtung bekannt, die mit einem auf dem Vorrichtungstisch befindlichen Leisten, einer zu diesem vertikal beweglichen Walkmatte im Ziehrahmen und zwischen diesen wirksamem Vakuum arbeitet. Dabei wird ein entsprechend aufgewärmter Formling aus thermoplastischem Plattenmaterial auf den Leisten gelegt, wonach der Ziehrahmen mit der Walkmatte vertikal nach unten über den auf dem Leisten befindlichen Formling gezogen wird, so dass in einem ersten Schritt die Walkmatte mit dem Formling sich dem oberen Profil des Leisten anpasst. Im Anschluss daran wird in einem zweiten Schritt der zwischen Vorrichtungstisch, Walkmatte und Leisten gebildete Raum evakuiert, so dass sich die Walkmatte und mit dieser der Formling eng an die Geometrie des Leisten anlegt. In diesem formgebenden Zustand wird dann abgekühlt. Danach behält das thermoplastische Material als Einlagenrohling nach dem Abkühlen seine Form, die an der Einlagen-Innenfläche bzw. Oberseite den Konturen des Leistens entspricht, während die Außenfläche bzw. Unterseite eine durch die Mattenspannung im wesentlichen kalottenförmig abgerundete Form besitzt. Der so thermoplastisch geformte Rohling muss dann noch weiterbearbeitet werden, meist erst durch den Kunden des Herstellers, z. B. einen orthopädischen Schuhmacher. Dabei müssen die Rundung an der Unterseite der Einlage zu einer ebenen Auflagefläche und zudem die Umfangskontur entsprechend geschliffen werden. Es ist somit noch relativ viel Nacharbeit notwendig, mit entsprechendem Materialverlust, bevor die Einlage als solche verwendbar ist.

Zudem kann beim Vakuumtiefziehen durch die bekannte Vorrichtung über die Walkmatte nicht genügend Material in größere Ausnehmungen des Leisten befördert werden, wie sie z. B. für besonders stark profilierte Oberseiten von orthopädischen Einlagen, mit hohen Zehenstegen und Mittenhöckern, notwendig sind. Daher wird der Mittenhöcker meist nicht mit angeformt, sondern nachträglich in Form einer sogenannten Pilotte aufgebracht. Es ist somit ein weiteres Teil und mindestens ein weiterer Arbeitsgang notwendig, um die Einlagengeometrie komplett bereitstellen zu können. Auch können Einlagen mit vielen kleinen Höckern auf ihrer Oberseite nicht durch Tiefziehen über die Walkmatte hergestellt werden, da der Ziehdruck der Matte hierfür nicht ausreicht.

In der JP 2 002 059 478 A Patentabstracts of Japan ist ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, durch die ein thermoplastischer Plattenzuschnitt als Formling in noch kaltem, starrem Zustand auf den Leisten gelegt und auf diesem zuerst über eine abgesenkte elastische Walkmatte und dann über Vakuum gespannt festgehalten wird. Danach wird die Vorrichtung in einem speziellen Wärmeofen aufgeheizt, wodurch eine thermische Vakuumformung stattfindet. Auch bei dieser bekannten Vorrichtung findet ein gleichmäßiger Druck auf der gesamten Zuschnittoberfläche statt, ohne Zonen unterschiedlicher Festigkeit des erhaltenen Sohlenrohlings, mit kalottenförmigem Auflageboden, so dass erhebliche Nacharbeit notwendig ist und obere Höcker zusätzlich aufgebracht werden müssen.

Schließlich ist der US 4,330,247 eine Vorrichtung zum Herstellen von Einlagen zu entnehmen, bei dem ein aufgewärmter thermoplastischer Plattenzuschnitt als Formling auf einen Leisten und über diesen eine Formplatte gelegt wird, wonach über eine abgesenkte Walkmatte und durch Einwirken von Vakuum oder Luftdruck auf Formplatte und darunter befindlichen Formling eingewirkt wird, wobei der Formling entsprechend verformt wird. Die Verformung findet aber gleichmä ßig, unter gleichen Druckbedingungen statt, so dass auch die gleichen Oberflächen- bzw. Dichtheitskonditionen herrschen. Es wird somit eine glatte Fußauflagefläche mit gleichmäßiger Härte bzw. Materialdichte erhalten.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer orthopädischen Einlage oder Sohle aus thermoplastischem Plattenmaterial anzugeben, durch die eine auch hohe und/oder viele kleine, weichere Innenhöcker aufweisende Einlage einstückig bereitgestellt wird, mit wesentlicher Reduzierung der Nacharbeit am thermoplastisch geformten Rohling der Einlage. Des weiteren soll eine Einlage bereitgestellt werden, deren Rohling einstückig ist, mit scharfen Profilkonturen und optimaler Höckerausführung sowie minimal notwendiger Nacharbeit.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 4 sowie eine Einlage mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den entsprechend rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.

Dem gemäß wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zuerst in an sich bekannter Weise aus einem thermoplastischen Plattenmaterial, wobei vorzugsweise für Einlagen z. B. PE-Schaumplatten verwendet werden, ein im wesentlichen ovaler Zuschnitt entsprechender Größe als Formling ausgestanzt und auf Plastifizierungstemperatur von z.B. 160 – 180° aufgewärmt. Danach wird der warmplastische Formling auf den Leisten einer bekannten Formvorrichtung gelegt, wonach ein mit einer Walkmatte bespannter Ziehrahmen der Formvorrichtung über den Leisten bis zur abdichtenden Auflage auf dem Vorrichtungstisch gezogen wird. Dadurch wird über die Walkmatte der Formling auf die Oberseite des Leistens gedrückt, der im weitesten Sinne eine offene Hutform annimmt. Danach wird der zwischen Vorrichtungstisch, Leisten und Walkmatte gebildete Saugraum evakuiert, d. h. ein Vakuum angelegt, so dass sich die Walkmatte eng an die Kontur des Leistens anlegt, wodurch der Formling komplett, d. h. auch an den Flanken, satt am Leisten angedrückt wird. Danach wird zusätzlich über eine ebene Stempelplatte auf die Oberseite der Walkmatte und somit auf die Oberseite des Form lings vertikal gedrückt, so dass die Scheitelfläche des Formlings um einen vorbestimmten Betrag eingeebnet d. h. abgeflacht wird, die äußere Auflagefläche der fertigen Einlage bildend. Der abgekühlte und dadurch ausgehärtete Rohling wird danach der Vorrichtung entnommen, wobei dann lediglich dessen Außenrand in Form geschliffen werden muss. Das übliche Geradeschleifen des Einlagenbodens entfällt erfindungsgemäß somit ganz, da der Boden bereits durch die Stempelplatte entsprechend eingeebnet ist. Es wird also ein Arbeitsgang, der mit entsprechendem Materialverlust einhergeht, komplett eingespart.

Der einebnende Druck auf der Bodenseite des Formlings kann dabei durch eine entweder zusammen mit dem Ziehrahmen oder unabhängig von diesem vertikal bewegbare Stempelplatte ausgeübt werden. Dadurch wird fast gleichzeitig oder kurz nach dem Formen durch die Silikon-Walkmatte relativ fest auf die Auflageseite des plastifizierten Formlings gedrückt. Abgesehen davon, dass entsprechend dem ausgeübten Druck mit der Stempelplatte eine gerade Auflagefläche am Formling entsteht, wird durch den vertikalen Druck Material des Formlings in alle Kavitäten des Leisten optimal eingedrückt, diese komplett ausfüllend, so dass auch große Höcker, wie Zehensteg und Mittenhöcker ordnungsgemäß eingeformt sind. Auch viele kleine Höcker, die z. B. an der ganzen Einlagenoberfläche vorgesehen sein können, können nur durch diesen erfindungsgemäßen Verfahrensschritt, nämlich den zusätzlichen vertikalen Druck durch die Stempelplatte, eingeformt werden, nicht jedoch nur durch das Tiefziehen über die Walkmatte. Um große Höcker nur durch das Tiefziehen über die Walkmatte zu realisieren, wird üblicher Weise mit höherem Vakuum nachgeholfen, indem zudem jeweils im Leisten diesen Höckern Vakuumdüsen zugeordnet werden, die das plastifizierte Material in die entsprechenden Kavitäten des Leisten hineinsaugen. Abgesehen davon, dass die andere Formlingseite, also die Sohlenunterseite dann entsprechende Mulden aufweist, ist jeweils an der Höckeroberseite ein kleiner Zapfen von den Düsen vorhanden, der anschließend abzuarbeiten ist.

Auch wird erfindungsgemäß durch den zusätzlichen Druck durch die Stempelplatte das Schaummaterial zumindest teilweise verdichtet und weist dann unterschiedliche Härten auf und ist unterschiedlich elastisch. So hat sich gezeigt, dass in der Fläche des direkten Kontaktes mit der Stempelplatte eine um ca. 1/3 höhere Härte als in den Seitenbereichen vorhanden ist. Zudem verbleibt aber in vorteilhafter Weise das Schaummaterial, das in die großen Kavitäten hineingedrückt wird, vergleichsweise weichelastisch. Somit sind bei der Einlage gleichzeitig der ebene Trittbereich fester und die Höcker weicher. Dies wird erfindungsgemäß in einem Arbeitsgang in der gleichen Vorrichtung und mit nur einem Werkstück (Formling) erreicht und nicht wie beim Stand der Technik durch mehrschichtige Einlagen mit z. B. zusätzlich eingebrachter, weicherer Pilotte.

Ein weiterer großer Vorteil wird erreicht, wenn die Stempelplatte aus gut wärmeleitendem Material, wie Aluminium gefertigt ist. Dadurch, dass nach entsprechend drückendem Aufsetzen der Stempelplatte auf der Silikon-Walkmatte, diese bis zum Abkühlen in dieser Arbeitsstellung verbleibt, wird die Wärme des Formlings über die Silikon-Walkmatte und die Aluminiumplatte sehr schnell abgeleitet. Bislang wird nämlich meist mit Hilfe nasser Lappen das Abkühlen der Silikon-Walkmatte und damit des darunter befindlichen warmen Formlings zu beschleunigen versucht. Abgesehen davon, dass durch die Aluminium-Stempelplatte das Abkühlen und damit das Aushärten des Formlings beschleunigt wird, muss nicht mehr von Hand in diesen Abkühlvorgang eingegriffen werden.

In weiterer Ausführung kann eine an der Unterseite der Stempelplatte, im wesentlichen über dem Leisten situierte Formplatte vorgesehen sein, deren Profil das Negativum der Unterseite der zu erhaltenden Einlegesohle ist. Damit wird beim Drücken der Stempel-Formplatte die gesamte Außenfläche des Formlings genau geformt. Somit entfällt dann auch das seitliche Konturschleifen des Formlings und es müssen nur noch abschließend, beim Fertigstellen der Einlage, die Kanten zurechtgeschliffen werden. Es entfällt hierdurch somit noch ein weiterer Arbeitsschritt und entsprechender Materialverlust. Auch kann, durch dieses gleichzeitig kalibrierende Drücken des Formlings in die definitive Form der Einlage oder Sohle, das vorhergehende Tiefziehen durch die Matte entfallen, also wieder mindestens ein Arbeitsvorgang weniger vorhanden sein, bei gleichzeitiger Vakuum-Einsparung.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchführen des vorbeschriebenen Verfahrens besitzt oberhalb des Ziehrahmens mit eingespannter Walkmatte eine ebenfalls vertikal bewegbare Stempelplatte, die in ihrer aktiven, unteren Stellung mit vorbestimmtem Druck flach auf den auf dem Leisten befindlichen und über die Walkmatte formangepressten Formling drückt. Dabei kann die Stempelplatte direkt mit dem Ziehrahmen gekoppelt sein und mit diesem gemeinsam die Vertikalbewegung ausüben. Die Stempelplatte kann jedoch auch separat gelagert sein und unabhängig vom Ziehrahmen ihre Vertikalbewegung ausüben, so dass erst nach erfolgtem Tiefziehen des Formlings die Stempelplatte auf diesen, mit entsprechendem Druck und unter vorbestimmtem Eindrückweg, aufgesetzt bzw. aufgedrückt wird. Somit kann durch nur relativ einfache bauliche Maßnahmen eine bekannte Tiefziehvorrichtung so aufgerüstet und auch nachgerüstet werden, dass die großen erfindungsgemäßen Vorteile erzielt werden. In einfachster Ausführung ist lediglich in vorbestimmtem Abstand zur Matte auf dem Ziehrahmen eine Stempelplatte z. B. in Leistenform, mit der Breite etwas größer als die Breite des Leisten, zu befestigen. Wenn dann noch eine Höheneinstellung vorgesehen wird, so dass die Eindrückhöhe genau einstellbar ist, dann ist eine relativ einfache, anpassbare und wirksame Vorrichtung vorhanden. Auch die Ausführungsform mit unabhängig vom Ziehrahmen vertikal bewegbarer Stempelplatte ist nicht komplex, da in einfacher Weise am Vorrichtungstisch die Vertikallagerungen für die Stempelplatte vorgesehen werden können.

Erfindungsgemäß kann in vorteilhafter Weise an der Unterseite der Stempelplatte, die in vorteilhafter Weise aus Aluminium gefertigt ist, eine Form- oder Profilplatte befestigt sein, die sich genau oberhalb des Leisten befindet und an ihrer aktiven Seite das Negativprofil einer fertigen Einlage oder Sohle aufweist. Beim Niederdrücken der Stempelplatte wird dann über die Formplatte der warmweiche Formling an seinen Unter-, Ober- und Seitenflächen fertig geformt, also in definitive Form gebracht, so dass meist praktisch keine Schleifarbeit mehr notwendig ist.

Die über die vorbeschriebenen Verfahren und Vorrichtung erhaltene erfindungsgemäße orthopädische Einlage oder Sohle besitzt bereits die definitive Außen- Auflagefläche. Ihre noch so großen Höcker oder vielen kleinen Höcker an der Einlagenoberseite sind optimal ausgefüllt und besitzen eine glatte Oberfläche, die nicht mehr nachgearbeitet werden muss. Zudem ist bei Verwendung eines Schaummaterials zur Herstellung der Einlage, diese in der zentralen Auftrittszone verdichtet/verfestigt, wobei die Höcker an der Oberseite und die Seitenteile eine weichere Konsistenz aufweisen bzw. beibehalten haben. Dadurch hat die erfindungsgemäße einstückige Einlage oder Sohle optimale Trageigenschaften, ähnlich bekannter, mehrschichtiger Einlagen oder Sohlen, die aus Materialien unterschiedlicher Härte zusammengesetzt sind.

Dadurch dass der Rohling der erfindungsgemäßen Einlage vom Hersteller an den Kunden mit bereits flacher Auflage geliefert wird, kann der Kunde zumindest einen aufwendigen Arbeitsgang, nämlich das Flachschleifen des Rohlings, einsparen. Dies bei gleichem Preis und weniger Abfall.

Durch das zusätzliche Drücken über die Stempelplatte kann das Material optimal in die Konturen des Leistens eingebracht bzw. eingedrückt werden, wodurch der Druck der Matte nicht mehr so groß sein muss. Es muss somit nicht mehr ein so hohes Vakuum bereitgestellt werden, sondern es kann mit einem Unterdruck von nur einem Bar gearbeitet werden, wodurch eine kleinere Vakuumpumpe benötigt und somit Anschaffungskosten und Energie eingespart werden. Abgesehen davon, werden durch den Druck der Stempelplatte bedeutend schärfere Konturen auf der Einlagenoberseite erhalten.

Die Stempelplatte kann erfindungsgemäß somit parallel zum Vorrichtungstisch angeordnet und bewegt werden; dies kann jedoch auch durch eine in einem vorbestimmten Winkel geneigte Platte geschehen. So kann z. B. mit dem gleichen Leisten und dem gleichen Zuschnitt ein Einlagenrohling erzielt werden, bei dem z. B. an der Fersenseite mehr und weicheres Material vorhanden ist, als an der vorderen Zehenseite.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele der Vorrichtung unter bezug auf die Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
1: eine Draufsicht auf einen Platten-Zuschnitt eines Formlings für eine erfindungsgemäße Einlage,
2: eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung mit auf dem Leisten aufgelegten Zuschnitt,
3: eine Ansicht wie in 2, mit niedergedrücktem Ziehrahmen und auf den Zuschnitt drückender Walkmatte,
4: die Vorrichtung nach 2 und 3 mit zusätzlich vakuumangepresster Walkmatte,
5: die Situation wie in 4, mit aufgedrückter Stempelplatte,
6: die Vorrichtung mit abgehobener Walkmatte und Stempelplatte, nach Erkalten des Formlings,
7: einen Querschnitt eines fertigen Einlagsohlen-Rohlings gemäß der Erfindung, und
8: eine Vorrichtung in weiterer Ausführung, mit einer Formplatte an der Unterseite der Stempelplatte, und
1 zeigt den Zuschnitt eines Formlings 1 für eine orthopädische Einlage oder Sohle, wie er durch Ausstanzen aus thermoplastischem Plattenmaterial zur Weiterverarbeitung bereitgestellt wird.
2 zeigt, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung in bekannter Weise aus einem Vorrichtungstisch 2 besteht, an dessen Oberseite eine mit Düsenöffnungen 3 versehene Tischplatte 4 vorgesehen ist. Unterhalb der Tischplatte 4 ist ein Vakuum-Verteilerraum 5 vorgesehen, in dem eine zu einer Vakuumpumpe 6 führende Leitung 7 mündet. Auf der Tischplatte 4 ist ein Leisten 8 austauschbar befestigt, auf dem sich der Formling 1 aus 1 in entsprechend aufgewärmtem Zustand aufgelegt befindet. Darüber ist eine parallel zur Tischplatte 4 angeordnete Walkmatte 10 vorgesehen, die in einem Ziehrahmen 11 eingespannt ist.
Am Ziehrahmen 11 sind Vertikalhalterungen 12 vorgesehen, die eine parallel zur Walkmatte 10 ausgerichtete Stempelplatte 13 tragen. Die Vertikalhalterungen 12 besitzen zudem Höhenverstellungen 14 zur Einstellung des Abstandes zwischen Walkmatte 10 bzw. Ziehrahmen 11 und Stempelplatte 13, um dadurch die Eindrückhöhe bedarfsweise einstellen zu können. An der Oberseite des Vorrichtungstisches 2 und gleichzeitig am äußeren Umfang der Tischplatte 4 ist eine umlaufende Dichtungsleiste 15 vorgesehen, in die in Arbeitsstellung der Walkmatte 10, mit abgesetztem Zustand des Ziehrahmens 11, die Unterseite des Ziehrahmens formmäßig abdichtend eingreift, wie aus den nachfolgenden Figuren erkennbar ist.
In 3 ist der Verfahrensschritt des Absenkens des Ziehrahmens 11 mit der Walkmatte 10 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass dabei die Walkmatte 10 auf der Oberseite des auf dem Leisten 8 befindlichen Formlings 1 unter Spannung aufliegt, wodurch der warmplastische Formling die durch die gespannte Walkmatte bestimmte Hutform annimmt.
4 zeigt den weiteren Schritt des Tiefziehens, bei dem die Vakuumpumpe 6 in Aktion tritt, wodurch über die Leitung 7 zuerst aus dem Verteilerraum 5 und dann über die Düsen 3 aus dem Saugraum 16 zwischen Tischplatte 4, Leisten 8 und Walkmatte 10 die Luft evakuiert wird. Dadurch wird die Walkmatte 10 an die Tischplatte 4 und die Seitenflächen des Leisten 8 gedrückt, wodurch gleichzeitig der Formling 1 an die Oberfläche des Leisten 8 satt angedrückt wird. Dabei nimmt die Unterseite des Formlings 1, der gleichzeitig die Oberseite der Einlage ist, das Profil des Leisten an, während die Oberseite des Formlings, die danach die Unterseite des Einlagen-Rohlings ist, eine der Spannung der Walkmatte entsprechende kalottenförmige Abrundung erhält.
In 5 ist dargestellt, wie im nächsten Schritt die Stempelplatte 13 auf dem durch die unter Vakuum gespannte Walkmatte 10 an den Leisten 8 formgebend angedrückten Formling von oben her flach aufgedrückt wird. Es ist erkennbar, dass dabei die Oberseite des Formlings, der im Endprodukt die untere Auflagefläche der Einlage darstellt, entsprechend abgeflacht wird. Diese Abflachung, die dadurch erzeugte Volumenverdrängung und gleichzeitig der Druck der Stempelplatte können durch die Höhenverstellung 14 genau eingestellt werden. Zudem wird in der dargestellten Druck-Position verharrt, bis der Formling 1 soweit abge kühlt ist, dass er formstabil ausgehärtet ist. Die Abkühlung wird insbesondere durch die gute Temperaturleitfähigkeit der Metall-/Aluminium-Stempelplatte 13 erreicht, da durch diese die über die Silikon-Walkmatte austretende Wärme des Formlings sehr schnell abgeführt wird, so dass die Auskühlzeit auch geringer als üblich ist, ohne dass zusätzliche Maßnahmen getroffen werden müssen (Befeuchten).
In 6 ist dargestellt, wie nach erfolgtem Tiefziehen, Drücken und Abkühlen des Formlings der Ziehrahmen 11 mit der Walkmatte 10 und der Stempelplatte 13 vom Formling 1 bereits abgehoben ist, so dass nunmehr der formstabile, erkaltete Formling aus der Vorrichtung entnommen werden kann.
Der in 7 im Querschnitt dargestellte, zum Einlagenrohling fertig verformte Formling 1 lässt erkennen, wie die Auflagefläche 18 aus der durch Einwirken der Walkmatte 10 vorhanden gewesene Rundung 19 entstanden ist und der an der Einlagenoberseite vorhandene Höcker hochsteht, in den das verdrängte Material eingedrückt wurde. Zudem ist erkennbar, wie die Außen-Kontur 20 z. B. vom letztbearbeitenden orthopädischen Schuster durch Schleifen abzutragen ist.
Schließlich ist bei der in 8 dargestellten Ausführungsform an der Unterseite der Stempelplatte 13 eine Formplatte 23 so angeordnet, dass sie genau über dem Leisten 8 lokalisiert ist. Die Formplatte 23 weist an ihrer aktiven Unterseite ein Profil 24 auf, das als Negativprofil der Unterseite der anzufertigenden Einlagsohle ausgelegt ist. Beim Niederdrücken der Stempelplatte 13 wird die Formplatte 23 sich über den warmplastischen Zuschnitt 1 legen und diesen auf dem Leisten 8 formandrücken. Wenn Materialdicke und Größe des Zuschnitts 1 sowie die Profile des Leisten 8 und der Formplatte 23 entsprechend ausgelegt sind, wird nur durch einmaliges Drücken durch die Stempelplatte 13 mit Formplatte 23 der Einlagenrohling aus dem Formling 1 soweit fertiggestellt, dass zur definitiven Fertigstellung der Einlage nur noch an der Oberkante ein geringer Nachschliff notwendig ist.

1: Formling (Zuschnitt, Einlagenrohling)
2: Vorrichtungstisch
3: Düsenöffnung
4: Tischplatte
5: Verteilerraum
6: Vakuumpumpe
7: Leitung
8: Leisten
9
10: Walkmatte
11: Ziehrahmen
12: Vertikalhalterung
13: Stempelplatte
14: Höhenverstellung
15: Dichtungsleiste
16: Saugraum
17
18: Auflagefläche
19: Rundung (Abschliff)
20: Kontur
21: Höcker
22
23: Formplatte
24: Profil (Negativ-)

Claims

Verfahren zum Herstellen von Einlagen oder Sohlen aus thermoplastischem Plattenmaterial, mit folgenden Schritten: a) Ausstanzen eines ungefähr ovalen Zuschnitts eines Formlings (1) entsprechend der gewünschten Schuhgröße aus dem Plattenmaterial, b) Aufwärmen des Formlings (1) auf Plastifizierungstemperatur, c) Auflegen des Formlings (1) auf einen auf der Tischplatte (4) einer Formvorrichtung befindlichen Leisten (8), d) Ziehen eines mit einer Walkmatte (10) bespannten Ziehrahmens (11) der Vorrichtung über den Leisten, bis zur abdichtenden Auflage des Ziehrahmens auf dem Vorrichtungstisch (2), so dass über die Walkmatte der Formling auf der Oberseite des Leisten tangential angedrückt wird, e) Evakuieren des zwischen Vorrichtungstisch, Leisten und Walkmatte gebildeten Saugraumes (16), so dass sich die Walkmatte eng an den Leisten anlegt, den Formling auch an den Flanken satt andrückend, f) vertikales Drücken mit einer ebenen Stempelplatte (13) auf die Oberseite der Walkmatte (10) und damit auf die Oberseite des Formlings (1), zum Bilden einer ebenen äußeren Auflagefläche (18) der Einlage und Eindrücken des Materials in Ausnehmungen des Leisten, g) Kühlen des geformten Formlings (1) bis zu seiner Aushärtung, und h) Entnahme des geformten Formlings aus der Vorrichtung und Bearbeitung des so erhaltenen Einlagen-Rohlings nur dessen Außen-Kontur (20) durch Schleifen oder Schneiden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit Abwärtsbewegung des Ziehrahmens (11) auch die Stempelplatte (13) abwärts bewegt wird, wobei zuerst durch die Walkmatte (10) gezogen/geformt und dann über die Stempelplatte (13) auf die Walkmatte (10) und den darunter befindlichen Formling (1) gedrückt wird, unter gleichzeitiger Vakuumeinwirkung.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite der Stempelplatte (13), vertikal über den Leisten (8) eine die Geometrie der Außenfläche der fertigen Einlage aufweisende Formplatte (23) befestigt ist, die die gesamte Außenfläche des Rohlings aus dem Zuschnitt fertig formt, so dass das seitliche Schleifen der Kontur (20) des Rohlings entfällt und nur noch die Oberkanten zurechtgeschliffen werden müssen.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit – einem Vorrichtungstisch (2), auf dessen Tischplatte (4) mindestens ein Leisten (8) befestigt ist, – einer Walkmatte (10), die in einem Ziehrahmen (11) gespannt, parallel zur Tischplatte (4) über dieser und dem Leisten (8) vertikal bewegbar ist, wobei der Ziehrahmen (11) abdichtend auf dem Vorrichtungstisch (2) aufsetzbar ist, – einem Vakuumsystem (6, 7, 5, 3) im Vorrichtungstisch (2), das im Saugraum (16) zwischen dem Leisten (8), der mit Spannung auf dem Leisten (8) aufgesetzten Walkmatte (10) und der Tischplatte (4) wirksam wird, – und einer von oben auf einen auf den Leisten (8) auflegbaren Formling (1) verformbar einwirkenden Stempelplatte (13), dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelplatte (13) oberhalb des Ziehrahmens (1 1) vertikal bewegbar vorgesehen ist und in unterer Arbeitsstellung mit vorbestimmtem Druck flach auf den am Leisten (8) über die Walkmatte (10) formangepressten Formling (1) drückt.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelplatte (13) mit dem Ziehrahmen (11) gekoppelt ist und sich gleichzeitig mit diesem vertikal bewegt.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelplatte (13) unabhängig vom Ziehrahmen (11) vertikal bewegbar ist und erst nach erfolgter Formgebung durch die Walkmatte auf die Walkmatte mit darunter befindlichem Formling (1) und Leisten (8) drückbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelplatte (13) aus sehr gut wärmeleitendem Material wie z. B. Aluminium gefertigt ist, zum schnellen Ableiten der Wärme des zum Einlagen-Rohling fertig geformten Formlings (1).
Einlage oder Sohle, geformt aus thermoplastischem Schaumstoff-Plattenmaterial, die an der Innenfläche eine Profilierung z. B. mit Zehensteg- und Mittenhöcker (Pilotte) aufweist und eine abgerundete äußere Auflagefläche besitzt, dadurch gekennzeichnet, – dass die Einlage durch Verfahren und Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7 hergestellt ist, wobei die Außenfläche ohne weitere Schleifbearbeitung nur durch Druckeinwirkung durch die Stempelplatte der Vorrichtung eine ebene Auflagefläche (18) aufweist, – dass sie inklusive dem Höckerprofil ihrer Oberseite einstückig hergestellt ist, und – dass das Schaumstoffmaterial insbesondere an der ebenen Einlagenauflage durch den Druck der Stempelplatte zumindest teilweise stärker verfestigt ist als im übrigen Bereich der Sohle, wobei aber insbesondere die Höcker (21) an der Oberseite (Zehensteg, Mittelhöcker) entsprechend weich verblieben sind.