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Die Erfindung betrifft Reibscheiben für eine Fadenverbindungsvorrichtung, eine Fadenverbindungsvorrichtung umfassend solche Reibscheiben und eine Auflaufspulen herstellende Textilmaschine umfassend eine solche Fadenverbindungsvorrichtung. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Reibscheiben für eine Fadenverbindungsvorrichtung.
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In der Textilindustrie gehören Fadenverbindungsvorrichtungen seit langem zum Stand der Technik und sind in zahlreichen Schutzrechtsanmeldungen ausführlich beschrieben. Fadenverbindungsvorrichtungen stellen durch ein Verwirbeln bzw. Verdrehen zweier Fadenenden eine nahezu garngleiche Fadenverbindung her. Derartige Fadenverbindungen sind ein entscheidendes Kriterium für die Garnqualität und sollten nicht nur garnähnliche Festigkeiten aufweisen sondern auch ein möglichst garngleiches Aussehen besitzen.
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Wenn es während des Fertigungsprozesses an einer Auflaufspulen herstellenden Textilmaschine zu einem Fadenbruch kommt oder wenn an einer der Arbeitsstellen der Textilmaschine aufgrund eines Fadenfehlers ein definierter Reinigerschnitt ausgeführt wurde, werden die Fadenenden des getrennten Fadens zunächst durch spezielle pneumatische Einrichtungen in den Bereich der Fadenverbindungs- oder Spleißvorrichtung zurückgeholt. Eine Saugdüse holt dabei den sogenannten Oberfaden von der Kreuzspule zurück und legt ihn, gegebenenfalls nach Ausreinigung des Fadenfehlers, in die Fadenverbindungsvorrichtung ein. Entsprechend wird auch der sogenannte Unterfaden, der beispielsweise von einer in Abspulstellung positionierten Vorlagespule stammt, mittels eines unterdruckbeaufschlagbaren Greiferrohres in die Fadenverbindungsvorrichtung eingelegt.
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Prinzip des mechanischen Spleißens ist, das Ober- und Unterfaden durch gegensinniges Drehen von Reibscheiben zuerst aufgedreht und nachfolgend wieder zu-/ verdreht werden, wobei nach dem Aufdrehen die Fadenenden so gekürzt werden, das sie sich nur in einem begrenzten Bereich überlappen und miteinander verspleißt werden können.
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Durch die
EP 0 120 523 A1 ist eine Fadenverbindungsvorrichtung offenbart, die zwei gegensinnig antreibbare Reibscheiben zur mechanischen Beaufschlagung von zwei Fadenenden umfasst. Die Fadenenden werden zunächst zu Beginn eines Fadenverbindungsvorganges zwischen den Reibscheiben positioniert, aufgedreht und gerissen. Um die nun pinselförmigen Fadenenden, die keine Drehung mehr aufweisen und in denen die Fasern nahezu parallel zueinander vorliegen, lokal zu begrenzen und zu bündeln, werden die Fadenenden durch so genannte Kämme gebündelt und anschließend miteinander verspleißt, d. h. gemeinsam verdreht.
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Die Fadenverbindungsvorrichtung gemäß der
EP 0 120 523 A1 umfasst zwei Reibscheiben mit jeweils einem Auf- und Zudreh-Ringmittel, die zumindest vorübergehend mit Zudrehmitteln zusammenwirken, Mittel zum Reißen oder Zupfen der Fäden, Mittel zum Klemmen des Fadens in einem Bereich, in dem der Faden nicht gerissen wird, um die Drehungen zu erhalten sowie Innenspannmittel, die zumindest kurzzeitig auf die Fäden wirken. Des Weiteren sind Fadenkopplungsmittel, bestehend aus Führungsmitteln und die Führungsmittel aufnehmende Hohlkammern, die sich zumindest kurzzeitig einander annähern, Drehungs-Ausgleichsmittel, die zumindest vorübergehend auf die Fadenenden wirken, Führungsmittel, die die Fasern der Fadenenden bündeln und die Fadenenden in die Nähe der benachbarten ganzen Fäden bringen und Zupf- und/oder Reißmittel, die zumindest vorübergehend direkt in eine Richtung entlang der Achse der Fadenenden wirken, vorhanden.
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Die Reibscheiben werden dabei nur in einem begrenzten Winkelbereich genutzt, entsprechend dem Winkelbereich, um den die Reibscheiben gegeneinander gedreht werden. Ein Verschleiß der Reibbeläge tritt lediglich in diesem Bereich auf. Daraus resultieren nur geringe Standzeiten für die Reibscheiben.
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Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft daher ein Reibscheibenpaar für eine Fadenverbindungsvorrichtung zum knotenfreien Verbinden zweier Fadenenden, wobei die Reibscheiben zur mechanischen Beaufschlagung der zu verbindenden Fadenenden relativ zueinander drehbar gelagert sind und jeweils einen Träger und einen auf dem Träger angeordneten Reibbelag umfassen.
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Die Reibscheiben zeichnen sich dadurch aus, dass eine der Reibscheiben mehrteilig ausgebildet ist und einen Mittelteil, einen Innenring und einen Außenring aufweist, die axial verschiebbar gelagert sind, dass die andere Reibscheibe mindestens einen Mittelteil und einen Ring aufweist, und dass wenigstens eine Reibscheibe einen Reibbelag umfasst, der mindestens zwei Reibbereiche aufweist.
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Wird eine der Reibscheiben mehrteilig ausgebildet und sind die Einzelteile axial verschiebbar gelagert, so kann sowohl das Aufdrehen der Fadenenden als auch das Ver-/ Zudrehen des Fadens zuverlässig gewährleistet werden. Durch den axial verlagerbaren Mittelteil der Reibscheibe kann zudem eine sichere Klemmung der Fäden während des Reißens gewährleistet werden. Durch eine derartige Ausgestaltung mindestens einer Reibscheibe können die Einzelteile einzeln oder zumindest teilweise gemeinsam der zweiten Reibscheibe zugestellt respektive in Kontakt mit der zweiten Reibscheibe gebracht werden. Die zweite Reibscheibe weist dabei mindestens einen Mittelteil und einen Ring auf, wobei diese Reibscheibe entweder einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein kann. Im Rahmen der Erfindung ist es ebenfalls denkbar, dass beide Reibscheiben mehrteilig und/ oder axial verschiebbar lagerbar ausgebildet sind.
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Während des Spul- oder Spinnprozesses sind die Reibscheiben in einer geöffneten Stellung beabstandet zueinander positioniert. Wird ein Fadenverbindungsvorgang initiiert, so werden sowohl Oberfaden als auch Unterfaden in die Fadenverbindungsvorrichtung eingelegt. Zum Aufdrehen und Zudrehen sowie zum Klemmen der Fäden werden zumindest Teile wenigstens einer Reibscheibe in Kontakt bzw. in Wirkverbindung mit der zweiten Reibscheibe gebracht. Dazu weisen beide Reibscheiben Symmetriebereiche auf, die miteinander korrespondieren. Im Rahmen der Erfindung ist es denkbar, dass die Reibscheiben mit oder ohne so genannte Ausnehmungen ausgestaltet sind. Bei Reibscheiben, die derartige Ausnehmungen umfassen, sind diese üblicherweise zum Eingriff von Führungsmitteln zum Bündeln der Fasern abgelängter pinselförmiger Fadenenden vorgesehen.
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Der Reibbelag, der auf einem Träger angebracht ist oder diesen selbst bildet, umfasst dabei mindestens zwei Reibbereiche, wobei als Reibbereich ein lokal begrenzter Bereich verstanden wird, in dem die Fäden eingelegt sowie auf- und zugedreht werden. Da es sich um Ober- und Unterfaden handelt, wird der Reibbereich auf der jeweiligen Reibscheibe bzw. dem jeweiligen Reibbelag durch zwei gegenüberliegende Areale gebildet. Der Reibbelag kann sowohl auf den Mittelteilen, dem Innen- und Außenring sowie dem Ring angeordnet sein. Alternativ möglich ist es auch, die Mittelteile ohne Reibbelag auszugestalten.
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Die Vorteile der Erfindung kommen besonders zum Tragen, wenn beide Reibscheiben symmetrisch mindestens zwei Reibbereiche aufweisen, da so die Standzeit der Reibscheiben mindestens verdoppelt werden kann. Wenn bisher aufgrund des Verschleißes des Reibbelags die Reibscheiben komplett ausgetauscht werden mussten, können nun die Reibscheiben durch ein versetztes Neueinlegen weiter verwendet werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst wenigstens eine Reibscheibe einen Reibbelag, dessen gesamte Oberfläche als Reibbereich ausgebildet ist.
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Um die Standzeit der Reibscheibe weiter zu erhöhen ist es im Rahmen der Erfindung denkbar, dass der gesamte Reibbelag so ausgestaltet ist, dass er als Reibbereich verwendet werden kann. Umfassen die Reibscheiben dabei Ausnehmungen zum Eingriff von Führungsmitteln zum Bündeln von Fasern abgelängter pinselförmiger Fadenenden, müssen, um zu gewährleisten, dass nach dem Aufdrehen und Reißen der Fadenenden die Führungsmittel zum Bündeln der abgelängten und pinselförmig ausgebildeten Fadenenden in die Ausnehmungen der Reibscheibe eingreifen können, sich die Ausnehmungen nahezu über die gesamte Ringfläche der Reibscheibe erstrecken. Die Reibscheibe besteht somit nahezu aus konzentrischen Ringen, die über Stege miteinander verbunden sind, so dass die einzelnen Bestandteile der Reibscheibe, wie beispielsweise der Ring- der Außen- respektive der Innenring immer noch jeweils als einstückig angesehen werden können. Vorteil dieser Ausgestaltung ist, dass die gesamte Ringfläche der Reibscheibe als Reibbereich genutzt werden kann.
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Bevorzugt weist wenigstens eine Reibscheibe zwei Funktionsseiten auf, wobei die, den Reibbelag aufweisende Seite der Reibscheibe, eine Funktionsseite definiert.
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Eine weitere Erhöhung der Standzeit der Reibscheibe kann erzielt werden, wenn die Reibscheibe konstruktiv so gestaltet wird, dass sie jeweils zwei Funktionsseiten aufweist. Dazu wird der Träger der Reibscheibe beidseitig mit einem Reibbelag versehen. Wird ein Austauschen der Reibscheibe notwendig, kann die Reibscheibe entnommen und seitenverkehrt erneut eingelegt werden.
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Vorteilhafterweise ist der Reibbelag aus Kunststoff ausgebildet.
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Ein Reibbelag aus Kunststoff bietet den Vorteil, dass unterschiedliche Härtegrade und/ oder unterschiedliche Reibwerte des Kunststoffes bedarfsgerecht ausgewählt werden können. Um ein zuverlässiges Auf- und Zudrehen der Fäden gewährleisten zu können, wird ein Reibbelag benötigt, der einerseits viel Reibung auf den Faden aufzubringen vermag, während andererseits wenig Reibung zwischen den Reibscheiben bzw. den Reibbelägen aneinander entstehen soll. Der Reibbelag kann dann mittels bekannter Fügetechniken, wie beispielsweise Kleben oder Vulkanisieren, an dem Träger befestigt werden.
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Insbesondere umfasst der Reibbelag eine geätzte Struktur.
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Ein Reibbelag, der wenigstens teilweise eine strukturierte Fläche aufweist, die in einem photochemischen Ätzverfahren hergestellt ist, bietet den Vorteil, dass sowohl die Fläche als auch die Struktur selbst definiert und bedarfsgerecht erzeugt werden kann. Das Feinätzen ist eine bekannte Technologie, die eine strukturierte Oberfläche erzeugt. Ein Federstahlblech kann beispielsweise mit diesem Fertigungsverfahren, bei dem mit kurzwelliger Strahlung photochemische Prozesse ausgelöst werden, die zu einem sehr exakten Materialabtrag an den belichteten Stellen des Federstahls führen, definiert mit strukturierten Flächen versehen werden. Zudem ist das photochemische Ätzverfahren kostengünstig umsetzbar.
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Gerade das photochemische Ätzen ist vorteilhaft, weil mit Toleranzen im Mikrometerbereich Strukturen geschaffen werden können, die mit keinem anderen Verfahren herstellbar sind. So lassen sich im Besonderen für die Reibbeläge auf kostengünstige und einfache Art und Weise unterschiedlichste Strukturen mit einer Oberfläche schaffen, die geeignet ist, genügend Reibung auf den jeweiligen Faden zum Auf- bzw. Zudrehen aufzubringen. Mit dem photochemischen Ätzen kann ein erfindungsgemäßer Reibbelag hergestellt werden, bei dem die beiden konträren Hauptanforderungen, einerseits möglichst viel Reibung auf den jeweiligen Faden aufzubringen während andererseits die Reibung der Reibbeläge aneinander gering ausfallen soll, bedarfsgerecht aufeinander abgestimmt werden können.
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Alternativ ist der Reibbelag geschäumt.
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Ein Reibbelag, der aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt ist, bietet den Vorteil, dass das Material aufgrund seiner hohen Flexibilität in der Lage ist, den Faden auch mit sehr geringen Anpresskräften gut einzubetten. Der jeweilige Faden lässt sich zudem durch den Mikroformschluss leicht auf- und zudrehen. Das Schäumen von Kunststoffen sind an sich bekannte Verfahren, um geschlossen-, offen- oder gemischtzellige Schaumstoffe zu erzeugen. Mit einem Reibbelag aus geschäumtem Kunststoff, kann kostengünstig ein Reibbelag hergestellt werden.
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Je nach eingesetztem Material und Herstellungsverfahren können Schaumstoffe mit speziellem Anforderungsprofil hergestellt werden. Bei herkömmlichen Herstellungsprozessen werden Schäume häufig aus Polymerschmelzen und gasförmigen Treibmitteln gewonnen. Es ist aber beispielsweise ebenso möglich, mikroskopisch kleine Schablonen zu verwenden, um dem Schaum eine bestimmte Struktur zu verleihen. Grundsätzlich sind die Ver- und Bearbeitung von Schaumstoffen bei geringen Werkzeugkosten einfach möglich.
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Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft daher eine Fadenverbindungsvorrichtung zum knotenfreien Verbinden zweier Fadenenden, mit Reibscheiben, die zur mechanischen Beaufschlagung der zu verbindenden Fadenenden relativ zueinander drehbar gelagert sind und jeweils einen Träger und einen auf dem Träger angeordneten Reibbelag umfassen.
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Die Fadenverbindungsvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Fadenverbindungsvorrichtung wenigstens eine Reibscheibe umfasst, die nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen gebildet ist.
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Damit können die in diesem Zusammenhang beschriebenen Vorteile und Wirkungen erreicht werden. Eine derartige Ausbildung der Fadenverbindungsvorrichtung bringt den großen Vorteil, dass durch die signifikante Erhöhung der Standzeiten der Reibscheiben die Kosten zum Betreiben der Fadenverbindungsvorrichtung insgesamt gesenkt werden können. Fertigungstechnisch ist es günstiger, Reibscheiben mit mehreren Reibbereichen und/ oder zwei Funktionsseiten zu fertigen, als mehrere Reibscheiben mit jeweils einem Reibbereich.
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Die vorteilhafte Ausbildung der Fadenverbindungsvorrichtung mit derart ausgestalteten Reibscheiben ist einfach in der Umsetzung und gewährleistet stets eine zuverlässige und qualitativ hochwertige Fadenverbindung.
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Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft daher eine Auflaufspulen herstellende Textilmaschine mit Fadenverbindungsvorrichtungen zum knotenfreien Verbinden zweier Fadenenden.
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Die Auflaufspulen herstellende Textilmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens eine Fadenverbindungsvorrichtung nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen gebildet ist.
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Durch eine derartige Ausgestaltung der Fadenverbindungsvorrichtungen werden einerseits die Kosten zum Betreiben derselben reduziert, weil die Reibscheiben durch eine entsprechende Ausgestaltung und Neu-Positionierung in der Fadenverbindungsvorrichtung länger verwendet werden können, während qualitativ keine Beeinträchtigungen der Spleiße durch den längeren Einsatz der Reibscheiben auftreten.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Reibscheiben nach einer der vorstehenden beschriebenen Ausführungsformen.
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Das vorgeschlagene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass eine der Reibscheiben mit einem Mittelteil, einen Innenring und einen Außenring, die axial verschiebbar lagerbar sind und die andere Reibscheibe mindestens mit einem Mittelteil und einem Ring ausgestaltet wird, und dass wenigstens eine Reibscheibe einen Reibbelag umfasst, der mit mindestens zwei Reibbereichen ausgebildet wird.
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Dadurch, dass mindestens eine der Reibscheiben mehrteilig ausgebildet ist, wird insgesamt der Reibbelag umfassender genutzt. Besonders vorteilhaft wirkt es sich aus, wenn beide Reibscheiben einen Reibbelag aufweisen, der mindestens zwei Reibbereiche umfasst. Anstatt wie bisher nur einen relativ kleinen Teil des Reibbelags als Reibbereich verwenden zu können und bei auftretendem Verschleiß des Reibbereiches die gesamte Reibscheibe austauschen zu müssen, kann nun ein größerer Teil bis hin zu der gesamten Oberfläche des Reibbelags zur mechanischen Behandlung der Fadenenden eingesetzt werden.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, anhand der Figuren und Zeichnungen, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigen, und aus den Patentansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
- 1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Spulmaschine mit einer Fadenverbin dungsvorrichtung;
- 2 schematische Darstellung der Fadenverbindungsvorrichtung mit erfindungsgemäß ausgebildeten Reibscheiben;
- 3 schematische Darstellung eines Reibscheibensatzes mit zwei Reibbereichen und zwei Funktionsseiten;
- 4 schematische Darstellung einer Reibscheibe deren gesamte Oberfläche als Reibbereich ausgebildet ist.
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In 1 ist in Vorderansicht schematisch eine insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnete Auflaufspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel eine Spulmaschine, dargestellt.
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Derartige Spulmaschinen 1 weisen üblicherweise zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 2 auf, auf denen, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, Spinnkopse 9, die beispielsweise auf einer Ringspinnmaschine produziert wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult werden.
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Nach ihrer Fertigstellung werden diese Kreuzspulen 15 mittels eines selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, vorzugsweise eines (nicht dargestellten) Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
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Solche Spulmaschinen 1 weisen üblicherweise außerdem eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 3 auf, in dem, auf Transporttellern 8 in vertikaler Ausrichtung, Spinnkopse 9, beziehungsweise Leerhülsen umlaufen. Von diesem Spulen- und Hülsentransportsystem 3 sind in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Arbeitsstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.
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Des Weiteren verfügen solche Spulmaschinen 1 in der Regel über eine (nicht dargestellte) Zentralsteuereinheit, die über einen Maschinenbus sowohl mit den Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Arbeitsstellen 2 als auch mit einer Steuereinrichtung des Serviceaggregates verbunden ist.
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Wie vorstehend bereits angedeutet, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in den Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Arbeitsstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
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Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen gewährleisten. Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine um eine erste Schwenkachse 13 begrenzt drehbare Saugdüse 12 zum Handhaben eines Oberfadens 31, ein um eine zweite Schwenkachse 20 drehbares Greiferrohr 25 zum Handhaben eines Unterfadens 32 sowie eine Fadenverbindungseinrichtung 10, in die Ober- und Unterfaden 31, 32 zur Durchführung eines Fadenverbindungsvorgangs eingelegt werden.
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Solche Arbeitsstellen 2 verfügen in der Regel außerdem über weitere, nicht näher dargestellte Einrichtungen, wie einen Fadenspanner, einen Fadenreiniger, eine Paraffiniereinrichtung, eine Fadenschneideinrichtung, einen Fadenzugkraftsensor sowie einen Unterfadensensor.
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Das Wickeln der Kreuzspulen 15 erfolgt auf Spulvorrichtungen 24. Derartige Spulvorrichtungen 24 verfügen unter anderem über einen Spulenrahmen 28, der um eine dritte Schwenkachse 22 beweglich gelagert ist und eine Einrichtung zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist. Während des Spulprozesses liegt die im Spulenrahmen 28 frei drehbar gelagerte Kreuzspule 15 mit ihrer Oberfläche auf einer Spulenantriebstrommel 14 und wird von dieser über Reibschluss mitgenommen.
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2 zeigt eine Fadenverbindungsvorrichtung 10 mit einem Gehäuse 11 in schematisierter Darstellung, so dass eine der Reibscheiben 16, der Bereich zwischen den Reibscheiben 16 sowie der Bereich oberhalb und unterhalb der Reibscheiben 16 ersichtlich ist.
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Zum Verbinden zweier Fadenenden, das heißt zum Verbinden des Ober- und Unterfadens 31, 32, wird der Oberfaden 31 mittels der Saugdüse 12 und der Unterfaden 32 mittels des Greiferrohrs 25 zwischen den Reibscheiben 16 positioniert. Dazu wird der Faden über Fadenleitmittel 30, um ein ordnungsgemäßes Einlegen der Fadenenden in die Fadenverbindungsvorrichtung 10 zu gewährleisten, sowie über Fadentrennmittel 33, zur späteren Ablängung der Fäden, geführt.
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In einfachster Ausgestaltung der Fadenverbindungsvorrichtung 10 sind nur die Teile der mehrteilig ausgebildeten Reibscheibe 16 axial verschiebbar gelagert, während die andere Reibscheibe 16 fest gelagert ist. Grundsätzlich könnten aber auch beide Reibscheiben 16 axial verschiebbar gelagert sein. Von der mehrteilig ausgebildeten Reibscheibe 16, sind in diesem Ausführungsbeispiel der Mittelteil 17, der Innenring 18 sowie der Außenring 19 individuell axial verschiebbar.
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Nach dem Positionieren des Ober- und Unterfadens 31, 32 zwischen den Reibscheiben 16 wird der Außenring 19 dem Ring 23 der gegenüberliegenden Reibscheibe 16 zugestellt, so dass die Fäden sich unmittelbar zwischen den Reibscheiben 16 befinden. Beide Reibscheiben 16 werden in gegensinniger Drehrichtung angetrieben, um so Ober- und Unterfaden 31, 32 aufzudrehen respektive von ihrer Drehung zu befreien.
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Im Anschluss daran wird der verschiebbare Mittelteil 17 dem Mittelteil 17 der gegenüberliegenden Reibscheibe 16 zugestellt, um Ober- und Unterfaden 31, 32 zu klemmen. Der Außenring 19 wird kurzzeitig außer Kontakt von dem Ring 23 gebracht und währenddessen reißen oder schneiden die Fadentrennmittel 33 den Ober- und Unterfaden 31, 32. Die sich in den Fadentrennmitteln 33 befindlichen Fadenreste werden von der Saugdüse 12 und dem Greiferrohr 25 aufgesaugt und entfernt. Zwischen den Reibscheiben 16 verbleibend befinden sich die Fadenenden des Ober- und Unterfadens 31, 32, die von ihrer Drehung befreit sind und dadurch jeweils ein pinselförmiges Fadenende bilden, in dem die einzelnen Fasern vorliegen.
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Nach dem Ablängen werden sowohl der Innenring 18 als auch der Außenring 19 axial verschoben und der gegenüberliegenden Reibscheibe 16 mit ihrem Mittelteil 17 und dem Ring 23 zugestellt. Beide Reibscheiben 16 weisen Ausnehmungen 26 auf, in die Führungsmittel 27 eingreifen können. Diese Führungsmittel 27 sorgen dafür, dass nach dem Herausnehmens der Garndrehung und dem Ablängen des Ober- und Unterfadens 31, 32 die nahezu parallele Ausrichtung der Fasern erhalten bleibt und die pinselförmigen Fadenenden zentriert respektive gebündelt werden, so dass die Fasern der Fadenenden durch ein erneutes gegensinniges Verdrehen der Reibscheiben 16 miteinander verdreht werden können.
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Bevor die Reibscheiben 16 wieder in gegensinniger Drehrichtung zum Zusammendrehen der Fadenenden des Ober- und Unterfadens 31, 32 respektive Aufbringen der Drehungen angetrieben werden, wird der Mittelteil 17 so axial verschoben, dass er außer Kontakt mit dem gegenüberliegenden Mittelteil 17 verbracht wird.
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In 3 ist ein Satz Reibscheiben 16 gezeigt. Eine der Reibscheiben 16, in dieser Darstellung die Rechte, ist mehrteilig ausgebildet und umfasst einen Mittelteil 17, einen Innenring 18 sowie einen Außenring 19. Der Reibbelag 35 ist auf einem Träger 34 angebracht. Die den Reibbelag 35 aufweisende Seite der Reibscheibe 16 entspricht dabei der Funktionsseite 37. Wie anhand der links dargestellten Reibscheibe 16 zu erkennen, ist der Träger 34 beidseitig mit einem Reibbelag 35 versehen, so dass in diesem Ausführungsbeispiel zwei Funktionsseiten 37 vorliegen. Des Weiteren weist diese Reibscheibe 16 einen Mittelteil 17 sowie einen Ring 23 auf.
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Jede der in 3 dargestellten Reibscheiben 16 weist zwei Reibbereiche 36 auf, wobei ein Reibbereich 36 durch zwei gegenüberliegende Bereiche auf der Reibscheibe gebildet ist, in denen Ober- und Unterfaden 31, 32 überlappend zwischen den Reibscheiben 16 positioniert werden.
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In 4 ist eine alternative Ausgestaltung der Reibscheibe 16 dargestellt. Exemplarisch ist lediglich die mehrteilig ausgebildete Reibscheibe 16 dargestellt, die einen Mittelteil 17, einen Innenring 18 und einen Außenring 19 aufweist. Auf dem Träger 34, ist der Reibbelag 35 aufgebracht.
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Die Reibscheibe 16 weist somit einen Reibbereich 36 auf, der sich über die gesamte Oberfläche der Funktionsseite 37 erstreckt. Die Ausnehmungen 26 der Reibscheibe 16 sind nahezu durchgehend radial ausgebildet und werden nur durch Stege 38 durchbrochen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Auflaufspulen herstellende Textilmaschine
- 2
- Arbeitsstellen
- 3
- Spulen- und Hülsentransportsystem
- 4
- Kopszuführstrecke
- 5
- Speicherstrecke
- 6
- Quertransportstrecke
- 7
- Hülsenrückführstrecke
- 8
- Transportteller
- 9
- Spinnkopse
- 10
- Fadenverbindungsvorrichtung
- 11
- Gehäuse
- 12
- Saugdüse
- 13
- Erste Schwenkachse
- 14
- Spulenantriebstrommel
- 15
- Kreuzspulen
- 16
- Reibscheibe
- 17
- Mittelteil
- 18
- Innenring
- 19
- Außenring
- 20
- Zweite Schwenkachse
- 21
- Kreuzspulentransporteinrichtung
- 22
- Dritte Schwenkachse
- 23
- Ring
- 24
- Spulvorrichtung
- 25
- Greiferrohr
- 26
- Ausnehmungen
- 27
- Führungsmittel
- 28
- Spulenrahmen
- 29
- Arbeitsstellenrechner
- 30
- Fadenleitmittel
- 31
- Oberfaden
- 32
- Unterfaden
- 33
- Fadentrennmittel
- 34
- Träger
- 35
- Reibbelag
- 36
- Reibbereich
- 37
- Funktionsseiten
- 38
- Steg
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0120523 A1 [0005, 0006]
