DE102021132331A1

DE102021132331A1 - Sitzauflage für ein Sitzmobiliar und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102021132331A1
Application number: DE102021132331.2A
Authority: DE
Inventors: Pedro René Havener
Original assignee: Resaro GmbH
Current assignee: Resaro GmbH
Priority date: 2021-12-08
Filing date: 2021-12-08
Publication date: 2023-06-15

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Sitzauflage für ein Sitzmobiliar. Die Sitzauflage weist eine erste Schicht auf, die als Materialbestandteil dieser ersten Schicht einen PVC-Weichschaum aufweist. Diese erste Schicht hat eine Auflageseite und eine Oberseite, wobei die Sitzauflage mit der Auflageseite der ersten Schicht auf dem Stuhl auflegbar ist. Auf die Oberseite der ersten Schicht ist eine Zwischenschicht aufgebracht. Die Zwischenschicht enthält mehrere Polsterlagen oder besteht aus mehreren Polsterlagen. Die Polsterlagen bestehen aus einer Schaumstoffschicht. Die unterste Polsterlage ist flächig mit der Oberseite der ersten Schicht verklebt und/oder verschweißt. Mindestens eine weitere Polsterlage ist jeweils flächig mit der darunter befindlichen Polsterlage verklebt und/oder verschweißt. Auf der Oberseite der Zwischenschicht ist eine Deckschicht flächig aufgeklebt und/oder verschweißt. Diese Deckschicht weist ein textiles Material auf. Ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Sitzauflage besteht aus mehreren aufeinanderfolgenden Schritten, bei denen nacheinander jeweils eine Schaumstoffschicht zuerst auf die erste Schicht und dann auf die jeweils darunter befindliche Polsterlage aufgeklebt oder mit dieser verschweißt wird. Abschließend wird noch die Deckschicht aufgeklebt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Sitzauflage für ein Sitzmobiliar nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Sitzauflage gemäß Anspruch 8.
Aus der DE 100 44 022 A1 ist bereits eine derartige Sitzauflage bekannt. Das Sitzmobiliar kann beispielsweise ein Stuhl oder eine Kirchenbank sein.
Die Sitzauflage weist eine erste Schicht auf, die eine Auflageseite zum Auflegen der Sitzauflage auf das Sitzmobiliar aufweist, sowie eine Oberseite.
Auf die Oberseite der ersten Schicht ist eine Zwischenschicht aufgebracht. Die Zwischenschicht ist flächig mit der Oberseite der ersten Schicht verklebt und/oder verschweißt.
Die Zwischenschicht besteht aus einer oder mehreren Lagen aus jeweils einem flächigen Material. Dabei enthält die Zwischenschicht eine Polsterlage oder besteht aus einer Polsterlage.
Auf der Oberseite der Zwischenschicht ist eine Deckschicht flächig aufgeklebt und/oder verschweißt, die ein textiles Material aufweist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sitzauflage vorzuschlagen, die auch für komplex geformte Sitzflächen und Rückenlehnen geeignet ist.
Diese Aufgabe wird nach der vorliegenden Erfindung gemäß Anspruch 1 gelöst, indem die erste Schicht der Sitzauflage als einen Materialbestandteil einen PVC-Weichschaum enthält.
Vorteilhaft wird diese erste Schicht gebildet, indem dieser PVC-Weichschaum auf einem Glasfaser- oder Glasgarngewebe aufgebracht ist oder indem das Glasfaser oder Glasgarngewebe in den PVC-Weichschaum eingebettet ist. Dies kann erfolgen, indem das Glasfaser- oder Glasgarngewebe in einer Schicht aus PVC-Weichschaum eingebettet ist. Damit bildet das Glasfaser- oder Glasgarngewebe eine Bewehrung für den PVC-Weichschaum.
Der PVC-Weichschaum kann alternativ oder zusätzlich vorteilhaft auf ein Trägermaterial aufgebracht werden, das durch eine Polyesterschicht gebildet wird. In diesem Fall wird auf die Polyesterschicht der PVC-Weichschaum aufgetragen. Zusätzlich kann - wie im vorhergehenden Absatz erörtert - ein Glasfaser- oder Glasgarngewebe in den PVC-Weichschaum eingebettet werden. Diese Polyesterschicht ist vorteilhaft sehr weitgehend luftundurchlässig. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft, weil die Polsterlagen der Sitzauflage aus Schaumstoff bestehen. Der Schaumstoff erweist sich als vergleichsweise instabil, wenn dieser fortwährend Kontakt mit Luft hat. Wenn die Flächen der Sitzauflage weitgehend luftundurchlässig sind, wirkt sich dies positiv auf die Lebensdauer der Sitzauflage aus. Der Schaumstoff bleibt dann über sehr lange Zeit (bis zu mehreren Jahrzehnten) stabil, ohne dass er „zerkrümelt“.
Der PVC-Weichschaum bildet das Material, mit dem die Sitzauflage auf der Sitzfläche und/oder der Rückenlehne des Stuhls aufliegt oder anliegt. Dies ist die Auflageseite der ersten Schicht der Sitzauflage.
Die Oberseite der ersten Schicht der Sitzauflage kann

> ebenfalls die Schicht aus dem PVC-Weichschaum sein, wenn
- > ein eventuell vorhandenes Glasfaser- oder Glasgarngewebe in die Schicht aus dem PVC-Weichschaum eingebettet ist und der PVC-Weichschaum nicht auf einem Trägermaterial (Polyesterschicht) aufgebracht ist,

> das Glasfaser- oder Glasgarngewebe sein, wenn
- > ein Glasfaser- oder Glasgarngewebe vorhanden ist, das auf die Schicht aus PVC-Weichschaum aufgebracht ist und kein Trägermaterial (Polyesterschicht) für den PVC Weichschaum vorhanden ist,
> das Trägermaterial (Polyesterschicht) sein, wenn die erste Schicht so aufgebaut ist, dass der PVC-Weichschaum auf dem Trägermaterial (Polyesterschicht) aufgebracht ist. In diesem Fall kann optional ein Glasfaser- oder Glasgarngewebe in den PVC-Weichschaum eingebettet sein.

Wenn das Glasfaser- oder Glasgarngewebe für die erste Schicht verwendet wird, kann dieses beispielsweise eine Gitterstruktur aufweisen.
Bei diesen genannten Ausführungsformen der ersten Schicht liegt jeweils der PVC-Weichschaum unmittelbar auf der Sitzfläche auf oder an der Rückenlehne an. Dieser PVC-Weichschaum bildet die Auflageseite der ersten Schicht. Damit weist die erste Schicht einen hohen Haftreibungskoeffizienten (und auch Gleitreibungskoeffizienten) auch gegenüber glatten Oberflächen auf. Dies gilt beispielsweise auch gegenüber Kunststoffflächen, unbehandelten Holzoberflächen und auch behandelten Holzoberflächen (lackiert, lasiert oder geölt). Damit wird ein Verrutschen der Sitzauflage weitgehend vermieden.
Gemäß Anspruch 1 ist weiterhin auf die Oberseite der ersten Schicht eine Zwischenschicht aufgebracht. Die Zwischenschicht enthält mehrere Polsterlagen oder besteht aus mehreren Polsterlagen. Die Polsterlagen werden durch jeweils eine Schaumstoffschicht gebildet. Es handelt sich dabei jeweils um eine Schaumstoffmatte. Die unterste Polsterlage ist flächig mit der Oberseite der ersten Schicht verklebt und/oder verschweißt. Mindestens eine weitere Polsterlage ist jeweils mit der darunter befindlichen Polsterlage flächig verklebt und/oder verschweißt.
Im Zusammenhang mit diesem Schutzrecht bedeutet der Begriff „flächig verklebt“, dass eine Klebstoffschicht flächig auf eine oder auf beide zu verklebende Flächen aufgebracht wird. Anschließend werden die beiden Elemente so zusammengedrückt, dass diese Flächen aufeinanderliegen.
Im Zusammenhang mit diesem Schutzrecht bedeutet der Begriff „flächig verschweißt“, dass ein Material flächig auf eine oder auf beide zu verklebende Flächen aufgebracht wird, das dazu führt, dass sich bei den zu verbindenden Flächen das Material dieser Oberflächen bei Kontakt mit dem Material bis zu einer bestimmten Schichttiefe auflöst. Wenn die Flächen anschließend zusammengepresst werden, „verlaufen“ die Materialien bis zu der Schichttiefe miteinander und verfestigen sich anschließend wieder.
Es erweist sich bei der Sitzauflage als besonders vorteilhaft, dass die Zwischenschicht nicht nur aus einer Polsterlage besteht, sondern aus mehreren Polsterlagen. Dadurch lassen sich zur Erzielung einer bestimmten Polsterdicke mehrere Polsterlagen übereinander aufbringen, wobei die einzelnen Polsterlagen dann eine Dicke aufweisen, die jeweils kleiner ist als die Polsterdicke insgesamt.
Diese Maßnahme erweist sich als vorteilhaft, wenn die Sitzauflage für ein Sitzmöbel vorgesehen ist, dessen Fläche nicht eben ist. Damit die Sitzauflage dieselbe Form aufweist wie die Sitzfläche und/oder die Rückenlehne des Sitzmöbels, muss die Sitzauflage gekrümmt sein. Diese Krümmung kann im einfachsten Fall derart sein, dass die Sitzfläche im Wesentlichen eben verläuft und bei Draufsicht von oben im Bereich der Vorderkante (Kniekehlen einer sitzenden Person) konvex gekrümmt ist. Bei Draufsicht von oben bzw. von vorne ist die Fläche im hinteren Bereich der Sitzfläche konkav gekrümmt.

> Im ebenen Bereich der Sitzfläche sind die übereinander angeordneten Lagen gleich groß.
> In dem Bereich, in dem die Sitzfläche konvex gekrümmt ist, ist die bei übereinander liegenden Lagen die Fläche der oberen Lage größer als die Fläche der unteren Lage.
> Entsprechend ist im Bereich der konkaven Krümmung die Fläche der oberen Lage kleiner als die Fläche der unteren Lage.

Es hat sich gezeigt, dass bei einer Ausgestaltung mit einer Polsterlage größerer Dicke diese Polsterlage im Bereich der konvexen Krümmung - besonders im Bereich der Oberfläche vergleichsweise stark gedehnt ist. Ebenso hat sich gezeigt, dass bei einer mit einer Polsterlage größerer Dicke diese Polsterlage im Bereich der konkaven Krümmung dazu neigt, an der Oberfläche Falten zu schlagen.
Es erweist sich deswegen als vorteilhaft, die Zwischenschicht aus mehreren übereinander angeordneten Polsterlagen aufzubauen. Vorteilhaft werden die Polsterlagen von unten nach oben nacheinander aufgebracht, wobei die Sitzauflage nach dem Aufbringen jeder einzelnen Polsterlage in eine Form gedrückt wird, die der Oberfläche des Sitzmobiliars entspricht.
Zuvor wird die teilproduzierte Sitzauflage jeweils erwärmt und bei einer ebenen Grundlage aufeinandergepresst. Anschließend erfolgt ein Pressen in die Form des Sitzmobiliars. Dabei erfolgt eine Verschiebung insbesondere der obersten Polsterlage, weil besonders die flächige Klebstoffschicht zwischen der obersten Polsterlage und der darunter befindlichen Polsterlage zumindest zähflüssig und noch nicht ausgehärtet ist. Dadurch kann sich die oberste Polsterlage gegenüber der darunter befindlichen Lage bei dem Pressen in die Form verschieben.
Dadurch wird zum einen erreicht, dass die oberste Polsterlage im Bereich der konvexen und konkaven Krümmungen in erster Linie nicht gedehnt oder gestaucht wird (verbunden mit der beschriebenen Faltenbildung), sondern vielmehr so verschoben wird, dass die oberste Polsterlage entsprechend der Dicke der darunter befindlichen Lagen und der sich daraus ergebenden Krümmungsradien im Bereich der konvexen und konkaven Krümmung(en) in die entsprechende Form gepresst wird, in der die darunter befindliche Klebstoffschicht dann aushärtet.
Es hat sich gezeigt, dass besonders in Verbindung mit dem Aufbau der ersten Schicht nach dem Aufbringen jeder Polsterlage, dem Einpressen in die Form verbunden mit Abkühlen in der Form die Sitzauflage eine zunehmende Stabilisierung erfährt im Sinne einer verbleibenden Form entsprechend der Form des Sitzmobiliars.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn beim Aufbringen einer Polsterlage die teilgefertigte Sitzauflage mit einer darauf befindlichen Schicht eines PU-Fließklebers (Thermoplast) sowie der darüber angeordnete, neu anzubringen Polsterlage eine Maschine durchläuft, in der die teilgefertigte Sitzauflage zwischen Walzen gefördert wird, die die Lagen der Sitzauflage zusammenpressen und die Sitzauflage erwärmen. Diese Erwärmung in der Maschine kann auf Temperaturen zwischen 100 °C und 120 °C erfolgen. Vorteilhaft hat die Sitzauflage beim Verlassen der Maschine eine Temperatur im Bereich von 60 °C. Mit dieser Temperatur wird die Sitzauflage in dem entsprechenden Fortschritt des Fertigungsprozesses jeweils in die Form gedrückt, die der Form des Sitzmobiliars entspricht. In dieser Form kühlt die Sitzauflage ab, bevor die Herstellung fortgesetzt wird.
Nachdem die letzte Polsterlage auf die Sitzauflage aufgebracht wurde, wird auf der Oberseite der Zwischenschicht eine Deckschicht flächig aufgeklebt und/oder verschweißt, die ein textiles Material aufweist.
Dies kann erfolgen, indem die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage in die Form eingepresst bleibt und die Deckschicht mit einer darunter liegenden Schucht aus einem PU-Kleber die Maschine durchläuft. Diese Deckschicht wird dann abschließend als oberste Schicht auf die in die Form gepresste, teilgefertigte Sitzauflage aufgepresst.
Damit entsteht eine Sitzauflage mit allen notwendigen Schichten. Die Schichten werden darauffolgend so geschnitten, dass alle Schichten eine gemeinsame Außenkante aufweisen.
Das Sitzmobiliar kann insbesondere ein Stuhl sein. Durch die vorliegende Erfindung wird eine abnehmbare Sitzauflage vorgeschlagen, die der Form des Sitzmobiliars angepasst ist und dauerhaft auch dann in dieser Form verbleibt, wenn die Sitzauflage von dem Sitzmobiliar abgenommen wird bzw. ohne Gewichtsbelastung auf das Sitzmobiliar aufgelegt ist.
In den bisherigen Erläuterungen wurde der Stuhl mit einer Fläche beschrieben, die im mathematischen Sinne „abwickelbar“ ist. Ein Stuhl kann in der Sitzfläche und/oder in der Fläche der Rückenlehne auch eine Oberfläche aufweisen, die - im mathematischen Sinne - „nicht abwickelbar“ ist.
Die Sitzfläche sowie auch die Fläche der Rückenlehne ist beispielsweise in seitlicher Richtung (von links nach rechts) von oben gesehen (Sitzfläche) oder von vorne gesehen (Rückenlehne) konkav gewölbt. Außerdem ist die Sitzfläche häufig in Richtung der Tiefe von oben gesehen konkav gewölbt, wobei die Form der Sitzfläche am hinteren Ende in eine stärkere konkave Krümmung übergehen kann. Entsprechend ist eine Rückenlehne häufig so geformt, dass diese von vorne gesehen in Richtung der Höhe konvex gewölbt ist. Die Form der Rückenlehne kann im unteren Bereich im Übergang zu der Sitzfläche übergehen in eine Krümmung, die von vorne bzw. von oben gesehen konkav ist.
Dabei handelt es sich um eine „nicht-abwickelbare Fläche“. Eine „nicht abwickelbare Fläche“ liegt nach der mathematischen Definition dann vor, wenn es - bei einem Gedankenexperiment - nicht möglich ist, ein Blatt Papier auf eine Fläche aufzulegen, ohne dass das Papier entlang einer oder mehrerer Linien reißt oder Falten schlägt. Eine „nicht-abwickelbare Fläche“ lässt sich auch so beschreiben, dass diese Fläche zumindest in einem Teilbereich der Fläche Krümmungen in unterschiedlichen Raumrichtungen aufweist. Soweit die Fläche lediglich eine Krümmung in einer Raumrichtung aufweist, bleibt diese Fläche im mathematischen Sinne „abwickelbar“, und zwar auch dann, wenn sich diese Krümmung entlang dieser Raumrichtung ändert. Diese Änderung umfasst nicht nur Änderungen des Betrages der Krümmung, sondern auch einen Vorzeichenwechsel der Krümmung.
Liegt bei einer Sitzfläche nur eine (einzige) Krümmung vor, die in seitlicher Richtung (von links nach rechts) von oben gesehen konkav gewölbt ist, ist es möglich, ein Blatt Papier aufzulegen, ohne dass das Papier an einer oder mehreren Stellen reißt bzw. knittert. Kommt hier noch eine weitere Krümmung der Sitzfläche in der Tiefe hinzu (beispielsweise konkav im Übergang zur Rückenlehne oder konvex im Übergang zur vorderen Kante), lässt sich das Blatt Papier nicht mehr flächig auf die Sitzfläche auflegen, ohne dass es an einer oder mehreren Stellen reißt bzw. knittert.
Es hat sich gezeigt, dass die Sitzauflage nach der vorliegenden Erfindung auch an diese komplexeren Formen der Gestaltung der Sitzfläche oder der Rückenlehne als im mathematischen Sinne „nicht abwickelbar“ angepasst werden kann und dabei diese Form behält. Die Sitzauflage eignet sich deswegen besonders für Sitzmobiliar - insbesondere Stühle - mit derart geformten Sitzflächen und/oder Rückenlehnen.
Eine derart geformte Sitzauflage hat - abhängig von dem Sitzmobiliar, für das die Sitzauflage vorgesehen ist - verschiedene Vorteile. Häufig werden in Gebäuden, die einer Mehrzwecknutzung unterliegen, Stühle verwendet, die stapelbar sind. Damit lassen sich zum einen die Räumlichkeiten in den Gebäuden einfach an unterschiedliche Personenzahlen anpassen, wobei nicht benötigtes Mobiliar platzsparend abgestellt werden kann. Um einen guten Sitzkomfort zu gewährleisten, sind diese Stühle häufig so geformt, dass die Sitzfläche und/oder die Rückenlehne im oben erläuterten mathematischen Sinne „nicht abwickelbar“ sind.
Wenn für derartiges Sitzmobiliar Sitzauflagen verwendet werden, die „eben“ gestaltet sind, müssen diese Sitzauflagen jedes Mal nach dem Auflegen auf das Sitzmobiliar bei einer Gewichtsbelastung entsprechend so gedehnt werden, dass sich die Sitzauflage der Form der Sitzfläche und/oder der Rückenlehne anpasst. Es hat sich gezeigt, dass dies bei intensiver Nutzung zu einem „ausleiern“ der Sitzauflagen führt.
Demgegenüber ergibt die Sitzauflage nach der vorliegenden Erfindung beim Auflegen auf den Stuhl ein höherwertiges Erscheinungsbild, weil der Stuhl samt Sitzauflage nach wie vor die Form der Sitzfläche und Rückenlehne wiedergibt. Der Stuhl hat das Erscheinungsbild, als handele es sich um einen Stuhl, der mit einer entsprechenden Polsterung bezogen bzw. fest verbunden ist.
Die abnehmbare Sitzfläche hat demgegenüber einige praktische Vorteile. Es kommt häufig vor, dass für die genannten Gebäude der Mehrzwecknutzung Stühle angeschafft werden, die insoweit wetterstabil sind, dass diese Stühle sowohl im Außenbereich als auch im Innenbereich verwendet werden können. Dazu sind diese Stühle beispielsweise mit Stuhlbeinen aus Edelstahl gestaltet und Sitzen aus Kunststoff oder entsprechend behandeltem Holz. Auch wenn diese Stühle nass werden, können die Stühle einfach abgetrocknet werden oder ggf. auch im nassen bzw. feuchten Zustand gestapelt werden. Der nasse oder feuchte Zustand kann vorkommen bei einem plötzlichen Regenschauer oder wenn abends oder nachts die Temperaturen sinken und sich Feuchtigkeit niederschlägt. Es hat dann Vorteile, wenn diese Stühle im Außenbereich ohne Sitzauflagen verwendet werden. Wenn die Sitzauslagen Feuchtigkeit aufnehmen, kann es unter Umständen länger dauern, bis die Sitzauflagen wieder getrocknet sind. Wenn die Stühle mit daran befestigten Sitzauflagen gestapelt werden, kann es auch vorkommen, dass die Luftzirkulation so gering ist, dass keine richtige Trocknung der Sitzauflage einsetzt. Bei einer längeren Pause bis zur nächsten Benutzung kann das textile Material in diesem Fall sogenannte Stockflecken bekommen.
Im Innenbereich können die Stühle vorteilhaft mit den Sitzauflagen verwendet werden. Damit entsteht ein hochwertiges Erscheinungsbild der Stühle. Durch die Anpassung an die Form der Sitzfläche und/oder der Rückenlehne entsteht der optische Eindruck, als seien die Stühle mit einem festen Polster versehen. Durch den PVC-Weichschaum ergibt sich ein hoher Reibungskoeffizient der Sitzauflage, so dass die Sitzauflage sicher auf dem Stuhl aufliegt und nicht verrutscht.
Wenn bei einem größeren Bestand an Stühlen einzelne Sitzauflagen mit einer besonderen Farbgestaltung vorhanden sind, lassen sich bei der Anordnung der Stühle auch einfach Akzente setzen. Beispielsweise können dann in einfacher Weise bei einer Hochzeit die Stühle des Brautpaares farblich anders gestaltet werden als die Stühle der Hochzeitsgesellschaft im Übrigen.
Für die Vielseitigkeit der Nutzung hat es deswegen Vorteile, die abnehmbaren Sitzauflagen zu verwenden.
Außerdem können die Sitzauflagen separat von den Stühlen gestapelt werden, sofern es sich um Sitzauflagen für identische Stühle handelt.
Wenn nach einer längeren Nutzungsdauer die Sitzauflagen verschlissen sind, können neue Sitzauflagen hergestellt werden. Dies ist zum einen kostengünstiger, als Stühle mit einer neuen Polsterung zu beziehen.
Außerdem ist der logistische Aufwand geringer, weil nicht alle Stühle in die Werkstatt gebracht werden müssen, um diese neu zu polstern. Vielmehr genügt es, lediglich einen Stuhl als „Vorlage“ in die Werkstatt zu bringen, um daraus die Form für die Sitzauflagen abzunehmen.
Während die neuen Sitzauflagen hergestellt werden, können die bisherigen Sitzauflagen weiter genutzt werden, so dass eine lückenlose Nutzung der Stühle möglich ist, ohne dass die Stühle nicht verfügbar sind, wenn diese wegen einer neuen Polsterung in der Werkstatt sind.
Bei der Ausgestaltung der Sitzauflage nach Anspruch 2 ist das textile Material zumindest in einer Richtung tangential zur Fläche dehnbar oder stauchbar.
Dies erweist sich insbesondere dann als vorteilhaft, wenn die Sitzauflage für eine Fläche vorgesehen ist, die in dem beschriebenen mathematischen Sinn „nicht abwickelbar“ ist. Das textile Material lässt sich dann vorteilhaft ohne Falten befestigen.
Bei der Ausgestaltung der Sitzauflage nach Anspruch 3 weist die Zwischenschicht mehrere Polsterlagen auf sowie eine Heizlage. Die Heizlage ist unterhalb der obersten Polsterlage flächig verklebt oder verschweißt.
Hierzu kann die Heizlage auf der Unterseite der obersten Polsterlage aufgeklebt oder mit dieser verschweißt sein und/oder mit der Oberseite der Polsterlage, die sich unterhalb der obersten Polsterlage befindet.
Die Heizlage kann beispielsweise aus mäanderförmig angeordneten Karbonfäden bestehen, die auf einer Tragschicht angeordnet sind. Die Tragschicht kann beispielsweise ein Vlies sein oder eine Schicht auf einem PU-Kleber. In den oben beschriebenen Arbeitsgängen wird die Heizschicht mit aufgebracht.
Das Kabel bzw. die Kabel der Heizlage zur Energieversorgung sind aus der Sitzauflage herausgeführt.
Bei der Ausgestaltung der Sitzauflage nach Anspruch 4 weist die Heizlage ein Glasfasergewebe als Trägermaterial auf.
Dabei erweist es sich als vorteilhaft, dass die Karbonfäden der Heizlage auf einer stabilen Schicht aufgebracht sind.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 5 weist die Deckschicht ein textiles Material auf, das mit einer Stabilisierungsschicht verbunden ist. Die Stabilisierungsschicht ist mit der Zwischenschicht flächig verklebt und/oder verschweißt. Das textile Material bildet die Oberseite der Sitzauflage.
Vorteilhaft lässt sich mittels der Stabilisierungsschicht die Luftdurchlässigkeit der Deckschicht reduzieren gegenüber einem rein textilen Material. Dies erhöht die Stabilität und die Lebensdauer der Polsterlagen aus Schaumstoff erheblich.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 6 ist die Deckschicht mit der ersten Schicht unter Einbettung der Zwischenschicht umlaufend zu einer Randwulst vernäht.
Damit ergibt sich eine optisch ansprechenden Randeinfassung der Sitzauflage. Zusätzlich ergibt sich eine Verbesserung der Stabilität, wenn alle Lagen der Sitzauflage im Randbereich miteinander vernäht werden.
Bei der Ausgestaltung der Sitzauflage nach Anspruch 7 wird die Randwulst so genäht, dass die Zwischenschicht in der Randwulst verdichtet ist.
Vorteilhaft werden die entstehenden Außenkanten der Sitzauflagen derart mit einem Garn umnäht, dass alle Lagen in einer gemeinsamen Wulst durch den Faden unter Druck zusammengepresst werden. Dadurch wird die Form der Sitzauflage, die an das Sitzmobiliar angepasst ist, weiter stabilisiert. Dies liegt daran, dass die entstehende Wulst durch das darin unter Druck zusammengepresste Material eine Stabilität hat, die die Formbeständigkeit der Sitzauflage stabilisiert.
Die Polsterlagen können dabei in der Randwulst um einen Faktor größer sl zwei verdichtet werden. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Verdichtung um einen Faktor zwischen 3 und 10 als vorteilhaft erwiesen, besonders vorteilhaft ist eine Verdichtung im Bereich zwischen 3 und 5.
Anspruch 8 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sitzauflage nach einem der vorherigen Ansprüche. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:

> In einem ersten Schritt wird die erste Polsterlage auf die erste Schicht aufgebracht, indem diese erste Polsterlage unter Erwärmung auf die erste Schicht aufgeklebt wird oder mit dieser ersten Schicht verschweißt wird.
> In einem zweiten Schritt wird die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der aufgebrachten ersten Polsterlage in die Form der Fläche des Sitzmobiliars gepresst, auf die die Sitzauflage aufgelegt werden soll. Dabei kühlt die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der aufgebrachten ersten Polsterlage ab.
> Darauffolgend wird in einem oder mehreren dritten Schritten jede der wenigstens einen weiteren Polsterlagen separat in folgenden Teilschritten aufgebracht:
- > Teilschritt a: Aufbringen der jeweiligen Polsterlage unter Erwärmung auf die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage durch Aufkleben oder Verschweißen mit der bis dahin teilgefertigten Sitzauflage.
- > Teilschritt b: Pressen der bis dahin teilgefertigten Sitzauflage einschließlich der jeweils zuvor aufgebrachten Polsterlage in die Form der Fläche des Sitzmobiliars, auf die die Sitzauflage aufgelegt werden soll, wobei die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der jeweils zuvor aufgebrachten Polsterlage dabei abkühlt.
> In einem vierten Schritt wird darauffolgend Schritt die Deckschicht aufgebracht.

Optional wird im Zusammenhang mit dem dritten Schritt oder den dritten Schritten eine Heizlage mit aufgebracht. Wie vorstehend erläutert wird eine solche Heizlage unterhalb der obersten Polsterlage angeordnet.
Wie vorstehend bereits beschrieben erfolgt das Aufkleben oder Verschweißen unter Erwärmung, indem die Schichten und Lagen der teilgefertigten Sitzauflage eine Maschine durchlaufen, in der die teilgefertigte Sitzauflage erwärmt wird. Dabei ist die aufzubringen Polsterlage mitsamt einer darunter befindlichen Lage eines PU-Klebers auf die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage aufgelegt.
Das Aufbringen der Deckschicht kann erfolgen, indem diese mit der auf der Unterseite der Deckschicht befindlichen Kleberschicht erwärmt wird und anschließend auf die teilgefertigte Sitzauflage aufgeklebt wird, die bereits in die Form gepresst ist.
Die Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 9 betrifft das Aufbringen der Heizlage in dem oder den dritten Schritten unterhalb der obersten Polsterlage der Zwischenschicht.
Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 10 werden nach dem vierten Schritt die miteinander verbundenen Schichten und Lagen der teilgefertigten Sitzauflage zugeschnitten.
Dabei ergibt sich vorteilhaft eine gleichmäßige Kante der Sitzauflage in dem Sinne, dass keine der Schichten bzw. Lagen übersteht gegenüber den anderen Schichten bzw. Lagen der Sitzauflage. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn die einzelnen Schichten bzw. Lagen wegen deren unterschiedlicher Krümmungsradien bei entsprechenden Krümmungen der Fläche, auf der die Sitzauflage aufliegen soll, unterschiedlich groß sein müssen, damit die entsprechende Kante ohne Überstände einzelner Schichten oder Lagen entsteht.
Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 11 werden die Schichten und Lagen der Sitzauflage im Randbereich der Sitzauflage zu einer Wulst derart zusammengenäht, dass die einzelnen Lagen und Schichten der Sitzauflage in der Randwulst verdichtet werden.
Dies erfolgt, indem der Randbereich der Sitzauflage mit einem Faden umnäht wird, wobei der Faden jeweils unter Zug angezogen wird. Durch dieses Verdichten der Randwulst wird vorteilhaft die Formstabilität der Sitzauflage verbessert. Außerdem ergibt sich dadurch ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung ausgeführt. Es zeigt dabei:

1: ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung einer Sitzauflage,
2: einen Ausschnitt des Querschnitts einer Sitzauflage mit den einzelnen Schichten und Lagen,
3: eine Sitzauflage in einem seitlichen Querschnitt und
4: den Teil der Sitzfläche einer Sitzauflage in einer Ansicht von vorne im Querschnitt.

1 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung einer Sitzauflage.
In dem ersten Schritt 1 wird die erste Schicht vorbereitet, indem ein Vlies mit einem PU-Kleber aufgelegt wird und die erste Polsterlage aufgelegt wird. Die erste Schicht, das Vlies sowie die Polsterlage sind etwas größer als dies den Abmessungen der fertig hergestellten Sitzauflage entspricht. Daran anschließend durchläuft in dem ersten Schritt die erste Schicht mit dem Vlies mit dem PU-Kleber und der ersten Polsterlage die Maschine, in der diese teilgefertigte Sitzauflage durch Walzen erwärmt und zusammengepresst wird. Am Ende dieses Prozesses wird die teilgefertigte Sitzauflage in der Maschine soweit abgekühlt, dass diese am Ausgang der Maschine wieder handhabbar ist.
In dem zweiten Schritt wird die teilgefertigte Sitzauflage in eine Form gepresst, die der Form des Teils der Fläche des Sitzmobiliars entspricht, auf dem die fertig hergestellte Sitzauflage aufgelegt werden soll. Während des Einpressens in die Form kühlt die teilgefertigte Sitzauflage ab.
Zunächst ist die teilgefertigte Sitzauflage noch erwärmt. Das heißt, dass der Kleber zwischen der Polsterlage und der ersten Schicht noch nicht vollständig verfestigt ist. Beim Einpressen in die Form kann sich deswegen die Polsterlage gegenüber der ersten Schicht verschieben. Dies erweist sich gerade in den Bereichen als sinnvoll, in denen die Form der Fläche des Sitzmobiliars gekrümmt ist.
Durch dieses Verschieben wird vermieden, dass die Polsterlage zu stark gestrafft wird, wenn die Krümmung der Fläche bei Draufsicht von oben konvex ist.
Außerdem wird dadurch vermieden, dass die Polsterlage zu stark gestaucht wird, wenn die Krümmung der Fläche bei Draufsicht von oben konkav ist. Dadurch wird auch vermieden, dass die Polsterlage Falten bildet.
Durch das Abkühlen der aufeinander ausgerichteten Flächen in der Form wird erreicht, dass die teilgefertigte Sitzauflage bereits nach diesem ersten Durchgang eine gute Stabilität aufweist hinsichtlich des Beibehaltens der Form auch nach dem Entnehmen aus der Presse.
Anschließend an diesen Schritt 2 werden die Schritte 3 und 4 durchlaufen.
Im Schritt 3 wird auf die entsprechend dem Schritt 2 teilgefertigte Sitzauflage erneut ein Vlies mit einem PU-Kleber aufgelegt sowie eine weitere Polsterlage. Die teilgefertigte Sitzauflage mit dem darauf liegenden Vlies mit dem PU-Kleber und der Polsterlage durchläuft wieder die beschriebene Maschine, in der die Lagen erwärmt werden.
Daran anschließend werden in dem Schritt 4 diese Lagen wieder in die Form gepresst, die der Form der Fläche des Sitzmobiliars entspricht, auf die die Sitzauflage aufgelegt werden soll. Die teilgefertigte Sitzauflage kühlt dann in dieser Form ab.
Die Sitzauflage soll in dem dargestellten Ausführungsbeispiel n übereinander liegende Polsterlagen haben. Nach dem ersten Durchlaufen des Schritts 4 hat die teilgefertigte Sitzauflage bereits eine Polsterlage, die in den Schritten 1 und 2 aufgebracht wurde und eine Polsterlage, die beim ersten Durchlaufen der Schritte 3 und 4 aufgebracht wurde.
Wenn die Zahl der aufzubringenden Polsterlagen gleich „n“ ist, werden die Schritte 3 und 4 entsprechend dem Pfeil mit der Bezugsziffer 5 weitere (n-2) mail durchlaufen. Wenn lediglich zwei Polsterlagen aufgebracht werden sollen, werden die Schritte 3 und 4 nur einmal durchlaufen.
Wenn eine Heizlage in die Sitzauflage integriert werden soll, wird diese Heizlage in dem letzten Durchlauf des Schritts 3 unterhalb der obersten Polsterlage eingelegt, so dass die Heizlage dort verklebt wird. Wenn lediglich zwei Polsterlagen vorgesehen sind, wird die Heizlage - sofern vorhanden - bereits beim ersten Durchlaufen des Schritts 3 mit eingebracht.
Wenn alle Polsterlagen aufgebracht sind, ist die Zwischenschicht fertig hergestellt. In dem Schritt 6 wird dann die Deckschicht aufgebracht. Dazu kann die Deckschicht aus textilem Material einseitig mit einem Kleber versehen werden. Dies kann erfolgen, indem diese Deckschicht mit einem darunter befindlichen Vlies mit einem PU-Kleber die Maschine durchläuft und nach dem Entnehmen aus der Maschine auf die teilgefertigte Sitzauflage aufgeklebt wird, die sich von dem letzten Durchlaufen des Schritts 4 noch in der Presse befindet.
Es zeigt sich, dass damit alle Schichten flächig miteinander verklebt sind, Auch bei längerer Benutzung verschieben sich die Lagen nicht gegeneinander. Durch das jeweilige Abkühlen beim Einpressen in die Form behält die Sitzauflage sehr gut die Form des Sitzmobiliars, auf dem die Sitzauflage aufgelegt werden soll.
In dem Schritt 7 wird die bis dahin gefertigte Sitzauflage in die entsprechende Form geschnitten.
Außerdem werden entlang des Randes der Sitzauflage alle Schichten und Lagen der Sitzauflage zu einer Randwulst vernäht, indem diese fortlaufend mit einem Faden umwickelt und dabei gleichzeitig durch entsprechenden Zug auf den Faden verdichtet werden. Dadurch wird die Stabilität der Form der Sitzauflage weiter verbessert.
2 zeigt einen Ausschnitt des Querschnitts einer Sitzauflage 201 mit den einzelnen Schichten und Lagen.
Es ist als oberste Schicht die Deckschicht 202 zu sehen.
Unter dieser Deckschicht 202 befindet sich eine Polsterlage 203.
Es ist zu sehen, dass sich in dem Ausführungsbeispiel der 2 unter dieser Polsterlage 203 eine Heizlage 204 befindet.
Darunter befinden sich noch zwei Polsterlagen 205 und 206.
Die unterste Schicht 207 ist die erste Schicht.
3 zeigt eine Sitzauflage 301 in einem seitlichen Querschnitt.
Es ist zu sehen, dass die Sitzauflage 301 in dem oberen Bereich 302 der Rückenlehne sowie im Bereich 303 der Kniekehlen bei einer Draufsicht von oben bzw. von vorne konvex gekrümmt ist.
Es ist zu sehen, dass die Sitzauflage 301 im Bereich 304 des Übergangs von der Sitzfläche 305 in die Rückenlehne 306 bei einer Draufsicht von oben bzw. von vorne konkav gekrümmt ist.
4 zeigt den Teil der Sitzfläche 305 einer Sitzauflage 301 in einer Ansicht von vorne im Querschnitt.
Es ist zu sehen, dass die Sitzfläche bei einer Draufsicht von oben von der linken Seite 401 zur rechten Seite 402 eine konkave Krümmung aufweist.
Durch die wechselnden und sich überschneidenden konkaven und konvexen Krümmungen in der Fläche des Sitzmobiliars, auf der die Sitzauflage aufgelegt werden soll, ist diese Fläche im mathematischen Sinne „nicht abwickelbar“.
Es hat sich gezeigt, dass die Sitzauflage nach der vorliegenden Erfindung auch bei diesen komplex geformten Flächen sehr formstabil ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10044022 A1 [0002]

Claims

Sitzauflage (201, 301) für einen Stuhl, > wobei die Sitzauflage (201, 301) eine erste Schicht (207) aufweist, die als Materialbestandteil dieser ersten Schicht (207) einen PVC-Weichschaum aufweist, > wobei diese erste Schicht (207) eine Auflageseite hat und eine Oberseite, > wobei die Sitzauflage (201, 301) mit der Auflageseite der ersten Schicht (207) auf dem Stuhl auflegbar ist, > wobei auf die Oberseite der ersten Schicht (207) eine Zwischenschicht (203-205-206) aufgebracht ist, > wobei die Zwischenschicht (203-205-206) mehrere Polsterlagen (203, 205, 206) enthält oder aus mehreren Polsterlagen (203, 205, 206) besteht. > wobei die Polsterlagen (203, 205, 206) aus einer Schaumstoffschicht bestehen, > wobei die unterste Polsterlage (206) flächig mit der Oberseite der ersten Schicht (207) verklebt und/oder verschweißt ist, > wobei wenigstens eine weitere Polsterlage (205, 203) jeweils flächig mit der darunter befindlichen Polsterlage (207, 205) flächig verklebt und/oder verschweißt sind, > wobei auf der Oberseite der Zwischenschicht (203-205-206) eine Deckschicht (202) flächig aufgeklebt und/oder verschweißt ist, die ein textiles Material aufweist.
Sitzauflage (201, 301) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Material zumindest in einer Richtung tangential zur Fläche dehnbar oder stauchbar ist.
Sitzauflage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, > dass die Zwischenschicht mehrere Polsterlagen (203, 205, 206) enthält sowie eine Heizlage (204) , > wobei die Heizlage (204) unterhalb der obersten Polsterlage (203) flächig verklebt und/oder verschweißt ist.
Sitzauflage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizlage (204) ein Glasfasergewebe als Trägermaterial aufweist.
Sitzauflage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (202) ein textiles Material aufweist, das mit einer Stabilisierungsschicht verbunden ist, wobei die Stabilisierungsschicht mit der Zwischenschicht (203-205-206) flächig verklebt und/oder verschweißt ist und wobei das textile Material die Oberseite der Sitzauflage (201, 301) bildet.
Sitzauflage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (202) mit der ersten Schicht (207) unter Einbettung der Zwischenschicht (203-205-206) umlaufend zu einer Randwulst vernäht ist.
Sitzauflage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Randwulst so genäht wird, dass die Zwischenschicht (203-205-206) in der Randwulst verdichtet ist.
Verfahren zur Herstellung einer Sitzauflage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, > dass bei der Herstellung der Sitzauflage (201, 301) in einem ersten Schritt (1) die erste Polsterlage (206) aufgebracht wird, indem diese erste Polsterlage (206) unter Erwärmung auf die erste Schicht (207) aufgeklebt wird oder mit dieser ersten Schicht (207) verschweißt wird, > dass in einem zweiten Schritt (2) die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der aufgebrachten ersten Polsterlage (207) in die Form der Fläche des Sitzmobiliars gepresst wird, auf die die Sitzauflage (201, 301) aufgelegt werden soll, wobei die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der aufgebrachten ersten Polsterlage (207) dabei abkühlt, > dass darauffolgend in einem oder mehreren dritten Schritten (3, 4) jede der wenigstens einen weiteren Polsterlagen (205, 203) - optional unter Aufbringen einer Heizlage (204) - separat in folgenden Teilschritten (3, 4) aufgebracht wird: > Teilschritt a (3): Aufbringen der jeweiligen Polsterlage (205, 203) unter Erwärmung auf die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage durch Aufkleben oder Verschweißen mit der bis dahin teilgefertigten Sitzauflage, > Teilschritt b: Pressen der bis dahin teilgefertigten Sitzauflage einschließlich der jeweils zuvor aufgebrachten Polsterlage (205, 203) in die Form der Fläche des Sitzmobiliars, auf die die Sitzauflage aufgelegt werden soll, wobei die bis dahin teilgefertigte Sitzauflage einschließlich der jeweils zuvor aufgebrachten Polsterlage (205, 203) dabei abkühlt, > dass darauffolgend in einem vierten Schritt (6) die Deckschicht (202) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem oder den dritten Schritten vor dem Aufbringen der obersten Polsterlage der Zwischenschicht eine Heizlage aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem vierten Schritt (4) die miteinander verbundenen Schichten und Lagen der teilgefertigten Sitzauflage zugeschnitten werden (7).
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten und Lagen der Sitzauflage (201, 301) im Randbereich der Sitzauflage (201, 301) zu einer Wulst zusammengenäht werden (7), wobei die einzelnen Lagen und Schichten der Sitzauflage (201, 301) in der Randwulst verdichtet werden.