DE102022003355A1

DE102022003355A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden

Info

Publication number: DE102022003355A1
Application number: DE102022003355.0A
Authority: DE
Inventors: Abdelati Hamid; Mark-André Herrndorf; Roland Nitschke; Rainald Voss
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2022-09-12
Filing date: 2022-09-12
Publication date: 2024-03-14
Also published as: CN117684276A

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden mit einer Spinneinrichtung zum Extrudieren von Fäden, mit einer Aufwickelvorrichtung zum Aufwickeln extrudierter Fäden und mit einer Fördereinrichtung, die dazu ausgebildet ist, extrudierte Fäden zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung und der Aufwickelvorrichtung zu fördern, wobei die Fördereinrichtung mehrere Rohre aufweist, in denen jeweils ein Faden pneumatisch förderbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden, insbesondere von Schmelzspinnfäden aus einer Mehrzahl von Filamenten. Ebenso betrifft die Erfindung eine Fördereinrichtung zur pneumatischen Förderung synthetischer Fäden.
Bei der Herstellung synthetischer Fäden wird ein aufgeschmolzenes Polymer mittels einer Spinnpumpe unter hohem Druck einer Spinndüse zugeführt. Eine solche Spinndüse ist in üblicher Weise als Düsenplatte ausgebildet und weist an einer Unterseite eine Mehrzahl von Düsenöffnungen auf, so dass die Polymerschmelze in feinen Filament-Strängen extrudiert werden kann. Die Filament-Stränge werden nach dem Extrudieren und nach einer Abkühlung zu einem Faden zusammengefasst. Mehrere derart hergestellte Fäden werden in sogenannten Aufwickelvorrichtung parallel zu Spulenpaketen aufgewickelt.
Für das Aufwickeln von Schmelzspinnfäden müssen diese jedoch zunächst einer solchen Aufwickelvorrichtung zugeführt und geeignet angelegt werden. Mit anderen Worten werden beim Schmelzspinnen die extrudierten Filament-Stränge zu einem Faden zusammengefasst und in der weiteren Prozessfolge werden mehrere solcher Fäden für das Aufwickeln hin zu einer Aufwickelvorrichtung befördert und für das Aufwickeln angelegt. Insbesondere werden die Schmelzspinnfäden hierzu an Spulhülsen angelegt, die auf einer Spulspindel einer Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Das Zuführen von Schmelzspinnfäden von der jeweiligen Spinndüse hin zur Aufwickelvorrichtung zwecks Aufwicklung erfordert einen verhältnismäßig hohen Personaleinsatz sowie viel Erfahrung und handwerkliches Geschick des jeweiligen Bedienpersonals. Bei der Beförderung und dem Anlegen von Schmelzspinnfäden kann es insbesondere zu einem unerwünschten Verhaken oder Abreißen der Fäden kommen. Der jeweilige Zuführ- und Anlegeprozess muss dann wiederholt werden, was mit einem insgesamt hohen Zeit- und Bedienaufwand verbunden ist. Zudem entsteht hierdurch ein hoher Materialausschuss.
Vor dem oben dargelegten Hintergrund bestand die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden anzugeben, mit der sich der Bedienaufwand und die Betriebssicherheit für das Befördern von Fäden zwischen einer Spinndüse und einer Aufwickelvorrichtung verringern und gleichzeitig ein Anlegevorgang vereinfachen lässt. Weiterhin bestand die Aufgabe darin, ein Fördereinrichtung zur Förderung synthetischer Fäden sowie ein Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden anzugeben, das mit geringem Bedienaufwand und hoher Betriebssicherheit ausgeführt werden kann.
In Bezug auf die Vorrichtung ist diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst worden. Eine erfindungsgemäße Fördereinrichtung ist in Anspruch 14 und ein erfindungsgemäßes Verfahren ist in Anspruch 15 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche und werden nachfolgend erläutert.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden ist ausgestattet mit einer Spinneinrichtung zum Extrudieren von Fäden, mit einer Aufwickelvorrichtung zum Aufwickeln von extrudierten Fäden und mit einer Fördereinrichtung, die dazu ausgebildet ist, extrudierte Fäden zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung und der Aufwickelvorrichtung zu fördern. Erfindungsgemäß weist die Fördereinrichtung mehrere Rohre auf, in denen jeweils einen Faden pneumatisch förderbar ist.
Durch die Anordnung einer Mehrzahl von Rohren kann jeder einzelne Faden gezielt und mit hoher Betriebssicherheit von der Spinneinrichtung zur Aufwickelvorrichtung geleitet werden. Die Gefahr des Verhakens oder von gegenseitigen Beeinträchtigungen der einzelnen Fäden während der Beförderung von der Spinneinrichtung zur Aufwickelvorrichtung kann auf diese Weise auf ein besonders geringes Maß reduziert oder vollständig vermieden werden. Gleichzeitig lässt sich eine Fadenbeförderung zwischen Spinneinrichtung und Aufwickelvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Fördereinrichtung mit verringertem Personaleinsatz realisieren, da bereits durch die Zuführung von Fäden in die jeweiligen Rohre eine im Übrigen weitgehend selbsttägige Beförderung der Fäden initiiert werden kann. Mithin lässt sich der Handhabungsaufwand in vorteilhafter Weise verringern.
Schließlich kann durch eine erfindungsgemäße Fördereinrichtung ein Fallschacht für extrudierte Fäden vollständig ersetzt beziehungsweise vermieden werden. Mithin kann eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden frei von einem Fallschacht ausgebildet sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung kann diese zur Herstellung von Schmelzspinnfäden ausgebildet sein. Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung kann diese zur Herstellung von Multifilamentfaden und/oder zur Herstellung von Monofilamentfäden ausgebildet sein. Bei einem Multifilamentfaden handelt es sich um einen Faden, der aus mehreren Filamenten gebildet ist. Demgegenüber handelt es sich bei einem Monofilamentfaden um einen Faden, der aus einem einzelnen Filament gebildet ist.
Mithin kann in bevorzugter Weise die Spinneinrichtung zur Extrusion einer Vielzahl von Filamenten ausgebildet sein. Durch die Spinneinrichtung extrudierte Filamente können zu einem Faden zusammengefasst werden. Bei einem solchen aus mehreren Filamenten gebildeten Faden handelt es sich um einen Multifilamentfaden. Ebenso können die durch die Spinneinrichtung extrudierten Filamente jeweils einen Faden bilden, nämlich jeweils einen Monofilamentfaden.
Demgemäß kann die Fördereinrichtung mehrere Rohre aufweisen, in denen jeweils ein aus mehreren Filamenten gebildeter Faden pneumatisch förderbar ist. Ebenso kann die Fördereinrichtung mehrere Rohre aufweisen, in denen jeweils ein aus einem einzelnen Filament gebildeter Faden pneumatisch förderbar ist.
Nach einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann die Anzahl der Rohre der Fördereinrichtung angepasst sein an die Anzahl der durch die Spinneinrichtung gleichzeitig zu extrudierender Fäden und/oder Filamente. Für jeden durch die Spinneinrichtung extrudierten Faden kann ein Rohr zur pneumatischen Förderung vorgesehen sein. Insbesondere kann die Fördereinrichtung für jede Spinnposition der Spinneinrichtung zur Erzeugung eines Multifilamentfadens ein Rohr aufweisen. Ebenso kann die Fördereinrichtung für jede Spinndüsenöffnung der Spinneinrichtung zur Erzeugung eines Monofilamentfadens ein Rohr aufweisen. Es kann auf diese Weise eine zuverlässige Förderung sämtlicher durch die Spinneinrichtung extrudierter Fäden hin zur Aufwickelvorrichtung sichergestellt werden und die Gefahr unerwünschter Beeinträchtigung zwischen unterschiedlichen Fäden und/oder Filamenten kann weiter verringert werden.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann die Spinneinrichtung eine Mehrzahl von Düsenplatten mit jeweils mehreren Düsenöffnungen zum Extrudieren von Fäden und/oder Filamenten aufweisen. Derartige Düsenplatten gewährleisten eine zuverlässige Extrusion von Fäden beziehungsweise Filamenten und lassen sich ferner mit nur geringem Aufwand reinigen.
Weiter bevorzugt kann jede Düsenplatte eine Spinnposition zur Erzeugung eines aus mehreren Filamenten bestehenden Fadens bilden. Zusätzlich oder alternativ kann jeder Düsenplatte bevorzugt ein Rohr der Fördereinrichtung für die Aufnahme des durch die jeweilige Düsenplatte extrudierten Fadens und/oder der durch die jeweilige Düsenplatte extrudierten Filamente zugeordnet sein. Ein aus einer Spinnposition extrudierter Faden beziehungsweise ein aus einer Spinnposition extrudiertes Filamentbündel kann damit zuverlässig dem jeweils zugeordneten Rohr der Fördereinrichtung zugeführt werden.
Es ist ebenso möglich, dass die Spinneinrichtung zumindest eine Düsenplatte oder lediglich eine Düsenplatte mit mehreren Gruppen von Düsenöffnungen zum Extrudieren von Fäden und/oder Filamenten aufweist. Eine solche Gruppe von Düsenöffnungen kann wiederum eine Spinnposition zur Erzeugung eines aus mehreren Filamenten bestehenden Fadens bilden. Dabei kann jeder Spinnposition bevorzugt ein Rohr der Fördereinrichtung für die Aufnahme des durch die jeweilige Spinnposition extrudierten Fadens und/oder der durch die jeweilige Spinnposition extrudierten Filamente zugeordnet sein.
Es kann weiter von Vorteil sein, wenn die Rohre als Saug- und/oder Blasrohre ausgebildet sind. Eine Ausgestaltung als Saug- und/oder Blasrohr ermöglicht eine zuverlässige pneumatische Fadenförderung mit verhältnismäßig geringem konstruktivem Aufwand. Die Fördereinrichtung kann weiter bevorzugt eine Mehrzahl von Injektoren für die Zuführung von Druckluft in die Rohre aufweisen. Insbesondere kann jedem Rohr der Fördereinrichtung zumindest ein Injektor für die Zufiihrung von Druckluft zugeordnet sein. Dies kann mit geringem Aufwand und geringen Fertigungskosten gewährleistet werden und stellt ferner eine geeignete pneumatische Förderung von Fäden sicher.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann an zumindest einem Rohreingang und/oder an zumindest einem freien Rohrende ein Injektor für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein. Besonders bevorzugt kann an allen Rohreingängen und/oder an allen freien Rohrenden ein Injektor für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein.
Zusätzlich oder alternativ kann in und/oder an einer Seitenwand zumindest eines der Rohre ein Injektor für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein und/oder zumindest eines der Rohre kann einen fest eingebauten Injektor aufweisen. Ferner können sämtliche Rohre mit einem fest eingebauten Injektor ausgestattet sein. Die Erzeugung einer Luftströmung in dem jeweiligen Rohr für die pneumatische Fadenförderung kann auf diese Weise mit geringem Aufwand und einem hohen Maß an Betriebssicherheit bewerkstelligt werden.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann zumindest eines der Rohre einen Einfädeltrichter aufweisen und/oder an einem freien Rohrende trichterförmig ausgebildet sein. Das Einführen eines Fadens in das jeweilige Rohr der Fördereinrichtung wird auf diese Weise vereinfacht. Gleichzeitig kann ein Einfädeltrichter oder eine trichterförmige Ausbildung mit geringem Fertigungsaufwand bereitgestellt werden. Es kann weiter von Vorteil sein, wenn ein Injektor in einen Einfädeltrichter und/oder in ein trichterförmiges Ende eines Rohres hineinragt. Hierdurch kann auch in Rohren mit verhältnismäßig kleinen Durchmessern eine zuverlässige Luftströmung zur pneumatischen Förderung gewährleistet werden. Gleichzeitig werden bei einem sich zum Rohrende aufweitenden Ende geeignete Platzverhältnisse sichergestellt, sodass für die geeignete Einfädelung des jeweiligen Fadens eine unerwünschte Beeinträchtigung durch den zugehörigen Injektor vermieden werden kann.
In noch weiter bevorzugter Weise kann die Fördereinrichtung zumindest eine Temperiereinrichtung zur Temperierung zumindest eines der Rohre aufweist, bevorzugt eine Temperiereinrichtung für jedes einzelne Rohr. Ebenso ist es möglich, dass jedes Rohr eine eigene Temperiereinrichtung aufweist. Bei einer Temperiereinrichtung kann es sich um eine Heizvorrichtung und/oder um eine Kühlvorrichtung handeln. Die Beheizung oder Kühlung kann unabhängig von der Zuführung von Druckluft mittels Injektoren erfolgen, beispielsweise mittels elektrisch betriebenen Heiz- und/oder Kühlelementen. Durch eine solche Temperiereinrichtung können die Eigenschaften des jeweiligen Fadens nach der Extrusion und bis zur Aufwicklung durch die Aufwickelvorrichtung in besonders vorteilhafter Weise eingestellt oder beeinflusst werden.
Noch weiter bevorzugt können die Rohre zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung und der Aufwickelvorrichtung verlaufen. Eine Beförderung von Fäden über möglichst kurze Wegstrecken wird damit sichergestellt. Mehrere oder alle Rohre können unter einem Winkel zueinander verlaufen. Auf diese Weise kann eine besonders gezielte oder unmittelbare Zuführung der einzelnen Fäden zu den jeweiligen Wickelstellen bewerkstelligt werden, insbesondere mit nur geringem Streckenverlauf außerhalb der jeweiligen Rohre. Zusätzlich oder alternativ können zumindest zwei Rohre parallel zueinander verlaufen, wodurch sich eine verhältnismäßig einfache konstruktive Ausgestaltung ergibt.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung können die Rohre in einer Seitenansicht quer zur Längsrichtung der Spinneinrichtung eine trichterförmige und/oder V-förmige Anordnung und/oder in ihrer Verlängerung einen Konvergenzpunkt bilden. Durch eine derartige Ausgestaltung lassen sich Fäden ausgehend von zahlreichen Spinnpositionen nach der Beförderung durch die Fördereinrichtung in besonders vorteilhafter Weise näher aneinander führen beziehungsweise im Bereich der Aufwickelvorrichtung hin zu einer Wickelposition leiten.
Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn die Rohre entlang einer durch den Längsverlauf der Spinneinrichtung definierten Ebene verlaufen. Zusätzlich oder alternativ können die Rohre in einer Längssicht entlang der Längsrichtung der Spinneinrichtung eine aufgefächerte Anordnung bilden. Eine derart aufgefächerte Anordnung kann in einer Seitenansicht quer zur Längsrichtung der Spinneinrichtung eine trichterförmige und/oder V-förmige Anordnung definieren. Mit einer solchen Anordnung von Rohren können extrudierte Fäden aus einer länglich ausgebildeten Spinneinrichtung, insbesondere aus einem sogenannten Spinnbalken, in vorteilhafter Weise hin zu der Aufwickelvorrichtung geleitet worden, ohne dass die Fäden über längere Strecken außerhalb der Rohre geführt werden müssen.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung können die Rohrausgänge der mehreren Rohre unterschiedlichen Wickelstellen der Aufwickelvorrichtung zugeordnet sein. Somit können die jeweiligen Rohre derart angeordnet sein, dass die Rohrausgänge einen nur geringen Abstand von der jeweiligen Wickelstelle aufweisen. Der jeweilige Faden kann somit bereits nach kurzer weiterer Wegstrecke nach dem Austritt aus dem Rohr zur Wickelstelle gelangen.
In weiter vorteilhafter Weise können die Rohre zur kontaktlosen Fadenbeförderung ausgebildet und/oder angeordnet sein. Insbesondere kann eine Dimensionierung und/oder Anordnung der Rohre im Hinblick auf eine kontaktlose pneumatische Förderung vorgenommen sein. Die Gefahr der Fadenbeeinträchtigung oder Beschädigung kann auf diese Weise weiter verringert werden.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung können die Rohre einen Durchmesser von 10 mm bis 50 mm, bevorzugt von 15 mm bis 40 mm, weiter bevorzugt von 20 mm bis 30 mm, noch weiter bevorzugt von 25 mm, aufweisen. Rohre mit einem solchen Durchmesser können ausreichend robust und formstabil ausgebildet sein. Gleichzeitig gewährleisten solche Abmessungen eine geeignete Führung des jeweiligen Fadens und/oder ein kontaktloses Hindurchleiten. Zudem kann bei einem solchen Durchmesser eine Einfädelung von Fäden mit verhältnismäßig geringem Aufwand bewerkstelligt werden.
Es kann sich bei den vorstehenden Angaben zum Durchmesser um den Innendurchmesser und/oder um den Außendurchmesser der Rohre handeln. Die Rohre können Wandstärken von 0,1 mm bis 10 mm, insbesondere von 0,5 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, aufweisen.
Nach einer weiter bevorzugten Ausgestaltung können die Rohre eine Länge von 0,1 m bis 3 m, bevorzugt von 0,5 m bis 2 m, weiter bevorzugt von 0,7 m bis 1,5 m, noch weiter bevorzugt von 0,8 m bis 1,2 m, noch weiter bevorzugt von etwa 1 m, aufweisen. Mit derartigen Längen kann eine Führung der Fände über ausreichend weite Streckenabschnitte zwischen Spinneinrichtung und Aufwickelvorrichtung und gleichzeitig eine geeignete Temperierung der Fände innerhalb der Rohre sichergestellt werden.
Zusätzlich oder alternativ können zumindest zwei Rohre unterschiedliche Längen aufweisen und/oder zumindest zwei Rohre können identische Längen aufweisen. Identische Rohrlängen erlauben eine einfache Herstellung und Montage der Vorrichtung. Durch unterschiedliche Rohrlängen können unterschiedliche Distanzen von Spinnpositionen zu der jeweils zugeordneten Wickelstelle in besonders vorteilhafter Weise überbrückt werden.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann für jeden Faden und/oder für jedes einen Faden bildendes Filamentbündel zwischen der Spinneinrichtung und dem jeweils zugeordneten Rohr der Fördereinrichtung ein Fadenöler und/oder ein Fadenfiihrer angeordnet sein. Durch einen Fadenöler lässt sich eine geeignete Zusammenfassung mehrerer Filamente zu einem Multifilamentfaden erreichen beziehungsweise kann durch das Ölen die Weiterverarbeitbarkeit des jeweiligen Fadens begünstigt werden. Ein Fadenführer ermöglicht ferner die gezielte Zuführung des jeweiligen Fadens beziehungsweise des jeweiligen Filamentbündels in das jeweilige Rohr, insbesondere ohne Beschädigungen oder Qualitätsbeeinträchtigungen.
Die Fadenführer können in bevorzugter Weise als sogenannter U-Fadenführer und/oder Sauschwanz-Fadenführer ausgebildet sein. Unterhalb der Fördereinrichtung kann eine sogenannte Fadenschneidvorrichtung angeordnet sein. Eine solche Fadenschneidvorrichtung kann beispielsweise als sogenannter Raffhacker und/oder mit einem Fadenführerkamm mit U-Fadenführer ausgebildet sein.
Ein weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung zur Förderung synthetischer Fäden mit mehreren Rohren, die zur zumindest abschnittsweisen Förderung von Fäden zwischen einer Spinneinrichtung zum Extrudieren von Fäden und einer Aufwickelvorrichtung zum Aufwickeln von extrudierten Fäden anordenbar sind, wobei in den einzelnen Rohren jeweils ein Faden pneumatisch förderbar ist.
Eine solche Fördereinrichtung ist in besonders bevorzugter Weise für den Einsatz in einer voranstehend beschriebenen Vorrichtung zur Herstellung von synthetischen Fasern ausgebildet. Dabei können die Rohre zueinander definiert angeordnet oder anordenbar sein. Insbesondere können die Rohre bereits vor dem Einbau in die Vorrichtung oder durch den Einbau in die Vorrichtung eine zueinander definierte oder zueinander fixierte Anordnung aufweisen.
Ein noch weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden bei dem mit einer Spinneinrichtung Fäden extrudiert werden, bei dem die Fäden durch eine Fördereinrichtung zumindest abschnittsweise von der Spinneinrichtung zu einer Aufwickelvorrichtung gefördert werden und bei dem die Fäden in der Aufwickelvorrichtung zu Spulen aufgewickelt werden, wobei in der Fördereinrichtung jeweils ein Faden in einem einzelnen Rohr pneumatisch gefördert wird.
Durch die pneumatische Förderung der Fäden jeweils in einem gesonderten Rohr kann jeder einzelne Faden gezielt und mit hoher Betriebssicherheit von der Spinneinrichtung zur Aufwickelvorrichtung geleitet werden. Mithin kann zur Förderung eine Fadenvereinzelung vorgenommen werden. Die Gefahr des Verhakens oder von gegenseitigen Beeinträchtigungen der einzelnen Fäden während der Beförderung von der Spinneinrichtung zur Aufwickelvorrichtung lässt sich auf diese Weise auf ein besonders geringes Maß reduzieren oder vollständig vermeiden.
Gleichzeitig kann eine Fadenbeförderung zwischen Spinneinrichtung und der Aufwickelvorrichtung mit einer Mehrzahl von Rohren, in denen jeweils ein Faden geführt wird, mit verringertem Personaleinsatz realisieren. Bereits durch die Zuführung von Fäden in die jeweiligen Rohre kann eine im Übrigen weitgehend selbsttägige Beförderung der Fäden in die Wege geleitet werden kann. Der Handhabungsaufwand kann hierdurch in vorteilhafter Weise verringert werden.
Bei dem Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden handelt es sich in besonders bevorzugter Weise um ein Schmelzspinnverfahren, insbesondere zur Herstellung von Schmelzspinnfäden aus einer Mehrzahl von Filamenten.
Die voranstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen und Vorteile bezüglich der Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden gelten in gleicher Weise auch für das Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden sowie auch in Bezug auf die Fördereinrichtung zur pneumatischen Förderung synthetischer Fäden.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügte Figur beschrieben. Es zeigt schematisch:

1 eine Seitendarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Die einzige 1 zeigt eine Vorrichtung 10 zur Herstellung synthetischer Fäden 12 gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Vorrichtung 10 ist ausgestattet mit einer Spinneinrichtung 14 zum Extrudieren von Fäden 12, mit einer Aufwickelvorrichtung 16 zum Aufwickeln extrudierter Fäden 12 und mit einer Fördereinrichtung 18, die dazu ausgebildet ist, extrudierte Fäden 12 zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung 14 und der Aufwickelvorrichtung 16 zu fördern. Dabei weist die Fördereinrichtung 18 mehrere Rohre 20 auf, in denen jeweils ein Faden 12 pneumatisch förderbar ist.
Die Spinneinrichtung 14 kann eine Mehrzahl von Düsenplatten 22 mit jeweils mehreren hier nicht näher dargestellten Düsenöffnungen zum Extrudieren von Fäden 12 beziehungsweise Filamenten aufweisen. Bevorzugt bildet jede Düsenplatte 22 eine Spinnposition 24 zur Erzeugung eines aus mehreren Filamenten bestehenden Fadens 12.
Die Anzahl der Rohre 20 der Fördereinrichtung 18 kann angepasst sein an die Anzahl der durch die Spinneinrichtung 14 gleichzeitig zu extrudierender Fäden 12. Insbesondere kann die Fördereinrichtung 18 für jede Spinnposition 24 der Spinneinrichtung 14 zur Erzeugung eines Fadens 12, der als Multifilamentfaden ausgebildet sein kann, ein Rohr 20 aufweisen. Hierzu kann jeder Düsenplatte 22 bevorzugt ein Rohr 20 der Fördereinrichtung 18 für die Aufnahme des durch die jeweilige Düsenplatte 22 extrudierten Fadens 12 und/oder der durch die jeweilige Düsenplatte 22 extrudierten Filamente zugeordnet sein.
Die Rohre 20 können ferner als Saug- und/oder Blasrohre ausgebildet sein. Dabei kann die Fördereinrichtung 18 eine Mehrzahl von Injektoren 26, 28 für die Zuführung von Druckluft in die Rohre 20 aufweisen. Jedem Rohr 20 kann dabei zumindest ein Injektor 26, 28 für die Zuführung von Druckluft zugeordnet sein. Hierzu kann rein beispielhaft an zumindest einem Rohreingang 30 und/oder an zumindest einem freien Rohrende ein Injektor 26 für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein. Bevorzugt kann an allen Rohreingängen 30 und/oder freien Rohrenden jeweils ein Injektor 26 für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein.
Zusätzlich oder alternativ kann in und/oder an einer Seitenwand 32 zumindest eines der Rohre 20 ein Injektor 28 für die Zuführung von Druckluft angeordnet sein. Bei einem in der Seitenwand 32 angeordneten Injektor 26 kann es sich insbesondere um einen fest in das jeweilige Rohr 20 eingebauten Injektor handeln.
Zumindest eines der Rohre 20 kann einen Einfädeltrichter 34 aufweisen beziehungsweise an einem freien Rohrende beziehungsweise Rohreingang 30 trichterförmig ausgebildet sein. Ein Injektor 26 kann in den jeweiligen Einfädeltrichter 34 des Rohrs 20 hineinragen.
Die Fördereinrichtung 18 kann zumindest eine hier nicht näher dargestellte Temperiereinrichtung zur Temperierung zumindest eines der Rohre 20 aufweisen. Bevorzugt kann eine Temperiereinrichtung für jedes einzelne Rohr 20 vorgesehen sein. Bei einer solchen Temperiereinrichtung kann es sich um eine Kühlvornchtung und/oder Heizvorrichtung handeln.
Wie in der einzigen 1 schematisch angedeutet können die Rohre 20 zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung 14 und der Aufwickelvorrichtung 16 verlaufen. Mehrere oder alle Rohre 20 können unter einem Winkel zueinander verlaufen. Ebenso ist es möglich, dass zumindest zwei Rohre 20 parallel zueinander verlaufen.
Der 1 ist zu entnehmen, dass die Rohre in einer Seitenansicht quer zur Längsrichtung der Spinneinrichtung 14 eine trichterförmige und/oder V-förmige Anordnung bilden. In der Seitenansicht gemäß 1 können die Rohre 20 in ihrer Verlängerung einen Konvergenzpunkt 36 bilden. Der Konvergenzpunkt 36 kann auf der Zeichnungsebene liegen. Ebenso kann sich der Konvergenzpunkt 36 quer zur Zeichnungsebene erstrecken und mithin eine Konvergenzlinie definieren.
Die Rohre 20 können in einer durch den Längsverlauf der Spinneinrichtung 14 definierten Ebene verlaufen. Wie in 1 näher dargestellt, können die Rohre 20 in einer Längssicht entlang der Längsrichtung der Spinneinrichtung 14 eine aufgefächerte Anordnung bilden. Die Rohrausgänge 38 können unterschiedlichen Wickelstellen der Aufwickelvorrichtung 16 zugeordnet sein.
Die Rohre 20 können einen Durchmesser von 10 mm bis 50 mm, bevorzugt von 15 mm bis 40 mm, weiter bevorzugt von 20 mm bis 30 mm, noch weiter bevorzugt von 25 mm, aufweisen. Ferner können die Rohre eine Länge von 0,1 m bis 3 m, bevorzugt von 0,5 m bis 2 m, weiter bevorzugt von 0,7 m bis 1,5 m, noch weiter bevorzugt von 0,8 m bis 1,2 m, noch weiter bevorzugt von etwa 1 m, aufweisen.
Zumindest zwei Rohre 20 können unterschiedliche Längen aufweisen und/oder zumindest zwei Rohre 20 können identische Längen aufweisen. Beispielsweise können die beiden in 1 dargestellten äußeren Rohre 20 identische Längen aufweisen. Ferner kann ein in 1 dargestelltes äußeres Rohr eine andere Länge aufweisen als ein zwischen den äußeren Rohren 20 angeordnetes und nicht näher dargestelltes inneres Rohr der Gesamtanordnung.
Für jeden Faden 12 und/oder für jedes einen Faden 12 bildende Filamentbündel kann zwischen der Spinneinrichtung 14 und dem jeweils zugeordneten Rohr 20 der Fördereinrichtung 18 ein Fadenöler 40 und/oder ein Fadenführer 42 angeordnet sein. Durch einen solchen Fadenöler 40 lässt sich eine geeignete Zusammenfassung mehrerer Filamente zu einem Multifilamentfaden 12 erreichen beziehungsweise kann durch das Ölen die Weiterverarbeitbarkeit des jeweiligen Fadens 12 begünstigt werden.
Die Fadenführer 42 sind in Fadenbeförderungsrichtung hinter dem jeweiligen Fadenöler 40 beziehungsweise unterhalb diesem angeordnet. Dies ermöglicht die gezielte Zuführung des jeweiligen Fadens 12 in das jeweilige Rohr 20, insbesondere ohne Beschädigungen oder Qualitätsbeeinträchtigungen.
In der einzigen 1 ist ferner gezeigt, dass die Vorrichtung 10 mit einer Anblasvorrichtung 44 ausgestattet sein kann. Die Anblasvorrichtung 44 kann unmittelbar unterhalb der Spinneinrichtung 14 beziehungsweise zwischen der Spinneinrichtung 14 und den jeweiligen Fadenölern 40 angeordnet sein. Durch die Anblasvorrichtung 44 kann ein Anblasen der Fäden 12 beziehungsweise der die Fäden 12 bildenden Filamente bewerkstelligt werden, insbesondere unmittelbar nach der Extrusion durch die Spinneinrichtung 14.
Unter Bezugnahme auf die einzige 1 wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel für ein Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden 12 gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Zur Durchführung eines solchen Verfahrens können mit einer Spinneinrichtung 14 zunächst Fäden 12 extrudiert werden. Die Fäden 12 werden durch eine Fördereinrichtung 18 zumindest abschnittsweise von der Spinneinrichtung 14 zu einer Aufwickelvorrichtung 16 gefördert und anschließend in der Aufwickelvorrichtung 16 zu Spulen aufgewickelt. In der Fördereinrichtung 18 kann jeweils ein Faden 12 in einem Rohr 20 pneumatisch gefördert werden.
Durch jede Düsenplatte 22 beziehungsweise durch jede Spinnposition 24 können rein beispielhaft zwölf Filamente extrudiert werden. Die zwölf Filamente einer Spinnposition 24 können zu dem jeweils zugeordneten Fadenöler 40 geführt und zu einem Faden 12 zusammengefasst werden. Die zwölf Filamente einer Spinnposition 24 laufen mithin an dem jeweiligen Fadenöler 40 zusammen. Für jeden auf diese Weise gebildeten Faden 12 ist ein Rohr 20 vorgesehen, durch den dieser verläuft, bevorzugt kontaktlos.
Die Rohre 20 können zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung 14 und der Aufwickelvorrichtung 16 verlaufen, insbesondere zwischen den Fadenölern 40 und der Aufwickelvorrichtung 16 beziehungsweise zwischen den Fadenfiihrern 42 und der Aufwickelvorrichtung 16
Bezugszeichenliste

10: Vorrichtung zur Herstellung synthetischer Fäden
12: Faden
14: Spinneinrichtung
16: Aufwickelvorrichtung
18: Fördereinrichtung
20: Rohr
22: Düsenplatte
24: Spinnposition
26: Injektor
28: Injektor
30: Rohreingang
32: Seitenwand
34: Einfädeltrichter
36: Konvergenzpunkt
38: Rohrausgang
40: Fadenöler
42: Fadenführer
44: Anblasvorrichtung

Claims

Vorrichtung (10) zur Herstellung synthetischer Fäden (12) - mit einer Spinneinrichtung (14) zum Extrudieren von Fäden (12), - mit einer Aufwickelvorrichtung (16) zum Aufwickeln extrudierter Fäden (12) und - mit einer Fördereinrichtung (18), die dazu ausgebildet ist, extrudierte Fäden (12) zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung (14) und der Aufwickelvorrichtung (16) zu fördern, - wobei die Fördereinrichtung (18) mehrere Rohre (20) aufweist, in denen jeweils ein Faden (12) pneumatisch förderbar ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Rohre (20) der Fördereinrichtung (18) angepasst ist an die Anzahl der durch die Spinneinrichtung (14) gleichzeitig zu extrudierender Fäden (14) und/oder Filamente und/oder dass die Fördereinrichtung (18) für jede Spinnposition (24) der Spinneinrichtung (14) zur Erzeugung eines Multifilamentfadens (12) ein Rohr (20) aufweist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinrichtung (14) eine Mehrzahl von Düsenplatten (22) mit jeweils mehreren Düsenöffnungen zum Extrudieren von Fäden (12) und/oder Filamenten aufweist, wobei bevorzugt jede Düsenplatte (22) eine Spinnposition (24) zur Erzeugung eines aus mehreren Filamenten bestehenden Fadens (12) bildet und/oder wobei jeder Düsenplatte (22) bevorzugt ein Rohr (20) der Fördereinrichtung (18) für die Aufnahme des durch die jeweilige Düsenplatte (22) extrudierten Fadens (12) und/oder der durch die jeweilige Düsenplatte (22) extrudierten Filamente zugeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) als Saug- und/oder Blasrohre ausgebildet sind und/oder dass die Fördereinrichtung (18) eine Mehrzahl von Injektoren (26, 28) für die Zuführung von Druckluft in die Rohre (20) aufweist und/oder dass jedem Rohr (20) zumindest ein Injektor (26, 28) für die Zuführung von Druckluft zugeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Rohreingang (30) und/oder an zumindest einem freien Rohrende ein Injektor (26) für die Zuführung von Druckluft angeordnet ist, bevorzugt an allen Rohreingängen (30) und/oder freien Rohrenden, und/oder dass in und/oder an einer Seitenwand (32) zumindest eines der Rohre (20) ein Injektor (28) für die Zuführung von Druckluft angeordnet ist und/oder dass zumindest eines der Rohre (20) einen fest eingebauten Injektor (28) aufweist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Rohre (20) einen Einfädeltrichter (34) aufweist und/oder an einem freien Rohrende trichterförmig ausgebildet ist und/oder dass ein Injektor (26) in einen Einfädeltrichter (34) und/oder in ein trichterförmiges Ende eines Rohres (20) hineinragt.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (18) zumindest eine Temperiereinrichtung zur Temperierung zumindest eines der Rohre (20) aufweist, bevorzugt eine Temperiereinrichtung für jedes einzelne Rohr (20).
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) zumindest abschnittsweise zwischen der Spinneinrichtung (14) und der Aufwickelvorrichtung (16) verlaufen und/oder dass mehrere oder alle Rohre (20) unter einem Winkel zueinander verlaufen und/oder dass zumindest zwei Rohre (20) parallel zueinander verlaufen.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) in einer Seitenansicht quer zur Längsrichtung der Spinneinrichtung (14) eine trichterförmige und/oder V-förmige Anordnung und/oder in ihrer Verlängerung einen Konvergenzpunkt (36) bilden.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) in einer durch den Längsverlauf der Spinneinrichtung (14) definierten Ebene verlaufen oder dass die Rohre (20) in einer Längssicht entlang der Längsrichtung der Spinneinrichtung (14) eine aufgefächerte Anordnung bilden und/oder dass die Rohrausgänge (38) unterschiedlichen Wickelstellen der Aufwickelvorrichtung (16) zugeordnet sind.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) einen Durchmesser von 10 mm bis 50 mm, bevorzugt von 15 mm bis 40 mm, weiter bevorzugt von 20 mm bis 30 mm, noch weiter bevorzugt von 25 mm, aufweisen.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (20) eine Länge von 0,1 m bis 3 m, bevorzugt von 0,5 m bis 2 m, weiter bevorzugt von 0,7 m bis 1,5 m, noch weiter bevorzugt von 0,8 m bis 1,2 m, noch weiter bevorzugt von etwa 1 m, aufweisen und/oder dass zumindest zwei Rohre (20) unterschiedliche Längen aufweisen und/oder dass zumindest zwei Rohre (20) identische Längen aufweisen.
Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Faden (12) und/oder für jedes einen Faden (12) bildendes Filamentbündel zwischen der Spinneinrichtung (14) und dem jeweils zugeordneten Rohr (20) der Fördereinrichtung (18) ein Fadenöler (40) und/oder ein Fadenführer (42) angeordnet ist.
Fördereinrichtung (18) zur Förderung synthetischer Fäden (12) mit mehreren Rohren (20), die zur zumindest abschnittsweisen Förderung von Fäden (12) zwischen einer Spinneinrichtung (14) zum Extrudieren von Fäden (12) und einer Aufwickelvorrichtung (16) zum Aufwickeln von extrudierten Fäden (12) anordenbar sind, wobei in den Rohren (20) jeweils ein Faden (12) pneumatisch förderbar ist.
Verfahren zur Herstellung synthetischer Fäden (12) - bei dem Fäden (12) mit einer Spinneinrichtung (14) extrudiert werden, - bei dem die Fäden (12) durch eine Fördereinrichtung (18) zumindest abschnittsweise von der Spinneinrichtung (14) zu einer Aufwickelvorrichtung (16) gefördert werden und - bei dem die Fäden (12) in der Aufwickelvorrichtung (16) zu Spulen aufgewickelt werden, - wobei in der Fördereinrichtung (18) jeweils ein Faden (12) in einem Rohr (20) pneumatisch gefördert wird.