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Die Erfindung betrifft eine Stempelpresse für die Ölgewinnung aus Ölsaaten und Fruchtkernen mit einem Hydraulikzylinder und einem Presszylinder, in dessen Mantelrohr über den Umfang verteilt eine Vielzahl von Auslaufbohrungen eingebracht sind und der über einen als Presskopf ausgebildeten Deckel einseitig verschließbar ist, wobei Hydraulikzylinderrohr und Mantelrohr über eine Zentralaufnahme mit einer Auslaufrinne mit Zentralablaufrohr miteinander verbindbar ausgebildet sind und wobei die Kolbenstange auf der Hydraulikrohrseite mit einem Kolben und auf der Presszylinderseite mit einer Pressplatte ausgerüstet ist.
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Die hydraulische Stempelpresse besteht aus einem Hydraulikzylinder, der meist unterhalb der eigentlichen Presskammer positioniert ist. Im Hydraulikzylinder befindet sich ein Kolben, der beidseitig mit Druck beaufschlagt werden kann, wodurch eine Auf- und Abwärtsbewegung realisiert wird. Damit diese Bewegung nach außen in Arbeit umgesetzt werden kann, ist auf dem Kolben axial eine Kolbenstange angebracht, die endseitig durch einen Zylinderboden durchgeht. Auf der anderen Seite dieses Zylinderbodens ist der Presszylinder angeordnet. In der Regel sind die Durchmesser von Kolbenstange und Presszylinder mit geringen Toleranzen gehalten etwa gleich, damit eine einwandfreie Pressung der Ölsaat im Zylinder ablaufen kann. Daraus ergibt sich, dass der Kolbendurchmesser größer sein muss, als der Durchmesser des Presszylinders, da die aufzubringenden Pressdrücke bei weichen Saaten wie Walnusskernen bei 300 bar und bei harten Saaten wie Traubenkernen bei 1100 bar liegen. Damit das Öl beim Pressvorgang abfließen kann, sind in der Zylinderwand viele kleine Auslaufbohrungen angebracht. Bei herkömmlichen Stempelpressen wird der Presszylinder oben mit einem Deckel verschlossen, damit ein Pressraum entsteht. Die Arbeitsweise einer Stempelpresse ist diskontinuierlich und damit arbeitsaufwendig. Die Arbeitsfolge besteht aus Befüllen des Presszylinders, Verschließen desselben, Pressen des Pressgutes mit Ölgewinnung, Öffnen des Deckels, Ausschieben des Presskuchens, Herunterfahren des Presskolbens in die Ausgangsposition. Dann beginnt der Prozess wieder von vorne. Auch wenn das eigentliche Pressen durch die Hydraulik und ein Hydraulikaggregat erfolgt, muss der Ölmüller immer wieder manuell die Presskammer befüllen und entleeren, was auch mit körperlicher Anstrengung verbunden ist. Auch das Einstellen der Pressgeschwindigkeit und des aufzuwendenden Pressdruckes auf die Saat beruht auf jahrelanger Berufserfahrung. Pressen ist nicht nur einfach Pressen. Ein Pressvorgang oder Zyklus kann je nach Saat 30-60 Minuten dauern, dann ist das meiste Öl gewonnen worden. Würde man den Pressvorgang z.B. noch 24 Stunden weiterführen, erhielte man nur noch relativ wenig Öl mehr. Alles Öl kann sowieso nicht aus der Saat gewonnen werden. Es verbleibt immer ein kleiner Rest im Presskuchen. Der Pressvorgang wird also an einem ökonomisch sinnvollen Punkt beendet. Der Vorteil der Stempelpresse besteht darin, dass durch das axiale Pressen keine Reibung entsteht und somit das Öl bei Raumtemperatur richtig kalt gewonnen werden kann, falls die Saat und der Presszylinder nicht vorher erwärmt wurden, um eine höhere Ölausbeute in kürzerer Zeit zu generieren. Der Nachteil der bekannten Presstechnik entsteht durch das Pressen selber: je mehr die Saat axial zusammengedrückt wird, umso mehr werden auch die Poren, über die das Öl in Richtung Zylinderwand fließen muss, zusammengedrückt. Das Verfahren der Ölgewinnung behindert sich also selber. Das ist bei Durchmessern des Presszylinders von 60-80 mm nicht so dramatisch, da der theoretische maximale Auslaufweg von der Mitte bis an den Rand nur 40 mm beträgt. Größere Stempelpressen beispielsweise mit einem Durchmesser von 250 mm und mehr, können natürlich mehr Volumen pressen. Hier ist die Presswirkung aber eine andere. Am Ende des Pressvorganges werden die Poren so stark zusammengedrückt und verschlossen, dass das noch verbleibende Öl in den Presskuchen hineingedrückt wird, anstatt dass es herausfließt. Man spricht davon, dass die Presse nicht mehr „atmet“. Um dem entgegenzuwirken, kann man das Pressgut vorher erwärmen und Metall- und Stoffscheiben in mehreren Lagen einbringen, was dem Abfluss des Öls behilflich ist. Allerdings vermindert die Erwärmung die Ölqualität. Man darf nicht mehr von Kaltpressung sprechen, das wechselweise Einbringen von Saatgut, Metall- und Stoffplatten ist sehr arbeitsaufwendig. Das erklärt auch, warum die Stempelpresse eine Maschine für die handwerkliche Ölgewinnung in kleinerem Maßstab geblieben ist. Außerdem werden die Wandstärken des Hydraulikzylinders immer dicker, je größer die Presse baut. Die Stempelpresse ist daher auf einer Entwicklung von ungefähr 1900 stehengeblieben. Nachteilig ist weiter, dass die bekannten Stempelpressen je nach Ausführung fünf bis zehn Tonnen schwer sind und fest in das Mühlengebäude installiert werden müssen. Von daher hat es keine nennenswerten Erfindungen nach dieser Zeit gegeben. Aus der
EP 2 620 219 B1 ist eine Ölmühle bzw. eine Art Presse bekannt, bei der die Oliven durch ein rotierendes Paar von Mühlsteinen zerdrückt werden, um so das enthaltene Öl zu gewinnen. Auch die
EP 2 014 385 A2 zeigt lediglich eine sog. Box für eine Art Stanzmaschine oder Presse, mit der es möglich sein soll, Öl vom Trägermaterial zu trennen. Gegenüber dieser Art Mühle hat die alte bekannte Stempelpresstechnik den Vorteil, dass insbesondere weiche und hoch ölhaltige Saaten bei Raumtemperatur gepresst werden können. Damit kann ein hochwertiges Öl produziert werden, das auch gesundheitlich erhebliche Vorteile hat.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, mit einer Stempelpresse einen Pressvorgang mit guter Ölausbeute und Ölqualität zu gewährleisten und das vor allem auch bei Stempelpressen mit Presszylinderdurchmessern über 100 mm.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Zentralaufnahme zusätzlich koaxial und außermittig Auslaufrohre mit einer Vielzahl von Auslaufbohrungen zugeordnet und fließtechnisch mit einer Auslaufrinne verbunden sind, wobei die Aufnahmeplatte unterhalb der Pressplatte Gewindebohrungen für die Gewindeenden der Auslaufrohre und eine mittige Durchgangsbohrung für die Verbindungschraube von Kolbenstange und der Pressplatte aufweist. Mit einer derartigen Stempelpresse ist es möglich, auch bei Stempelpressendurchmessern von 250 mm und mehr auf kaltem Wege ein sehr hochwertiges Öl zu gewinnen. Dies wird dadurch möglich, dass die Auslaufwege durch die im Presszylinder verlaufenden Auslaufrohre sehr verkürzt werden, wobei bei einem Stempelpressendurchmesser von 250 mm vier solcher Auslaufrohre zum Einsatz kommen. Durch die Verkürzung der Auslaufwege kann das Öl eben den immer dichter werdenden Restkuchen auch dann noch problemlos passieren, wenn man mit dem Pressvorgang zum Ende kommt. Die Verkürzung der Auslaufwege ist so groß, dass die weiter vorn beschriebene Wirkung eintritt, die bei Stempelpressen mit einem extrem geringeren Durchmesser von beispielsweise 60 mm oder 80 mm erreicht wird, d. h. der „Atmungsvorgang“ der Ölpresse bleibt gewahrt, weil eben die Auslaufwege so deutlich gekürzt sind.
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Eine zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Pressplatte einen Durchmesser von 250 mm aufweist und mit vier Durchgangsbohrungen für die Auslaufrohre bestückt ist, die einer der Zentralaufnahme zugeordneten und mit einem Zentralabflussrohr verbundenen zweiten inneren Auslaufrinne zugeordnet sind. Das durch die Auslaufrohre ablaufende Öl kann somit die Pressplatte problemlos passieren und über die vier Durchgangsbohrungen in die Auslaufrinnen gelangen, um dann am Zentralabflussrohr eimerweise, dosenweise oder wie auch immer hereingewonnen zu werden. Es versteht sich, dass die Durchgangsbohrungen für an der Außenwand der Auslaufrohre ablaufendes Öl wirksam werden, während die Hauptmenge des Öls durch das Innere der Auslaufrohre abfließen kann und so sicher in die Auslaufrinne, die dem jeweiligen Auslaufrohr zugeordnet ist, zu gelangen.
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Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Pressplatte einen Durchmesser von 160 mm aufweist und mit drei Durchgangsbohrungen für die mit der Aufnahmeplatte verbundenen Auslaufrohre bestückt ist. Auch hier sind die Durchgangsbohrungen so gewählt, dass zusätzlich zum innen fließenden Öl auch an der Außenwand der Auslaufrohre Öl abfließen kann, um mit dem innen fließenden Öl gemeinsam hereingewonnen zu werden. Bei der Ausführung 160 mm und 250 mm ist zu vermerken, dass beide mit der gleichen Pressplatte und dem gleichen Presszylinder ausgerüstet werden, sodass jeweils je nach gewünschter Saat - härter oder weicher - höherem oder niedrigerem Pressdruck der größere oder kleinere Presszylinder zum Einsatz kommen kann.
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Gemäß der weiter vorn beschriebenen Ausführungsform sind die Auslaufrohre egal ob vier oder drei mit der Aufnahmeplatte verbunden, die unterhalb der Pressplatte angeordnet ist. Sie ragen dann weit in den Presszylinder hinein und behalten diese Position bis zum Presskopf. Dadurch ist gewährleistet, dass die Auslaufwege am Beginn des Pressvorgangs genau die gleichen sind, wie am Ende.
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Ebenfalls weiter vorn ist erwähnt worden, dass sowohl die Presszylinder mit 160 mm Durchmesser, wie mit 250 mm Durchmesser mit der gleichen Zentralaufnahme und dem gleichen Hydraulikzylinder einsetzbar sind, weil erfindungsgemäß die beiden äußeren Ablaufrinnen mit einem Gewinde versehen sind und zwar am der Zentralaufnahme zugewandten Ende, wobei dieses Gewinde mit dem Endgewinde des zuzuordnenden Presszylinders korrespondierend ausgebildet ist. Beim Aufrüsten der Stempelpresse kann somit der gewünschte Presszylinder einfach und schnell mit der Zentralaufnahme und damit mit dem Hydraulikzylinder verbunden werden.
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Je nach Größe der Presszylinder kommen zwei oder drei Auslaufrinnen zum Einsatz, wobei alle dem gleichen Zentralabflussrohr das Öl zuführen sollen, was dadurch möglich wird, dass erfindungsgemäß alle drei Auslaufrinnen der Zentralaufnahme eine Neigung zu einem gemeinsamen Minimum aufweisen, an dem eine Auslaufbohrung für das Zentralabflussrohr angeordnet ist. Auch dies erleichtert das Hereingewinnen des rausgepressten Öls, sodass es schnell der Verpackung oder weiteren Aufbereitung zugeführt werden kann.
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Die gewünschten kurzen Auslaufwege werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die vier Auslaufrohre auf einem Teilkreis von 110 mm angeordnet sind und einen Durchmesser von 30 mm aufweisen. Dadurch kann ein gleichmäßiger maximaler Auslaufweg von rund 43 mm erreicht werden, statt des Extrems von 125 mm bei Stempelpressen ohne diese Auslaufrohre.
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Auch bei drei Auslaufrohren kann ein wesentlicher verkürzter Auslaufweg dadurch sichergestellt werden, dass die drei Auslaufrohre auf einem Teilkreis von 94 mm angeordnet sind und einen Durchmesser von 30 mm aufweisen. Bei den Auslaufrohren mit 30 mm Durchmesser können die notwendigen Auslaufbohrungen noch sicher angebracht werden, wobei dies ja immer kreisweise geschieht.
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Die schon erwähnten relativ hohen Drücke kann die erfindungsgemäße Stempelpresse aufnehmen, ohne dass irgendwelche Schäden entstehen, weil gemäß der Erfindung der Presszylinder mit Presskopf, die Pressplatte und die Zentralaufnahme mit den Auslaufrohren aus Feinkornstahl mit einer Zugfestigkeit von 1000 N/mm2 hergestellt sind. Das führt nun dazu, dass die gesamte Stempelpresse konstruktiv bedingt weniger als 500 kg statt bisher 5 t und mehr bei der älteren Version wiegt und somit auch in einem Transportwagen mobil hin und her verbracht werden kann.
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Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Hydraulikölversorgungsmotor mit einer Drehrichtungsänderungsschaltung ausgerüstet ist. Bei derartigen Stempelpressen ist von Vorteil, dass die Hydraulikkraft nur von einer Seite wirksam werden kann. D. h. das Hydrauliköl wird nur einseitig in den Hydraulikzylinder beim Pressvorgang hineingedrückt und in der rückwärtigen Bewegung wieder herausgesogen, was praktisch durch die Drehrichtungsumkehr des Motors realisiert werden kann. Dies bietet einen zusätzlichen Schutz, sodass kein Hydrauliköl in den Pressraum gelangen und sich dort mit dem Speiseöl vermischen kann. Ferner geschieht der Luftausgleich von Hydraulikzylinder und Hydraulikwanne direkt mittels eines dazwischen geschalteten Blasebalgs als Ausgleichsbehälter in einem geschlossenen System, sodass auch kein Ölnebel an die Umgebung abgegeben wird.
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Eine erfinderische Besonderheit ist mit der Erfindung verbunden, da erfindungsgemäß in den Boden des Hydraulikzylinders ein Druckbooster eingeschraubt ist. Dadurch erfährt das Hydrauliksystem eine erhöhte Sicherheit gegen Leckage, da mittels der Hydraulikpumpe lediglich maximal 200 bar erzeugt und zum Booster transportiert werden. Der Druckbooster verstärkt den Eigendruck auf das Vierfache, also auf 800 bar, die dann direkt am Hydraulikzylinder anliegen und wirken können. Die Ölzuführungsleitungen brauchen aber nur für 200 bar ausgelegt werden, was finanzielle und auch technische Vorteile bringen muss.
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Um den Pressvorgang weiter zu begünstigen und zeitmäßig zu begrenzen, sieht die Erfindung vor, dass der Presskopf und die Pressplatte vor jedem Pressvorgang mit einer dünnen Stoffplatte versehen werden, da durch diese Stoffplatten das Entfernen des Presskuchens stark vereinfacht und damit der ganze Pressvorgang begünstigt wird.
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Für den gleichmäßigen Betrieb einer derartigen Stempelpresse ist es von großem Vorteil, wenn wie erfindungsgemäß vorgeschlagen das Mantelrohr 22 Reihen mit 40 Auslaufbohrungen aufweist, während die Auslaufrohre 24 Reihen mit zwölf Auslaufbohrungen aufweisen. Damit kann der Betrieb einer 250 mm Stempelpresse optimal durchgezogen werden.
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Bei der 160 mm Stempelpresse ist es von großem Vorteil, wenn das Mantelrohr 22 Reihen mit 25 Auslaufbohrungen aufweist, während die Auslaufrohre 24 Reihen mit zwölf Auslaufbohrungen aufweisen sollten.
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Eine derartige Stempelpresse kommt erfindungsgemäß durch die kurzen Auslaufwege ohne weitere Stoff- und Metallplatten aus, was eine erhebliche Arbeitserleichterung beim Befüllen und Entleeren darstellt und den Ladungswechsel stark beschleunigt. Außerdem ist ein optimaler Pressvorgang auf Dauer zu gewährleisten, wobei kaltgepresstes Öl erzeugt wird, das die beschriebenen großen gesundheitlichen Vorteile aufweist.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
- 1 eine Explosionszeichnung des Presszylinders mit vier Auslaufrohren,
- 2 eine Explosionszeichnung einer Stempelpresse mit drei Auslaufrohren,
- 3 einen Schnitt durch den Presszylinder mit vier Auslaufrohren,
- 4 einen Schnitt durch den Presszylinder mit drei Auslaufrohren,
- 5 einen Schnitt durch den Hydraulikzylinder,
- 6 einen Querschnitt durch die Stempelpresse mit 250 mm Durchmesser und mit vier Auslaufrohren und maximalen Auslaufwegen und
- 7 einen Schnitt durch die Stempelpresse mit 160 mm Durchmesser und mit drei Auslaufrohren und den maximalen Auslaufwegen.
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1 zeigt eine Stempelpresse 1 und zwar ohne den weiter hinten gezeigten Hydraulikzylinder 2, aber Details zum Presszylinder 8. Dieser Presszylinder 8 verfügt über ein dem Pressvolumen entsprechend großes Mantelrohr 9, das übersäht ist mit Auslaufbohrungen 10, 11. Diese Auslaufbohrungen 10, 11 sind so angeordnet, dass das während des Pressvorgangs vom Pressgut gelöste Öl problemlos durch sie in Freie treten kann, um am Mantelrohr 9 herab in die Auslaufrinne 15 in der Zentralaufnahme 14 zu fließen. Diese Zentralaufnahme 14 verfügt im dargestellten Ausführungsbeispiel über drei Auslaufrinnen 15, 22, 23, die in einem Zentralabflussrohr 36 enden. Auf der Hydraulikrohrseite 5 des Presszylinders 8 ist der hier nicht gezeigte Kolben 4 des Hydraulikzylinders 2 mit der Pressplatte 26 angeordnet. Mit der Aufnahmeplatte 30 sind über die Gewindeenden 32 die vier erkennbaren Auslaufrohre 16-19 so verbunden, dass die Pressplatte 26 gemeinsam mit dem hier nicht gezeigten Kolben 4 durch die Bohrungen 35 der Pressplatte 26 verschoben werden kann. Diese Auslaufrohre 16-19 sind mit Auslaufbohrungen 20, 21 ähnlich der Auslaufbohrungen 10, 11 im Presszylinder 8 ausgerüstet, damit auch während des Pressvorganges aus dem Presskuchen heraus Öl auf kurzem Wege in die Auslaufrohre 16-19 hinein und in die Auslaufrinne 23 gelangen kann. Auf die kurzen Auslaufwege wird weiter hinten noch näher eingegangen.
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In der Aufnahmeplatte 30 sind Gewindebohrungen 31 für die Gewindeenden 32 der Auslaufrohre 16-19 vorgesehen und außerdem eine Durchgangsbohrung 33, durch die der hier nicht gezeigte Kolben 4 mit Verbindungsschraube durchgeführt werden kann, um dann mit der Pressplatte 26 verbunden zu werden.
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Oben auf dem hier offen gezeigten Presszylinder 8 ist der Presskopf 27 vorgesehen, der über ein Gewinde verfügt, das mit dem Gewinde 39 des Presszylinders 8 korrespondiert, sodass eine leichte und schnelle Verschraubung möglich ist, wobei dabei die Griffe 38 verteilt über den Umfang des Presskopfes 27 noch helfen. Erkennbar ist auch, dass auf dem Innenboden des Presskopfes 27 eine Stoffplatte 57 angeordnet ist, um das Anbacken des Presskuchens zu vermeiden. Eine gleiche Stoffplatte 57 ist auch auf der Pressplatte 26 angeordnet, was ebenfalls in 1 kenntlich gemacht ist.
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Während die Auslaufrohre 16-19 mit der Aufnahmeplatte 30 verschraubt sind, werden sie durch die Durchgangsbohrungen 35 in der Pressplatte 26 durchgeführt und zwar so, dass auch noch Öl hier passieren kann, wenn dies an der Außenseite der Auslaufrohre 16-19 sich angesammelt haben sollte, welches dann durch die Durchgangsbohrungen 33 in die Auslaufrinne 23 abfließen kann.
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Die schon erwähnte Stoffplatte 57 ist auf der Presszylinderseite 25 der Pressplatte 26 angeordnet und wie ebenfalls schon erwähnt, auf der Innenseite des Presskopfes 27.
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Bei 2 ist noch deutlicher gemacht, dass die Auslaufrohre, die hier die Bezugszeichen 42-44 tragen, mit einer Vielzahl von Auslaufbohrungen 46 ausgerüstet sind und an den Rohrenden ein Gewinde 39 aufweisen. Durch die Wahl der Bezugszeichen 62, 62', 62" ist kenntlich gemacht, dass es sich um eine Vielzahl von solchen Reihen handeln soll. Auch der Presszylinder 8 ist mit einer Vielzahl von Auslaufbohrungen 10, 11, die ebenfalls als Reihen 40, 40', 40" so angeordnet sind, dass das ausgepresste Öl an der Außenwandung austreten kann, um von dort abzufließen und in die Auslaufrinne 22zu gelangen.
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Ebenso wie bei der Ausführung nach 1 ist auch bei 2 die Zentralaufnahme 14 mit einem Zentralabflussrohr 36 versehen, wobei kenntlich gemacht ist, dass die mittige Bohrung in der Pressplatte 26 als Bohrung 37 ausgeführt ist, um so die nicht gezeigte Verbindungsschraube 34 anbringen zu können, mit der die Pressplatte 26 mit der ebenfalls nicht dargestellten Kolbenstange 3 verbunden wird. Das Verbinden zwischen Presszylinder 8 und Zentralaufnahme 14 erfolgt über das Gewinde 47 mit dem korrespondierenden Endgewinde 48 am Presszylinder 8.
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3 zeigt einen Schnitt durch den Presszylinder 8. Bei der Zentralaufnahme 14 ist erkennbar, dass die einzelnen Auslaufrinnen 15, 22, 23 unterschiedliche Höhen oder Tiefen aufweisen, wobei ein gemeinsames Minimum 64 für alle drei Auslaufrinnen 15, 22, 23 geschaffen ist, sodass mit einer einzigen Auslaufbohrung 50 und einem Zentralabflussrohr 36 gearbeitet werden kann. Erkennbar ist auch, dass hier der Presszylinder 8 am unteren Ende das schon erwähnte Endgewinde 48 aufweist, das mit dem Gewinde 47 der Auslaufrinne 15 übereinstimmt bzw. dem der Auslaufrinne 22.
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Auch hier verfügen die Auslaufrohre 42-44 über Auslaufbohrungen 46, sodass das Öl aus den Zwischenräumen gut an diese Reihen 61, 61', 61" herankommen kann. Mit 59 ist der Entlüftungskanal für den hier nur angedeuteten Hydraulikzylinder 2 gekennzeichnet.
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4 zeigt die Stempelpresse 1 mit einem Presszylinder 8 mit 160 mm Durchmesser. Zum Einsatz kommen die schon erwähnten Auslaufrohre 42-44, die ihrerseits mit Reihen 62 von Auslaufbohrungen 46 versehen sind. Erkennbar ist hier auch, dass die Kolbenstange 3 des Hydraulikzylinders 2 durch die Aufnahmeplatte 30 hindurchgeführt ist und dann mit der Pressplatte 26 verbunden wird, um den Pressvorgang durchzuführen. Mit 63 ist die Mittellinie gekennzeichnet, die verdeutlicht, dass die einzelnen Auslaufrohre 42-44 außermittig angeordnet sind, um so in etwa gleiche Auslaufwege für das Öl zur Verfügung zu halten. Näheres wird anhand der 6 und 7 verdeutlicht.
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Das schon mehrfach erwähnte Zentralabflussrohr 36 steckt in der Auslaufbohrung 50 und zwar im Minimum 64 der einzelnen Auslaufrinnen 15, 22, 23.
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Auch aus der 5, in der der Hydraulikzylinder 2 dargestellt ist, ist die verbindende Zentralaufnahme 14 wiedergegeben. Erkennbar ist hier auch der Entlüftungskanal 59, der es ermöglicht, dass der beim Verschieben des Kolbens 4 über die Kolbenstange 3 entstehende Luftdruck dadurch abgebaut werden kann, dass durch den vorgesehenen Kanal die Luft entweichen kann und hier nur schematisch dargestellt ist. Der Hydraulikzylinder 2 ist über einen Boden 55 abgedeckt, in dem der Zulaufkanal 60 für das Drucköl wiedergegeben ist, aber auch ein Druckbooster 56, der in den Boden 55 eingeschraubt werden kann. Dieser Druckbooster sorgt dafür, dass von einem relativ niedrigen Druck der notwendige Pressdruck für den Ölgewinnungsprozess zur Verfügung gestellt wird.
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Die 6 und 7 sollen deutlich machen, dass durch die Positionierung der Auslaufrohre 16-19 bzw. 42-44 im Inneren des Presszylinders 8 beim Druckvorgang jeweils optimal kurze Auslaufwege verwirklicht werden können. Die Länge des Auslaufweges 66 vom Mittelpunkt des Presszylinders 8 oder besser von der Mittellinie 63 aus ist relativ einfach zu ermitteln (6). Die Auslaufwege 67 von den Auslaufrohren 16-19 werden mit Hilfe der Äquidistanten 52 des Presszylinders 8 ermittelt. Erkennbar ist auf jeden Fall aus der 6, dass die Auslaufwege 67, 67', 67" deutlich kürzer sind, als von der Mittellinie 63 zur Innenwandung 70 des Presszylinders 8. Dieser Auslaufweg ist mit dem Bezugszeichen 71 versehen.
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Ähnlich ist die Situation bei einem Presszylinder mit einem Durchmesser von 160 mm (7). Hier sind die Auslaufwege mit dem Bezugszeichen 68 versehen bzw. 69 für den Weg von der Mitte des Presszylinders 8 zu einem der Auslaufrohre 42-44.
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Zur 5 ist noch zu erwähnen, dass das Hydraulikzylinderrohr 6 eine bestimmte Stärke aufweisen muss, um den Druck, der durch den Druckbooster 56 entsprechend erhöht ist, sicher auszuhalten.
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Beim Betrieb der Stempelpresse 1 wird der benötigte Presszylinder 8 in die Zentralaufnahme 14 eingeschraubt, nachdem die Aufnahmeplatte 30 mit den Auslaufrohren 16-19 bzw. 42-44 in diesen eingesetzt wurde. Dann wird die Hydraulikkolbenstange bzw. die Kolbenstange 3 in den oberen Totpunkt gefahren, damit die Pressplatte 26 unter Berücksichtigung der Position der Auslaufrohre 16-19 bzw. 42-44 vereinfacht montiert werden kann. Dann wird die Kolbenstange 3 mit der Pressplatte 26 in den unteren Totpunkt gefahren, damit der Presszylinder 8 mit Saatgut gefüllt werden kann. Nach der Befüllung wird der Presskopf 27 aufgeschraubt und die Pressung kann beginnen. Wenn die Saat dann ausgepresst ist und kein Öl mehr aus den Auslaufbohrungen 20, 21, 46 der Auslaufrohre 16-19 bzw. 42-44 und Auslaufbohrungen 10, 11 ausläuft, wird die Kolbenstange 3 ein kleines Stück zurückgefahren, um den Druck am Presskopfgewinde 39 zu senken. Dadurch kann der Presskopf 27 abgeschraubt werden. Anschließend wird die Kolbenstange 3 in den oberen Totpunkt gefahren, damit der gesamte Presskuchen oberhalb des Mantelrohres 9 einfach abgetragen werden kann. Dann wird die Kolbenstange 3 erneut in den unteren Totpunkt gefahren, damit der Presszylinder 8 wieder von neuem befüllt werden kann. Es ist empfehlenswert, sowohl auf der Pressplatte 26 als auch im Presskopf 27 wie erfindungsgemäß vorgeschlagen, jeweils eine dünne Stoffplatte 57 einzulegen, da durch diese das Entfernen des Presskuchens stark vereinfacht wird. Diese neue Stempelpresse 1 kommt erfindungsgemäß durch die kurzen Auslaufwege 66-69 ohne weitere Stoff- und Metallplatten aus, was eine erhebliche Arbeitserleichterung beim Befüllen und Entleeren darstellt und den Ladungswechsel stark beschleunigt.
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Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2620219 B1 [0002]
- EP 2014385 A2 [0002]
