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Die Erfindung betrifft ein längenveränderbare, und als Standbein fungierende Hubsäule für ein Bett, insbesondere ausgebildet als Kranken- und/oder Pflegebett, sowie ein solches Bett umfassend mehrere von diesen Hubsäulen, die vorzugsweise an vier Ecken angeordnet sind und einem Untergestell des Bettes zum Aufsetzen auf einen Untergrund.
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Stand der Technik
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Die längenveränderbare Hubsäule erstreckt sich in Einbaulage, also Eingebaut in das Bett, vor allem ein Kranken- und/oder Intensivpflegebett, von einem unteren Ende bzw. Unterende, entlang einer sich vorzugsweise vertikal erstreckenden Hubsäulenlängsachse bis zu einem, an einem oberen Abstützende angeordneten Abstützelement für die Auflage eines Teils des Bettes, vor allem einer Quertraverse oder einem Querträger oder dergleichen, mit einem als Stützrohr dienenden Innenrohr mit einem Innengewinde, einer mit dem Innenrohr sowie einer Hubeinrichtung zum Verstellen der Hubsäule entlang der Hubsäulenlängsachse zwischen einer angehobenen Maximalhubposition und einer abgesenkten Minimalhubposition, in welcher die Hubeinrichtung eingefahren ist.
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Die Begriffe „oben“ und „unten“ und „radial innen“ und „radial außen“ beziehen sich vorliegend auf die Hubsäulenlängsachse, wobei das untere Ende das untere Ende der Hubsäule bildet und das obere Ende das durch einen Deckel oder Auflageelement fungierende Ende der Hubsäule.
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Mit dem Innenrohr schraubbar zusammenwirkend ist eine Hubeinrichtung zum Verstellen der Hubsäule zwischen einer angehobenen Maximalhubposition und einer abgesenkten Minimalhubposition vorgesehen. Die Hubeinrichtung umfasst eine antreibbare Innenspindel mit einem Außengewinde und mehrere, wieder ineinander schraubbare Hohlspindeln je mit einem Innengewinde und einem Außengewinde. Das Innengewinde der Hohlspindel ist komplementär ausgebildet zu dem Außengewinde der Innenspindel oder einer in dieser schraubbar aufgenommenen, dann jeweils inneren Hohlspindel. Ferner ist das Außengewinde der Hohlspindel komplementär ausgebildet zu einem Innengewinde des Innenrohrs oder eines diese schraubbar aufnehmenden und dann äußeren Hohlspindel. Eine erste Hohlspindel ist die innere Hohlspindel und eine zweite ist die äußere Hohlspindel, welche die innere umschießt.
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Schließlich ist ein Anschlag zum Begrenzen einer Einfahrtiefe eines inneren Fügepartners (Innenspindel oder innere Hohlspindel) im Verhältnis zu dem äußeren Fügepartner (Außenhohlspindel oder Innenrohr) vorgesehen. Mittels dieser innerhalb des Innenrohrs angeordneten Hubeinrichtung kann die Hubsäule zwischen der Maximalhubposition und der Minimalhubposition verstellt werden. Die Hubeinrichtung umfasst also eine Mehrfachspindelanordnung mit einer antreibbaren Innenspindel und mindestens eine diese Innenspindel konzentrisch umschließende ersten Hohlspindel, kann aber auch mehrere zueinander verstellbare Hohlspindeln mit jeweils einem entsprechend größer werdenden Innen- und Außengewinde umfassen. Die Hubeinrichtung überträgt die auftretenden Kräfte auf das als Stützrohr dienende Innenrohr, welches vorzugsweise auf einer Bodenplatte oder einem Bodenelement aufsitzt.
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Ein derartiger Hubsäule sowie ein Bett sind beispielsweise aus der internationalen Patentanmeldung
WO 00/56259 aus dem Hause der Anmelderin bekannt.
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Nachteile am Stand der Technik
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Bei dieser Ausgestaltung ist der Anschlag zum Begrenzen der Einfahrtiefe der jeweiligen Innenspindel in die diese aufnehmende Hohlspindel als eine das untere Ende der Hohlspindel verschließende Verschlusskappe, auch als Andrückkörper bezeichnet, ausgebildet, der in ein am unteren Ende der Hohlspindel ausgebildetes Innengewinde mit einem komplementären Außengewinde einschraubbar ist und vorzugsweise einen umlaufenden Flansch oder Deckel aufweist, der die Unterseite der Hohlspindel verschließt.
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In gleicher Weise kann auch die Innenspindel durch einen entsprechenden Deckel verschlossen sein. Deshalb werden die Verschlusselemente zum Verschließen des unteren Endes der Hohlspindel oder Innenspindel als „Deckel“ bezeichnet. Diese Deckel sind also in die Hohlspindel und die Innenspindel am unteren Ende eingeschraubt, verschließen diese und begrenzen also die Relativbewegung eines inneren Fügepartners, der durch Ausführen einer Schraubbewegung relativ im Verhältnis zu einem äußeren, den inneren Fügepartner aufnehmenden Fügepartner beweglich ist. Fügepartner können sein die Innenspindel, mehrere, im Verhältnis zueinander bewegbare Hohlspindeln und das Innenrohr, welches üblicherweise ebenfalls einem Außengewinde einer Hohlspindel komplementäres Innengewinde aufweist.
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Beim Absenken fährt die Innenspindel am unteren Ende, also am unteren Todpunkt auf den Deckel der aufnehmenden oder umschließenden Hohlspindel auf und kann bei einer weiteren Drehung diesen Deckel der umschließenden Hohlspindel lösen. Dieses kann zum Lösen und Herausfallen des Deckels aus der der Hohlspindel führen.
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Eine Lösung zur Vermeidung dieses Problems sieht vor, ein Linksgewinde zur Befestigung des Deckels an der Hohlspindel vorzusehen. Dieses hat aber zu dem Problem geführt, dass bei einem Absenken der Innenspindel der Außendeckel am unteren Ende der Hohlspindel noch weiter oder fester angezogen wird. Dieses führt zu einem kraftschlüssigen Sitzt zwischen den Fügepartnern, der bei Anheben der Innenspindel zunächst wieder überwunden werden muss. In diesem Zusammenhang wird von dem „Losbrechmoment“ gesprochen, also der Kraft zur Überwindung dieses Kraftschlusses zwischen den Fügepartnern beim ersten Anheben des inneren Fügepartners relativ zu dem aufnehmenden äußeren Fügepartner. Für dieses Losbrechmoment musste ein Elektromotor oder Antrieb mit einer größeren Leistung ausgebildet sein und es können aufgrund der größeren Beanspruchungen und schlagartigen Kraftänderungen negative Auswirkungen auf die Lebensdauer der Teile auftreten.
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Als wirksamste Lösung wurde der Deckel, der beim Stand der Technik also den Anschlag zur Begrenzung der Fügepartner im Verhältnis zueinander bildet, mit einer Madenschraube befestigt, die seitlich in den Gewindeabschnitt zwischen der hohlzylindrischen Hohlspindel und der in diesen eingeschraubten Deckel eingedreht wird. Dieses ist aber von der Montage relativ aufwendig, weil es sich um ein filigranes Bauteil handelt und insofern montagetechnisch relativ kostenintensiv, auch bei der Wartung.
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Aufgabe
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Ausgehend von dem eingangs genannten Stand der Technik und den mit diesen verbundenen Nachteilen liegt der Erfindung somit die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zumindest teilweise zu unterbinden und insbesondere eine Hubsäule vorzusehen, die eine lange Lebensdauer aufweist und ein harmonisches Verstellen unter Vermeidung des „Losbrechmoments“ ermöglicht.
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Erfindung
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Gelöst wird diese Aufgabe bereits durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche; bevorzugte Weiterentwicklungen sind in den Unteransprüchen niedergelegt.
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In der einfachsten Ausführungsform wird diese Aufgabe bereits dadurch gelöst, dass ein Sitz an einem oberen Ende des inneren Wirkpartners, insbesondere der ersten Hohlspindel vorgesehen ist, dass der Anschlag auf dem Sitz der inneren Wirkpartners, insbesondere der ersten Hohlspindel angeordnet ist und dass der Anschlag ausgebildet ist, um gegen ein Stirnseitiges Oberende des äußeren Wirkpartners, insbesondere einer zweiten Hohlspindel zu wirken, um die Einfahrtiefe zu begrenzen.
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Wirkpartner sind alle aufeinander wirkenden, beweglichen Teile oder Bauteile der Hubeinrichtung, also das Innenrohr mit dem Innengewinde, die Innenspindel, die Hohlspindeln und der Anschlag.
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Damit begrenzt also der nunmehr von oben wirkende Anschlag die Einfahr- oder Eindringtiefe des jeweils inneren Wirkpartners, z.B. eine inneren Hohlspindel, im Verhältnis zu einem jeweils äußeren Wirkpartner, also z.B. einer äußeren Hohlspindel Hohlwelle.
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Erfindungsgemäß ist der Anschlag im Gegensatz zum Stand der Technik, wobei dieser am unteren Ende zwischen den Hohlspindeln bzw. Wirkpartnern angeordnet ist, nunmehr am oberen Ende zwischen den Wirkpartnern angeordnet, was ein gänzlich anderes System darstellt und wirksam ein ungewünschtes Verklemmen der Fügepartner dadurch verhindert, dass der radial abragende Anlageabschnitt des Anschlags nur gegen die Stirnseite des äußeren Wirkpartners anliegt. Jedenfalls wird durch die erfindungsgemäße Ausbildung das ungewünschte Verklemmen der Deckel am unteren Ende und das dadurch entstehende „Losbrechmoment“ wirksam und vollständig vermieden.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann die Hubeinrichtung mehrere, ineinander schraubbare Hohlspindeln auf sehr geringem Bauraum umfassen.
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Der Sitz umfasst bevorzugt einen Absatz mit einer mittigen Umfangsfläche, welche den Anschlag Einbaulage umschließt, sowie eine untere Auflage- oder Anlagefläche, auf welcher der Anschlag mit seiner Unterseite aufsitzt. Er ist also bevorzugt ausgebildet als ein Absatz am oberen Ende der Hohlspindeln, auf welchen der Anschlag aufsetzbar ist. Zur Realisierung des Formschlusses zwischen dem Sitz und dem Anschlag sind bei einer bevorzugten Ausführungsform eine oder mehrere, abschnittsweise gradlinige und komplementäre Flächenabschnitte oder Erstreckungsabschnitte an der ansonsten runden äußeren Umfangsfläche des Sitzes und der inneren Anlagefläche des Anschlags ausgebildet.
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Zur Realisierung einer besonders guten Fixierung und ungewünschten Drehbewegung sind der Sitz und der Anschlag vorzugsweise drehfest miteinander verbunden.
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Dieses kann z.B. dadurch erfolgen, dass an dem Anschlag im wesentlich rund ausgebildet ist und eine unrunde Innenfläche aufweist und komplementär ausgebildet zu dieser unrunden Innenfläche des Anschlags eine unrunde Außenfläche an dem Sitz vorgesehen ist. Alternativ kann z.B. auch ineinandergreifende Klauen und Vorsprünge zwischen den Wirkpartnern ausgebildet sein.
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Als besonders zweckmäßig hat sich herausgestellt, dass die Außenfläche des Sitzes und die Innenfläche des Anschlags abschnittsweise gerade ausgebildet sind oder gerade Abschnitte umfassen, die in Einbaulage ineinander eingreifen.
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Auf dem Sitz am oberen Ende des inneren Wirkpartners, also z.B. der inneren Hohlspindel, ist also der Anschlag vorzugsweise drehfest befestigt und wirkt auf den angrenzenden, im Verhältnis zum inneren Wirkpartner und diesen aufnehmenden äußeren Wirkpartner, also insbesondere die den inneren Wirkpartner schraubbar umschließende äußere Hohlspindel, oder das Innenrohr.
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Der Anschlag schlägt in der abgesenkten Minimalhubposition gegen das obere Stirnende des angrenzenden äußeren Wirkpartners an und begrenzt somit ein weiteres Absenken des inneren Wirkpartners im Verhältnis zu dem äußeren Wirkpartner. An dem aufnehmenden Wirkpartner kann eine vorzugsweise in Einbaulage vertikal nach oben stehende Anschlagsnase ausgebildet sein, gegen welche der innere Wirkpartner in der Maximalhubposition anschlägt.
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Nur der obere Bund der Innenspindel schlägt noch auf das obere Stirnende der inneren Hohlspindel, wozu zur Dämpfung ein Dämpferring vorgesehen sein kann, um den Schlag zu dämpfen und das „Losbrechmoment“ zu reduzieren.
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Erfindungsgemäß ist also der Sitz einer jeweils inneren von zwei aneinander angrenzenden Hohlspindel ausgebildet. Der Sitz ist ein Abschnitt mit einer zentralen Führung, einem Stutzen, vorzugsweise einem absatzartig ausgebildeten Hohlspindelabschnitt mit reduziertem Durchmesser, der mit dem radial außenseitig angrenzenden Bereich der Hohlspinde einen Absatz bildet, auf welchen der Anschlag so aufsetzbar ist, dass dieses auf dem Sitz befestigt ist, vorzugsweise drehfest fixiert ist. Der Anschlag ist vorzugsweise so ausgebildet, dass dieses radial über den Außenrand der innere Hohlspindel herausragt, wobei die untere Anlagefläche des Anschlags auf dem unteren Absatz des Sitzes aufsitzt und radial über diesen Absatz nach außen ragt. Somit bildet die Unterseite dieser nach außen über die innere Hohlspindel nach außen ragender Abschnitt des Anschlags eine Anschlagfläche zum Anschlagen gegen die Stirnfläche des der die innere Hohlspindel schraubbar aufnehmenden äußeren Hohlspindel und somit eine weitere Relativbewegung der Inneren Hohlspindel im Verhältnis zu der äußeren Hohlspindel begrenzt über die Anschlagposition begrenzt.
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Diese jeweils äußere Hohlspindel kann unterhalb von einem oberseitigen Anschlag oder einer Anschlagfläche wiederum einen Sitz, nun einen zweiten Sitz umfassen, auf dem ein weiterer Anschlag angeordnet ist, welcher die Bewegung dieser - nunmehr inneren - Hohlspindel im Verhältnis zu einer diese schraubbar aufnehmenden - äußeren - Hohlspindel bildet, also an eine obere Anschlagfläche dieser nun äußeren Hohlspindel anschlägt. Dieses Konzept kann erfindungsgemäß je nach benötigter Hubhöhe beliebig fortgeführt werden, wobei jeweils ein innerer Fügepartner den Sitz mit dem darauf befestigten Anschlag aufweist, welches radial abragt über den Außendurchmesser des inneren Fügepartners hinausragt und anschlägt gegen die obere Stirnfläche eines äußeren Fügepartners, welche den inneren Fügepartner schraubbar relativbeglich in sich aufnimmt.
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Um das Verklemmen der Hohlspindeln in der abgesenkten Minimalhubposition zu vermeiden, sind erfindungsgemäß die schraubbar ineinander sitzenden Hohlspindeln derart gestaltet, dass lediglich die von der Hubsäulenlängsachse, welche auch die Hubsäulendrehachse darstellt, am weitesten entfernte Hohlspindel, also hier die äußerste Hohlspindel mit ihrem unteren Ende in der Minimalhubposition auf dem Boden aufsitzt und alle anderen Hohlspindeln entsprechend kürzer ausgebildet sind, damit diese in der abgesenkten Minimalhubposition einen Abstand zum Boden aufweisen.
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Die Hohlspindeln sind mit unterschiedlichen, zueinander, zu der Innenspindel und dem Innenrohr komplementären, also passenden Außen- und Innendurchmessern versehen, weisen aber alle im Wesentlichen den gleichen Aufbau auf mit einem oberen, ersten Hohlspindelabschnitt, der ein Außen- und ein Innengewinde aufweist, sowie einem sich an das Innengewinde nach unten anschließenden, in Einschraubrichtung also nach unten erstreckenden, zweiten und deutlich längeren Hohlspindelabschnitt mit einem Freilaufbereich ohne Innengewinde, sodass eine in die das Innengewinde eingedrehte Hohlspindel oder eine Innenspindel in diesem Freilaufbereich keinen Eingriff hat. Der zweite Hohlspindelabschnitt ist aber auch mit einem Außengewinde wie der erste, obere Hohlspindelabschnitt. Zwischen dem ersten Hohlspindelabschnitt und dem zweiten Hohlspindelabschnitt ist ein Absatz oder präziser ein Innenabsatz ausgebildet, gegen den ein korrespondierender Endanschlag oder Außenabsatz anschlägt, der am unteren Ende der jeweilig aufgenommenen Hohlspindel oder der Innenspindel radial nach außen abragend ausgebildet ist zur Begrenzung der Relativbewegung der miteinander wirkenden Fügepartner in der Maximalhubposition.
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So weist die äußere Hohlspindel mit dem größten Außendurchmesser an seinem oberen Ende eine Innengewinde auf, welches das Außengewinde der zweiten, hier mittleren Hohlspindel kämmt, also komplementär zu diesem Außengewinde der mittleren Hohlspindel ausgebildet ist. Unterhalb des Innengewindes ist innerhalb der äußeren Hohlspindel ein deutlich längerer Freilaufbereich ohne Innengewinde ausgebildet und zwischen dem Innengewinde, der den ersten Abschnitt des der äußeren Hohlspindel bildet, ist ein als Anschlag fungierender Innenabsatz ausgebildet. Die äußere Hohlspindel, also der äußere Wirkpartner, weist ferner an ihrem unteren Ende einen radial nach außen ragenden Endanschlag oder Außenabsatz auf. Dieser Endanschlag oder Außenabsatz schlägt in der angehobenen Maximalhubposition gegen den nach innen ragenden Innenabsatz des Außenrohrs oder eines äußeren Wirkpartners an und begrenzt so eine weitere axiale Bewegung der äußeren Hohlspindel relativ zu dem Innenrohr. Am oberen Ende weist die äußere Hohlspindel eine Stirnanlagefläche auf, gegen die in abgesenkter Stellung ein zweiter, Spannring anschlägt, der auf einem zweiten Spannringsitz der mittleren Hohlspindel drehfest befestigt ist.
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Diese mittlere Hohlspindel mit einem Außendurchmesser etwas kleiner als die äußere Hohlspindel ist prinzipiell ähnlich aufgebaut wie die äußere Hohlspindel, jedoch kleiner, so dass diese in schraubbar im Verhältnis zu der der äußeren Hohlspindel drehbar ist, weist also wieder einen oberen, ersten Hohlspindelabschnitt auf, der mit einem Innen- und einem Außengewinde ausgebildet ist, wobei das Außengewinde Komplementär zu dem in den Innengewinde der äußeren Hohlspindel ausgebildet ist. An den ersten, oberen Hohlspindelabschnitt der mittleren Hohlspindel schließt sich ein deutlich längerer Freilaufbereich ohne Innengewinde an, der somit den zweiten Hohlspindelabschnitt bildet. Am unteren Ende der mittleren Hohlspindel ist wieder ein radial nach außen ragender Endanschlag vorgesehen, der an den Innenabsatz der äußeren Hohlspindel anschlägt. Auch hier begrenzt dieser Endanschlag in der Maximalhubposition das weitere Anheben der mittleren Hohlspindel im Verhältnis zur äußeren Hohlspindel. Oberhalb von dem oberen Hohlspindelabschnitt ist an der mittleren Hohlspindel unterer Spannringsitz ausgebildet, auf dem ein unterer Spannring drehfest montiert ist. Wiederum oberhalb von unteren Spannringsitz weist die mittlere Hohlspindel einen oberen Stirnanschlag auf, gegen den ein erster, inneren Spannring anschlägt, der drehfest auf einem entsprechenden Spannringsitz einer inneren Hohlspindel befestigt ist.
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Auch die innere Hohlspindel mit einem Außendurchmesser, der wieder etwas kleiner ist als der Außendurchmesser der mittleren Hohlspindel, ist grundsätzlich ähnlich aufgebaut wie die mittlere Hohlspindel, so dass diese in schraubbar im Verhältnis zu der mittleren Hohlspindel drehbar ist, weist also wiederum einen ersten, oberen Hohlspindelabschnitt mit einem Außen- sowie einem Innengewinde, wobei das Außengewinde der inneren Hohlspindel das Innengewinde der mittleren Hohlspindelabschnitt kämt. Zwischen dem oberen, ersten Hohlspindelabschnitt und dem unteren, zweiten Hohlspindelabschnitt der inneren Hohlspindel ist wiederum ein Innenabsatz ausgebildet und der untere Hohlspindelabschnitt weist einen längeren Freilaubereich ohne Innengewinde auf. Oberhalb von dem ersten, oberen Hohlspindelabschnitt der zweiten, unteren Hohlspindelabschnitt ist wieder ein Absatz ausgebildet, gegen welchen der Endanschlag der Innenspindel anschlägt. Ein erster, oberer Spannringsitz ist am oberen Ende der inneren Hohlspindel ausgebildet, auf dem ein oberer Spannring drehfest befestigt ist.
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Vorzugsweise läuft oder sitzt in der inneren Hohlspindel die antreibbare Innenspindel, welche ausgebildet ist zum Einschrauben in die innere Hohlspindel welche ein komplementäres Außengewinde zu dem oberen Hohlspindelab-schnitt der inneren Hohlspindel aufweist. Am unteren Stirnende ist in eine Gewindebohrung der Innenspindel eine Anschlagschraube eingeschraubt, welche den Endanschlag der Innenspindel bildet, der mit dem Innenabsatz zwischen dem oberen und dem unteren Hohlspindelabschnitt der inneren Hohlspindel in der Maximalhubposition zusammenwirkt und somit der Relativbewegung zwischen den Fügepartnern in der Maximalhubposition begrenzt.
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Bevorzugt ist die Innenspindel aus Gründen der Festigkeit aus Metall, insbesondere Stahl gefertigt und die diese außenseitig, konzentrisch umschließenden Hohlspindeln sind als Kunststoffteile ausgebildet.
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Obwohl hier mit einem Aufbau mit drei Hohlspindeln beschrieben, also mit der Innenspindel und dem Innenrohr insgesamt fünf Stufen umfassend, kann die Hubeinrichtung ein gleichweise mehr oder weniger Stufen in der erfindungsgemäßen Bauweise umfassen.
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Bevorzugt sind die komplementären Gewindepaarungen als Trapezgewinde ausgebildet, da diese eine hohe Lebensdauer bei guter Beweglichkeit realisieren.
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Vorzugsweise ist ein erster, oberer Anschlag auf einem ersten Sitzt auf einer inneren Hohlspindel angeordnet und schlägt in der abgesenkten Minimalhubposition gegen das oder Stirnende einer mittleren Hohlspindel an, welche die innere Hohlspindel schraubbar aufnimmt.
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Wiederum unterhalb von diesem oberen Stirnende der mittleren Hohlspindel ist entlang der Hubsäule nach unten versetzt ein zweiter Sitzt vorgesehen, auf welchem ein zweiter Spannring sitzt, der gegenüber dem ersten Anschlag auf dem ersten Sitz also nach unten versetzt ist und wiederum radial nach außen ragt, sodass dieser zweite Anschlag in der Minimalhubposition, wenn also alle Hubrohre und die Innenspindel auf einem Untergrund oder einer Bodenplatte aufsitzten oder abgesenkt sind, gegen eine obere Stirnanschlagfläche einer äußeren und somit dritten Hohlspindel anschlägt und somit eine weitere Relativbewegung der mittleren Hohlspindel im Verhältnis zu der äußeren Hohlspindel bei einer weiteren Betätigung der Innenspindel verhindert.
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Der jeweils äußere Wirkpartner kann bei in der zuvor beschriebenen Ausführungsform entweder kraftschlüssig wirken, wobei also eine Anschlagsfläche des jeweils inneren Wirkpartner an eine korrespondierende Anschlagsfläche des jeweils äußeren Wirkpartners anschlägt.
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Daneben ist bei einer alternativen Ausführungsform aber auch eine kraftschlüssige Ausgestaltung möglich, bei welcher z.B. eine Anschlagsfläche eines Anschlags an dem inneren Wirkpartner an eine an eine Nase des äußeren Wirkpartners anschlägt. Vorzugsweise erstrecken sich die Anschlagfläche des inneren Wirkpartners und die Nase des äußeren Wirkpartners in Einbaulage vertikale, insbesondere parallel versetzt zur mittleren Drehachse. Die Nase oder genauer Anschlagsnase kann an einem Anschlagring ausgebildet sein.
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Die erfindungsgemäße Ausbildung ermöglicht ein besonderes niedriges Absenken des Bettes, insbesondere des als Kranken- oder Intensivpflegebettes ausgebildeten Bettes auf eine Höhe von etwa 280 bis 300 mm oberhalb des Untergrunds, welche auch als „Low-Low-Position“ bezeichnet wird. Zur Sturzprävention, also zur Reduzierung der Fallhöhe beim Herausfallen von Patienten aus dem Krankenbett, ist eine minimale Höhe der Liegefläche von 280 - 300 mm wünschenswert und erforderlich. Gleichzeitig wird aber eine Maximalhubposition der Liegefläche von 850 bis 1000 mm, besonders bevorzugt, 850 - 860 mm über dem Boden für ein ergonomisches Arbeiten einer Pflegeperson. Um das niedrige Absenken zu ermöglichen, aber gleichzeitig auch die gewünschte Maximalhubposition zu realisieren, wird eine Hubvorrichtung mit mehreren Stufen benötigt, die aber gleichzeitig in ein entsprechend kurzes Außenrohr passen, also die Low-Low-Position ermöglicht. Dieser Ausgestaltung ist mit dem erfindungsgemäßen Aufbau kompakt und einfach sowie stabil realisierbar.
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Beim Stand der Technik konnten auf engem Raum aufgrund der als Deckel ausgebildeten Anschläge am unteren Ende der Hohlspindeln nur Hubreinrichtungen mit 3 Stufen realisiert werden. Erfindungsgemäß ist es nunmehr erstmalig möglich 4 oder 5-stufige Hubeinrichtungen vorzusehen, welches also neben dem als Stützrohr fungierenden Innenrohr bis zu vier weitere Stufen umfasst, die aber gleichzeitig auf geringem Bauraum in einer Hubsäule mit einer Gesamthöhe von etwa 300 mm in der abgesenkten Minimalhubposition untergebracht ist.
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Dieses bedingt, dass das Innenrohr und das Außenrohr eine Länge von etwa 200 mm aufweisen dürfen, so dass also die Hubanordnung und die Rohranordnung mehrere Teleskopelemente aufweisen müssen, um das Bett aus dieser Low-Low-Position in die Maximalhubposition von 800 bis 1000 mm anzuheben.
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Bei der bevorzugten Ausführungsform umfasst die teleskopierbare Rohranordnung neben dem stationären Außenrohr mehrere, vorzugsweise vier ineinander schiebbare, also teleskopierbare Rohre zur Bildung einer teleskopierbaren Rohranordnung mit einer Länge von etwa 200 mm, welche die Hubanordnung außenseitig umschließt und ausgebildet sind, um mit der Hubanordnung angehoben zu werden, die Hubanordnung, also die Hohlspindeln und die Innenspindel in der angehobenen Position außenseitig umschießend kaschieren und dem System mehr Stabilität verleiht, z. B. aus eloxiertem Aluminium.
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Die Rohranordnung umfasst mehrere ineinander teleskopierbar im Verhältnis zueinander verschiebbare Rohre aufeinander abgestimmter Größe, vorzugsweise ausgebildet als stranggepresste Aluminium-Profile, insbesondere aus eloxiertem Aluminium für ein besonders edles Finish, die mittels stutzenartigen Gleiterbuchsen an den oberen und unteren Enden miteinander verbunden sind. Diese vorzugweise als Kunststoffspritzgussteile hergestellte Gleiterbuchsen umfassen jeweils einen in das jeweilige Rohr einsetzbaren und stutzenartig ausgebildeten Buchsenabschnitt, an dessen äußerem Ende ein radial nach außen von der Mantelfläche der Buchse abstehender Kragen ausgebildet ist. Dieser Kragen sitzt entweder auf dem oberen Ende eines Rohrs auf oder untergreift das untere Ende eines Rohres. Der Buchsenabschnitt umfasst innenseitig je eine Nase, einen Vorsprung, jedenfalls ein Rastmittel, das in eine komplementäre Ausnehmung oder Nut an der Innenseite des Rohrs eingreift und so die Verbindung realisiert.
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Die von der Mittellängsachse gesehen innerste Gleiterbuchse kann mit dem Deckel verschraubt sein, kann also ein Innengewinde aufweisen, welches komplementär ist zu einem Außengewinde des Abstützelements, vor allem des Deckels. Beim Anheben des Abstützelements wird somit das innerste Rohr der Anordnung über diese Gleiterbuchse mit angehobenen und die nächsten Rohre sich anschließend.
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Beim Anheben der Rohre über das Abstützelement bzw. über die Hubanordnung hintergreifen sich diese Gleiterbuchsen gegenseitig und heben so die Rohre der Rohranordnung zusammen mit der Hubanordnung an, von denen das oberste Rohr insofern bevorzugt an dem oberen Abstützelement befestigt ist. Vorzugsweise weisen diese Außenrohre deshalb ein besonders edles Finish oder Aussehen auf.
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Anstelle der Gleiterbuchsen können die Rohre auch an den oberen und unteren Enden mit nach innen oder nach außen ragenden Kragen versehen sein, die sich in der angehobenen Position gegenseitig hintergreifen.
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Somit wird erfindungsgemäß auf sehr geringem Bauraum eine Hubsäule bereitgestellt, welche also mit dem stationären Innenrohr und der angetriebenen Innenspindel somit fünf Stufen bildet, also in der angehobenen Maximalhubposition fünf Stufen umfasst, wobei die unterste Stufe das stationäre Innenrohr ist und die oberste Stufe die antreibbare Innenspindel darstellt.
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Die Hubeinrichtung umfasst neben dem unteren, stationären und vorzugsweise mit dem Außenrohr verbundenen oder verbindbarem Innenrohr und der oberen, beweglichen Innenspindel drei oder mehre diese konzentrisch umschließende Hohlspindeln, wobei jeweils die radial außenseitig nächste Hohlspindel mit einem zu dem Außengewinde der angrenzenden Innenholspindel komplementären Innengewinde ausgebildet ist, welche das angrenzende Innengewinde kämt. So sind die Hohlspindeln durch Drehung der Innenspindel aus der abgesenkten Minimalhubposition in die angehobene Maximalhubposition anhebbar.
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Wird die Innenspindel nun aus der Minimalhubposition durch Drehung, vorzugsweise durch ein am oberen Ende der Innenspindel drehfest befestigten Zahnrad auf das ein von einem Elektromotor angetriebener Zahnriemen wirkt, so schraubt sich die Innenspindel zunächst in dem Innengewinde der ersten, inneren Hohlspindel und relativ zu dieser nach oben bis eine in das untere Ende der Innenspindel eingeschraubte Anschlagmutter oder ein radial außenseitig am unteren Ende der Innenspindel ausgebildeter Außenanschlag an einen korrespondierenden Innenabsatz der inneren Hohlspindel anschlägt, der vorzugsweise unterhalb oder am unteren Ende des Innengewindes der Hohlspindel ausgebildet ist. Bei weiterer Drehung der Innenspindel wird sodann über den erzeugten Reibschluss oder einen Formschluss die innere Hohlspindel gedreht, deren Außengewinde das Innengewinde der die erste Hohlspindel radial außenseitig umschließenden, mittleren Hohlspindel mit einem komplementären Innengewinde kämmt. Das Innengewinde der zweiten oder mittleren Hohlspindel ist also komplementär ausgebildet zu dem Außengewinde der inneren, ersten Hohlspindel. Dieses führt sich bei mehreren Hohlspindeln entsprechend fort. Es kämt also stets das Außengewinde der inneren Hohlspindel das jeweils komplementäre Innengewinde der radial außenseitig angrenzenden Hohlspindel.
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Zur Begrenzung der Hubhöhe, also der Begrenzung, wie weit der jeweils innere Wirkpartner relativ zu dem jeweils äußeren Wirkpartner angehoben werden kann, sind zwischen den Wirkpartnern paarweise komplementär wirkende Anschläge ausgebildet.
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Diese Anschläge umfassen bevorzugt an dem unteren Enden des inneren Wirkpartners (Innenspindel oder Hohlspindel) jeweils ein flanschartig ausgebildeten, radial nach außen ragenden, unteren Endanschlag bevorzugt ausgebildet als Außenabsatz, welcher ausgebildet ist, um sich gegen einen komplementären Innenanschlag oder Innenabsatz an dem, das innere Element aufnehmenden äußeren Wirkpartner in der Maximalhubposition anzuschlagen.
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Besonders bevorzugt ist dieser Endanschlag einstückig an dem Wirkpartner angeformt.
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Vorzugweise ist der Innenanschlag als ein Innenabsatz ausgebildet, der an dem Übergangsbereich zwischen dem oberseitigen Innengewinde einer Hohlspindel und einem sich nach unten Anschließenden Freilaufbereich der Hohlspindel ausgebildet ist, einem Bereich, in dem kein zu dem Außengewinde des aufgenommenen Wirkpartners komplementäres Innengewinde vorgesehen ist.
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Die bisherigen Ausführungsformen umfassten stets zwei Wirkpartner mit in einer Fügeebene flächig gegeneinander anliegenden Fügeflächen, die an den miteinander in Eingriff stehenden Absätzen ausgebildet sind, also der Innenabsatz an dem äußeren Wirkpartner und der Außenabsatz an dem in diesem drehbar aufgenommenen inneren Wirkpartner. Zwischen diesen beiden Fügefläche kann es aufgrund der auftretenden Rotationsgeschwindigkeiten von bis zu 150 U/Min. zu einem Anhaften und Verklemmen der Fügeflächen gegeneinander in den Endstellungen kommen. Diese Klemmkraft bei einer Drehrichtungsumkehr zunächst überwunden werden, was wesentlich mehr Drehmoment also im Normalbetrieb erforderlich macht und beim Lösen ein Knacken oder schlagartiges Geräusch hervorrufen kann.
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Beim Stand der Technik erfolgte die Übertragung der Bewegung von dem inneren Wirkpartner auf den äußeren Wirkpartner somit durch die kraftschlüssige Verbindung der in Endstellung flächig und Reibschluss gegeneinander anliegenden Fügeflächen. Diese konnten sich in den Endstellungen verklemmen, wobei bei Drehrichtungsumkehr sich diese verklemmten Fügeflächen schlagartig voneinander lösen, was zur Geräuschentwicklung führte.
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Zur Vermeidung dieser Klemmkraft der in Endstellung an einander haftenden Fügeflächen bei Drehrichtungsumkehr können an den jeweils paarweise komplementär ausgebildeten Wirkpartnern Anschläge mit am in der jeweiligen Drehrichtung vorderen Ende ausgebildeten Anschlagsflächen vorgesehen sein, welche in der Endstellung also in der Minimal- oder der Maximalhubposition gegeneinander anschlagen, und somit eine weitere Relativbewegung vermeiden.
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Bevorzugt ist der jeweilige Anschlag einstückig an dem Wirkpartner ausgebildet, z.B. in Form eines Vorsprungs, der den Anschlag bildet und die Anschlagsfläche aufweist. Da diese an den Hohlspindeln ausgebildet sind, können diese auch als Spindelanschlagsflächen bezeichnet werden.
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Diese Anschlagsfläche des Anschlags erstreckt sich vorzugsweise im Wesentlichen parallel oder leicht versetzt zur Rotationsachse, also quer zur Ebene der gegeneinander anliegenden Fügeflächen der gegeneinander anliegenden Wirkpartner.
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Bevorzugt bildet die Anschlagsfläche somit eine in Rotationsrichtung vorne gelegene Vorderanschlagsfläche, von der sich der Anschlag auf der Außenseite des Wirkpartners in Rotationsrichtung erstreckt und dessen Höhe entsprechend der Steigung der Spindel in Rotationsrichtung abnehmen kann, so dass also die Vorderanschlagsfläche bevorzugt den höchsten Punkt des Anschlags bildet. Auf diese Weise behindert die Anschlagfläche die Rotation erst in der Endstellung, also in der Minimalhubposition oder in der Maximalhubposition.
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Diese Ausgestaltung realisiert im Vergleich zum Stand der Technik somit in der Endstellung, also in der Maximalhubposition durch die gegeneinander anliegenden Anschläge eine formschlüssige und nicht lediglich eine kraftschlüssige Verbindung der beiden Wirkpartner zueinander.
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Die Vorderanschlagsfläche des Anschlags schlägt in der angehobenen Maximalhubposition gegen den Innenabsatz der aufnehmenden Hohlspindel an, welche also die kleinere Hohlspindel relativ-beweglich drehbar in sich aufnimmt.
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Die Hohlspindeln und die Innenspindel können aber auch erfindungsgemäß durch einen Deckel oder ein Anschlag verschlossen sein, um z.B. das Anheben eines Laufrades bewirken zu können, wenn die Hubanordnung in der Minimalhubposition abgesenkt ist, wie es in der zuvor genannten
WO 00/56259 offenbart ist.
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Die Innenspindel weist üblicherweise am oberen Ende einen Sechskant oder eine andere Drehfestverbindung auf, so dass ein Zahnrad drehfest auf die Innenspindel aufgesteckt oder befestigt werden kann, welches seinerseits über einen Zahnriemen oder direkt von einem Elektromotor angetrieben werden kann.
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Ausführungsformen umfassen die Ausbildung des Anschlags als Spannring, also als ein die äußere Mantelfläche des Sitzes außenseitig umschließender oder auf diesen aufsetzbarer und umfänglich geschlossener Ringkörper, der mittels einer oder mehrerer Schrauben angezogen werden kann, insbesondere zur Realisierung der Drehfestverbindung.
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Bevorzugt ist der Spannring als teilbarer Spannring ausgebildet, der also aus mehreren Teilen zur Bildung eines umfänglichen geschlossenen Ringkörpers zusammensetzbar ist, was die Montage und Wartung besonders einfach gestaltet. Der Spannring kann insbesondere als Aluminium-Druckguss-Körper oder als Kunststoff-Körper ausgebildet sein.
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Die Anzahl der notwendigen Teile lässt sich dadurch reduzieren, dass der Spannring aus zwei gleichen, spiegelsymmetrisch Teilen aufgebaut ist, die miteinander verschraubt sind und somit auch einfach mit dem Sitz befestigt bzw. montiert werden können.
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Anschläge mit Anschlagsflächen können auch zwischen den Spannringen ausgebildet sein, wobei die Spannringe jeweils so ausgebildet sind, dass jeweiligen, inneren Hohlspindel umschließenden oder einfassenden äußeren Hohlspindel ausgebildet sein.
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Auch diese Anschlagsflächen erstrecken sich vorzugsweise parallel zur mittleren Rotationsachse versetzt zu dieser. Die so gebildeten Klemmring-Anschlagsflächen schlagen beim Absenken gegeneinander an und die Spindelanschlagsflächen schlagen beim Anheben in der Maximalhubposition und gegeneinander an, begrenzen also den Maximalhub.
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Die Anschläge an den Spannringen umfassen bevorzugt mehrere Anschlagsflächen, nämlich eine sich von der durch den Spannring definierten Spannringebene nach oben erstreckende, obere Anschlagsfläche oder Oberanschlagsfläche sowie eine von der äußeren Umfangsfläche des Spannrings, insbesondere radial nach außen ragende äußere Anschlagsfläche oder Außenanschlagsfläche.
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Die bevorzugte Ausführungsformen umfasst die Ausbildung einer Obenanschlagsfläche und eine Außenanschlagsfläche paarweise an einer Querschnittstelle an dem Spannring, so dass diese Anschlagsflächen vorzugsweise zwischen sich einen Winkel von 90° einschießen.
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Bevorzugt ist das Spannring aus Spannringteilen zusammensetzbar, besonders bevorzugt aus zwei identischen Spannringteilen, die an in Einbaulage aufeinander gerichteten Fügeflächen aneinander anliegen und zusammengesetzt ein ringförmig geschlossenes Gebilde bilden und bevorzugt miteinander verschraubt sind.
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Vorzugsweise sind die Anschlagsflächen etwa in der Mitte des bogenförmigen Abschnitts der Spannringteile zwischen den Fügeflächen ausgebildet, also am Zenit der Spannringteile.
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Ein aus zwei Spannringteilen zusammengesetzter Spannring weist so an diametral gegenüberliegenden Seiten jeweils zwei paarweise ausgebildete Außenanschlagsflächen und zwei Obenanschlagsflächen auf.
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Diese Anschlagsflächen der Spannringe sind so aufeinander abgestimmt, dass diese beim Absenken zweier Wirkpartner, also z.B. der Innenspindel in der inneren Hohlspindel oder einer inneren Hohlspindel im Verhältnis zu einer diese aufnehmenden äußeren Hohlspindel formschlüssig aneinander anliegen, wenn also ein jeweils innerer - vom Durchmesser kleinerer - Spannring oberseitig auf einen im Verhältnis zu diesem äußeren, nächst größeren Spannring auffährt, sodass die Außenanschlagsflächen des inneren Spannrings gegen die Obenanschlagsflächen des äußeren Spannrings zur Anlage kommen und diesen dann bei der Drehbewegung formschlüssig mitnehmen.
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Zwischen den Anschlagflächen der Wirkpartner, also insbesondere zwischen der Innenspindel und den Hohlspindeln, können Dämpfer angeordnet sein, welche ein hartes Anschlagen in der Maximal- oder der Minimalhubposition verhindern, wenn die Anschläge unter Impuls aufeinander auftreffen.
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Die Funktion des Dämpfers besteht darin, den Impuls beim Auftreffen der Wirkpartner aufeinander in der Minimal- und Maximalhubposition zu vermieden oder zumindest zu reduzieren. Diese erhöht zudem die Lebensdauer und die Laufruhe des der Hubsäule.
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Erfindungsgemäß kann ein Dämpfer am oberen oder am unteren Ende der Hohlspindeln vorgesehen sein. Besonders bevorzugt sind Dämpfer am oberen und am unteren Ende vorgesehen.
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Bevorzugt umfasst der Dämpfer eine Dämpferfläche, welche in Einbaulage gegen eine korrespondierende Anschlagsfläche des zugehörigen Wirkpartners anliegt und diese somit abdeckt, sowie einen Fixierungsabschnitt, mit welchem der Dämpfer an dem Wirkpartner in einer Sollposition so fixiert werden kann, dass die Dämpferfläche vor der Anschlagfläche sitzt.
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Die Dämpferfläche ist vorzugsweise als blockförmig oder flächig ausgebildet, die der in Einbaulage, also verbunden mit dem Wirkpartner, vor dem Anschlag sitzt, insbesondere vor dessen Vorderanschlagsfläche. Die Dämpferfläche ist also größenmäßig so ausgebildet, dass diese in Einbaulage den Anschlag, insbesondere dessen Vorderanschlagsfläche abdeckt.
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Der Fixierungsabschnitt umfasst vorzugsweise eine oder mehrere haken- oder winkelförmige Vorsprünge, die an der Dämpferfläche vorgesehen sind, vorzugsweise einstückig an dieser an geformt sind. Bevorzugt sind die mindestens eine Dämpferfläche und der mindestens eine Fixierungsabschnitt also einstückig ausgebildet.
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Der Dämpfer kann einen oder mehrere Dämpferflächen umfassen, wobei die Anzahl angepasst ist an die Anzahl der Anschlagsflächen, so dass jede Anschlagfläche von einer Dämpferfläche oder einer Abdeckungsfläche des Dämpfers abgedeckt wird.
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Zur Vereinfachung der Montage, also das Verbinden des Dämpfers mit dem Wirkpartner, können die Dämpferflächen oder Anlageflächen des Dämpfers über einen Verbindungssteg oder mehrere Verbindungsstege miteinander verbundenen sein.
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Besonders bevorzugt sind die Dämpferflächen oder Anlageflächen einstückig mit dem oder den Verbindungssteg(en) ausgebildet.
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Der Dämpfer umfasst oder besteht vorzugsweise vollständig aus einem elastischen Material, insbesondere einem Weichkunststoff oder zumindest eine Weichkunststoffkomponente, so dass die Anschläge nicht unmittelbar gegeneinander anschlagen, sondern der Dämpfer zwischen den Anschlagflächen angeordnet ist zur Dämpfung und somit die Beanspruchung der Bauteile reduziert und damit deren Lebensdauer erhöht.
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Besonders bevorzugt umfasst das elastische Material TPU.
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Ausführungsformen umfassen Ausbildung der Wirkpartner, um den oder die Dämpfer in diese einzusetzen oder mit dieser unverlierbar zu verbinden. Dazu kann an dem Dämpfer mindestens ein als Fixierungsvorsprung ausgebildeter Fixierungsabschnitt vorgesehen sein, insbesondere einstückig angeformt sein, der in eine komplementär ausgebildete Ausnehmung an dem Wirkpartner einsetzbar ist, also in diese eingreift. Vorzugsweise umfassen die Ausnehmungen einen Hinterschnitt zur Lagefixierung der Teile in der Sollposition.
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Bevorzugt können an diametral gegenüberliegenden Seiten des Endflansches am unteren Ende einer jeweiligen Hohlspindel zwei Dämpferausnehmungen vorgesehen sein, in welche der Dämpfer einsetzbar ist. Der Dämpfer umfasst bei dieser Ausgestaltung zwei zueinander beabstandete Dämpferflächen, die über einen kreisbogenförmigen Verbinder verbunden sind. Diese Dämpferflächen sind in die Dämpferausnehmungen am unteren Ende der Hohlspindel unterseitig einsetzbar.
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Zur genauen Positionierung kann die Hohlspindel bzw. dessen unterer Endflansch ausgebildet sein zur Lagefixierung des unteren Dämpfers. Bevorzugt umfasst die Hohlspindel eine an die Geometrie des Dämpfers ausgebildete Aufnahmenut oder Aufnahmerille, in welche der Dämpfer also einsetzbar ist. Somit kann der Dämpfer an der Unterseite des Endflansches in der Aufnahmenut lagefixiert sein und die Dämpferblöcke sitzen in den Dämpferausnehmungen, die untermittelbar vor den Vorderanschlagsflächen der Anschläge an der Außenseite der Hohlspindel ausgebildet sind. Durch diese Ausgestaltung sind die Dämpfer einfach montierbar und sitzen in Einbaulage unmittelbar vor den Vorderanschlagsflächen der Anschläge.
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Da die Innenspindel aus Gründen der Festigkeit aus Stahl gefertigt ist, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, einen oberen Dämpfer zumindest am oberen Stirnende der kleinsten, also innersten Hohlspindel vorzusehen, um somit das Anschlagen dieser oberen Stirnfläche an den radial abstehenden Innenabsatz Innenspindel zu dämpfen.
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Dieser obere Dämpfer ist folglich angepasst an die Geometrie der Hohlspindel am oberen Ende, ist also üblicherweise als oberer, ringförmiger Dämpferring ausgebildet, der auf der Oberseite des Stirnendes der Innenspindel aufliegt und diese abdeckt.
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Auch dieser obere Dämpferring kann vorzugsweise als Vorsprünge ausgebildete Fixierungsabschnitte umfassen, die in korrespondierende Ausnehmungen in der Oberseite der inneren Hohlspindel einsteckbar oder einrastbar sind zur Fixierung des oberen Dämpferrings in der Sollposition an der inneren Hohlspindel.
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Dämpfer in Form von einsetzbaren Dämpferblöcken oder Dämpferflächen sind vorzugsweise auch an den Spannringen vorgesehen, um die Spannringflächen abzudämpfen. Diese werden dann als Spannringdämpfer bezeichnet.
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Bevorzugt sind diese Spannringdämpfer ausgebildet, um in eine Nut oder Ausnehmung vor den Anschlagsflächen mit dem Spannring verbunden oder in diesen eingedrückt zu werden.
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Durch das Vorsehen von Dämpfern oder Dämpfungselementen zwischen den Wirkpartnern wird ein zu hartes Anschlagen der Anschlagsflächen gegeneinander in der Endstellung zuverlässig vermieden.
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Die Hubsäule umfasst bevorzugt zwischen dem Innenrohr eine teleskopierbare Rohranordnung umfassend mehrere, der Anzahl der Stufen abzüglich eins umfassende Rohre, welche zusammen mit der Hubeinrichtung angehoben werden und die Hubeinrichtung außenseitig einfassen oder kaschieren.
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Aus Festigkeitsgründen ist die Hubsäule vorzugsweise ganz oder größtenteils auch aus Metall gefertigt, vorzugsweise aber zumindest die Bodenplatte, das Innenrohr und das Außenrohr. Vorzugsweise sind auch die die Hubeinrichtung umgebenden und teleskopierbar ausgebildeten Verkleidungsrohre aus Metall gefertigt.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Ausbildung der Hubeinrichtung aus Kunststoff, also die Hohlspindeln und das Innenohr. Die Innenspindel wird aus Festigkeitsgründen vorzugsweise jedoch weiterhin aus Metall gefertigt. Dieser Aspekt ist getrennt zu sehen von dem vorgenannten Aufbau mit dem Anschlag am oberen Ende der Spindel und Hohlspindeln, betrifft also jegliche Hubreinrichtung mit einer Mehrfachspindelanordnung in einer Hubeinrichtung für Betten der genannten Art.
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Als besonders vorteilhaft hat sich wegen der guten Fertigungs- und Produkteigenschaften (gutes Fliessverhalten und Bindenahtfähigkeit sowie geringer Verzug) als Kunststoff die Verwendung eines Polyamids erwiesen, insbesondere eines Polyamids mit einer Verstärkungskombination, besonders bevorzugt PA66 oder PA6T/66, jeweils mit einer bis zu 30-prozentigen Verstärkungskombination, z.B. aus Glasfasen oder Glaskugeln. Hierbei kann neben der Hubeinrichtung auch das Innenohr aus Kunststoff gefertigt sein.
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Bevorzugt ist/sind insbesondere die Hohlspindel(n) mehrteilig ausgebildet und umfassen jeweils einen ersten oder oberen Hohlspindelabschnitt, der ein Innengewinde und ein Außengewinde aufweist, und einen zweiten oder unteren Hohlspindelabschnitt, der nur ein Außengewinde aufweist und auf der Innenseite, vorzugsweise unter Bildung eines Absatzes zu dem ersten Abschnitt einen Freilaufbereich für das Außengewinde des in diesem laufenden Wirkpartners (Hohlspindel oder Innenspindel) aufweist. Somit muss nur der vorzugsweise obere, erste Hohlspindelabschnitt mit einem aufwändigeren Außen- und Innengewinde gefertigt werden und der zweite Hohlspindelabschnitt, der üblicherweise deutlich länger ist, nur mit einem Außengewinde.
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Bevorzugt ist der zweite Hohlspindelabschnitt länger als der erste Hohlspindelabschnitt, und zwar deutlich länger, vorzugswese fünfmal so lange bei einer Gesamtlänge von etwa 120-200 mm.
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Dieses dann geschlossene Außenrohr kann sodann in ein schalenförmiges Halteelement oder Halteprofil eingesteckt werden, das hohlzylindrische Hubsäulenaufnahmeöffnungen oder Hubsäuleneinstecköffnungen aufweist, in welche die Hubsäule von oben einsteckbar oder einsetzbar ist und in welchem dieses in der Einbaulage gehalten wird.
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Das Halteelement ist vorzugsweise im Wesentlichen schalenschalenförmig, weist also einen mittigen Aufnahmekörper ober Bereich auf, der von einem umlaufend hochragenden Rand umschlossen bzw. eingefasst ist.
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Das Halteelement ist vorzugsweise Bestandteil des Untergestells des Bettes und bildet bevorzugt dessen Kopf- und Fußende, wobei das Halteelement ausgebildet ist zur Befestigung, insbesondere Aufnahme von sich parallel zur Längsachse des Bettes zueinander beabstandet in Bettlängsrichtung erstreckenden Längsprofilen. Das Untergestell besteht also aus den zueinander beabstandeten Längsprofilen, die über die Halteelemente an den Kopf- und Fußende voneinander beabstandet werden, so dass also die Halteelement die Quertraversen zur Verbindung der Längsprofile des Untergestells bilden.
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Das Halteelement weist auf der Oberseite vorzugsweise zwei voneinander in Querrichtung beabstandete Hubsäulenaufnahme-öffnungen oder einfach Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme je eines der zuvor beschriebenen Hubsäulen auf.
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Die axiale Eindringtiefe der Hubsäule in die Hubsäulenaufnahmeöffnung wird durch einen Einsatzring begrenzt und gehalten, der in eine umlaufende Außennut eingreift, die in der äußeren Mantelfläche der Hubsäule vorgesehen ist.
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Vorzugsweise ist dieser Einsatzring zweiteilig ausgebildet und umfasst zwei vorzugsweise als Flachprofile ausgebildete Halbringe, die eingesetzt in die Außennut über die äußere Mantelfläche des Außenrohrs der Hubsäule hinausragt und beim Absenken der Hubsäule in die Hubsäulenaufnahmeöffnung des Halteelements in einer um die Hubsäulenöffnung umfänglich herum erstreckende Oberfläche des Halteelements ausgebildeten Einsatzringaufnahme oder Einsatzringvertiefung sitzt, die also komplementär zu dem über die äußere Mantelfläche des Hausrohrs hervorstehenden Bereich des Einsatzrings ausgebildet ist, also zur Aufnahme und zum Halten des Einsatzrings ausgebildet ist. Diese Einsatzringvertiefung hält oder drückt den Einsatzring also in der Außennut des Außenohrs und hält somit gleichzeitig die Hubsäule in der Hubsäulenöffnung des Halteelements, verhindert also ein weiteres Absinken der Hubsäule in der Hubsäulenöffnung und fixiert die Hubsäule somit vertikal in dem Halteelement.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung, der auch getrennt zu sehen ist von der bisherigen Erfindung zu sehen ist, beschäftigt sich mit der Montageerleichterung von derartigen Hubsäulen, in Kranken- und/oder Intensivpflegebetten.
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Folglich betrifft die Erfindung auch ein Montageverfahren einer teleskopierbaren Hubsäule in einem Halteelement oder Halteprofil des Untergestells eines Intensiv- oder Krankenpflegebettes. Das Halteelement weist mindestens eine Hubsäulenöffnung oder Hubsäulenaufnahmeöffnung auf zur Aufnahme eines Außenrohrs der Hubsäule umfasst. In der äußeren Mantelfläche des Außenrohrs ist umlaufende Außennut oder Vertiefung ausgebildet ist, in die ein vorzugsweise zweiteiliger Einsatzring derart einsetzbar ist, dass dieser Einsatzring über die äußere Mantelfläche des Außenrohrs hinausragt. Beim Einstecken des unteren Endes der Hubsäule in der Hubsäulenöffnung des Halteelement gleitet die Hubsäule hinunter bis der Einsatzring in eine um die Aufnahmeöffnung des Halteprofils herum ausgebildete Einsatzringvertiefung für die Aufnahme des Einsatzrings in der Oberfläche des Halteprofils eingreift und somit gehalten in dieser Einsatzringvertiefung in die Außennut der Hubsäule gehalten und gedrückt wird. Eine endgültige Fixierung kann dann noch erfolgen, indem mindestens eine seitliche Schraube zwischen dem Halteelement zur Verdrehsicherung der Hubsäule in das Außenrohr eingedreht wird. Als besonders wirkungsvoll haben sich seitliche Schrauben erwiesen.
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Ferner betrifft die Erfindung aber auch ein Bett, insbesondere ein Kranken- oder Intensivpflegebett, umfassend mehrere der vorgenannten Hubsäulen, die vorzugsweise an vier Ecken angeordnet sind und ein Untergestell bilden, sowie längs- und Querverbindungsträger zur Bildung eines Obergestells, welches z.B. ausgebildet ist zur Aufnahme eines Lattenrosts für das Bett.
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Schließlich betrifft die Erfindung getrennt von der Hubsäule und dem Bett aber auch ein auch ein profalartiges Halteelement oder Halteprofil für ein Untergestell eines Kranken- oder Intensivpflegebettes, welches also geometrisch angepasst ist an das Untergestell, um Längsstreben des Untergestells, die sich in Längsrichtung des Bettes erstrecken, aufzunehmen und/oder dieses aufgesetzt zu werden und welche Hubsäulenaufnahmeöffnungen aufweist, die ausgebildet sind zur Aufnahme von einem, vorzugsweise zwei Hubsäulen der vorgenannten Art. Bevorzugt weisen die Hubsäulenaufnahmeöffnungen an der in Einbaulage oberseitigen Oberfläche des Halteprofils um die innere Mantelfläche der Hubsäulenaufnahmeöffnung herum eine Absenkung, Vertiefung oder einen Absatz auf, in welch ein an dem Außenrohr der Hubsäule befestigter Einsatzring in Einbaulage einliegt oder eingreift, und zwar gerade so formschlüssig, dass der Haltering in eine korrespondierende Außennut der Hubsäule eingedrückt wird.
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Das Halteprofil ist vorzugsweise als schalenförmiges ausgebildet, welches groß genug ist um das Kopf- oder das Stirnende des Untergestells eines Intensiv- oder Krankenpflegbettes zu bilden, es erstreckt sich also am Kopf- oder Fußende des Fußgestells in Querrichtung des Bettes und hält ferner die Längsverbindungsstreben, die sich beabstandet zueinander parallel zur Bettlängsachse erstrecken, so dass also das Untergestell durch zwei sich in Längsrichtung ersteckende Längsverbindungsstreben und zwei sich an den Kopf- und Fußenden quer zu diesen erstreckende Halteprofile gebildet wird.
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Besonders bevorzugt ist das Halteprofil als schalenförmiger und einteiliger Aluminium-Druckguss-Körper ausgebildet, in dessen Unterseite Rollen eingesetzt sein können. Daneben ist üblicherweise in dem Halteprofil ein Bremsgestänge angeordnet, das auf eine Bremse in den Rollen wirkt und über einen Fußhebel betätigbar ist.
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Nachfolgend werden anhand der Figuren bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Krankenbettes ohne Lattenrost und Matratze;
- 2 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Hubsäule in der angehobenen Maximalhubposition;
- 3 einen Längsschnitt des angehobenen Hubsäule gemäß 2;
- 4 eine Seitenansicht der Hubsäule in der eingefahrenen Minimalhubposition;
- 5 einen Längsschnitt der Hubsäule 4;
- 6 eine Draufsicht der Hubsäule gemäß 4
- 7 eine Seitenansicht, teilweise geschnitten einer Innenspindel;
- 8 eine Seitenansicht einer Hohlspindel;
- 9 einen Längsschnitt der Hohlspindel gemäß 8;
- 10 eine vergrößerte Ansicht des oberen Endes der Hohlspindel gemäß 8;
- 11 eine Draufsicht der vergrößerten Ansicht der Hohlspindel gemäß 10;
- 12 eine vergrößerte Frontansicht einer ersten Ausführungsform eines Spannrings;
- 13 eine Seitenansicht des Spannrings gemäß 12;
- 14 einen Längsschnitt des Spannrings gemäß 12 und
- 15 einen Querschnitt der in das Halteprofil eingesetzten Hubsäule.
- 16 eine Frontansicht einer alternativ ausgebildeten inneren Hohlspindel;
- 17 ein Längsschnitt der inneren Hohlspindel gemäß 16;
- 18 eine vergrößerte Ansicht des unteren Endes der inneren Hohlspindel gemäß 16;
- 19 eine Stirnansicht auf das obere Ende der inneren Hohlspindel gemäß 16;
- 19A ein Schnitt einer Stirnansicht des unteren Endes, also den Fuß der inneren Hohlspindel gemäß 19 mit einem aufgesetzten Spannring gemäß den 25 bis 30;
- 20 eine Stirnansicht des unteren Endes der inneren Hohlspindel gemäß 16;
- 21 eine Seitenansicht einer alternativen Ausführungsform einer mittleren Hohlspindel;
- 22 einen teilweisen Längsschnitt der mittleren Hohlspindel gemäß 21;
- 23 eine Stirnansicht der mittleren Hohlspindel gemäß 21 von oben;
- 24 eine Stirnansicht der mittleren Hohlspindel gemäß 21 von unten;
- 24A einen Stirnansicht im Querschnitt durch den auf den einen auf den Sitz der mittleren Hohlspindel drehfest aufgesetzten Spannring;25 ein isometrische Frontansicht von unten einer Spannringhälfte eines alternativ ausgebildeten Spannrings;
- 26 eine isometrische Fronansicht von oben der Spannringhälfte gemäß 25;
- 27 eine Draufsicht der Spannringhälfte gemäß 25;
- 28 eine Seitenansicht der Spannringhälfte gemäß 25;
- 29 eine Ansicht von unten der Spannringhälfte gemäß 25;
- 30 einen Querschnitt der Spannringhälfte gemäß 29;
- 31 eine isometrische Ansicht eines Dämpferblocks ausgebildet zum Einsetzen in den Spannring gemäß den 25-30;
- 32 eine isometrische Ansicht eines Dämpferrings ausgebildet zum Einsetzen in das untere Ende einer Hohlspindel;
- 33 eine isometrische Ansicht eines Dämpferring ausgebildet zum Aufsetzen auf das obere Ende der inneren Hohlspindel.
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1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kranken- und/oder Pflegebettes 10, welches ein Untergestell 14 aufweist, auf welchem ein Obergestell 12 mittels vier im Bereich des Kopf- und Fussende des Bettes 10 angeordneten Hubsäule 16 höhenverstellbar angeordnet ist.
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Das Untergestell 14 ist aufgebaut aus sich parallel zur Längsrichtung des Bettes 10 erstreckenden Längsverbindungsstreben 18 zwischen den sich an den Kopf- und Fußenden schalenförmig ausgebildete Halteprofile 20 erstrecken zur Bildung eines umfänglich geschlossenen, hier im Wesentlichen viereckigen Rahmengestells.
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Das Obergestell 12 des Bettes 10 weist hier ebenfalls einen Rahmen auf, der sich ebenfalls parallel zur Längsachse erstreckende und zueinander beanstandete Längsholme 22 aufweist und quer zu diesen Längsholmen 22 sich erstreckende Querstreben 24, welche die Längsholme 22 im Bereich des Kopf- und Fußendes miteinander verbinden. Die Längsholme 22 stehen an ihren Enden über die Verbindungspunkte mit den Querstreben 24 über und weisen an ihren kopfseitigen und fußseitigen Stirnenden jeweils ein Kopfteil 28 und ein Fußteil 30 auf. Ferner können an den Längsholmen 22 Seitenteile des Bettes angebracht sein. Diese Seitenteile können aber auch an den Kopf- und Fußteilen, 28,30 des Bettes 10 befestigt sein.
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Mittels eines Zahnriemenantriebs 32 mit einem durch einen Elektromotor angetriebenen Zahnriemen, der seinerseits auf den oberen Enden der Hubsäule 16 drehfest angeordnete Zahnräder umschließt, können die Hubsäulen 16 synchron aus der abgesenkten Minimalhubposition in die angehobene Maximalhubposition ein- und ausfahren werden. Der Zahnriemenantrieb kann eine oder mehrere Andrückrollen umfassen, welche den Zahnriemen Vorspannen können und den Umschlingungswinkel des Zahnriemens um die Zahnräder der Hubsäule 16 erhöhen kann.
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2 zeigt sodann eine Seitenansicht einer Hubsäule 16 in der ausgefahrenen oder angehobenen Maximalhubposition sowie 3 einen Längsschnitt dieser Ansicht gemäß 2.
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Demnach umfasst jede Hubsäule 16 ein Außenrohr 34, welches auf eine Bodenplatte 36 aufgesetzt ist und von dem radial nach innen versetzt auf dieser Bodenplatte 36 ein Innenrohr 38 aufgeschraubt ist. Dieses Innenrohr 38 weist an seinem oberen Ende ein Innengewinde auf, welches mit der erfindungsgemäßen Hubeinrichtung zusammenwirkt.
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Die Hubeinrichtung umfasst eine antreibbare Innenspindel 42 mit einem Außengewinde und vorliegend drei ineinander schraubbar ausgebildete Hohlspindeln 44, 46, 48 unterschiedlicher und so aufeinander abgestimmter Größen, dass diese ineinander geschraubt sind und eine innere Hohlspindel 44 umfasst, die von einer etwas größeren mittleren Hohlspindel 46 schraubbar aufgenommen ist, die ihrerseits wieder durch eine nochmals größere, äußere Hohlspindel 48 schraubbar aufgenommen ist.
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Jede dieser Hohlspindeln 44, 46, 48 weist somit ein Innengewinde und ein Außengewinde auf. Das Außengewinde 52 erstreckt sich jeweils entlang nahezu der gesamten äußeren Mantelfläche der Hohlspindel 44, 46, 58 von einem unteren Ende mit einem radial nach außen ragenden Endanschlag 50 bis zu einem oberen Ende mit einem radial gegenüber dem Außengewinde 52 verkleinerten Sitz 54 für das Aufsetzen eines in den 14 bis 16 oder 25 bis 30 dargestellten, als Spannring 56 ausgebildeten Anschlag. Die Innenseite der Hohlspindeln 44, 46, 48 weist am oberen Ende ein Innengewinde 58 auch, welches komplementär ausgebildet ist zu dem Außengewinde 52 der mit dieser zusammenwirkenden Innenspindel 42 oder einer der Hohlspindeln 44, 46, 48.
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Gemäß den 8 bis 11 ist der Sitz 54 vorliegend gebildet durch einen Stutzen 60, der einen gegenüber dem jeweiligen Außengewinde 52 der Hohlspindeln 44, 46, 48 reduzierten Außendurchmesser aufweist und auf welchen jeweils ein Spannring 56 bzw. 111 so aufsetzbar ist, dass dieser Spannring 56 mit der unteren Stirnfläche gegen einen zwischen dem Stutzen 60 und dem Außengewinde 52 gebildeten Absatz der Hohlspindeln 44, 46, 48 anliegt oder aufsitzt.
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Gemäß dem in den 12 bis 14 sowie 25 bis 30 vergrößert dargestellten Spannrings ist Innenflächen 62 des Spannrings komplementär zu den Außenflächen des Stutzens 60 des Sitzes 54 ausgebildet, dass in Einbaulage eine drehfeste Verbindung zwischen dem Spannring 56 und dem Sitz 54 realisiert sein kann.
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Vorliegend ist die äußere Umfangsfläche des Stutzens 60 abschnittsweise abgeflacht zur Bildung von geraden Außenflächen 64 und an der inneren Umfangsfläche des Spannrings 56 sind komplementäre, gerade ausgebildete Innenflächen 62 ausgebildet, welche in Einbaulage gegen diese gerade ausgebildeten Außenflächen 64 zur Anlage kommen.
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Der Spannring 56 besteht vorliegend aus zwei miteinander verschraubten Spannringringteilen 66, die so miteinander verschraubt sind, um den umfänglich geschlossenen Spannring zu bilden 56. Dieser Spannring 56 wird also auf dem Sitz 54 montiert, indem zwei identische Spannringteilen 66 um den Stutzen 60 herum auf den Sitz 54 aufgesetzt werden und dort mit zwei Schrauben (nicht dargestellt) miteinander verschraubt werden. Dieses ermöglicht eine besonders einfache Montage und Wartung.
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Zusammengebaut bildet der Spannring 56 einen Torus-förmigen Ring mit einer Unterfläche zum Aufsetzen auf den entsprechenden Spannringsitz, einer dieser Unterfläche gegenüberliegenden Oberfläche sowie einer sich zwischen der Unterfläche und der Oberfläche erstreckenden inneren Mantelfläche und einer äußeren Mantelfläche.
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Das Abstützelement der Hubsäule 16 ist vorliegend ausgebildet als ein kreisförmiger Deckel 68, der eine zentrale Durchgangsöffnung für das Antriebsende der Innenspindel 42 aufweist, an der ein Außensechskant 70 ausgebildet ist, auf welches ein Zahnrad 76 (1) drehfest aufsteckbar ist. Um die zentrale Durchgangsöffnung des Deckels 68 herum sind auf einem Kreisring mehrere Gewindeöffnungen vorgesehen, die mit der Querstrebe 24 verschraubbar sind.
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In einer innenseitigen Ausnehmung des Deckels 68 sitzt ein Rollenlager 72, dessen Innenring auf der Innenspindel 42 sitzt und dessen unteres Ende wiederrum auf einem radial nach außen ragenden Außenring 74 am oberen Ende der Innenspindel 42 gehalten wird.
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Am unteren Stirnende weist die Innenspindel 42 eine Bohrung mit einem Innengewinde auf, in welches eine Endanschlagschraube 76 eingedreht ist, die den unterseitigen Endanschlag der Innenspindel 42 bildet. Dieser radial über das untere Stirnende der Innenspindel 42 hinausragende Endanschlag schlägt in der angehobenen Maximalhubposition gegen den oberen Innenabsatz 78 der inneren Hohlspindel 44 an, der zwischen dem ersten, oberem Hohlspindelabschnitt mit dem Innengewinde 58 und dem zweiten, unteren Hohlspindelabschnitt mit einem Freilaufbereich 80, also ohne Innengewinde ausgebildet ist. Der Freilaufbereich 80 erstreckt sich also von dem jeweiligen Innenabsatz 78 der jeweiligen Hohlspindel 44, 46, 28 oder des Innenrohrs 38 bis zum unteren Ende der jeweiligen Hohlspindel 44, 46, 48 oder des Innenrohrs 38. Der obere Hohlspindelabschnitt mit dem Innengewinde 58 bildet somit den ersten Hohlspindelabschnitt einer jeden Hohlspindel 44, 46, 48 und unter Bildung des Innenanabsatzes 78 nach unten anschließende Bereich mit dem inneren Freilaufbereich 80 den zweiten Hohlspindelabschnitt.
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Die Innenspindel 42 oder die Hohlspindeln 44, 46, 47 sind also mit ihren jeweiligen Außengewinden in den komplementären Innengewinden des jeweils diese außenseitig aufnehmenden Wirkpartners (Fügepartners) schraubbar aufgenommen und durch Drehung im relativ im Verhältnis zu diesem äußeren Fügepartner verstellbar.
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Die 2 und 3 zeigen eine Hubsäule 16 in der ausgefahrenen oder angehobenen Maximalhubposition, in der also der jeweilige Endanschlag am unteren Ende der Hohlspindeln 48, 46, 41 oder die Endanschlagsschraube 76 der Innenspindel 42 an dem jeweiligen Innenabsatz 78 der aufnehmenden Hohlspindel 44, 46, 48 oder des Innenrohrs 38 anschlägt und somit eine weitere Relativbewegung nach oben begrenzt.
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Die 4 und 5 zeigen die Hubsäule 16 hingegen in der abgesenkten Minimalhubposition, in welcher also die Hubeinrichtung vollkommen eingefahren bzw. abgesenkt ist, die Innenspindel 42 also zunächst durch Drehung in Absenkrichtung - hier gegen den Uhrzeigersinn - innerhalb der inneren Hohlspindel 44 abgesenkt wird bis ein auf dem ersten Sitz 54 der inneren Hohlspindel 44 befestigter erster Spannring 56 gegen die obere Stirnfläche des am oberen Endes der mittleren Hohlspindel 46 drehfest befestigten, größeren Spannrings 56 anschlägt. Bei einer weiteren Drehung der Innenspindel 70 in Absenkrichtung schraubt sich sodann die mittlere Hohlspindel 46 im Verhältnis zu der diese aufnehmenden äußeren Hohlspindel weiter 48 nach unten bis der auf einem zweiten Sitz 54 der mittleren Hohlspindel 46 oberseitig befestigter zweiter Spannring 56 gegen die obere Stirnfläche der äußeren Hohlspindel 48 anschlägt, auf der ein weiterer Spannring auf einem entsprechenden Sitz befestigt werden kann. In dieser Position sitzen die Hohlspindeln 44, 46, 48 mit ihren unteren Enden auf der Bodenplatte 36 auf oder sind leicht von dieser beabstandet und die Spannringe 56 liegen mit ihren unteren, äußeren Anlageabschnitten gegen die oberen Stirnflächen der den jeweiligen Spannring 56 außenseitig einfassenden Spannring 56 oder die Hohlspindel 46, 48 an.
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In den zwischen dem Innenrohr 32 und dem Außenrohr 34 gebildeten Ringraum ist eine teleskopierbare Rohranordnung angeordnet. Diese Rohranordnung, die in der 15 in der ausgefahrenen bzw. angehobenen Maximalhubposition dargestellt ist, umfasst vorliegend fünf ineinander teleskopierbar angeordnete Rohre, deren Außendurchmesser so aufeinander abgestimmt sind, dass diese im Wesentlichen spielfrei zueinander teleskopierbar sind, wenn die Hubeinrichtung die Hubsäule 16 hebt und senkt und welche somit die Hubeinrichtung, also die Hohlspindeln 44, 46, 48 und die Innenspindel 42 umschließend kaschieren.
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An den oberen und unteren Enden sind zwischen den Rohren wirkende Gleiterbuchsen eingesetzt, welche gleitend ineinander eingreifen und die einzelnen Rohre an ihren oberen und unteren Enden miteinander verbinden.
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Die 7 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht der als einteiliges Metallteil ausgebildeten Innenspindel 42 mit dem außenseitig angeformten Trapezgewinde, das am oberen Ende durch den Bund 74 begrenzt wird und oberhalb dessen einen Lagersitz für das Rollenlager 72 aufweist.
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Die 8 bis 11 zeigen verschiedene Ansichten der als Kunststoffspritzgussteil ausgebildeten mittleren Hohlspindel 46 mit dem unterseitigen Endanschlag 50, welcher radial nach außen abfragt und eine weitere Bewegung der mittleren Hohlspindel 46 im Verhältnis zu der äußeren Hohlspindel 48 über den inneren Anschlag 78 hinaus begrenzt.
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Gemäß des in den 12 bis 14 vergrößert dargestellten Spannrings 56 besteht, dieser aus zwei identischen Ringhälften 66, die umgekehrt ausgerichtet, zueinander entlang der mittleren Trennungsebene miteinander verschraubt sind und so drehfest auf dem Sitz 54 der Hohlspindeln 44, 46, 48 befestigbar sind.
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15 zeigt einen Querschnitt des in das Halteprofil 20 eingesetzten Hubsäule 16. Das Halteprofil 20 weist eine an den Außendurchmesser des Außenrohrs 34 der Hubsäule 16 angepasste Hubsäulenöffnung auf, in welcher die Hubsäule 16 von oben her eingesetzt wird. Am oberen Ende der Hubsäulenöffnung ist, um diese herum eine Einsatzringvertiefung 82 ausgebildet, in welcher ein zweigeteilter, ringförmiger Einsatzring 84 mit dem radial außenseitigen Ende sitzt und gehalten wird. Die Innenseite dieses Einsatzrings 84 greift in eine in der äußeren Mantelfläche des Außenrohrs 34 ausgebildete Außennut 86 ein, die im Bereich des oberen Endes des Außenrohrs 34 in dessen äußerer Mantelfläche ausgebildet ist. Somit sitzt die Hubsäule 16 durch sein Eigengewicht mittels dieses Einsatzrings 84 in der Hubsäulenöffnung des Halteprofils 20, wobei das Gewicht der Hubsäule den Einsatzring in die Außennut 86 des Außenrohrs 34 drückt und in die Einsatzringvertiefung 82 zieht oder eindrückt.
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Die Fixierung in der in 15 dargestellten Einbaulage erfolgt sodann durch Eindrehen einer oder mehrerer Fixierungsschraube(n) 88 am unteren Ende des Halteprofils 20 in ein korrespondierendes Gewindeloch in dem Außenrohr 34. Bevorzugt werden zwei Fixierungsschrauben 88 eingesetzt. Für ein Auswechseln oder eine Reparatur einer Hubsäule 16 muss lediglich diese Fixierungsschraube 88 gelöst werden und sodann kann die Hubsäule 16 von oben her aus dem Halteprofil 20 entnommen werden. Nach dem Anheben der Hubsäule 16 lösen sich die Einsatzringe 84 voneinander.
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16 bis 23 zeigen alternative Ausführungsformen der der Hohlspindeln und der Spannringe mit Anschlägen zur Verbesserung der Drehmomentübertragung sowie Dämpfer zur Dämpfung der Anschlagsflächen dieser Anschläge.
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Die 16 bis 20 zeigen verschiedene Ansichten der kleinsten Hohlspindel und die 23 bis 24 die mittlere Hohlspindel.
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Im Gegensatz zu der in den 8 bis 10 dargestellten ersten Ausführungsform umfasst die zweite Ausführungsform der inneren Hohlspindel 94 am unteren Ende oberhalb des Endanschlags 92 einen an der äußeren Seite der Hohlspindel 94 angeformten Anschlag 96 der eine fordere Anschlagsflächen 98 bildet, welche sich parallel zur mittleren Rotationsachse R und versetzt zu dieser an der äußeren Mantelfläche der inneren Hohlspindel 94 erstreckt, und zwar so, dass dessen Höhe in der Drehrichtung mit der Steigung des Innengewindes der aufnehmenden Hohlspindel abnimmt.
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Wie besser aus der Vergrößerung des unteren Endes der inneren Hohlspindel in 18 zu entnehmen ist, endet diese sich somit vertikal erstreckende Anschlagsflächen 98 knapp unterhalb des Beginns des Außengewindes 100 der inneren Hohlspindel 94. Diese äußere Anschlagsfläche 98 der inneren Hohlspindel 94 schlägt in der angehobenen Maximalhubposition gegen den in der 22 dargestellten Innenabsatz 102 an dem unteren Ende des Innengewindes 104 der mittleren Hohlspindel 106 an. Diese mittlere Hohlspindel 106 ist wieder korrespondierend zur inneren Hohlspindel 94 ausgebildet, also etwas größer, sodass das Innengewinde 104 am unteren Ende der mittleren Hohlspindel 106 dem Außengewinde der inneren Hohlspindel 94 entspricht oder Komplementär mit diesem ist.
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Am oberen Ende der Hohlspindeln sind jeweils wieder als Absätze ausgebildete Spannringsitze 108, 110 vorgesehen, auf welche ein Spannring 107 aufsetzbar ist, was im Schnitt in der 19A dargestellt ist, welcher aus zwei in den 25-30 dargestellten Spannringteilen zusammensetzt ist. Schließlich kann auch hier eine - nicht dargestellte - dritte und somit äußere Hohlspindel vorgesehen sein, die komplementär zu der mittleren Hohlspindel ausgebildet ist, also mit dieser zusammenwirkt, um einen weiteren Hub zu realisieren.
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Der Spannring 107 wird somit aus zwei identischen Spannringteilen 111 zusammengesetzt, die an den stirnseitigen Fügeflächen über Schrauben miteinander verschraubt werden, die in Schraublöcher 112, 113 eingreifen. Ein Schraubloch 113 weist eine Ausnehmung in dem Spannring 107 für den Schraubenkopf auf. Der Spannring 107 bildet somit ein Torus-förmiges Gebilde, mit einer planen Unterfläche, mit welcher dieser auf die den entsprechenden Spannringsitzen 108, 110 am oberen Ende der Innenspindel und der Hohlspindeln aufsitzt. Innenseitig weist der Spannring 107 jedoch wiederum keine durchgängig runde Innengeometrie auf, sondern weist abschnittsweise gerade Spannabschnitte auf, mit welchem dieser an den runden Flächen der Sitze 108, 110 verspannbar ist.
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Der Spannring 107 weist ferner an dem mittleren Zenit zwischen den beiden Fügefläche eine von der Oberfläche des Spannrings nach oben ragenden Oberanschlag 114 sowie einen radial von der äußeren Außenfläche nach außen ragenden Außenanschlag 116 auf. Die Oberanschläge 114 und Außenanschlägen 116 von zwei jeweils paarweise miteinander zusammenwirkenden Spannringen, von denen einer den - kleineren - inneren Spannring bildet und der andere den diesen inneren Spannring außenseitig einfassenden äußeren Spannring bildet 107, sind so aufeinander abgestimmt, dass der Außenanschlag 116 eines jeweils inneren Spannrings des Spannringpaars mit dem Oberanschlag eines äußeren Spannrings des Spannringpaars in der Minimalhubposition zusammenwirkt.
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31 zeigt eine isometrische Vorderansicht eines stark vergrößerten Dämpfers ausgebildet zum Einsetzen vor den Außenanschlag 116 des Spannrings, also einen Spannringdämpfer 116. Der Spannringdämpfer 116 umfasst einen blockförmigen Dämpferabschnitt 118, welcher in Einbaulage die Außenanschlag 116 des Spannring anliegt und diese abdeckt sowie einen unterseitig an diesem Dämpferabschnitt 118 angeformten, winkelförmigen Fixierungsabschnitt 120, welcher in eine korrespondierend ausgebildete Einstecköffnung 122 an der Seite der äußeren Mantelfläche des Spannrings einsteckbar ist, umso den Dämpferabschnitt 118 vor der Außenanschlagsfläche 116 zu fixieren.
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32 zeigt eine vergrößerte isometrische Frontansicht eines unteren Hohlspindeldämpfers 124 ausgebildet, ausgebildet zum Befestigen am das untere Ende einer Hohlspindel 94, 106. Dieser Hohlspindeldämpfer 124 umfasst einen bogenförmigen Fixierungsabschnitt 126, der hier die Form eines Halbkreises aufweist, an dessen Enden jeweils eine aus der Ebene des Verbindungsabschnitts 126 nach oben ragender Dämpferabschnitt 128 angeformt ist. Diese beiden Dämpferabschnitte 128 sind in die am unteren Ende einer Hohlspindel ausgebildeten Dämpferausnehmungen 130 einsteckbar, sodass die Dämpferabschnitte 128 vor den Anschlagflächen 98 an der Außenseite am unteren Ende der Hohlspindel 94, 106 sitzen. Der bogenförmige Fixierungsabschnitt 126 sitzt in Einbaulage in einer Aufnahmenut 132 auf der Unterseite der Hohlspindel 94, 106.
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Die 33 schließlich zeigt eine vergrößerte isometrische Frontansicht eines oberen Hohlspindeldämpfers 132 ausgebildet zum Aufsetzen auf das obere Stirnende Hohlspindeln der innersten oder kleinsten Hohlspindel 94. Dieser obere Hohlspindeldämpfer 132 umfasst einen ringförmigen, also Torus-förmigen Dämpferabschnitt 134, welcher geometrisch angepasst ist an die Größe des oberen Endes der entsprechenden Hohlspindel 94, 106 sowie zwei von der Unterseite dieses ringförmigen Dämpferabschnitts 134 nach unten ragende Fixierungsabschnitte 136, die an gegenüberliegenden Seiten Nasen 138 oder Vorsprünge aufweisen, mit welchem diese Fixierungsabschnitte 136 in an die Geometrie der Fixierungsabschnitte 136 angepasste Einstecköffnungen 140 am oberen Stirnende der Hohlspindeln 94, 106 einsteckbar sind und der obere Hohlspindeldämpfer 132 so in der Sollposition am oberen Stirnende fixierbar ist.
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Zusammenfassend betrifft die Erfindung eine längenverstellbare oder teleskopierbare Hubsäule eines Intensiv- und/oder Krankenpflegebettes mit einer Hubrichtung umfassend eine antreibbare Innenspindel sowie mehrere komplementär zueinander ausgebildete und im Verhältnis zueinander verschraubbare Hohlspindeln.
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Ein Anschlag begrenzt die Einfahrtiefe einer jeweils inneren Hohlspindeln im Verhältnis zu einer diese inneren Hohlspindeln aufnehmenden äußeren Hohlspindel. Um ein ungewünschtes Lösen oder Verklemmen des Anschlags zu vermeiden schlägt die Erfindung vor, einen Sitz an einem oberen Ende der inneren von zwei angrenzenden Hohlspindeln vorzusehen und den Anschlag so drehfest auf dem Sitz anzuordnen, dass dieser - innere - Anschlag mit einem radial äußeren Rand gegen eine obere Fläche oder Oberfläche eines den inneren Anschlag umschließenden - äußeren - Anschlags auftrifft, der auf einem Sitz am oberen Ende einer der Hohlspindel drehfest angeordnet ist.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Pflegebett
- 12
- Untergestell
- 14
- Obergestell
- 16
- Hubsäule
- 18
- Längsverbindungsstrebe
- 20
- Halteprofil
- 22
- Längsholm
- 24
- Querstrebe
- 28
- Kopfteil
- 30
- Fussteil
- 32
- Zahnriemenantrieb
- 34
- Außenrohr
- 36
- Bodenplatte
- 38
- Innenrohr
- 42
- Innenspindel
- 44
- innere Hohlspindel
- 46
- mittlere Hohlspindel
- 48
- äußere Hohlspindel
- 50
- Endanschlag
- 52
- Außengewinde
- 54
- Sitz
- 56
- Spannring
- 58
- Innengewinde
- 60
- Stutzen
- 62
- Innenfläche
- 64
- Außenfläche
- 66
- Ringhälfte
- 68
- Deckel
- 70
- Außensechskant
- 72
- Rollenlager
- 74
- Bund
- 76
- Zahnrad
- 76
- Endanschlagsschraube
- 78
- Innenabsatz
- 80
- Freilaufbereich
- 82
- Einsatzringvertiefung
- 84
- Einsatzring
- 86
- Außennut
- 88
- Fixierungsschraube
- 90
- Rohranordnung
- 92
- Endanschlag
- 94
- innere Hohlspindel
- 96
- Anschlag
- 98
- Anschlagsfläche
- 100
- Außengewinde
- 102
- Innenabsatz
- 104
- Innengewinde
- 106
- mittlere Hohlspindel
- 107
- Spannring
- 108
- Spannringsitz
- 110
- Spannringsitz
- 111
- Spannringteil
- 112, 113
- Schraubloch
- 114
- Oberanschlag
- 116
- Außenanschlag
- 117
- Spannringdämpfer
- 118
- Dämpferabschnitt
- 120
- Fixierungsabschnitt
- 122
- Einstecköffnung
- 124
- unterer Hohlspindeldämpfer
- 126
- Dämpferabschnitt
- 128
- Dämpferausnehmung
- 130
- Aufnahmenut
- 132
- oberer Hohlspindeldämpfer
- 134
- Dämpferabschnitt
- 136
- Fixierungsabschnitt
- 138
- Nase
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 00/56259 [0006]
- WO 0056259 [0064]
