DE102019106989A1

DE102019106989A1 - Blockcopolymerzusammensetzung sowie Haftklebstoffzusammensetzung

Info

Publication number: DE102019106989A1
Application number: DE102019106989.0A
Authority: DE
Inventors: Naoki Taniguchi
Original assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2018-03-20
Filing date: 2019-03-19
Publication date: 2019-09-26
Also published as: CN110305273A; CN110305273B

Abstract

[Aufgabenstellung] Es soll eine Blockcopolymerzusammensetzung bereitgestellt werden, aus welcher Haftklebstoffzusammensetzungen, welche eine hervorragende Haftkraft und doch eine Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen aufweisen, hergestellt werden können,[Lösungsansatz] Blockcopolymerzusammensetzung, welche die Komponente (A) von 20 bis 90 Gew.-% und die Komponente (B) von 10 bis 80 Gew.-% enthält,wobeidie Komponente (A) ein Blockcopolymer ist, welches ein Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, und (ein) Polymerblock/-blöcke (D), dessen/deren Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, aufweist, und dessen Mw in einem Bereich von 30000 bis 150000 liegt,die Komponente (B) ein Blockcopolymer ist, welches eine Komponente (B-2), die mindestens zwei Polymerblöcke (Ar), deren Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist und (einen) Polymerblock/-blöcke (D), dessen/deren Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, aufweist, und dessen Mw in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des Mw der Komponente (A) liegt, enthält, und dessen Mw in einem Bereich zwischen 45000 und 675000 liegt,und der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der Komponente (A) und der Komponente (B) von 5,0 bis 14,5 Gew.-% ist.

Description

[Angabe des Gebiets der Erfindung]
Es handelt sich bei dieser Erfindung um Blockcopolymerzusammensetzungen sowie Haftklebstoffzusammensetzungen.
[Beschreibung des Stands der Technik]
Derzeit werden in vielen Gebieten als Basispolymer für Klebstoffe sowie Haftstoffe in Form von Lösungen bzw. Heißschmelzen zahlreiche Blockcopolymere auf Basis von „vinylaromatischen Monomeren“-„konjugierten Dienmonomeren“ (beispielsweise SBS: Styren-Butadien-Styren-Blockcopolymer, Koaleszenz SIS: Styren-Isopren-Styren-Blockcopolymer) verwendet. Beispielsweise offenbaren das Patentdokument 1 und das Patentdokument 2 jeweils Haftklebstoffzusammensetzungen bzw. Haftstoffzusammensetzungen mit SBS.
Jedoch Haftklebstoffzusammensetzungen und Haftstoffzusammensetzungen mit SBS bzw. SIS weisen Probleme hinsichtlich einer ungenügenden Ausgewogenheit zwischen der Löslichkeit, der Auftragbarkeit wegen ihrer hohen Viskosität und den Eigenschaften als Haftklebstoff, wie z.B. der Haftkraft etc., auf. Insbesondere sind ihre Haftkraft bei Zimmertemperatur und die Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen unzureichend.
Als Maßnahme zur Verbesserung sind im Patentdokument 3 Klebstoffzusammensetzungen offenbart, welche Tri-Blockcopolymere und Di-Blockcopolymere enthalten.
Ferner sind im Patentdokument 4 Haftklebstoffzusammensetzungen offenbart, welche in drei bzw. in vier Äste verzweigte Polymere enthalten.
[Dokumente, die den Stand der Technik betreffen]
[Patentdokumente]

[Patentdokument 1] JPB1969/17037 (S44-17037B)
[Patentdokument 2] JPB1981/49958 (S56-49958B)
[Patentdokument 3] JPA1986/278578 (S61-278578A)
[Patentdokument 4] WO2015/111669A

[Beschreibung der Erfindung]
[Beschreibung des technischen Problems, das der Erfindung zugrunde liegt]
Es wurde jedoch durch Untersuchungen der Erfinder festgestellt, dass die Effekte der Verbesserung bei den Klebstoffzusammensetzungen und den Haftklebstoffzusammensetzungen, welche in den Patentdokumenten 3 und 4 offenbart sind, nicht ausreichend sind, und dass weiterhin Möglichkeiten zur Verbesserung hinsichtlich der Haftkraft bei Zimmertemperatur und der Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen als Aufgabenstellung bestehen.
Die Erfindung wurde als Maßnahme gegen die Mängel des Stands der Technik entwickelt, und hat als Aufgabenstellung eine Bereitstellung von Blockcopolymerzusammensetzungen, mit welchen Haftklebstoffzusammensetzungen, welche eine hervorragende Haftkraft bei Zimmertemperatur und Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen aufweisen, gewonnen werden können, sowie eine Bereitstellung von Haftklebstoffzusammensetzungen, welche die oben genannten Blockcopolymerzusammensetzungen enthalten.
[Darstellung der Problemlösung durch die Erfindung]
Die Erfinder haben, um die oben genannte Aufgabenstellung zu lösen, intensive Studien durchgeführt, und dabei stellten sie fest, dass durch die Verwendung von zwei Blockcopolymerarten, welche jeweils eine bestimmte Struktur, eine bestimmte Zusammensetzung und ein bestimmtes gewichtsgemitteltes Molekulargewicht aufweisen, die oben genannte Aufgabenstellung gelöst werden kann, und so haben sie diese Erfindung fertiggestellt.
Die Erfindung ist wie folgt:

[1] Blockcopolymerzusammensetzung, welche die Komponente (A) von 20 Gew.-% bis 90 Gew.-% und die Komponente (B) von 10 Gew.-% bis 80 Gew.-% enthält, wobei die oben genannte Komponente (A) ein Blockcopolymer ist, aufweisend einen Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 30000 bis 150000 liegt, die oben genannte Komponente (B) ein Blockcopolymer ist, aufweisend eine Komponente (B-2), die mindestens zwei Polymerblöcke (Ar), deren Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 45000 bis 675000 liegt, und der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-% beträgt.
[2] Blockcopolymerzusammensetzung nach Punkt [1], wobei die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1) enthält, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt.
[3] Blockcopolymerzusammensetzung nach Punkt [1] bzw. [2], wobei die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-3) enthält, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt.
[4] Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [3], wobei die oben genannte Komponente (B) mindestens eine Komponente enthält, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus den folgenden unten genannten Komponenten (B-1), (B-2) sowie (B-3), und wobei das Flächenverhältnis der oben genannten Komponente (B-1) in der GPC-Elutionskurve kleiner ist als die Summe der Flächenverhältnisse der oben genannten Komponente (B-2) und der oben genannten Komponente (B-3) bei der GPC-Elutionskurve.

Komponente (B-1):

eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt

Komponente (B-2):

eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt

Komponente (B-3):

eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt
[5] Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [4], wobei die oben genannte Komponente (A) eine Struktur aufweist, welche mit der unten genannten Formel (A1) und/oder mit der unten genannten Formel (A2) dargestellt werden kann, die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, die oben genannte Komponente (B-1) eine durch die unten genannte Formel (B1) darstellbare Struktur aufweist die oben genannte Komponente (B-2) eine durch die unten genannte Formel (B2) darstellbare Struktur aufweist, und die oben genannte Komponente (B-3) eine durch die unten genannte Formel (B3) darstellbare Struktur aufweist. Ar-D (A1) (Ar-D)X (A2) (Ar-D)2X (B1) (Ar-D)3X (B2) (Ar-D)4X (B3) (In den jeweiligen Formeln stellt Ar ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.)
[6] Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [4], wobei die oben genannte Komponente (A) ein Blockcopolymer enthält, welches mit der unten genannten Formel (A11) und/oder mit der unten genannten Formel (A21) dargestellt werden kann, die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, die oben genannte Komponente (B-1) eine durch die unten genannte Formel (B11) darstellbare Struktur aufweist, die oben genannte Komponente (B-2) eine durch die unten genannte Formel (B21) darstellbare Struktur aufweist, und die oben genannte Komponente (B-3) eine durch die unten genannte Formel (B31) darstellbare Struktur aufweist. D-Ar-D (A11) (D-Ar-D)X (A21) (D-Ar-D)2X (B11) (D-Ar-D)3X (B21) (D-Ar-D)4X (B31) (In den jeweiligen Formeln stellt Ar einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.)
[7] Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [6], wobei die Hydrierungsrate H der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) in einem Bereich von 10 mol-% bis weniger als 80 mol-% liegt.
[8] Blockcopolymerzusammensetzung nach Punkt [7], wobei die Vinylbindungsmenge V (mol-%) in der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) vor der Hydrierung und die oben genannte Hydrierungsrate H in der Vorhydrierungsphase folgende Beziehung erfüllen. $V < H < V + 30$
[9] Haftklebstoffzusammensetzung, wobei diese eine Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Punkte [1] bis [8], (einen) Klebrigmacher sowie (einen) Weichmacher enthält, der Gehalt an den oben genannten Klebrigmachern 1 bis 600 Gew.-Anteile gegenüber 100 Gew.-Anteilen der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beträgt, und der Gehalt an den oben genannten Weichmachern 200 Gew.-Anteile oder weniger gegenüber 100 Gew.-Anteilen der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beträgt.

[Angabe der durch die Erfindung erzielten Vorteile]
Diese Erfindung ermöglicht eine Bereitstellung von Blockcopolymerzusammensetzungen, aus welchen Haftklebstoff-Zusammensetzungen, welche eine hervorragende Haftkraft bei Zimmertemperatur und Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen aufweisen, sowie eine Bereitstellung von Haftklebstoffzusammensetzungen, welche die oben genannten Blockcopolymerzusammensetzungen enthalten.
Figurenliste

[1] ist ein Diagramm, bei dem die Wendepunkte zwischen den jeweiligen Peaks der Komponente (B-1), (B-2) und (B-3), welche jeweils unterschiedliche gewichtsgemittelte Molekulargewichte aufweisen, ermittelt wurden, und die Kurve an diesen Wendepunkten vertikal aufgeteilt wurde.

[Ausführungsformen dieser Erfindung]
Im Folgenden werden die Formen für die Ausführung dieser Erfindung näher erläutert (nachfolgend „erfindungsgemäße Ausführungsformen“ genannt). Diese Erfindung ist jedoch nicht nur auf die erfindungsgemäßen Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb des Wesens der Erfindung modifiziert werden.
[Blockcopolymerzusammensetzung]
Die Blockcopolymerzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform enthält von 20 Gew.-% bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und von 10 Gew.-% bis 80 Gew.-% der Komponente (B).
Die Komponente (A) ist ein Blockcopolymer, aufweisend einen Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 30000 bis 150000 liegt.
Die Komponente (B) ist ein Blockcopolymer, aufweisend eine Komponente (B-2), die mindestens zwei Polymerblöcke (Ar), deren Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist und mindestens einen Polymerblock (D) enthält, dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 45000 bis 675000 liegt.
Der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) beträgt von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-%.
Die Blockcopolymerzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform hat wegen der oben genannten Konstitution eine hervorragende Haftkraft bei Zimmertemperatur und Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen.
Eine „Vinylaromatmonomer-Einheit“ stellt eine Struktur dar, die durch Polymerisation einer Vinylaromat-Kohlenwasserstoffverbindung erhalten wird, und die „1,3-Butadienmonomer-Einheit“ stellt eine Struktur dar, die durch Polymerisation von 1,3-Butadien erhalten wird.
Ein „Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist“ bedeutet, dass es ein Polymerblock ist, welcher die Vinylaromatmonomer-Einheit zu 50 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise zu 70 Gew.-% oder mehr, bevorzugterweise zu 85 Gew.-% oder mehr, und noch bevorzugterweise zu 95 Gew.-% oder mehr enthält.
Ferner bedeutet ein „Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist“, dass es ein Polymerblock ist, welcher die 1,3-Butadienmonomer-Einheit zu 50 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise zu 70 Gew.-% oder mehr, bevorzugterweise zu 85 Gew.-% oder mehr, und noch bevorzugterweise zu 95 Gew.-% oder mehr enthält. Im Folgenden werden die jeweiligen Komponenten näher erläutert.
(Komponente (A))
Die Komponente (A) ist ein Blockcopolymer, aufweisend welches ein Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, aufweist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 30000 bis 150000 liegt.
Der Gehalt an der Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) ist von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-%.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) beträgt 30000 oder mehr, jedoch 150000 oder weniger.
Da, je geringer das gewichtsgemittelte Molekulargewicht ist, desto geringer die Schmelzviskosität und stärker die Klebrigkeit ist, und daher tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung und eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Haftkraft gewonnen werden kann, sollte aus dieser Hinsicht das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) vorzugsweise 140000 oder weniger, bevorzugterweise 130000 oder weniger, noch bevorzugterweise 120000 oder weniger, und weiter bevorzugterweise 110000 oder weniger betragen.
Ferner da, je höher das gewichtsgemittelte Molekulargewicht ist, tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung und eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Haltekraft gewonnen werden können, sollte aus dieser Hinsicht das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) vorzugsweise 40000 oder mehr, bevorzugterweise 50000 oder mehr, noch bevorzugterweise 60000 oder mehr, und weiter bevorzugterweise 70000 oder mehr betragen.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) kann nach einer im Ausführungsbeispiel erwähnten Bewertungsmethode ermittelt werden.
Die Struktur der Komponente (A) ist nicht besonders eingeschränkt, wobei sie vorzugsweise eine Struktur aufweisen soll, welche mindestens mit einer der Formeln (A1), (A2), (A11) und (A21) darstellbar ist. Wenn die Komponente (A) eine derartige Struktur aufweist, ist eine Tendenz erkennbar, dass Blockcopolymerzusammensetzungen und Haftklebstoffzusammensetzungen mit einer hervorragenden Haftkraft und geringer Schmelzviskosität gewonnen werden können. Ar-D (A1) (Ar-D)X (A2) D-Ar-D (A11) (D-Ar-D)X (A21) (In den jeweiligen Formeln stellt Ar einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels und/oder eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.)
(Komponente (B))
Die Komponente (B) ist ein Blockcopolymer, welches eine Komponente (B-2), die mindestens zwei Polymerblöcke (Ar), deren Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, aufweist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 45000 bis 675000 liegt.
Der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (B) beträgt von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-%.
Die Komponente (B) weist den Effekt auf, die Haltekraft effizient zu erhöhen, da sie einen Polymerblock mit mindestens zwei Vinylaromatmonomer-Einheiten als Hauptbestandteil aufweist.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (B) beträgt 45000 oder mehr, jedoch 675000 oder weniger.
Da, je geringer das gewichtsgemittelte Molekulargewicht ist, desto geringer die Schmelzviskosität und stärker die Klebrigkeit ist, und daher tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung und eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Haftkraft gewonnen werden kann, sollte aus dieser Hinsicht das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (B) vorzugsweise 630000 oder weniger, bevorzugterweise 585000 oder weniger, noch bevorzugterweise 540000 oder weniger, und weiter bevorzugterweise 495000 oder weniger betragen.
Ferner da, je höher das gewichtsgemittelte Molekulargewicht ist, tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung und eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Haltekraft gewonnen werden können, sollte aus dieser Hinsicht das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (B) vorzugsweise 60000 oder mehr, bevorzugterweise 75000 oder mehr, noch bevorzugterweise 90000 oder mehr, und weiter bevorzugterweise 105000 oder höher betragen.
Die Struktur der Komponente (B) ist nicht besonders eingeschränkt, sie kann sowohl nur eine Struktur als auch eine gemischte Struktur aus einigen unterschiedlichen Arten aufweisen.
Komponente (B) weist vorzugsweise eine Komponente (B-1) auf, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich zwischen dem 1,5-fachen und weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt.
Eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht innerhalb des oben genannten Bereichs liegt, beeinflusst die niedrige Viskosität der Komponente (A) kaum negativ, und verbessert effizient die Haltekraft.
Die Komponente (B-1) sollte hinsichtlich eines einfachen Herstellungsprozesses eine gekoppelte Komponente (A) sein. Daher soll die Struktur der Komponente (B-1) vorzugsweise eine mit der unten genannten Formel (B1) und/oder der Formel (B11) darstellbare Struktur sein. (Ar-D)2X (B1) (D-Ar-D)2X (B11)
In den jeweiligen Formeln stellt Ar ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.
Komponente (B) enthält eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt. Eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht innerhalb des oben genannten Bereichs liegt, beeinflusst zwar gegenüber der Komponente (B-1) die niedrige Viskosität der Komponente (A) ein wenig negativer, aber verbessert die Haltekraft verhältnismäßig viel mehr als dass sie die niedrige Viskosität negativ beeinflusst. Das heißt, wenn sowohl eine hohe Haltekraft, als auch eine niedrige Viskosität gleichzeitig geschaffen werden sollen, kann eine bessere Ausgewogenheit durch eine kleine Erhöhung des Anteils an der Komponente (B-2) statt einer großen Erhöhung des Anteils an der Komponente (B-1) erzielt werden.
Die Komponente (B-2) sollte hinsichtlich eines einfachen Herstellungsprozesses eine gekoppelte Komponente (A) sein. Daher soll die Struktur der Komponente (B-2) vorzugsweise eine mit der unten genannten Formel (B2) und/oder Formel (B21) darstellbare Struktur sein. (Ar-D)3X (B2) (D-Ar-D)3X (B21)
In den jeweiligen Formeln stellt Ar einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.
Komponente (B) weist vorzugsweise eine Komponente (B-3) auf, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt. Eine innerhalb des oben genannten Bereichs des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes befindliche Komponente (B-3) verbessert tendenziell die Ausgewogenheit zwischen der Haltekraft und der Schmelzviskosität besser als die Komponente (B-2). D. h., da die Komponente (B-3) hochmolekular ist, steigt zwar die Schmelzviskosität, aber sie zeigt tendenziell einen stärkeren Verbesserungseffekt gegenüber der Haltekraft als der Steigerung der Viskosität.
Die Komponente (B-3) sollte hinsichtlich eines einfachen Herstellungsprozesses mit der Komponente (A) gekoppelt sein. Daher soll die Struktur der Komponente (B-3) vorzugsweise eine mit der unten genannten Formel (B3) und/oder der Formel (B31) darstellbare Struktur sein. (Ar-D)4X (B3) (D-Ar-D)4X (B31)
In den jeweiligen Formeln stellt Ar einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.
Vorzugsweise enthält die Komponente (A) ein mit der oben genannten Formel (A1) darstellbares Blockcopolymer und/oder ein mit der oben genannten Formel (A2) darstellbares Blockcopolymer,
die Komponente (B) enthält eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt,
die Komponente (B-1) ist eine mit der oben genannten Formel (B1) darstellbare Struktur (Blockcopolymer),
die Komponente (B-2) ist eine mit der oben genannten Formel (B2) darstellbare Struktur (Blockcopolymer), und
die Komponente (B-3) ist eine mit der oben genannten Formel (B3) darstellbare Struktur (Blockcopolymer). Hiermit kann tendenziell ein Haftklebstoff, welcher eine hervorragende Haftkraft und Klebrigkeit zeigt, und bei welchem die Ausgewogenheit zwischen seiner Haltekraft und Schmelzviskosität hervorragend ist, gewonnen werden.
Vorzugsweise enthält die Komponente (A) ein mit der oben genannten Formel (A11) darstellbares Blockcopolymer und/oder ein mit der oben genannten Formel (A21) darstellbares Blockcopolymer,
die Komponente (B) enthält eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt,
die Komponente (B-1) ist ein mit der oben genannten Formel (B11) darstellbares Blockcopolymer,
die Komponente (B-2) ist ein mit der oben genannten Formel (B21) darstellbares Blockcopolymer, und
die Komponente (B-3) ist ein mit der oben genannten Formel (B31) darstellbares Blockcopolymer. Hiermit kann tendenziell ein Haftklebstoff, welcher eine hervorragende Haftkraft und Klebrigkeit zeigt, und bei welchem die Ausgewogenheit zwischen der Haltekraft und der Schmelzviskosität hervorragend ist, gewonnen werden.
Die Tatsache, dass die Komponente (B-1), die Komponente (B-2) und die Komponente (B-3) als Komponente (B) in der Blockcopolymerzusammensetzung enthalten sind, kann durch unterschiedliche Positionen der Peaks der Molekulargewichtsverteilungskurve der Gel-Permeations-Chromatographie (im Folgenden wird diese auch als „GPC“ bezeichnet) unter den unten genannten Bedingungen festgestellt werden. Nämlich bei einem GPC-Diagramm durch Feststellen eines Peaks in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) (Komponente (B-1)), eines Peaks in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) (Komponente (B-2)) und eines Peaks in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) (Komponente (B-3)) können die Komponente (B-1), Komponente (B-2) und Komponente (B-3), welche in der Copolymer-Zusammensetzung enthalten sind, festgestellt werden.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (B) kann nach einer im Ausführungsbeispiel erwähnten Bewertungsmethode ermittelt werden.
Das Flächenverhältnis der Komponente (B-1), der Komponente (B-2) sowie der Komponente (B-3) bezogen auf die Gesamtfläche der Komponente (B) wird durch eine GPC-Messung mittels einer Vorrichtung (ACQUITY APC System) und unter den Bedingungen, welche bei einem später zu erläuternden Ausführungsbeispiel angegeben sind, und anschließender Ermittlung der vertikalen Aufteilung von den jeweiligen Wendepunkten zwischen den Peaks der GPC-Kurve bis zur Basislinie mittels einer System-Software, welches auch bei dem Ausführungsbeispiel erläutert wird..
Als die jeweiligen Wendepunkte zwischen den Peaks der Komponente (B-1), (B-2) und (B-3) sind die niedrigsten Punkte in vertikaler Richtung zwischen den benachbarten Peaks (Tal-Spitze) angenommen. Wenn die niedrigsten Punkte nacheinander folgen, wird der Mittelpunkt davon in Verwendung genommen. Aus den oben genannten Wendepunkten wird unter Verwendung von einer bestimmten Wellenformtrennungs-Software vertikal aufgeteilt, und nach der Aufteilung werden jeweils ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht und das Flächenverhältnis berechnet. Die Wendepunkt-Vertikalaufteilung, welche durch Bestimmen der Wendepunkte zwischen den jeweiligen Peaks der Komponente (B-1), (B-2) und (B-3) durchgeführt wurde, ist in 1 dargestellt.
Der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) ist von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-%. Tendenziell können eine Blockcopolymerzusammensetzung sowie eine Haftklebstoffzusammensetzung mit desto höherer Haftkraft und Klebrigkeit bei Zimmertemperatur erhalten werden, je niedriger der Anteil an der Vinyl-Aromat-Monomer-Einheit beträgt.
Wird als Vinylaromatmonomer ein Styren ausgewählt, steigt die Viskosität der Blockcopolymerzusammensetzung und der Haftklebstoffzusammensetzung desto schneller, je näher sich die Temperatur an die Temperatur von 100°C annähert, da die Glasumwandlungstemperatur von Styren bei einer Temperatur von ca. 100°C liegt. Daher nimmt die Viskosität bei einer Temperatur von ca. 100°C desto rascher ab, je weniger der Anteil an Styren beträgt. Ferner im Niedertemperaturbereich unterhalb der Zimmertemperatur bleibt die Haftfähigkeit desto besser erhalten, je weniger der Anteil an der Vinyl-Aromat-Monomer-Einheit ist, welche sich bereits im Glaszustand befindet, da sich der Haftklebstoff bis zu einer weiter niedrigeren Temperatur nicht verfestigt. Verfestigt sich ein Haftklebstoff bei einer niedrigen Temperatur, tritt keine Haftkraft mehr auf, und daher ist es, insbesondere bei Anwendungen, bei denen ein Einsatz bei einer niedrigen Temperatur möglich ist, sehr wichtig, die Haftfähigkeit bis zu einer niedrigen Temperatur beizubehalten. Wird eine Blockcopolymerzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform verwendet, kann eine heißschmelzende Haftklebstoffzusammensetzung, welche insbesondere bei einer niedrigen Temperatur von 150°C eine hervorragende Auftragbarkeit aufweist, gewonnen werden. Aus dieser Hinsicht sollte der oben genannte Anteil vorzugsweise 14,2 Gew.-% oder weniger, bevorzugterweise 14,0 Gew.-% oder weniger, noch bevorzugterweise 13,8 Gew.-% oder weniger, und weiter bevorzugterweise 13,6 Gew.-% oder weniger betragen. Andererseits können tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung sowie Haftklebstoffzusammensetzung mit desto höherer Haltekraft erhalten werden, je höher der Anteil an Vinyl-Aromat-Monomer-Einheit beträgt. Aus dieser Hinsicht sollte der oben genannte Anteil vorzugsweise 5,5 Gew.-% oder höher, bevorzugterweise 6,0 Gew.-% oder höher, noch bevorzugterweise 6,5 Gew.-% oder höher, weiter bevorzugterweise 7,0 Gew.-% oder höher sein. Der jeweilige Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) können, solange sie innerhalb der oben genannten Bereiche liegen, identisch oder unterschiedlich sein.
[Blockcopolymerzusammensetzung mit Komponente (A) und Komponente (B)]
Die erfindungsgemäße Blockcopolymerzusammensetzung enthält von 20 Gew.-% bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und von 10 Gew.-% bis 80 Gew.-% der Komponente (B).
Da die Komponente (A) nur einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, aufweist, bildet sie ein nicht vernetztes Ende. Tendenziell können eine Blockcopolymerzusammensetzung sowie eine Haftklebstoffzusammensetzung mit desto höherer Haftkraft und Klebrigkeit erhalten werden, je mehr sie nicht vernetzte Enden enthält. Wenn durch Kupplung der Komponente (A) die Komponente (B) erzeugt wird, ist die Komponente (A) eine Komponente mit einem relativ niedrigen Molekulargewicht, und daher, wenn der Anteil an der Komponente (A) hoch ist, können tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung und eine Haftklebstoffzusammensetzung mit niedriger Viskosität, hoher Haftkraft und Klebrigkeit gewonnen werden. Unter diesem Gesichtspunkt sollte der Anteil der Komponente (A) vorzugsweise 30 Gew.-% oder höher, bevorzugterweise 40 Gew.-% oder höher, noch bevorzugterweise 50 Gew.-% oder höher, weiter bevorzugterweise 55 Gew.-% oder höher, insbesondere 60 Gew.-% oder höher betragen. Liegt der Anteil an Komponente (A) zu hoch, können die Vernetzungen nicht ausreichend gebildet werden, und dadurch nimmt die Haltekraft ab. Daher sollte der Anteil an Komponente (A) vorzugsweise 85 Gew.-% oder weniger, bevorzugterweise 80 Gew.-% oder weniger, noch bevorzugterweise 75 Gew.-% oder weniger betragen.
Da die Komponente (B) zwei oder mehr Polymerblöcke (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, aufweist, bildet sie eine vernetzte Struktur. Daher können, wenn der Anteil an Komponente (B) hoch ist, tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung sowie eine Haftklebstoffzusammensetzung mit höherer Haltekraft erhalten werden. Deshalb sollte der oben genannte Anteil an Komponente (B) vorzugsweise 15 Gew.-% oder höher, bevorzugterweise 20 Gew.-% oder höher, noch bevorzugterweise 25 Gew.-% oder höher, und weiter bevorzugterweise 30 Gew.-% oder höher betragen. Wenn durch Kupplung der Komponente (A) die Komponente (B) erzeugt wird, ist die Komponente (B) eine Komponente mit einem relativ hohen Molekulargewicht, und daher, wenn der Anteil an Komponente (B) hoch ist, nimmt tendenziell die Schmelzviskosität zu. Daher sollte der Anteil an Komponente (B) vorzugsweise 75 Gew.-% oder weniger, bevorzugterweise 70 Gew.-% oder weniger, noch bevorzugterweise 65 Gew.-% oder weniger, und weiter bevorzugterweise 60 Gew.-% oder weniger betragen.
Enthält die Komponente (B) die Komponente (B-1), Komponente (B-2) und Komponente (B-3), sollte das Flächenverhältnis der Komponente (B-1) in der GPC-Elutionskurve, hinsichtlich der Ausgewogenheit zwischen der Schmelzviskosität und der Haltekraft, kleiner als die Summe der Flächenverhältnisse der Komponenten (B-2) und (B-3) bei der GPC-Elutionskurve sein.
Enthält die Komponente (B) die Komponente (B-1), Komponente (B-2) und Komponente (B-3) sämtlich, sollte das Flächenverhältnis der Komponente (B-1) bei der GPC-Elutionskurve bezogen auf die Gesamtfläche der Komponente (B) bei der GPC-Elutionskurve vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 0,4, das Flächenverhältnis der Komponente (B-2) bei der GPC-Elutionskurve bezogen auf die Gesamtfläche der Komponente (B) bei der GPC-Elutionskurve vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,5, und das Flächenverhältnis der Komponente (B-3) bei der GPC-Elutionskurve bezogen auf die Gesamtfläche der Komponente (B) bei der GPC-Elutionskurve vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,5 liegen (inkl. alle Grenzwerte). Liegen die Verhältnisse der jeweiligen Komponenten innerhalb der oben genannten Bereiche, können tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung sowie eine Haftklebstoffzusammensetzung mit einer hohen Ausgewogenheit in Bezug auf ihre Schmelzviskosität, Haftkraft, Klebrigkeit und Haltekraft erhalten werden.
Zum Erreichen, dass das Flächenverhältnis der Komponente (B-1) in der GPC-Elutionskurve kleiner als die Summe der Flächenverhältnisse der Komponente (B-2) und der Komponente (B-3) in der GPC-Elutionskurve wird, ist es effektiv, bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Blockcopolymerzusammensetzung die Bedingungen im Kupplungsreaktionsprozess, z. B. die Zugabemenge an Kupplungsmittel, die Dauer etc. anzupassen.
Die Sorte der Vinylaromat-Kohlenwasserstoffverbindung in der Vinylaromatmonomer-Einheit, welche ein Bestandteil des Polymerblocks (Ar) der Komponente (A) und der Komponente (B) ist, ist nicht besonders eingeschränkt, und als Beispiele dafür können u.a. Alkylstyrene, wie z. B. Styren, α-Methylstyren, p-Methylstyren und p-tert.-Butylstyren etc.; Alkoxystyren, wie z. B. p-Methoxystyren etc.; sowie Vinylnaphthalen genannt werden. Davon eignet sich als Vinylaromat-Kohlenwasserstoffverbindung vorzugsweise Styren. Die oben genannten Vinylaromat-Kohlenwasserstoffverbindungen können einzeln bzw. in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Der Polymerblock (D) in der Komponente (A) und (B) ist jeweils ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist. Durch den Einsatz von 1,3-Butadien wird der Haftklebstoff im Vergleich zum Einsatz von Isopren hitzebeständiger und lichtbeständiger.
[Hydrierungsrate (H) der Komponente (A) und der Komponente (B)]
Die Hydrierungsrate H der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) liegt vorzugsweise in einem Bereich von 10 mol-% bis weniger als 80 mol-%. Je höher die Hydrierungsrate ist, desto besser ist die Hitzebeständigkeit. Aus dieser Hinsicht sollte die Hydrierungsrate H der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der Komponente (A) und der Komponente (B) vorzugsweise 20 Mol.-% oder höher, bevorzugterweise 30 Mol.-% oder höher, noch bevorzugterweise 40 Mol.-% oder höher, weiter bevorzugterweise 50 Mol.-% oder höher, noch weiter bevorzugterweise 60 Mol.-% oder höher, und insbesondere 70 Mol.-% oder höher sein.
Je niedriger die Hydrierungsrate ist, desto tiefer ist die Glasumwandlungstemperatur des Polymers, und darauf basierend können sich einige unterschiedliche Niedertemperatureigenschaften tendenziell verbessern. Ist beispielsweise die Glasumwandlungstemperatur niedrig, kann die Weichheit bis zu einer niedrigen Temperatur beibehalten und die Stoßfestigkeit erhöht werden, daher kann dies als Haftklebstoffzusammensetzung tendenziell ihr Haft-Klebvermögen bis zu einer niedrigen Temperatur beibehalten. Unter diesem Gesichtspunkt sollte die Hydrierungsrate H der oben genannten 1,3-Butadienmonomer-Einheit der Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) vorzugsweise 75 Mol.-% oder niedriger, bevorzugterweise 70 Mol.-% oder niedriger, noch bevorzugterweise 65 Mol.-% oder niedriger, und weiter bevorzugterweise 60 Mol.-% oder niedriger betragen.
Außerdem, je höher die Hydrierungsrate ist, desto schlechter sind tendenziell die Kompatibilitäts-Parameter des gesamten Polymerblocks, dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, und falls diese vollständig hydriert werden sollte, verschlechtert sich die Kompatibilität mit den Klebrigmachern, welche bei der Verarbeitung zur Haftklebstoffzusammensetzung beigemengt werden, und dadurch wird tendenziell die Haftfähigkeit schlechter. Um eine gute Kompatibilität mit verschiedenen Klebrigmachern, die gängig eingesetzt werden, zu schaffen, sollte die Hydrierungsrate H der oben genannten 1,3-Butadienmonomer-Einheit vorzugsweise in einem Bereich von 20 Mol.-% bis 70%, bevorzugterweise in einem Bereich von 30 Mol.-% bis 60 Mol-%, und noch bevorzugterweise in einem Bereich von 40 Mol.-% bis 55 Mol.-% liegen.
Die Hydrierungsrate der Doppelbindung der 1,3-Butadienmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) kann nach der im Ausführungsbeispiel erläuterten Methode gemessen werden.
Ferner ist die Hydrierungsrate der Doppelbindung der 1,3-Butadienmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) durch Einstellen der Bedingungen, wie der Wasserstoff-Menge, der Temperatur, des Drucks etc., während des Hydrierungsprozesses bei der Herstellung der Blockcopolymerzusammensetzung zum oben genannten Bereich reguliert werden.
[Vinylbindungsmenge (V) in der Komponente (A) und Komponente (B) vor der Hydrierung]
In der Vorhydrierungsphase sollen die Vinylbindungsmenge V (mol-%) der 1,3-Butadienmonomer-Einheit (A) und der Komponente (B) vor der Hydrierung und die oben genannte Hydrierungsrate H vorzugsweise die folgende Beziehung erfüllen. $V < H < V + 30$
Wenn 1,3-Butadien polymerisiert wird, entstehen, in der Regel ein Doppelbindungsbereich, der von der 1,4-Bindung stammt, und ein Doppelbindungsbereich, der von der 1,2-Bindung (Vinylbindung) stammt. Vergleicht man die beiden Verbindungen, weist die Vinylverbindung eine höhere Reaktivität sowie eine schlechtere Hitzebeständigkeit und Lichtbeständigkeit auf. Wird die Hydrierungsrate höher als die oben genannte Vinylbindungsmenge, die von dem im Blockcopolymer vor der Hydrierung enthaltenen 1,3-Butadien stammt, reguliert, können die Doppelbindungsbereiche, welche von den 1,2-Bindungen (Vinylbindungen) stammen, effizient reduziert werden, und damit können die Hitzebeständigkeit und Lichtbeständigkeit effizient verbessert werden. Andererseits werden die Doppelbindungsbereiche, welche von den 1,4-Bindungen stammen, hydriert, kann die Olefinstruktur, welche vergleichsweise wenig weich ist, entstehen, und daher kann die Weichheit nachteiligerweise abnehmen.
Jedoch, wie bereits erwähnt, kann die Abnahme der Weichheit reduziert werden, indem die Hydrierungsrate in einem Bereich H < V + 30 (Mol-%) reguliert wird. Ferner ist in der Nachhydrierungsphase das Verhältnis der Gesamtmenge an 1,3-Butadienmonomer-Einheiten, in welcher in den Bindungsarten, nämlich eine nicht hydrierte 1,2-Bindung, eine hydrierte 1,2-Bindung, eine nicht hydrierte 3,4-Bindung und eine hydrierte 3,4-Bindung, gebunden sind, gegenüber der Gesamtmenge an 1,3-Butadienmonomer-Einheiten, in welcher in den Bindungsarten, nämlich eine nicht hydrierte 1,2-Bindung, eine hydrierte 1,2-Bindung, eine nicht hydrierte 3,4-Bindung, eine hydrierte 3,4-Bindung, eine nicht hydrierte 1,4-Bindung und eine hydrierte 1,4-Bindung, gebunden sind, mit der Vinylbindungsmenge der 1,3-Butadienmonomer-Einheiten vor der Hydrierung gleich. Daher kann die Vinylbindungsmenge der 1,3-Butadienmonomer-Einheit vor der Hydrierung unter Verwendung von Blockcopolymer nach der Hydrierung mittels einer Kernspinresonanzspektralanalyse (NMR) gemessen werden, und konkret kann dies nach einer im später zu erwähnenden Ausführungsbeispiel erläuterten Methode gemessen werden.
Als Methode zur Regulierung der Vinylbindungsmenge der 1,3-Butadienmonomer-Einheit in der Blockcopolymerzusammensetzung dieser Ausführungsform kann beispielsweise eine Methode, bei der Etherarten oder tert-Aminarten etc. verwendet werden, genannt werden. Konkret wird nur eine Sorte bzw. ein Gemisch aus zwei oder mehr Sorten, welche aus der Gruppe von Ethylenglykoldimethylether, Tetrahydrofuran, α-Methoxytetrahydrofuran, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin etc. ausgewählt wird/werden, verwendet. Diese/s kann/können in der Prozessstufe, bevor das 1,3-Butadienmonomer dazugegeben wird, in die Polymerisationslösung beigemengt werden.
[Herstellungsverfahren der Blockcopolymerzusammensetzungen]
(Polymerisationsreaktion und Kupplungsreaktion)
Als Herstellungsverfahren der Blockcopolymerzusammensetzungen gemäß dieser Ausführungsform können Methoden, wie z. B. eine Methode, umfassend einen Polymerisationsprozess, bei welchem im inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel unter Anwesenheit von organischer Lithiumverbindung als Polymerisationsinitiator (eine) Vinylaromat-Kohlenwasserstoffverbindung/en, wie z. B. Styren etc., und 1,3-Butadien copolymerisiert werden, und ein Kupplungsprozess, bei welchem das gewonnene Blockcopolymer und das Kupplungsmittel umgesetzt werden, um die Komponente (A) und die Komponente (B) zu gewinnen, genannt werden. In diesem Fall wird, beispielsweise das gekoppelte Blockcopolymer zur Komponente (B), und das verbliebene Blockcopolymer, welches ungekoppelt zurückgeblieben ist, wird zur Komponente (A). Bei der Kupplungsreaktion können dabei durch Regulieren der Zugabemenge an Kupplungsmittel, die Anteile der Komponente (A) und Komponente (B) in den oben genannten Bereichen eingestellt werden. Die Blockcopolymerzusammensetzung kann ferner auch durch eine Methode, bei der die Komponente (A) und die Komponente (B) getrennt polymerisiert werden, und anschließend vermischt werden, hergestellt werden. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) und der Komponente (B) können durch Regulieren der Menge an Initiator, wie z. B. organische Lithiumverbindungen etc., eingestellt werden. Nämlich nach Beendigung der Polymerisationsreaktion wird eine Kupplungsreaktion durchgeführt, die freie Radikale durch Zugabe von Wasser, Alkohol, Säure etc., inaktiviert, und nachdem die Polymerisationslösung durch z. B. Dampfstrippen getrennt wurde, können durch die Trocknung die Komponente (A) und Komponente (B) gewonnen werden.
Die Polymerisationsmethode des Blockcopolymers der Komponente (A) und der Komponente (B) ist nicht besonders eingeschränkt, und als Beispiele dafür können Methoden, wie z. B. eine Koordinationspolymerisation, eine anionische Polymerisation, eine kationische Polymerisation etc., genannt werden. Aus diesen Beispielen ist die anionische Polymerisation hinsichtlich der Einfachheit der Regulierung der Struktur vorteilhaft. Als Herstellungsverfahren der Blockcopolymer-Komponenten durch anionische Polymerisation können bereits bekannte Methoden verwendet werden, und als Beispiele dafür können Methoden, welche in den Patentdokumenten, wie TOKKŌ S36-19286 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S43-17979 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S46-32415 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S49-36975 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S48-2423 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S48-4106 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S56-28925 GŌ KŌHŌ, TOKKAI S59-166518 GŌ KŌHŌ, TOKKAI S60-186577 GŌ KŌHŌ etc., erwähnt sind, genannt werden.
Ein inertes Kohlenwasserstofflösungsmittel, das bei der Polymerisation der Komponente (A) und der Komponente (B) verwendet werden kann, ist nicht besonders eingeschränkt, und als Beispiele können Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie z. B. aliphatische Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Butan, Pentan, Hexan, Isopentan, Heptan, Octan, Isooctan etc.; alicyclische Kohlenwasserstofflösungsmittel, beispielsweise Cyclopentan, Methylcyclopentan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Ethylcyclohexan etc. ; sowie aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, beispielsweise Benzen, Toluen, Ethylbenzen, Xylen etc., genannt werden. Diese können einzeln, aber auch in Kombination von zwei oder mehreren Arten vermischt verwendet werden.
Eine organische Lithiumverbindung, die als Polymerisationsinitiator bei der Polymerisation der Komponente (A) und der Komponente (B) verwendet werden kann, ist nicht besonders eingeschränkt, und es kann eine bereits bekannte Verbindung verwendet werden, und als Beispiele können Ethyllithium, Propyllithium, n-Butyllithium, sec-Butyllithium, tert-Butyllithium, Phenyllithium, Phenyllithium, Hexyllithium etc. genannt werden. Insbesondere eignen sich davon das n-Butyllithium und sec-Butyllithium. Diese organischen Lithiumverbindungen können einzeln, aber auch als ein Gemisch aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden. Als Kupplungsmittel für die Herstellung von mehrfach verzweigten Blockcopolymeren können bereits bekannte Mittel verwendet werden.
Es gibt keine Einschränkung für Kupplungsmittel mit zwei funktionellen Gruppen, und als Beispiele dafür können z. B. halogenierte Silane mit zwei funktionellen Gruppen, beispielsweise Dichlorosilan, Monomethyldichlorsilan, Dimethyldichlorsilan etc.; Alkoxysilane mit zwei funktionellen Gruppen, beispielsweise Diphenyldimethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan etc.; halogenierte Alkane mit zwei funktionellen Gruppen, beispielsweise Dichloroethan, Dibromethan, Methylenchlorid, Dibrommethan etc.; halogeniertes Zinn, Dichlorzinn, Monomethyldichlorzinn, Dimethyldichlorzinn, Monoethyldichlorzinn, Diethyldichlorzinn, Monobutyldichlorzinn, Dibutyldichlorzinn etc.; Dibrombenzen, Benzoesäure, CO, 2-Chlorpropen etc. genannt werden.
Es gibt keine Einschränkung für Kupplungsmittel mit drei funktionellen Gruppen, und als Beispiele dafür können z. B. halogenierte Alkane mit drei funktionellen Gruppen, beispielsweise Trichlorethan, Trichlorpropan etc.; halogenierte Silane mit drei funktionellen Gruppen, beispielsweise Methyltrichlorosilan, Ethyltrichlorsilan etc.; Alkoxysilane, beispielsweise Methyltrimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan etc.; genannt werden.
Es gibt keine Einschränkung für Kupplungsmittel mit vier funktionellen Gruppen, und als Beispiele dafür können z. B. halogenierte Alkane mit vier funktionellen Gruppen, beispielsweise Tetrachlorkohlenstoff, Tetrabromkohlenstoff, Tetrachlormethan etc.; halogenierte Silane mit vier funktionellen Gruppen, beispielsweise Tetrachlorsilan, Tetrabromsilan etc.; Alkoxysilane mit vier funktionellen Gruppen, beispielsweise Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan etc.; Zinnverbindungen mit vier funktionellen Gruppen, beispielsweise Tetrachlorzinn, Tetrabromzinn, Tetrabutylzinn etc.; genannt werden.
Es gibt keine Einschränkung für Kupplungsmittel mit fünf funktionellen Gruppen, und als Beispiele dafür können z. B. 1,1,1,2,2-Pentachlorethan, Perchlorethan, Pentachlorbenzen, Perchlorbenzen, Octabromdiphenylether, Decabromdiphenylether etc. genannt werden. Auch können Polyvinylverbindungen, beispielsweise epoxidiertes Sojaöl, Verbindungen, welche eine Epoxidgruppe mit 2 bis 6 funktionellen Gruppen enthalten, Carbonsäureester, Divinylbenzen etc., dafür verwendet werden. Diese Kupplungsmittel können einzeln, aber auch in Kombination von zwei oder mehreren Arten verwendet werden. Insbesondere eignen sich davon das Tetramethoxysilan und Tetraethoxysilan.
Die Flächenverhältnisse bei der GPC-Elutionskurve der Komponente (B-1), der Komponente (B-2) und der Komponente (B-3) in der Komponente (B) können, wie bereits oben beschrieben, durch Anpassen der Zugabemenge, der Temperatur und Dauer reguliert werden.
In dem Fall, in dem eine Alkoxysilanverbindung als Kupplungsmittel verwendet wird, kann konkret eine Methode/genannt werden, bei der die Dauer zwischen dem Zeitpunkt, an dem die Reaktionstemperatur die maximale Temperatur erreicht hat, und dem Zeitpunkt, an dem das Kupplungsmittel zugegeben wird, auf 1 bis 30 Minuten, die Dauer der Umsetzung des Kupplungsmittels auf 1 bis 60 Minuten, die Reaktionstemperatur auf 55 bis 100°C, und die Zugabemenge des Kupplungsmittels, angegeben als mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-Molzahl des Polymerisationsinitiators, von 0,025 bis 0,30 jeweils angepasst werden, genannt werden. Ferner bei einem Fall, bei welchem als Kupplungsmittel nicht die Alkoxysilanverbindung verwendet wird, kann konkret eine Methode/genannt werden, bei der die Dauer zwischen dem Zeitpunkt, an dem die Reaktionstemperatur die maximale Temperatur erreicht hat, und dem Zeitpunkt, an dem das Kupplungsmittel zugegeben wird, auf 1 bis 30 Minuten, die Dauer der Umsetzung des Kupplungsmittels auf 1 bis 35 Minuten, die Reaktionstemperatur auf 50 bis 95°C, und die Zugabemenge des Kupplungsmittels, angegeben als mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-Molzahl des Polymerisationsinitiators, zwischen 0,025 und 0,20 jeweils angepasst werden, genannt werden.
Während der Polymerisation der Komponente (A) des Blockcopolymers kann Deaktivierungsmittel beigemengt werden. In diesem Fall entsteht eine Komponente (A)', deren Molekulargewicht vergleichsweise klein ist. Konkret kann, nach dem die Vinylaromatmonomer-Einheit polymerisiert wurde, an einem bestimmten Zeitpunkt während der Polymerisation der 1,3-Butadienmonomer-Einheit so viel Deaktivierungsmittel beigemengt werden, dass sie nicht vollständig, sondern zu 50 Gew.-% oder weniger deaktiviert wird, damit ein Di-Blockcopolymer (A)', welches mit der allgemeinen Formel (Ar-D') dargestellt werden kann (in der Formel: D' stellt einen Polymerblock (D), welcher während der Polymerisation durch Deaktivierung erhalten wurde, dar.), erzeugt werden kann.
Der Anteil an dem mit der allgemeinen Formel (Ar-D') darstellbarem Di-Blockcopolymer gegenüber dem Gesamtanteil an Blockcopolymerzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform beträgt vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger, bevorzugterweise 15 Gew.-% oder weniger, noch bevorzugterweise 10 Gew.-% oder weniger.
Durch Enthalten des mit der allgemeinen Formel (Ar-D') darstellbaren Di-Blockcopolymers (A)' nimmt tendenziell die Schmelzviskosität weiter ab. Da beim Di-Blockcopolymer (A)' der Anteil an Polymerblock (Ar) hoch ist, können tendenziell die Haftkraft und Beibehaltungskraft weiter verbessert werden.
(Dehydrierung)
Wenn ein Teil bzw. alle der ungesättigten Doppelbindungen der Komponente (A) und Komponente (B), welche vom 1,3-Butadien stammen, hydriert werden sollen, ist die Methode für die Hydrierung nicht eingeschränkt, und es kann diese nach bereits bekannten Verfahren, bei denen ein Hydrierungskatalysator verwendet wird, durchgeführt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung in Bezug auf die Hydrierungskatalysatoren, es können bereits bekannte Katalysatoren eingesetzt werden, und dafür können beispielsweise getragene heterogene Hydrierungskatalysatoren, bei denen Metalle, wie z. B. Ni, Pt, Pd, Ru etc. auf Carbon, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Diatomeenerde etc., getragen sind; sogenannte Zieglersche Hydrierungskatalysatoren, bei denen die Salze der Übergangsmetalle, wie Ni, Co, Fe, Cr etc., und Reduktionsmittel, wie organische Aluminiumsalze etc., verwendet werden; bzw. es können homogene Hydrierungskatalysatoren der organischen Metallverbindungen, sogenannte organische Metallkomplexe von Ti, Ru, Rh, Zr etc. verwendet werden.
Konkret können die Hydrierungskatalysatoren, die in den Patentdokumenten, wie TOKKŌ S42-8704 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S43-663 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ S63-4841 GŌ KŌHŌ, TŌKKŌ H1-37970 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ H1-53851 GŌ KŌHŌ, TOKKŌ H2-9041 GŌ KŌHŌ, erwähnt sind, verwendet werden.
Insbesondere können als geeignete Hydrierungskatalysatoren Titanocen-Verbindungen, reduzierte organische Metallverbindungen oder ein Gemisch davon genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für Titanocen-Verbindungen, und es können dafür Verbindungen, die in TOKKAI HEI 8-109219 GŌ KŌHŌ erläutert sind, genannt werden. Konkret können Verbindungen, welche mindestens einen oder mehr Liganden mit einem (substituierten) Cyclopentadienyl-Skelett, Indenyl-Skelett, oder Fluorenyl-Skelett, wie z. B. Biscyclopentadienyltitandichlorid, Monopentamethylcyclopentadienyltitantrichlorid etc. genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für reduzierte organische Metallverbindungen, und es können dafür organische Alkalimetallverbindungen, wie organisches Lithium, organische Magnesiumverbindungen, organische Aluminiumverbindungen, organische Borverbindungen, organische Zinkverbindungen etc. genannt werden.
Die Temperatur bei der Hydrierungsreaktion beträgt vorzugsweise eine Temperatur von 0 bis 200°C, bevorzugterweise von 30 bis 150°C. Ferner soll der Druck des bei der Hydrierungsreaktion zu verwendenden Wasserstoffes vorzugsweise einen Druck von 0,1 bis 15 MPa, bevorzugterweise von 0,2 bis 10 MPa, und noch bevorzugterweise von 0,3 bis 5 MPa betragen. Und die Dauer der Hydrierungsreaktion soll dabei vorzugsweise eine Dauer von 3 Minuten bis 10 Stunden, und bevorzugterweise zwischen 10 Minuten bis 5 Stunden betragen.
Diese Hydrierungsreaktion kann ein diskontinuierliches Verfahren (Batch-Verfahren), ein kontinuierliches Verfahren oder eine Kombination davon sein.
Dabei kann eine Blockcopolymerzusammensetzung erhalten werden, indem der Katalysatorrückstand aus der Lösung des durch die Hydrierungsreaktion erhaltenen Blockcopolymers bei Bedarf beseitigt und die Lösung abgetrennt wird. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Methode zur Trennung des Lösungsmittels, und als Beispiele können eine Methode, bei der ein polares Lösungsmittel, das sich als ein schlechtes Lösungsmittel für ein hydriertes Blockcopolymer darstellt, wie z. B. Aceton oder Alkohol, nach der Hydrierung zur Reaktionslösung gegeben wird, um das Polymer auszufällen und wiederzugewinnen; eine Methode, bei der die Reaktionslösung nach der Hydrierung unter Rühren in heißes Wasser gegossen wird, und das Lösungsmittel zur Wiedergewinnung durch Strippen mit Wasserdampf entfernt wird; eine Methode, bei der das Lösungsmittel abdestilliert wird, indem die Reaktionslösung nach der Hydrierung erhitzt wird, etc. genannt werden.
Ferner beträgt die Menge (Gew.-%) des Polymerblocks (Ar) bezogen auf die Menge (100 Gew.-%) aller vinylaromatischen Monomereinheiten, die zum Polymerisieren des Blockcopolymers verwendet wurden, welche die Blockcopolymerzusammensetzung der vorliegenden Ausführungsform bildet, nämlich das sogenannte Blockverhältnis, vorzugsweise 90 Gew.-% oder mehr, bevorzugterweise 95 Gew.-% oder mehr und noch bevorzugterweise 97 Gew.-% oder mehr. Wenn das Blockverhältnis in den oben genannten Bereichen liegt, kann tendenziell eine Blockcopolymerzusammensetzung mit ausgezeichneter Endbearbeitbarkeit erhalten werden, und die diese Blockcopolymerzusammensetzung enthaltende Haftklebstoffzusammensetzung weist eine hervorragende Haftkraft und Haltekraft auf.
Die Menge des Polymerblocks (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, kann dadurch bestimmt werden, indem die Blockcopolymerzusammensetzung in Chloroform gelöst, dazu eine Osmininsäure/tert.-Butylhydroperoxid-Lösung beigemengt, die Doppelbindung der Butadien-Komponente dadurch geschnitten wird/ aufgebrochen wird, anschließend Methanol dazugegeben und gefiltert wird, dann das Filtrat in Chloroform gelöst und die so gewonnene Lösung mittels eines Ultraviolett-Spektralphotometers, um den Anteil an Blockstyren über die Peakintensität (Absorptionswellenlänge: 262 nm) zu berechnen, analysiert wird.
Bei einem Herstellungsverfahren der Blockcopolymerzusammensetzung dieser Ausführungsform kann bei Bedarf ein Prozessschritt zum Beseitigen von „einem Polymerisationsinitiator etc.“ stammenden Metallen angewendet werden. Ferner kann bei einem Herstellungsverfahren der Blockcopolymerzusammensetzung dieser Ausführungsform bei Bedarf ein Prozessschritt, bei dem Antioxidationsmittel, Neutralisationsmittel, oberflächenaktive Mittel etc. beigemengt werden, angewendet werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung in Bezug auf die Antioxidationsmittel, und als Beispiele dafür können gehinderte Phenolverbindungen, Phosphorverbindungen, Schwefelverbindungen etc., welche mit denen, die später beschrieben werden, vergleichbar sind, genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die Neutralisationsmittel, und als Beispiele dafür können verschiedene Metallstearate, Hydrotalcit, Benzoesäure etc. genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die oberflächenaktiven Mittel, und als Beispiele dafür können anionische Tenside, nichtionische Tenside, kationische Tenside etc. genannt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für anionische Tenside, und als Beispiele dafür können Fettsäuresalz, Alkylsulfatestersalz, Alkylarylsulfonat etc. genannt werden. Auch für nichtionische Tenside gibt es keine besondere Einschränkung, und als Beispiele dafür können Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylarylether etc. genannt werden. Ferner gibt es für kationische Tenside auch keine besondere Einschränkung, und als Beispiele dafür können Alkylaminsalze, quaternäre Ammoniumsalze etc. genannt werden.
Die wie oben beschrieben herstellbare Blockcopolymerzusammensetzung dieser Ausführungsform kann ein sogenanntes modifiziertes Blockcopolymer umfassen, bei welchem eine polare Gruppen enthaltende funktionelle Gruppe, welche ein Atom, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Stickstoff, Sauerstoff, Silicium, Phosphor, Schwefel und Zinn, enthält, und an das Blockcopolymer gebunden ist, oder ein modifiziertes Blockcopolymer, bei welchem die Blockcopolymerkomponente mit einem Modifizierungsmittel, wie z. B. Maleinsäureanhydrid, modifiziert ist. Ein derartiges modifiziertes Blockcopolymer kann durch eine bereits bekannte Modifikationsreaktion an der Komponente (A) und der Komponente (B) gewonnen werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung in Bezug auf die Methode, mit welcher eine funktionelle Gruppe addiert werden kann, und als ein Beispiel dafür kann eine Methode, bei welcher eine funktionelle Gruppe unter Verwendung einer Verbindung mit einer funktionellen Gruppe als Polymerisationsinitiator, einem Monomer, einem Kupplungsmittel bzw. einem Polymerisationsterminator an das Polymer addiert werden, genannt werden.
Als Polymerisationsinitiator, der (eine) funktionelle/n Gruppe/n enthält, eignet sich ein Initiator, der eine N-Gruppe enthält, und als Beispiele dafür können Dioctylaminolithium, Di-2-ethylhexylaminolithium, Ethylbenzylaminolithium, (3-(Dibutylamino)-propyl)lithium, Piperidinolithium etc. genannt werden.
Ferner als Monomer, welches (eine) funktionelle/n Gruppe/n enthält, können Verbindungen, nämlich die für die oben genannte Polymerisation zu verwendenden Monomere mit einer Hydroxylgruppe, Säureanhydridgruppe, Epoxygruppe, Aminogruppe, Amidgruppe, Silanolgruppe, oder Alkoxysilangruppe genannt werden. Davon eignen sich insbesondere Monomere mit einer N-Gruppe, und als Beispiele dafür können N,N-Dimethylvinylbenzylamin, N,N-Diethylvinylbenzylamin, N,N-Dipropylvinylbenzylamin, N,N-Dibutylvinylbenzylamin, N,N-Diphenylvinylbenzylamin, 2-Dimethylaminoethylstyren, 2-Diethylaminoethylstyren, 2-Bis(trimethylsilyl)aminoethylstyren, 1-(4-N,N-Dimethylaminophenyl)-1-phenylethylen, N,N-Dimethyl-2-(4-vinyl)benzyloxy)ethylamin, 4-(2-Pyrrolidinoethyl)styren, 4-(2-Piperidinoethyl) styren, 4-(2-Hexamethyleniminoethyl)styren, 4-(2-Morpholinoethyl)styren, 4-(2-2-Thiazinoethyl)styren, 4-(2-N-methylpiperazinoethyl)styren, 1-((4-Vinylphenoxy)methyl)pyrrolidin, 1-(4-Vinylbenzyloxymethyl)pyrrolidin etc. genannt werden.
Ferner als Kupplungsmittel bzw. Polymerisationsterminator, welches bzw. welcher (eine) funktionelle/n Gruppe/n enthält, können Verbindungen, nämlich die oben genannten Kupplungsmittel mit einer Hydroxylgruppe, Säureanhydridgruppe, Epoxygruppe, Aminogruppe, Amidogruppe, Silanolgruppe, Alkoxysilangruppe etc. genannt werden. Davon eignen insbesondere Kupplungsmittel, welche eine N-Gruppe oder eine O-Gruppe enthalten, und als Beispiele dafür können Tetraglycidylmetaxylendiamin, Tetraglycidyl-1,3-bisaminomethylcyclohexan, Tetraglycidyl-p-phenylendiamin, Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan, Diglycidylanilin, γ-Caprolacton, γ-Glycidoxyethyltrimγethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriphenoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyldiethylethoxysilan, 1,3-Dimethyl-2-imidazolidinon, 1,3-Diethyl-2-imidazolidinon, N,N'-dimethylpropylenharnstoff, N-Methylpyrrolidon etc. genannt werden.
Nachdem, wie oben beschrieben, das Blockcopolymer der Komponente (A) und der Komponente (B), welche Bestandteile der Blockcopolymerzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform sind, hergestellt wurden, wird nach einer später zu erwähnenden Methode das Blockcopolymer isoliert, d. h. fertiggestellt.
Wurden der Polymerisationsprozess der Komponente (A) und (B) in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel durchgeführt, wird das Blockcopolymer durch Beseitigen der inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel isoliert. Als konkrete Methode zum Beseitigung des Lösungsmittels kann das Dampfstrippen genannt werden. Durch Dampfstrippen können wasserhaltige Klumpen erhalten werden, und das Blockcopolymer kann dadurch gewonnen werden, indem die erhaltenen wasserhaltigen Klumpen getrocknet werden.
Beim Dampfstrippen ist es bevorzugt, ein oberflächenaktives Mittel als Klumpen-Bildungsmittel zu verwenden. Es gibt keine besondere Einschränkung für derartige oberflächenaktiven Mittel, und es können, genauso wie oben, als Beispiele dafür anionische Tenside, nichtionische Tenside, kationische Tenside etc. genannt werden. Diese oberflächenaktiven Mittel können bezogen auf Wasser in der Strippzone/Strippingzone/Abstreifzone zu 0,1 bis 3000ppm beigemengt werden. Zusätzlich zu den oberflächenaktiven Mitteln können wasserlösliche Salze der Metalle, wie z. B. Li, Na, Mg, Ca, Al, Zn etc., als Dispergierhilfsmittel für die Klumpen verwendet werden.
Die Konzentration des klumpenartigen Blockcopolymers, welches in Wasser dispergiert ist, und durch den Polymerisationsprozess des Blockcopolymers und das Dampfstrippen erhalten wurde, beträgt in der Regel 0,1 bis 20 Gew.-% (bezogen auf das Wasser in der Strippzone). In diesem Bereich können Klumpen mit einer vorteilhaften Partikelgröße erhalten werden, ohne dass es dabei zu Betriebsstörungen kommt. Diese Blockcopolymer-Klumpen werden entwässert, um ihren Wassergehalt auf 1 bis 30 Gew.-% einzustellen, und anschließend vorzugsweise solange getrocknet, bis der Wassergehalt 1 Gew.-% oder weniger beträgt.
Der Entwässerungsprozess der oben genannten Klumpen kann mittels einer wringenden Entwässerungsvorrichtung, wie z. B. einer Walze, einer Banbury-Entwässerungsvorrichtung, einer Schneckenextruder-Wring-Entwässerungsvorrichtung etc.,bzw. kann die Entwässerung und Trocknung mittels eines Laufbandes und Warmlufttrockners in einer Box-Form gleichzeitig durchgeführt werden.
[Haftklebstoffzusammensetzung]
Eine Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform weist eine der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzungen, (einen) Klebrigmacher sowie (einen) Weichmacher auf, und dabei beträgt der Gehalt an den oben genannten Klebrigmachern 1 bis 600 Gew.-Anteile gegenüber 100 Gew.-Anteilen der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung, und der Gehalt an den oben genannten Weichmachern beträgt 200 Gew.-Anteile oder weniger gegenüber 100 Gew.-Anteilen der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung. Dadurch kann eine Haftklebstoffzusammensetzung mit einer hervorragenden Haftkraft bei Zimmertemperatur und Haftfähigkeit bei niedrigeren Temperaturen erhalten werden. Diese Haftklebstoffzusammensetzung kann bei Bedarf folgende weitere Komponenten enthalten.
Im Falle der Zugabe eines Styren-Butadien-Blockcopolymers, das weder die oben beschriebene Komponente (A), noch die Komponente (B) ist, eines Blockcopolymers auf Styren-Isopren-Basis, eines Blockcopolymers auf hydrierter Styren-Butadien-Basis, eines Blockcopolymers auf hydrierter Styren-Isopren-Basis etc. zur Haftklebstoffzusammensetzung dieser Ausführungsform sollen diese 1 bis 600 Gew.-Anteile des später beschriebenen Klebrigmachers sowie 0 bis 200 Gew.-Anteile des später beschriebenen Weichmachers bezogen auf die Summe der Blockcopolymere, welche weder die oben beschriebenen Komponente (A) noch die Komponente (B) sind, und der Komponente (A) sowie der Komponente (B) als 100 Gew.-Anteile enthalten.
Je nach Anwendung der Haftklebstoffzusammensetzung werden vorzugsweise das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der Komponenten (A) und (B) in der Blockcopolymerzusammensetzung gewählt und die Menge an den jeweiligen Komponenten, u.a. des Klebrigmachers sowie des Weichmachers, reguliert.
(Klebrigmacher)
Der Klebrigmacher kann je nach Anwendung und Anforderung der zu gewinnenden Haftklebstoffzusammensetzung vielseitig gewählt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Klebrigmacher, und als Beispiele dafür können Verbindungen auf Kolophoniumbasis, wie z. B. natürliches Kolophonium, modifiziertes Kolophonium, Glycerinester von natürlichem Kolophonium, Glycerinester von modifiziertem Kolophonium, Pentaerythritester von modifiziertem Kolophonium, hydriertes Kolophonium, Pentaerythritester von hydriertem Kolophonium etc.; Verbindungen auf Terpenenbasis, wie z.B. Copolymeren von natürlichen Terpenen, dreidimensionales Polymer von natürlichen Terpenen, eine aromatische modifizierte Terpenbutter, hydrierte Derivate von aromatischen modifizierten Terpenharzen, Terpenphenolharze, hydrierte Derivate von Terpenphenolharzen, Terpenharze (Monoterpens, Diterpen, Triterpen, Polyterpen etc.), hydrierte Terpenharze, hydrierte Derivate von hydrierten Terpenharzen etc.; Erdölkohlenwasserstoffverbindungen, wie z. B. aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze), hydrierte Derivate eines aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes, aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze), hydrierte Derivate eines aromatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes, Harze auf Dicyclopentadien-Basis, hydrierte Derivate eines Dicyclopentadienharzes, C5/C9-Copolymerharze, hydrierte Derivate eines C5/C9-Copolymerharzes, cyclische aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze, hydrierte Derivate eines cyclischen aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes; sowie Harze mit aromatischen Gruppen genannt werden.
Die oben genannten Klebrigmacher können einzeln, oder kombiniert aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden. Hierbei bedeutet ein „C5/C9-Copolymerharz“ ein copolymerisiertes Erdölharz aus einem Gemisch aus einer C5-Fraktion und einer C9-Fraktion als Ausgangsstoff.
Als Klebrigmacher kann auch ein Klebrigmacher verwendet werden, dessen Farbton zwischen farblos bis hellgelb ist, welcher im Wesentlichen keinen Geruch aufweist, hitzestabil und flüssig ist.
Im Folgenden werden die je nach Anwendung und Anforderung geeigneten Klebrigmacher noch konkreter erläutert.
(Klebrigmacher aus den hydrierten Derivaten)
Hinsichtlich der Vermeidung der Färbung und des geringen Geruchs soll ein Klebrigmacher vorzugsweise ein hydriertes Derivat sein. Es gibt keine besondere Einschränkung für hydrierte Derivate, und als Beispiele dafür können hydrierte Derivate eines aromatischen modifizierten Terpenharzes, hydrierte Derivate eines Terpenphenolharzes, hydrierte Derivate eines hydrierten Terpenharzes, hydrierte Derivate eines aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes (C5-Harze), hydrierte Derivate eines aromatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes (C9-Harze), hydrierte Derivate eines Dicyclopentadienharzes, hydrierte Derivate eines C5/C9-Copolymerharzes, und hydrierte Derivate eines cycloaliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes genannt werden. Davon sind insbesondere die hydrierten Derivate eines aromatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes (C9-Harze), die hydrierten Derivate des Dicyclopentadienharzes, und die hydrierten Derivate eines hydrierten Terpenharzes etc. bevorzugt. Es gibt keine besondere Einschränkung für die handelsüblichen Produkte der hydrierten Derivate, und als Beispiele dafür können ARKON P und M-Serien (Handelsname) von dem Fabrikat ARAKAWA Chem. Ind., I-MARV S und P-Serien Fa. IDEMITSU KŌSAN, die ESCOREZ 5000-Serie (Handelsname) Fa. ExxonMobil Chemicals, die CLEARON P-Serie Fa. YASUHARA Chem. etc. genannt werden.
(Klebrigmacher, welche nicht hydrierte Derivate sind)
Es gibt keine besondere Einschränkung für die Klebrigmacher, welche nicht hydrierte Derivate sind, und als Beispiele dafür können natürliches Kolophonium, modifiziertes Kolophonium, Glycerinester von natürlichem Kolophonium, Glycerinester von modifiziertem Kolophonium, Pentaerythritester von natürlichem Kolophonium, Pentaerythritester von modifiziertem Kolophonium, hydriertes Kolophonium, Pentaerythritester von hydriertem Kolophonium; Copolymer aus natürlichem Terpen, dreidimensionales Polymer aus natürlichem Terpen, aromatisches modifiziertes Terpenharz, Terpenphenolharz, Terpenharz, hydriertes Terpenharz; aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze), aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze), Dicyclopentadienharz, C5/C9-Copolymerharze, cyclische aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze etc. genannt werden. Davon sind die aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze), aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze), C5/C9-Copolymerharze, cyclische aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze, Terpenharze, natürliche bzw. modifizierte Kolophoniumester sowie Gemische davon bevorzugt. Als handelsübliche Produkte der aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze) können die Quinten 100-Serie (Handelsname) Fa. NIPPON ZEON, die ESCOREZ 1000-Serie Fa. ExxonMobil Chemicals, die WINGTACK-Serie (Handelsname) Fa. Cray Valley; aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze) und C5/C9-Copolymerharze der PICCOTAC-Serie (Handelsname) Fa. Eastman Chem., die ESCOREZ 2000-Serie (Handelsname) Fa. ExxonMobil Chemicals, die FTR-Serie (Handelsname) Fa. MITSUI Chem.; Terpenharze, sowie natürlicher bzw. modifizierter Kolophoniumester der SYLVALITE-Serie und der SYLVARES-Serie (Handelsname) Fa. Arizona Chem., die PICCOLYTE-Serie (Handelsname) Fa. PINOVA etc. genannt werden.
(Aliphatische Klebrigmacher)
Um eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Haftfähigkeit und hoher Haltekraft zu erhalten, sowie hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit, wird ein aliphatischer Klebrigmacher als ein Klebrigmacher bevorzugt verwendet. Es gibt keine besondere Einschränkung in Bezug auf die aliphatischen Klebrigmacher, und als Beispiele dafür können aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze), hydrierte Derivate eines aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes (C5-Harze), C5/C9-Copolymerharze, und hydrierte Derivate eines C5/C9-Copolymerharzes genannt werden. Hierbei bedeutet ein aliphatischer Klebrigmacher ein Klebrigmacher, bei dem der Anteil an aliphatischer Kohlenwasserstoffgruppe vorzugsweise 50 Gew.-% oder mehr, bevorzugterweise 70 Gew.-% oder mehr, noch bevorzugterweise 80 Gew.-% oder mehr, weiter bevorzugterweise 88 Gew.-% oder mehr, und noch weiter bevorzugterweise 95 Gew.-% oder mehr beträgt. Liegt der Anteil am aliphatischen Klebrigmacher in den oben genannten Bereichen, steigen tendenziell die Haftfähigkeit, Haltekraft und Wirtschaftlichkeit.
Ein aliphatischer Klebrigmacher kann durch Homopolymerisation bzw. Copolymerisation von Monomeren, welche eine aliphatische Gruppe und eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweisen, hergestellt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Monomere, welche eine aliphatische Gruppe und eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweisen, und als Beispiele dafür können natürliche bzw. synthetische Terpene mit einer C5- bzw. C6-Cyclopentyl- bzw. Cyclohexylgruppe genannt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die weiteren Monomere, welche bei der Copolymerisation verwendbar sind, und als Beispiele dafür können 1,3-Butadien, cis-1,3-Pentadien, trans-1,3-Pentadien, 2-Methyl-1,3-butadien, 2-Methyl-2-buten, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, Terpen, Terpen-Phenolharze etc. genannt werden.
(Aromatische Klebrigmacher)
Um eine Haftklebstoffzusammensetzung mit hoher Klebekraft und hoher Auftragbarkeit zu erhalten, wird ein aromatischer Klebrigmacher als ein Klebrigmacher bevorzugt verwendet. Es gibt keine besondere Einschränkung für die aromatischen Klebrigmacher, und als Beispiele dafür können aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze) sowie C5/C9-Copolymerharze genannt werden. Hierbei bedeutet ein aromatischer Klebrigmacher ein Klebrigmacher, bei dem der Anteil an der aromatischen Kohlenwasserstoffgruppe vorzugsweise 50 Gew.-% oder mehr, bevorzugterweise 70 Gew.-% oder mehr, noch bevorzugterweise 80 Gew.-% oder mehr, weiter bevorzugterweise 88 Gew.-% oder mehr, und noch weiter bevorzugterweise 95 Gew.-% oder mehr beträgt. Liegt der Anteil an der aromatischen Kohlenwasserstoffgruppe in den oben genannten Bereichen, steigen tendenziell die Haftfähigkeit, die Haltekraft und die Auftragbarkeit.
Ein aromatischer Klebrigmacher kann durch Homopolymerisation bzw. Copolymerisation von Monomeren, welche jeweils eine aromatische Gruppe und eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweisen, hergestellt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Monomere, welche jeweils eine aromatische Gruppe und eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweisen, und als Beispiele dafür können Styren, α-Methylstyren, Vinyltoluol, Methoxystyren, TERT-Butylstyren, Chlorstyren, Indenmonomer (einschließlich Methylinden) genannt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die weiteren Monomere, welche bei der Copolymerisation verwendbar sind, und als Beispiele dafür können 1,3-Butadien, cis-1,3-Pentadien, trans-1,3-Pentadien, 2-Methyl-1,3-butadien, 2-Methyl-2-buten, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, Terpen, Terpen-Phenolharze etc. genannt werden.
(Mit dem Block der Glasphase des Blockcopolymers (z. B. Polymerblock (Ar)) und/oder der „nicht Glasphase“ (z. B. des Polymerblocks (D)) kompatibler Klebrigmacher)
Hinsichtlich der hohen Klebekraft, der Verhinderung der zeitlichen Veränderung der Klebekraft sowie der Kriecheigenschaft (je kleiner der Wert, desto besser), sollte die Haftklebstoffzusammensetzung vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-% Klebrigmacher, welche mit dem Block (in der Regel ein Mittelblock) der „nicht Glasphase des Blockcopolymers“ Kompatibilität aufweisen, sowie 3 bis 30 Gew.-% Klebrigmacher, welche mit dem Block (in der Regel Außenblock) der Glasphase des Blockcopolymers Kompatibilität aufweisen, umfassen. Hierbei bedeutet Blockcopolymer ein Polymer, das die Komponente (A) und (B) enthält.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die Klebrigmacher, welche mit dem Block der „nicht Glasphase“ des Blockcopolymers Kompatibilität aufweisen, und es eignet sich dafür beispielsweise ein Harz, welches zwischen den Molekülen einen aromatischen Ring aufweist. Es gibt keine besondere Einschränkung für solche Harze, und als Beispiele dafür können Harze mit aromatischen Gruppen, wie z. B. Homopolymere bzw. Copolymere, welche als Struktureinheit Vinyltoluen, Styren, α-Methylstyren, Cumaron bzw. Inden enthält, genannt werden. Davon eignen sich vorzugsweise Kristalex sowie Plastolyn (Fa. Eastman Chem., Handelsname), welche α-Methylstyren enthalten.
Der Gehalt an Klebrigmachern, welche mit dem Block der „nicht Glasphase“ des Blockcopolymers Kompatibilität aufweisen, soll vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-%, bevorzugterweise 5 bis 20 Gew.-% und noch bevorzugterweise 6 bis 12 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% der Haftklebstoffzusammensetzung betragen.
Für eine hohe Initialklebekraft, hohe Benetzbarkeit, niedrige Schmelzviskosität sowie hohe Auftragbarkeit der Haftklebstoffzusammensetzung sollen vorzugsweise Erdölharze mit einem Aromagehalt von 3 bis 12 Gew.-% als Klebrigmacher verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Erdölharze, und als Beispiele dafür können aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C5-Harze), hydrierte Derivate eines aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes (C5-Harze), aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze), aromatische Erdölkohlenwasserstoffharze (C9-Harze), Dicyclopentadienharz, hydrierte Derivate eines Dicyclopentadienharzes, C5/C9-Copolymerharze, hydrierte Derivate eines C5/C9-Copolymerharzes, cyclische aliphatische Erdölkohlenwasserstoffharze sowie hydrierte Derivate eines cyclischen aliphatischen Erdölkohlenwasserstoffharzes genannt werden. Der Aromagehalt dieses Erdölharzes soll vorzugsweise 3 bis 12 Gew.-%, bevorzugterweise 4 bis 10 Gew.-% betragen. Insbesondere eignen sich hydrierte Erdölharze.
Der Gehalt an Klebrigmachern beträgt bezogen auf 100 Gew.-Anteile Blockcopolymerzusammensetzung 1 bis 600 Gew.-Anteile, und ihre Art kann je nach Anwendung und Anforderung der zu gewinnenden Haftklebstoffzusammensetzung vielseitig gewählt werden.
In einer Ausführungsform beträgt der Gehalt an einem Klebrigmacher bezogen auf 100 Gew.-% Blockcopolymerzusammensetzung vorzugsweise 120 bis 380 Gew.-Anteile, bevorzugterweise 150 bis 350 Gew.-Anteile und noch bevorzugterweise 170 bis 330 Gew.-Anteile. Wenn der Gehalt an Klebrigmachern in den oben genannten Bereichen liegt, kann tendenziell eine Haftklebstoffzusammensetzung, welche eine ausgezeichnete Löslichkeit, Beschichtbarkeit, Auslassstabilität, einen gleichmäßigen Glanz, eine Oberfläche ohne Rauheit und Unebenheit, d. h. ohne Wellen, Trübheit, Streifen, Birnenhaut etc., aufweist, gewonnen werden, und diese eignen sich als Haftklebstoffe für hygienische Materialien, von welchen eine relativ niedrige Beschichtungstemperatur und eine niedrige Viskosität erwartet werden. Ferner ist eine Haftklebstoffzusammensetzung, bei welcher die Blockcopolymerzusammensetzungen mit hydrierten Blockcopolymeren als Komponente (A) und/oder Komponente (B) verwendet sind, hinsichtlich der Haltekraft bei einer hohen Temperatur, der Wärmestabilität und der Geruchsunterdrückung hervorragend, und es ist zum Beispiel für ein Teil, das eine starke Kohäsionskraft erfordert, wie einer Taillenkräuselung einer Wegwerfwindel, oder für ein Produktionsprozess geeignet, bei dem eine hohe Wahrscheinlichkeit besteht, in einer Verarbeitungsmaschine oder einer Beschichtungsmaschine über eine gewisse Dauer zu verbleiben.
Ferner beträgt in einer anderen Ausführungsform der Gehalt an einem Klebrigmacher bezogen auf 100 Gew.-% Blockcopolymerzusammensetzung vorzugsweise 50 bis 350 Gew.-Anteile, bevorzugterweise 50 bis 300 Gew.-Anteile und noch bevorzugterweise 50 bis 250 Gew.-Anteile. Wenn der Gehalt an Klebrigmachern in den oben genannten Bereichen liegt, kann tendenziell eine Haftklebstoffzusammensetzung erhalten werden, bei welcher die Klebrigkeit und Haltekraft ausgewogen ist, und welche sich beispielsweise für Klebeband- / Etikettenanwendungen eignet, bei denen eine relativ geringe Klebrigkeit erforderlich ist. Ferner ist eine Haftklebstoffzusammensetzung, bei welcher die Blockcopolymerzusammensetzungen mit hydrierten Blockcopolymeren als Komponente (A) und/oder Komponente (B) verwendet sind, hinsichtlich der Haltekraft bei einer sehr hohen Temperatur, der Lichtbeständigkeit und der Geruchsunterdrückung hervorragend, und sie eignet sich zum Beispiel für Klebeband- / Etikettenanwendungen, die über einen langen Zeitraum eine relativ geringe Klebrigkeit erfordern.
(Weichmacher)
Ein „Weichmacher“ ist ein Mittel, welches die Härte und Viskosität der Haftklebstoffzusammensetzung senkt. Es gibt keine besondere Einschränkung für Weichmacher, und als Beispiele dafür können Öle; Plastifizierungsmittel; synthetische flüssige Oligomere; sowie Gemische davon genannt werden.
Im Folgenden werden die je nach Anwendung und Anforderung geeigneten Weichmacher noch konkreter erläutert.
Hinsichtlich der Viskositätsverringerung, der Verbesserung der Klebrigkeit und der Verringerung der Härte der Haftklebstoffzusammensetzung können Öle verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Öle, und als Beispiele dafür können herkömmliche paraffinische Prozessöle, naphthenische Prozessöle, aromatische Prozessöle und deren Mischöle etc. genannt werden.
Soll die Haftklebstoffzusammensetzung als Mittel zur perkutanen Resorption verwendet werden, soll als Weichmacher ein Plastifizierungsmittel hinsichtlich der Verbesserung der perkutanen Absorption, der Lagerstabilität und der Verbesserung der Arzneimittellöslichkeit in der Haftklebstoffzusammensetzung verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für (flüssige) Plastifizierungsmittel, und als Beispiele dafür können flüssiges Paraffin;

aus höherer Fettsäure mit 12 bis 16 Kohlenstoffatomen und niederem einwertigem Alkohol mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bestehende Fettsäureester, wie z. B. Isopropylmyristat, Ethyllaurat und Isopropylpalmitat etc.;
Fettsäure mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen;
Glykole, wie z. B. Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol etc.;
Fette und Öle, wie z. B. Olivenöl, Rizinusöl, Squalen, Lanolin etc.;
organische Lösungsmittel, wie z. B. Ethylacetat, Ethylalkohol, Dimethyldecylsulfoxid, Decylmethylsulfoxid, Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethyllaurylamid, Dodecylpyrrolidon, Isosorbit, Oleylalkohol, Laurinsäure etc.;
flüssige oberflächenaktive Mittel;
ethoxylierter Stearylalkohol, Glycerinester, Isotridecylmyristat, N-Methylpyrrolidon, Ethyloleat, Ölsäure, Diisopropyladipat, Octylpalmitat, 1,3-Propandiol, Glycerin etc. genannt werden. Aus diesen werden Verbindungen, welche bei Normaltemperatur flüssig sind, verwendet. Diese Plastifizierungsmittel können einzeln bzw. in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.

Von diesen Plastifizierungsmitteln eignen sich vorzugsweise das Glycerinester, und bevorzugterweise ein mittelkettiges Fettsäuretriglycerid, welches ein Ester aus Fettsäure mit vorzugsweise 8 bis 10 Kohlenstoffatomen und Glycerin ist. Als ein mittelkettiges Fettsäuretriglycerid kann beispielsweise Tri(caprylsäure/caprinsäure)glyceryl genannt werden.
Wenn die Haftklebstoffzusammensetzung und das Klebeband als medizinisches Klebeband, beispielsweise als Tapeverband, verwendet werden sollen, sollte als Plastifizierungsmittel vorzugsweise ein flüssiges Paraffin und andere flüssige Plastifizierungsmittel in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt an flüssigen Plastifizierungsmitteln soll vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-%, bevorzugterweise 3 bis 20 Gew.-% und noch bevorzugterweise 3 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der Haftklebstoffzusammensetzung betragen. Dadurch, dass der Gehalt an flüssigem Plastifizierungsmittel 3 Gew.-% oder mehr beträgt, können tendenziell die perkutane Absorptionsfähigkeit, die Lagerstabilität sowie die Arzneimittellöslichkeit in der Haftklebstoffzusammensetzung weiter verbessert werden. Ferner da dadurch, dass der Gehalt an flüssigem Plastifizierungsmittel 30 Gew.-% oder weniger beträgt, kann tendenziell die Kohäsionskraft der Haftklebstoffzusammensetzung weiter verbessert werden.
Wenn die Haftklebstoffzusammensetzung noch weicher werden soll, können synthetische flüssige Oligomere hinsichtlich der Verbesserung der Blutungseigenschaft verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die synthetischen flüssigen Oligomere, und als Beispiel können Styrenoligomere, Butadienoligomere, Isoprenoligomere, Butenoligomere etc. genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für handelsübliche Weichmacher, und als Beispiele dafür können Diana Fresia S32 (Handelsname), Diana Process Oil PW-90 (Handelsname), Process Oil NS100 (Handelsname), Process Oil NS90S (Handelsname) von dem Fabrikat IDEMITSU KOSAN Ltd., White Oil Broom 350 (Handelsname), DN Oil KP-68 (Handelsname) Fa. Kukdong Oil & Chem., Enerper M 1930 (Handelsname) Fa. BP Chemicals; Kaydol (Handelsname) Fa. Crompton, Primol 352 (Handelsname) Fa. ESSO, KN 4010 (Handelsname) Fa. PetroChina Company genannt werden.
Der Gehalt an Weichmachern beträgt bezogen auf 100 Gew.-Anteile Blockcopolymerzusammensetzung 0 bis 200 Gew.-Anteile, und ihre Art kann je nach Anwendung und Anforderung der zu gewinnenden Haftklebstoffzusammensetzung vielseitig gewählt werden.
In einer Ausführungsform beträgt der Gehalt an einem Weichmacher bezogen auf 100 Gew.-% Blockcopolymerzusammensetzung vorzugsweise 50 bis 190 Gew.-Anteile, bevorzugterweise 70 bis 180 Gew.-Anteile, noch bevorzugterweise 80 bis 150 Gew.-Anteile und weiter bevorzugterweise 90 bis 140 Gew.-Anteile. Wenn der Gehalt des Weichmachers in den oben genannten Bereichen liegt, kann tendenziell eine Haftklebstoffzusammensetzung, welche eine ausgezeichnete Löslichkeit, Beschichtbarkeit, Auslassstabilität und Oberfläche aufweist, gewonnen werden, und diese eignet sich als Haftklebstoff für hygienische Materialien, für die eine relativ niedrige Beschichtungstemperatur und eine niedrige Viskosität erforderlich ist. Ferner ist eine Haftklebstoffzusammensetzung, bei welcher die Blockcopolymerzusammensetzungen mit hydrierten Blockcopolymeren als Komponente (A) und/oder Komponente (B) verwendet sind, hinsichtlich der Haltekraft bei einer hohen Temperatur, der Wärmestabilität und der Geruchsunterdrückung hervorragend, und sie ist zum Beispiel für ein Teil, das eine starke Kohäsionskraft erfordert, wie einer Taillenkräuselung einer Wegwerfwindel, oder für einen Produktionsprozess geeignet, in dem eine hohe Wahrscheinlichkeit besteht, in einer Verarbeitungsmaschine oder einer Beschichtungsmaschine über eine gewisse Dauer zu verbleiben.
In einer weiteren Ausführungsform beträgt der Gehalt an einem Weichmacher bezogen auf 100 Gew.-% Blockcopolymerzusammensetzung vorzugsweise 10 bis 170 Gew.-Anteile, bevorzugterweise 10 bis 150 Gew.-Anteile, noch bevorzugterweise 15 bis 140 Gew.-Anteile und weiter bevorzugterweise 20 bis 130 Gew.-Anteile. Wenn der Gehalt des Weichmachers in den oben genannten Bereichen liegt, kann tendenziell eine Haftklebstoffzusammensetzung erhalten werden, bei welcher die Klebrigkeit und Haltekraft ausgewogen ist, und welche sich beispielsweise für Klebeband- / Etikettenanwendungen eignet, bei denen eine relativ geringe Klebrigkeit erforderlich ist. Ferner ist eine Haftklebstoffzusammensetzung, bei welcher die Blockcopolymerzusammensetzungen mit hydrierten Blockcopolymeren als Komponente (A) und/oder Komponente (B) verwendet sind, hinsichtlich der Haltekraft bei einer sehr hohen Temperatur, der Lichtbeständigkeit und der Geruchsunterdrückung hervorragend, und sie eignet sich zum Beispiel für Klebeband- / Etikettenanwendungen, die über einen langen Zeitraum eine relativ geringe Klebrigkeit erfordern.
(weitere Komponenten)
Die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform kann, falls erforderlich, ein Antioxidationsmittel, ein anderes Polymer als die Komponenten (A) und (B), ein Wachs, einen Stabilisator wie einen Lichtstabilisator und weitere Additive enthalten.
<Antioxidationsmittel>
Es gibt keine besondere Einschränkung für Antioxidationsmittel, und als Beispiele dafür können gehindertes phenolische Antioxidationsmittel, wie z. B. 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)propionat, 2,2'-Methylenbis(4 -methyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-t-butylphenol), 2,4-Bis[(octylthio)methyl]-o-cresol, 2-t-butyl-6-(3-t-Butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat, 2,4-di-t-amyl-6-[1-(3,5-di-t-Amyl-2-hydroxyphenyl)ethyl]phenylacrylat, 2-[1-(2-hydroxy-3,5-di-tert-pentylphenyl)]acrylat etc.; Antioxidationsmittel auf Schwefelbasis, wie z. B. Dilaurylthiodiprobionat, Laurylstearylthiodipropionatpentaerythrit-Tetrakis(ß-laurylthiopropionat) etc.; Antioxidationsmittel auf Phosphorbasis, wie z. B. Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit etc. genannt werden.
Als konkrete Beispiele der handelsüblichen Antioxidationsmittel können SUMILIZER GM (Handelsname), SUMILIZER TPD (Handelsname) und SUMILIZER TPS (Handelsname) des Fabrikats SUMITOMO KAGAKU KŌGYŌ (K. K.), Irganox 1010 (Handelsname), Irganox HP2225 FF (Handelsname), Irganox 168 (Handelsname) und Irganox 1520 (Handelsname) Fa. Ciba Specialty Chemicals, JF77 (Handelsname) Fa. JYOHOKU KAGAKU genannt werden. Die oben genannten Stabilisierungsmittel können einzeln, oder kombiniert aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden.
Die Anteile an Antioxidationsmittel sind beliebig, jedoch betragen sie vorzugsweise 5 Gew.-Anteile oder weniger bezogen auf 100 Gew.-Anteile Haftklebstoffzusammensetzung.
<Polymere, welche weder die Komponente (A) noch die Komponente (B) sind>
Es gibt keine besondere Einschränkung für Polymere, welche weder Komponente (A) noch Komponente (B) sind, und als Beispiele dafür können Polyolefincopolymere, vinylaromatische Copolymere, weitere Kautschukarten und dergleichen genannt werden. In dieser Beschreibung bedeutet die Angabe „welche weder Komponente (A) noch Komponente (B) ist/sind“, dass die betroffene Substanz weder der Komponente (A) noch der Komponente (B) entspricht.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die Polyolefincopolymere, und als Beispiele dafür können ataktisches Polypropylen, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, α-Olefinpolymer etc. genannt werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die vinylaromatischen Copolymere, und als Beispiele dafür können Polymere, welche weder Komponente (A) noch Komponente (B) sind, wie Styren-Ethylen-Blockcopolymer, Styren-Butadien-Blockcopolymer, Styren-Propylen-Blockcopolymer, Styren-Isopren-Blockcopolymer, Styren-Butadien-Isopren-Blockcopolymer, Blockcopolymere auf Styren-Butadien/Isopren-Basis, hydrierte Blockcopolymere auf Styren-Butadien-Basis, hydrierte Blockcopolymere auf Styren-Isopren-Basis, hydrierte Blockcopolymere auf Styren-Butadien-Isopren-Basis, hydrierte Styren- Blockcopolymere auf Butadien/Isopren-Basis etc. genannt werden. Die vinylaromatische Copolymere können vinylaromatische thermoplastische Harze oder vinylaromatische Elastomere sein.
Der Gehalt an vinylaromatischen Polymeren, welche weder die Komponente (A) noch die Komponente (B) sind, beträgt bezogen auf die Summe der Blockcopolymere, welche weder die oben beschriebenen Komponente (A) noch die Komponente (B) sind, und der Komponente (A) sowie der Komponente (B) als 100 Gew.-Anteile vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-Anteile, bevorzugterweise 10 bis 70 Gew.-Anteile, noch bevorzugterweise 10 bis 60 Gew.-Anteile, und weiter bevorzugterweise 20 bis 50 Gew.-Anteile.
Es gibt keine besondere Einschränkung für die weiteren Kautschukarten, und als Beispiele dafür können Naturkautschuk; synthetische Kautschukarten, wie Isopren-Isobutylen-Kautschuk, Polyisopren-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk, Styren-Butadien-Kautschuk, Styren-Isopren-Kautschuk, Propylen-Butylen-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Acryl-Kautschuk, Polypenten-Kautschuk etc., genannt werden.
Im Folgenden werden die je nach Anwendung und Anforderung geeigneten Polymere, welche weder Komponente (a) noch Komponente (b) sind, noch konkreter erläutert.
[hydrierte vinylaromatische Copolymere]
Wenn es erforderlich ist, dass die Klebstoffrückstände beim Abziehen der Haftklebstoffzusammensetzung reduziert werden, die zeitliche Änderung der Haftfestigkeit verringert, bzw. die Kriecheigenschaft (ein kleinerer Wert ist besser), die thermischen Stabilität, die Lichtbeständigkeit usw. verbessert werden, können als die oben genannten Polymere, welche weder die Komponente (a) noch die Komponente (b) sind, hydrierte vinylaromatische Copolymere verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die hydrierten vinylaromatischen Copolymere, und als Beispiele dafür können hydrierte Styren-Butadien-Blockcopolymere mit einer Struktur, wie z. B. S-EB-S (S: Polystyrenblock, EB: Ethylen/Butylen-Copolymerblock) etc.; hydrierte Styren-Isopren-Blockcopolymere mit einer Struktur, wie z. B. S-EP-S (S: Polystyrenblock, EP: Ethylen/Propylen-Copolymerblock) etc. oder hydrierte Styren-Butadien-Isopren-Blockcopolymere mit einer Struktur, wie z. B. S-E-EP-S (S: Polystyrenblock, E: Ethylenblock, EP: Ethylen/Propylen-Copolymerblock) etc. genannt werden.
Der Styrengehalt der hydrierten vinylaromatischen Copolymere beträgt vorzugsweise 10 Gew.-% bis 45 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des hydrierten vinylaromatischen Copolymers.
Die Hydrierungsrate der ungesättigten Gruppe in dem konjugierten Dien in den hydrierten vinylaromatischen Copolymeren beträgt vorzugsweise 30 Mol-% oder mehr, bevorzugterweise 50 Mol-% oder mehr, noch bevorzugterweise 70 Mol-% oder mehr, weiter bevorzugterweise 85 Mol-% oder mehr.
[Blockcopolymer auf Isoprenbasis]
Wenn bei der Haftklebstoffzusammensetzung eine hohe Klebeeigenschaft bzw. Unterdrückung der Gelbildung erforderlich ist, können als Polymere, welche weder die Komponente (a) noch die Komponente (b) sind, Blockcopolymere auf Isoprenbasis mit einer Isoprenmonomereinheit verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Blockcopolymere auf Isoprenbasis, und als Beispiele dafür können Styren-Isopren-Blockcopolymere mit einer Struktur, wie (S-I)n, (S-I)n-S, (S-I)nY (S: Polystyrenblock, I: Polyisoprenblock) etc.; Styren-Butadien-Isopren-Blockcopolymere mit einer Struktur, wie (S-I-B)n, (SI-B)n-S, (S-I-B)nY (S: Polystyrenblock, I: Polyisoprenblock, B: Polybutadienblock, Y: Restgruppe eines multifunktionellen Kupplungsmittels oder einer Restgruppe einer Polymerisationsinitiators Gruppe, n ist eine ganze Zahl von 1 oder mehr, vorzugsweise eine ganze Zahl von 1 bis 5, bzw. (S-I/B)n, (S-I/B)n-S, (S-I/B)nY (S: Polystyrenblock, I/B: Isopren/Butadien-Copolymerblock, Y: eine Restgruppe des Haftvermittlers oder eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators, n ist eine ganze Zahl von 1 oder mehr, vorzugsweise eine ganze Zahl von 1 bis 5) etc. genannt werden. Diese soll bevorzugterweise eine Radial-Struktur aufweisen.
[Ionomere]
Wenn bei der Haftklebstoffzusammensetzung eine hohe Auftragbarkeit bei niedriger Temperatur, eine gute Kriecheigenschaft (ein kleinerer Wert ist besser), eine hohe Festigkeit und eine hohe Dehnfähigkeit erforderlich sind, können Ionomere als die oben genannten Polymere, welche weder Komponente (a) noch Komponente (b) sind, verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Ionomere, und beispielsweise eignen sich vorzugsweise Homopolymere oder Copolymere, die Carboxylate, Sulfonate oder Phosphonate enthalten, die durch Metallionen neutralisiert oder teilweise neutralisiert sind. Die Anteile an Ionomeren ist beliebig, jedoch betragen sie vorzugsweise 5 Gew.-Anteile oder weniger bezogen auf die Gesamtmenge der Haftklebstoffzusammensetzung.
[Copolymere auf Polyolefinbasis]
Wenn bei der Lagerungsbeständigkeit bei einer hohen Temperatur, eine hohe Dehnfähigkeit, bzw. eine Reduzierung der Menge an Klebrigmacher in der Blockcopolymerzusammensetzung (in der Zusammensetzung 55 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 45 Gew.-% oder weniger) erforderlich ist, können als Polymere, welche weder die Komponente (a) noch die Komponente (b) sind, Copolymere auf Polyolefinbasis verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Copolymere auf Polyolefinbasis, und als Beispiele dafür können vorzugsweise Copolymere von α-Olefin und Olefin, oder Propylenhomopolymere genannt werden. Der Schmelzpunkt dieser Polymere (Bedingungen: DSC-Messung, 5°C/Min.) ist eine Temperatur von vorzugsweise 110°C oder niedriger, bevorzugterweise 100°C oder niedriger, noch bevorzugterweise zwischen 60°C und 90°C. Diese Polymere können thermoplastische Harze oder Elastomere sein. Die Molekulargewichtsverteilung dieser Polymere beträgt vorzugsweise 1 bis 4 und bevorzugterweise 1 bis 3.
Hinsichtlich der Verarbeitbarkeit ist es weiter bevorzugt, zwei oder mehr Arten von Copolymeren, bei denen α-Olefin verwendet ist, oder Propylenhomopolymere in Kombination zu verwenden. Konkret sollen vorzugsweise Polymere mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 30000 bis 60000 sowie Polymere mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 60000 bis 90000, bevorzugterweise Polymere mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 35000 bis 55000 sowie Polymere mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 60000 bis 80000 in Kombination verwendet werden. Darüber hinaus beträgt die flüssige Komponente (Öl usw.) in der Klebstoffzusammensetzung, die diese verwendet, vorzugsweise 20 Gew.-% oder mehr und bevorzugter 25 Gew.-% oder mehr.
[Konjugierter Kautschuk auf Dienbasis]
Wenn die Selbsthaftung und die Hauthaftung der Zusammensetzung für das Haftklebeband verbessert werden sollen, kann konjugiertes Kautschuk auf Dienbasis als ein Polymer, welches weder die oben genannte Komponente (a) noch (b) ist, verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für den konjugierten Kautschuk auf Dienbasis, und als Beispiele dafür können Isopren-Isobutylen-Kautschuk, Polyisopren-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk, Styren-Butadien-Kautschuk, Styren-Isopren-Kautschuk, Propylen-Butylen-Kautschuk genannt werden. Aus diesen Beispielen eignet sich insbesondere der Polyisoprenkautschuk hinsichtlich der hohen Wirkung.
Der Gehalt an dem konjugierten Kautschuk auf Dienbasis soll vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-%, bevorzugterweise 5 bis 20 Gew.-% und noch bevorzugterweise 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der Haftklebstoffzusammensetzung betragen. Dadurch, dass der Gehalt an dem konjugierten Kautschuk auf Dienbasis 3 Gew.-% oder höher beträgt, kann tendenziell die Haftkraft mit der eigenen Rückseite und die Haftkraft auf der Haut weiter verbessert werden. Ferner da dadurch, dass der Gehalt an dem konjugierten Kautschuk auf Dienbasis 25 Gew.-% oder weniger beträgt, kann tendenziell die Kohäsion weiter verbessert werden und somit das Zurückbleiben des Haftmittels reduziert werden.
[Elastomere auf Olefinbasis]
Wenn für die Haftklebstoffzusammensetzung Dehnfähigkeit gefordert wird, soll vorzugsweise ein Elastomer auf Olefinbasis beigemengt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für Elastomere auf Olefinbasis, jedoch wird ein Elastomer bevorzugt, das ein Tg von -10°C oder niedriger aufweist. Hinsichtlich der Kriecheigenschaft (je kleiner der Wert, desto besser) wird ein Elastomer auf Olefinbasis mit einem Block weiter bevorzugt.
(Wachs)
Diese Haftklebstoffzusammensetzung kann bei Bedarf Wachs enthalten. Es gibt keine besondere Einschränkung für den Wachs, und beispielsweise können Paraffinwachs, Mikrokristallwachs oder Polyethylenwachs mit niedrigem Molekulargewicht beigemengt werden.
Wenn bei dieser Haftklebstoffzusammensetzung eine niedrige Schmelzviskosität, insbesondere eine niedrige Schmelzviskosität unter 140°C oder tiefer gefordert wird, kann vorzugsweise mindestens ein Wachs, ausgewählt aus Paraffinwachs, mikrokristallinem Wachs und Fischer-Tropsch-Wachs, beigemengt werden.
Der Gehalt an Wachs beträgt vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugterweise 5 bis 10 Gew.-%. Der Schmelzpunkt des oben genannten Wachses beträgt vorzugsweise 50°C bis 110°C, bevorzugterweise 65°C bis 110°C, noch bevorzugterweise 70°C bis 110°C, und weiter bevorzugterweise 75°C bis 110°C. Dabei beträgt der Erweichungspunkt des Klebrigmachers vorzugsweise 70°C oder höher, und bevorzugterweise 80°C oder höher. Hierbei beträgt G' der gewonnenen Haftklebstoffzusammensetzung (Messbedingungen: 25°C, 10rad/s) vorzugsweise 1 MPa oder weniger. Und die Kristallisationstemperatur der Haftklebstoffzusammensetzung beträgt vorzugsweise 7°C oder weniger.
(Licht-Stabilisatoren)
Diese Haftklebstoffzusammensetzung kann bei Bedarf (einen) Licht-Stabilisator/en enthalten. Es gibt keine besondere Einschränkung für den Licht-Stabilisator, und als Beispiele dafür können UV-Absorber auf Benzotriazolbasis, wie z. B. 2- (2'-Hydroxy-5'-methylphenyl) benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3 ', 5'-t-butylphenyl) benzotriazol, 2- (2'-Hydroxy-3', 5'-Di-t-butylphenyl) -5-chlorbenzotriazol; UV-Absorber auf Benzophenonbasis, wie z. B. 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon etc.; gehinderter Aminlichtstabilisator etc. genannt werden.
(Partikelfüllstoffe)
Die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform kann als weitere Zusatzmittel zusätzlich Partikelfüllstoffe enthalten. Als Partikelfüllstoffe können alle gängigen Füllstoffe ohne Beschränkung verwendet werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Partikelfüllstoffe, und als Beispiele dafür können Glimmer, Calciumcarbonat, Kaolin, Talk, Titanoxid, Kieselgur, Harnstoffharz, Styrenperlen, kalzinierter Ton, Stärke etc. genannt werden. Die Form davon ist vorzugsweise eine Kugel, und die Größe (bei einer Kugel der Durchmesser) ist nicht besonders eingeschränkt.
[Eigenschaften der Haftklebstoffzusammensetzungen]
Die Eigenschaften der Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform können unter Verwendung von Klebeband, welches unter den Bedingungen, die in den später erläuterten Ausführungsbeispielen angegeben sind, hergestellt wurde, unter den in den Ausführungsbeispielen angegebenen Messbedingungen gemessen werden.
[Herstellungsverfahren der Haftklebstoffzusammensetzung]
Eine Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform kann nach einem gängigen Verfahren durch Vermischen der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung, des Klebrigmachers, des Weichmachers und bei Bedarf weiterer Zusatzmittel hergestellt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Mischmethode, und beispielsweise kann eine Methode, bei der die Blockcopolymerzusammensetzung, der Klebrigmacher und der Weichmacher in einem Mischapparat, einer Knetmaschine etc. unter Erhitzung homogen vermischt werden, genannt werden.
Die Temperatur beim Vermischen beträgt vorzugsweise von 130°C bis 210°C, bevorzugterweise von 140°C bis 200°C, und noch bevorzugterweise von 150°C bis 190°C. Dadurch, dass die Temperatur beim Vermischen auf eine Temperatur von 130°C oder höher eingestellt ist, schmilzt die Blockcopolymerzusammensetzung ausreichend, und somit ist die Dispergierung tendenziell gut. Ferner dadurch, dass die Temperatur beim Vermischen auf eine Temperatur von 210°C oder niedriger eingestellt ist, können tendenziell das Verdampfen der niedermolekularen Komponenten des Vernetzungsmittels und des Klebrigmachers sowie eine Verschlechterung der Haftklebeeigenschaften vermieden werden.
Ferner soll die Mischdauer von 5 bis 90 Minuten, bevorzugterweise von 10 bis 80 Minuten, und noch bevorzugterweise von 20 bis 70 Minuten betragen. Wenn die Mischdauer 5 Minuten oder länger beträgt, können die jeweiligen Komponenten tendenziell homogen dispergiert werden. Ferner kann dadurch, dass die Mischdauer 90 Minuten oder kürzer beträgt, tendenziell das Verdampfen der niedermolekularen Komponenten des Vernetzungsmittels und des Klebrigmachers, die Verschlechterung der Haftklebeeigenschaften sowie die Verschlechterung der Blockcopolymere vermieden werden.
[Methode zum Auftragen der Haftklebstoffzusammensetzung]
Die Methode zum Auftragen der Haftklebstoffzusammensetzung ist, solange damit ein gewünschtes Produkt hergestellt werden kann, nicht besonders eingeschränkt, und dafür können beispielsweise eine Methode, eine s.g. Lösungsbeschichtung, bei der Haftklebstoffzusammensetzung in einem in Lösungsmittel gelösten Zustand auftragen wird, sowie beispielsweise eine Methode, eine s.g. Heißschmelzbeschichtung, bei der die Haftklebstoffzusammensetzung im geschmolzenen Zustand aufgetragen wird, genannt werden.
Davon ist die Heißschmelzbeschichtungsmethode hinsichtlich der Umweltverschmutzung und der Leichtigkeit der Beschichtung bevorzugt. Die Heißschmelzbeschichtungsmethode kann grob in eine kontaktbehaftete und eine berührungslose Methode unterteilt werden. Die „kontaktbehaftete Methode“ ist eine Beschichtungsmethode, bei welcher die Düse das Material bzw. die Folie bei der Beschichtung mit dem heißgeschmolzenen Klebstoff berührt (im Folgenden: Kontaktbeschichtungsmethode). Ferner ist die „berührungslose Methode“ eine Beschichtungsmethode, bei welcher die Düse das Material bzw. die Folie bei der Beschichtung mit dem heißgeschmolzenen Klebstoff nicht berührt. Es gibt keine besondere Einschränkung für die Kontaktbeschichtungsmethode, und als Beispiele dazu können „Die-Coater“-Beschichtung („die“ = Mundstück), „Slot-Coater“-Beschichtung, „Roll-Coater“-Beschichtung etc. genannt werden. Es gibt keine besondere Einschränkung für die berührungslose Methode, und als Beispiele dazu können eine Spiralbeschichtung, bei der ein spiralförmiges Auftragen möglich ist, eine Omega-Beschichtung bzw. eine Kontrollnahtbeschichtung, bei der ein wellenförmiges Auftragen möglich ist, eine Schlitzsprühbeschichtung bzw. eine Vorhangsprühbeschichtung, bei der ein flächiges Auftragen möglich ist, eine Punktbeschichtung, bei der ein punktförmiges Auftragen möglich ist, und eine Perlbeschichtung, bei der ein linienartiges Auftragen möglich ist, genannt werden.
Die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform eignet sich für die Spiralbeschichtungsmethode. Die „Spiralbeschichtungsmethode“ ist eine Methode, bei welcher der Klebstoff diskontinuierlich bzw. kontinuierlich mittels Luftdruck spiralförmig berührungslos aufgetragen wird. Wenn ein Heißschmelz-Klebstoff durch Sprühen über eine große Breite aufgetragen werden könnte, wäre er zur Herstellung von Einwegprodukten sehr nützlich. Ein mit einer großen Breite auftragbarer Heißschmelz-Klebstoff wäre durch Regulieren des Druckes der Heißluft auch auf eine „geringere Breite“ auftragbar. Da es jedoch schwierig ist, einen Heißschmelz-Klebstoff in großer Breite aufzutragen, müssen, um eine ausreichende Klebstofffläche zu erhalten, mehrere Düsen eingesetzt werden, und daher eignet sich dieser weder für eine Herstellung von relativ kleinen Einwegprodukten, wie z. B. einer Urinsammelfolie, noch zur Herstellung von Einwegprodukten mit komplizierten Formen. Da jedoch die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform mit der Spiralbeschichtungsmethode über eine große Breite aufgetragen werden kann, eignet sie sich hervorragend für Einwegprodukte.
Da diese Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform eine hervorragende Auftragbarkeit bei einer Temperatur von 150°C oder niedriger aufweist, ist sie für die Herstellung von Einwegprodukten nützlich. Wird ein Heißschmelz-Klebstoff bei einer hohen Temperatur beschichtet, kann das Basismaterial der Einwegprodukte, also die Polyolefin(vorzugsweise Polyethylen)-Folie, schmelzen oder durch die Hitze schrumpfen, und dadurch kann das Aussehen der Einwegprodukte beeinträchtigt werden. Wird ein Heißschmelz-Klebstoff andererseits bei einer Temperatur von 150°C oder niedriger beschichtet, verändert sich kaum das Aussehen des Basismaterials der Einwegprodukte, also der Polyolefin(vorzugsweise Polyethylen)-Folie oder der Filze, und daher wird das Aussehen der Produkte nicht beeinträchtigt.
Da sich diese Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform für eine Hochgeschwindigkeitsbeschichtung eignet, eignet sie sich für eine schnelle Herstellung von Einwegprodukten. Wenn ein Heißschmelz-Klebstoff auf ein Grundmaterial, während dieses mit hoher Geschwindigkeit transportiert wird, aufgetragen werden sollte, könnte bei einer Kontaktbeschichtungsmethode das Grundmaterial durch Reibung eingerissen werden. Da diese Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform für eine Spiralbeschichtungsmethode geeignet ist, welche eine der berührungslosen Methoden ist, eignet sie sich für eine Hochgeschwindigkeitsbe schichtung, und daher kann die Produktivität von Einwegprodukten verbessert werden. Außerdem würde bei einem Heißschmelz-Klebstoff gemäß dieser Ausführungsform, welcher sich für die Hochgeschwindigkeitsbeschichtung eignet, das Beschichtungsmuster nicht gestört werden.
Eine Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform weist eine gute Hitzestabilität auf, kann in einem Hochtemperaturtank bei einer Temperatur von 100 bis 200°C homogen geschmolzen werden, und daher kommt keine Phasentrennung vor. Bei einem Heißschmelz-Klebstoff mit weniger Hitzestabilität käme in einem Hochtemperaturtank leicht eine Phasentrennung vor. Eine Phasentrennung kann eine Verstopfung der Tankfilter und der Transportleitungen verursachen.
[Anwendungszwecke]
Die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform weist insbesondere bei Zimmertemperatur eine hervorragende Haftkraft auf. Durch das Geltungsmachen derartiger Eigenschaften kann diese (die Haftklebstoffzusammensetzung) für verschiedene Klebebänder und Etiketten, druckempfindliche dünne Platten, druckempfindliche Folien, Oberflächenschutzfolien und -filme, Rückseitenkleber zum Befestigen verschiedener leichter Kunststoffformteile, Rückseitenkleber zum Befestigen von Teppichen, oder Rückseitenkleber zum Befestigen von Fliesen verwendet werden, und insbesondere kann diese in geeigneter Weise als Klebstoff usw. verwendet werden, insbesondere für Klebebänder, für Klebefolien und -folien, für Klebeetiketten, für Oberflächenschutzfolien und -folien und für Klebstoffe für Textilien. Ferner weist die Haftklebstoffzusammensetzung gemäß dieser Ausführungsform insbesondere bei einem niedrigen Temperaturbereich eine hervorragende Haftkraft vor. Daher kann diese als Klebstoff für eine Umschlagsversiegelung sowie für geschäftliche Vordrucke, welche auch in kalten Klimazonen einsetzbar sein müssen, bevorzugt eingesetzt werden, und außerdem kann diese als Klebstoff für Lebensmittelverpackungsaufkleber, welche auch in einem Kühlschrank bzw. Gefrierschrank einsetzbar sein müssen, hervorragend verwendet werden.
[Ausführungsbeispiele]
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von konkreten Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert, aber diese Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele eingeschränkt. Ferner wurden bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen die Messungen von Polymereigenschaften und physikalischen Eigenschaften wie folgt durchgeführt.
[Eigenschaften der Blockcopolymerzusammensetzung]
<Gehalt an Vinyl-Aromat-Monomer-Einheit (Styren)>
Eine bestimmte Menge an Blockcopolymerzusammensetzung wurde in Chloroform gelöst und mit einem Ultraviolett-Spektralphotometer (Fa. SHIMADZU SEISAKUJYO, UV-2450) gemessen, und aus der Peakintensität an der Absorptionswellenlänge (262 nm), welche der vinylaromatischen Verbindungskomponente (Styren) zuzuschreiben ist, und unter Verwendung einer Eichkurve der Gehalt an Vinyl-Aromat-Monomer-Einheit (Styren) berechnet.
<gewichtsgemitteltes Molekulargewicht>
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) und der Komponente (B) wurde unter den unten genannten Messbedingungen unter Verwendung einer Eichkurve, welche durch Messung vom handelsüblichen Standard-Polystyren ermittelt wurde (basierend auf dem Peak-Molekulargewicht vom Standard-Polystyren), basierend auf dem Molekulargewicht des Peaks des Chromatogramms berechnet.

Zunächst wurde der Einzelpeak, welcher im Molekulargewichtsbereich von 20.000 oder höher das geringste Peakspitzen-Molekulargewicht und gleichzeitig ein Flächenverhältnis, welches bezogen auf die Gesamtpeakfläche der Blockcopolymerzusammensetzung nach der unten genannten Peak-Teilungs-Methode berechnet wird, von 0,1 oder höher aufweist, als Komponente (A) festgelegt, und alle anderen höhergelegenen Peaks als Komponente (B) festgelegt. Das jeweilige gewichtsgemittelte Molekulargewicht der Komponente (A) und der Komponente (B) wurden mittels der unten genannten System-Software durch senkrechte Teilung der GPC-Kurve zwischen den Wendepunkten der jeweiligen Peaks und der Basislinie berechnet. Der Wendepunkt zwischen den Peaks der Komponente (A) und der Komponente (B) wurde als der niedrigste Punkt in vertikaler Richtung zwischen den benachbarten Peaks (Tal-Spitze) angenommen. Wenn die niedrigsten Punkte nacheinander folgen, wird der Mittelpunkt davon verwendet. Basierend auf dem oben genannten Wendepunkt erfolgte unter Verwendung der oben genannten Wellenformtrennungsfunktion der System-Software eine vertikale Aufteilung, und nach der Aufteilung wurden jeweils ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht und das Flächenverhältnis berechnet.

(Messbedingungen)
GPC;	ACQUITY APC-System (Fa. NIPPON WATERS K.K.)
System-Software (Messung, Analyse);	Empower 3
Detektor;	RI
Brechungsindexeinheit-Skalenvollausschlag;	500µRIU
Ausgabe - Skalenvollausschlag;	2000mV
Abtastrate;	10 Punkte / Sek.
Säule;	ACQUITY APC XT125 (4,6mm × 150mm); × 1 ACQUITY APC XT200 (4,6mm × 150mm); × 1 ACQUITY APC XT900 (4,6mm × 150mm); × 1 ACQUITY APC XT450 (4,6mm × 150mm); × 1
Lösungsmittel:	THF
Flussmenge;	1,0mL / Minute
Konzentration;	0, Img/mL
Säulentemperatur;	40°C
Einfüllmenge;	20µL

<Verhältnis der gewichtsgemittelten Molekulargewichte>
Das Verhältnis des gewichtsgemittelten Molekulargewichts (Komponente (B) / Komponente (A)) wurde aus dem wie oben beschrieben erhaltenen gewichtsgemittelten Molekulargewicht der Komponente (A) und der Komponente (B) berechnet.
<Gehalt an Komponente (A) und Komponente (B)>
Das Flächenverhältnis der Komponente (A) gegenüber der Gesamtpeakfläche der beim oben genannten Punkt (1-2) gemessenen Elutionskurve wurde als Gehalt an Komponente (A) angenommen. Ferner wurde das Flächenverhältnis aller Peaks im Molekulargewichtsbereich, das höher als das Molekulargewicht der Komponente (A) liegt, gegenüber der Gesamtpeakfläche der beim oben genannten Punkt (1-2) gemessenen Elutionskurve als Gehalt an Komponente (B) angenommen.
<Gehalt, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht sowie gewichtsgemitteltes Molekulargewicht bezogen auf die Komponente (A) der Komponenten (B-1), (B-2) bzw. (B-3)>
Bei der Komponente (B) werden der Peak mit der Peak-Spitze, welche von dem 1,5fachen oder mehr bis unter dem 2,5 fachen vom gewichtsgemittelten Molekulargewicht der Komponente (A) liegt, als Komponente (B-1), der Peak mit der Peak-Spitze, welche von dem 2,5fachen oder mehr bis unter dem 3,4 fachen vom gewichtsgemittelten Molekulargewicht der Komponente (A) liegt, als Komponente (B-2) und der Peak mit der Peak-Spitze, welche von dem 3,4fachen oder mehr bis unter dem 4,5 fachen vom gewichtsgemittelten Molekulargewicht der Komponente (A) liegt, als Komponente (B-3) definiert, wobei das jeweilige Verhältnis der Peak-Fläche der Komponenten gezogen auf die Gesamtfläche der bei dem oben genannten Punkt (1-2) gemessenen Elutionskurve als jeweiliger Gehalt angenommen wird.
Die jeweilige Peak-Fläche, das jeweilige gewichtsgemittelte Molekulargewicht und das jeweilige Verhältnis des gewichtsgemittelten Molekulargewichts der Komponente (B-1), der Komponente (B-2) und der Komponente (B-3) wurden nach den GPC-Messungen mittels des oben genannten Apparates und unter den oben genannten Bedingungen, genauso mittels der oben genannten System-Software durch senkrechte Teilung der GPC-Kurve zwischen den Wendepunkten der jeweiligen Peaks und der Basislinie berechnet.
Als die jeweiligen Wendepunkte zwischen den Peaks der Komponente (B-1), (B-2) und (B-3) wurden hierbei die niedrigsten Punkte in vertikaler Richtung zwischen den benachbarten Peaks (Tal-Spitze) angenommen. Wenn die niedrigsten Punkte nacheinander folgen, wurde der Mittelpunkt davon verwendet. Aus den oben genannten Wendepunkten erfolgte unter Verwendung der oben genannten Wellenformtrennungsfunktion der System-Software eine vertikale Aufteilung, und nach der Aufteilung wurden jeweils ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht, ein Verhältnis des gewichtsgemittelten Molekulargewichts und die Peak-Fläche berechnet.
<Anteil an durchschnittlicher Menge an Vinylverbindungen in einer 1,3-Butadienmonomer-Einheit>
Diese wurden unter Verwendung von einer Blockcopolymerzusammensetzung vor der Hydrierung mittels IR-Gitterspektrometers (Fa. NIPPON BUNKÖ, FT/IR-230) nach dem „Hamptonschen Verfahren“ berechnet.
<Hydrierungsrate>

Die Hydrierungsrate der Doppelbindung der 1,3-Butadienmonomer-Einheit im Blockcopolymer wurde mittels Kernspinresonanzspektroskops (NMR) unter den unten genannten Bedingungen gemessen. Zur Reaktionslösung nach der Hydrierung wurde eine große Menge an Methanol beigemengt, um das Blockcopolymer ausfallen zu lassen, und dieses wurde gesammelt. Anschließend wurde das Blockcopolymer mit Aceton extrahiert, die Extraktionslösung im Vakuum getrocknet, und dieses wurde als Probe für das 1H-NMR verwendet. Die Bedingungen der 1H-NMR-Messung waren wie folgt:

(Messbedingungen)
Messapparat;	JNM-LA400 (Fa. JEOL)
Lösungsmittel:	deuteriertes Chloroform
Messprobe;	Polymer-Probe vor und nach der Hydrierung
Probenkonzentration:	50mg/mL
Messfrequenz:	400MHz
Standard der chemischen Verschiebung:	TMS (Tetramethylsilan)
Pulsverzögerung:	2,904 Sekunden
Anzahl der Abtastung:	64-mal
Pulsbreite:	45°
Mess-Temperatur:	26°C

[Messung der Eigenschaften der Haftklebstoffzusammensetzungen]
(Herstellung der Haftklebstoffzusammensetzung)
100 Gew.-Anteile der jeweiligen Ausführungsbeispiele und Vergleichsbeispiele, 200 Gew.-Anteile Quinton 100 (Fa. NIPPON ZEON) als Klebrigmacher, 80 Gew.-Anteile Oil NS90S (Fa. IDEMITSU KOSAN Ltd.) als Weichmacher, 1 Gew.-Anteil 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat als Stabilisator wurden vermischt, bei einer Temperatur von 180°C, bei einer Drehung von 50rpm und über eine Dauer von 30 Minuten mittels Druck-Knet-Vorrichtung (Typ: DR0.5-3MB-E vom Fa. K.K. MORIYAMA) schmelzgeknetet, und dadurch wurde eine homogene heiß geschmolzene Klebstoffzusammensetzung erhalten.
(Herstellung der Klebebänder)
Die geschmolzenen Haftklebstoffzusammensetzungen wurden auf Zimmertemperatur abgekühlt, und in Toluen gelöst. Die so erhaltenen Toluenlösungen wurden jeweils auf Polyesterfolie mittels Applikators aufgetragen, über eine Dauer von 30 Minuten bei Zimmertemperatur und dann über eine Dauer von 7 Minuten in einem Ofen bei einer Temperatur von 70°C gehalten, um das Toluen zu verdampfen, und so wurden die Klebebänder hergestellt. Die Dicke der Beschichtung betrug dabei 25µm (die Dicke des Trägermaterials 38µm).
<Haftklebeeigenschaft (1) der Haftklebstoffzusammensetzungen (Probe-tack-test)>
Unter Verwendung von Haftklebstoffzusammensetzungen der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden, wie oben beschrieben (Herstellung der Klebebänder), Klebebänder jeweils mit einer Länge von 30mm × Breite von 30mm hergestellt. Die so hergestellten Klebebänder wurden auf die mit 10g belastete (zylinderförmige) Oberseite eines Probe-tack-Testers (NTS-4800 / Fa. TESTER SANGYO K.K.) so aufgeklebt, dass ihre Klebefläche nach unten zeigt. Auf die jeweilige Klebefläche wurde ein Zylinder (aus SUS) mit einem Durchmesser von 5mmφ von unten in einem abhebenden Zustand über eine Dauer von 1 Sekunde geklebt. Anschließend wurde die Abziehkraft (N/5mmφ) beim Abziehen des Zylinders gemessen. Das Kleben und Abziehen wurden mit einer Geschwindigkeit von 10mm/Sekunde durchgeführt.
<Haftklebeeigenschaft (2) der Haftklebstoffzusammensetzungen (Haftkraft)>
Unter Verwendung von Haftklebstoffzusammensetzungen der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden, wie oben beschrieben (Herstellung der Klebebänder) Klebebänder mit einer Breite von 25mm hergestellt. Die so hergestellten Klebebänder wurden auf eine SUS-Platte (SUS304) geklebt, und die jeweilige 180°-Abzugskraft (N/10mm) mit einer Geschwindigkeit von 300mm/Minuten gemessen.
<Haftklebeeigenschaft (3) der Haftklebstoffzusammensetzungen (Haltekraft)>
Unter Verwendung von Haftklebstoffzusammensetzungen der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden, wie oben beschrieben (Herstellung der Klebebänder), Klebebänder mit einer Breite von 15mm hergestellt. Die hergestellten Klebebänder wurden als Probe auf eine SUS-Platte (SUS) mit einer Klebefläche von 15mm × 25mm geklebt. Anschließend wurde jeweils eine Last von 1 kg in vertikaler Richtung bei einer Temperatur von 50°C auf das Klebeband aufgebracht und die Haltezeit (Minuten) bis zum Abrutschen des Klebebands gemessen.
Nach den unten genannten Kriterien wurde die Haltekraft der jeweiligen Proben bewertet. Da in der Praxis die Haltekraft in Abhängigkeit von der Anwendung des Klebstoffs nicht immer auf ähnlichem Niveau verlangt wird, wurde daher das Kriterium für die Haltekraft darangelegt, ob sich die Klebebänder für Anwendungen, bei denen Haltekraft gefordert ist, eignen oder nicht. Auch wenn die Auswerteergebnisse der Klebebänder hinsichtlich der Haltekraft schlecht sein sollten, können diese für Anwendungen, bei denen keine starke Haltekraft, sondern lediglich Haftfähigkeit gefordert wird, wie z. B. eine Haftschicht für Aufkleber, als Haftklebstoff verwendet werden.

○: Die Haltedauer betrug 20 Minuten oder länger (diese können für Anwendungen, bei denen insbesondere eine starke Haltekraft verlangt wird, auch verwendet werden)
△ : Die Haltedauer betrug 10 Minuten oder länger, jedoch kürzer als 20 Minuten (diese können für Anwendungen, bei denen eine normal starke Haltekraft verlangt wird, verwendet werden)
×: Die Haltedauer betrug kürzer als 10 Minuten (diese eignen sich nicht für Anwendungen, bei denen Haltekraft erforderlich ist)

< Min.-Hafttemperatur >
Unter Verwendung von Haftklebstoffzusammensetzungen der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden, wie oben beschrieben (Herstellung der Klebebänder), Klebebänder mit einer Breite von 25mm hergestellt. Die so hergestellten Klebebänder als Probe für die Messung wurden jeweils auf eine SUS-Platte (SUS304) bei Zimmertemperatur (23°C) geklebt, und diese Proben wurden in eine Thermokammer, die auf eine Temperatur von 0°C eingestellt war, gestellt. Nachdem sie über eine Dauer von 3 Stunden in die Thermokammer gestellt wurden, wurde die jeweilige 180°-Abziehkraft bei einer Abziehgeschwindigkeit von 300mm/min in der Thermokammer gemessen. Die ähnlichen Tests wurden bei einer Temperatur von -5°C, -10°C und -15°C durchgeführt, und die jeweilige niedrigste Temperatur, bei der die Probe ohne Reißen abgezogen werden konnte, wurde als Min.-Hafttemperatur definiert.
[Zubereitung des Hydrierungskatalysators]
Der Hydrierungskatalysator, welcher bei dem unten genannten Ausführungsbeispielen und den Vergleichsbeispielen für die Herstellung von hydrierten Blockcopolymerzusammensetzungen verwendet wurde, wurde nach der folgenden Art und Weise zubereitet.
Nach einem Stickstoffaustausch wurde 1L getrocknetes und gereinigtes Cyclohexan in das Reaktionsgefäß mit einem Rührapparat eingeführt. Anschließend wurde 100mmol Bis(η5-cyclopentadienyl)titandichlorid beigemengt. Unter ausreichender Rührung wurde n-Hexan-Lösung mit 200mmol Trimethylaluminium beigemengt und bei Zimmertemperatur über eine Dauer von ca. 3 Tagen umgesetzt. So wurde der Hydrierungskatalysator erhalten.
[Zubereitung der Blockcopolymerzusammensetzungen]
< Ausführungsbeispiel 1 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 62 g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA (Tetramethylethylendiamin) so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 55°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1138g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von 1,3-Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 50,1 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 1 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 2 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 118g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 56°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1082g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 49,9 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 2 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 3 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 145g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 57°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1055g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 49,8 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 3 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 4 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 2,39g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 3,76g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 1,22g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 1,22g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 50,0 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 4 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 5 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 50,0 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 5 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 6 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 0,86g) betrug, und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,35g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,44g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,44g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 49,9 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 6 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 7 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 7 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 12,2 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 7 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 8 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 45 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 75,3 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt, und die Blockcopolymerzusammensetzung 8 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 9 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 156g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1044g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation vom Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,20 (Gewicht = 1,25g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,29g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 49,9 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt, und die Blockcopolymerzusammensetzung 9 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 10 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 163g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1037g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 50,1 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt und die Blockcopolymerzusammensetzung 10 gewonnen.
< Ausführungsbeispiel 11 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 166g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,48 (Gewicht = 1,67g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann wurde 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 58°C erreicht hat, die Cyclohexan-Lösung mit 1034g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 51,8 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt, und die Blockcopolymerzusammensetzung 11 gewonnen.
< Vergleichsbeispiel 1 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 193g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,35 (Gewicht = 1,22g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 59°C erreicht hat, wurde die Cyclohexan-Lösung mit 1007g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 50,0 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt, und die Blockcopolymerzusammensetzung 12 gewonnen.
< Vergleichsbeispiel 2 >
Ein 10L-Edelstahlautoklav mit einem Rührapparat und einem Mantel wurde gewaschen, getrocknet, mit Stickstoff gespült, dann wurden dorthinein 4778 g Cyclohexan und 198g vorab gereinigtes Styren gegeben, dazu wurde TMEDA so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,48 (Gewicht = 1,67g) betrug , und dies wurde durch Zuführen von erwärmtem Wasser durch den Mantel auf eine Temperatur von 52°C erwärmt. Anschließend wurde Cyclohexan-Lösung mit 1,92g n-Butyllithium dazugegeben, und so wurde die Polymerisation von Styren gestartet.
Durch die Polymerisation von Styren steigt die Temperatur der Lösung, dann 5 Minuten nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 59°C erreicht hat, wurde die Cyclohexan-Lösung mit 1002g 1,3-Butadien hinzugefügt und die Polymerisation fortgesetzt. Nach fast vollständiger Polymerisation von Butadien, und nachdem die Temperatur die Maximaltemperatur von 89°C erreicht hat, wurde 3 Minuten danach das Tetraethoxysilan als Kupplungsmittel so beigemengt, dass sein mol-Verhältnis bezogen auf die Gesamt-mol-Zahl von n-Butyllithium 0,10 (Gewicht = 0,62g) betrug, und so wurde die Kupplungsreaktion über eine Dauer von 25 Minuten durchgeführt. Dabei betrug die durchschnittliche Reaktionstemperatur eine Temperatur von 81°C. 25 Minuten nach der Beimengung des Kupplungsmittels wurde 0,62g Methanol beigemengt, und so wurde die Reaktion gestoppt.
Zu der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung wurde Ti bezogen auf 50ppm des wie oben beschrieben zubereiteten Hydrierungskatalysators je100 Gew.-Anteile der Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt, und bei einem Wasserstoffdruck von 0,8Mpa und bei einer Durchschnittstemperatur von 85°C die Hydrierungsreaktion über eine Dauer von 30 Minuten durchgeführt. Die Hydrierungsrate der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) bei der so gewonnenen Blockcopolymerzusammensetzung lag bei 52,0 mol-%.
Zu der erhaltenen Lösung der Blockcopolymerzusammensetzung wurden 0,3 Gew.-Anteile Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beigemengt und ausreichend vermischt. Anschließend wurden die Lösungsmittel durch Erhitzen beseitigt, und die Blockcopolymerzusammensetzung 13 gewonnen.
Die physikalischen Eigenschaften der so gewonnenen Proben der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 und 2 sind in der Tabelle 1 dargestellt.

Die physikalischen Eigenschaften der so gewonnen Proben der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden, wie oben beschrieben, bewertet. Ferner wurden die Klebebänder nach den oben genannten Klebebänder-Herstellungsverfahren hergestellt. Die gewonnenen Klebebänder wurden nach den oben genannten Verfahren bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt. [Tabelle 1]

Copolymer- Zusammensetzung		Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ. - beispiel	Vergleichsbeispiel	Vergleichsbeispiel
Copolymer- Zusammensetzung		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	1	2
Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit (Gew.-%)		5,2	9,8	12,1	13	13	13	13	13	13,1	13,6	13,8	16,1	16,5
Anteil an ∅-Vinylbindung der konjug. Dien-Monomer-Einheit vor Hydrieren V (mol-%)		34,2	33,6	33,3	33,1	33,1	33	33,1	33,1	32,8	33	42,2	33,2	42,2
Umwandlungsrate der konjug. Dien-Monomer-Einheit H (mol-%)		50,1	49,9	49,8	50	50	49,9	12,2	75,3	49,9	50,1	51,8	50	52
Gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (lOk)	Komponente (A)	10,3	10,4	10	5,6	9,9	14,1	9,9	9,9	9,8	9,9	9,8	9,8	9,9
	Komponente (B-1)	21,8	21,9	21,1	11,9	21	29,9	21,1	21,1	21	21,1	20,9	20,9	20,9
	Komponente (B-2)	31,1	31,2	30	16,9	29,9	42,6	29,9	30	29,8	30	29,8	29,8	29,9
	Komponente (B-3)	39	39,2	37,7	21,2	37,5	53,4	37,6	37,6	37,4	37,5	37,5	37,5	37,7
Gehalt (Gew.-%)	Komponente (A)	62,2	64,9	63,1	62	62,3	63,5	62,3	62,4	30,1	62	63,5	62,2	63,4
	Komponente (B-1)	4	4,2	4,2	3,9	4	4,2	4	4	17,1	4,1	4	4	4
	Komponente (B-2)	18,3	17,8	17,9	18,1	18,2	17,5	18,3	18,2	29,3	18,2	17,9	18,2	18
	Komponente (B-3)	15,5	13,1	14,8	16	15,5	14,8	15,4	15,4	23,5	15,7	14,6	15,6	14,6

[Tabelle 2]

		Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Ausführ.beispiel	Vergleichsbeispiel	Vergleichsbeispiel
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	1	2
Copolymer-Zusammensetzung	Zugabemenge (Gew. -Anteile)	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Klebrigmacher (QUINTONE R100)	Zugabemenge (Gew. -Anteile)	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200
Weichmacher (Prozess-Öl NS-90S)	Zugabemenge (Gew. -Anteile)	80	80	80	80	80	80	80	80	80	80	80	80	80
Hafteigenschaft (Haft-Objekt: SUS304)	Haftvermögen (N/10mm)	14,1	13,5	13,3	13,4	13,1	13,1	12,1	14,1	14,1	13	13	10,9	10,5
	Probe-tack -test (N/5mm ∅)	3,1	3,1	3	3,3	3	3,5	2,9	2,4	3,1	3	3	2,9	2,9
	Haltevermögen	×	×	△	×	○	○	○	○	○	○	○	○	○
	Min.-Haft-Temp eratur (°C)	-15	-15	-15	-15	-15	-15	-15	-10	-15	-15	-15	-5	-5

Es wurde festgestellt, dass die Proben der Ausführungsbeispiele 1 bis 11 eine hervorragende Haftkraft von 12,0N/10mm oder mehr aufweisen. Ferner wurde festgestellt, dass die Proben eine Min.-Hafttemperatur von -10°C oder weniger, und somit eine hervorragende Haftfähigkeit bei sehr niedriger Temperatur aufweisen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 1969/17037 B [0005]
JP 1981/49958 B [0005]
JP 1986/278578 A [0005]
WO 2015/111669 A [0005]

Claims

Blockcopolymerzusammensetzung, welche eine Komponente (A) von 20 Gew.-% bis 90 Gew.-% und eine Komponente (B) von 10 Gew.-% bis 80 Gew.-% enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (A) ein Blockcopolymer ist, welches einen Polymerblock (Ar), dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, aufweist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 30000 bis 150000 liegt, die oben genannte Komponente (B) ein Blockcopolymer ist, welches eine Komponente (B-2), die mindestens zwei Polymerblöcke (Ar), deren Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist und mindestens einen Polymerblock (D), dessen Hauptbestandteil eine 1,3-Butadienmonomer-Einheit ist, aufweist, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, und dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von 45000 bis 675000 liegt, und der Gehalt an Vinylaromatmonomer-Einheit in der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) von 5,0 Gew.-% bis 14,5 Gew.-% liegt.
Blockcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1) enthält, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt.
Blockcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-3) enthält, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt.
Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (B) mindestens eine Komponente enthält, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus den folgenden unten genannten Komponenten (B-1), (B-2) und (B-3), und wobei das Flächenverhältnis der oben genannten Komponente (B-1) in der GPC-Elutionskurve kleiner ist als die Summe der Flächenverhältnisse der oben genannten Komponente (B-2) und der oben genannten Komponente (B-3) in der GPC-Elutionskurve. Komponente (B-1): eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt Komponente (B-2): eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5fachen bis weniger als dem 3,4fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt Komponente (B-3): eine Komponente, dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt
Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (A) eine Struktur aufweist, welche mit der unten genannten Formel (A1) und/oder mit der unten genannten Formel (A2) dargestellt werden kann, die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachen bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, die oben genannte Komponente (B-1) eine durch die unten genannte Formel (B1) darstellbare Struktur aufweist, die oben genannte Komponente (B-2) eine durch die unten genannte Formel (B2) darstellbare Struktur aufweist, und die oben genannte Komponente (B-3) eine durch die unten genannte Formel (B3) darstellbare Struktur aufweist. Ar-D (A1) (Ar-D)X (A2) (Ar-D)2X (B1) (Ar-D)3X (B2) (Ar-D)4X (B3) (In den jeweiligen Formeln stellt Ar ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.)
Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die oben genannte Komponente (A) ein Blockcopolymer, welches mit der unten genannten Formel (A11) und/oder mit der unten genannten Formel (A21) dargestellt werden kann, die oben genannte Komponente (B) eine Komponente (B-1), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 1,5-fachen bis weniger als dem 2,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, eine Komponente (B-2), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 2,5-fachen bis weniger als dem 3,4-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, und eine Komponente (B-3), dessen gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem Bereich von dem 3,4-fachem bis zum 4,5-fachen des gewichtsgemittelten Molekulargewichtes der oben genannten Komponente (A) liegt, enthält, die oben genannte Komponente (B-1) eine durch die unten genannte Formel (B11) darstellbare Struktur aufweist, die oben genannte Komponente (B-2) eine durch die unten genannte Formel (B21) darstellbare Struktur aufweist, und die oben genannte Komponente (B-3) eine durch die unten genannte Formel (B31) darstellbare Struktur aufweist. D-Ar-D (A11) (D-Ar-D)X (A21) (D-Ar-D)2X (B11) (D-Ar-D)3X (B21) (D-Ar-D)4X (B31) (In den jeweiligen Formeln stellt Ar ein Polymerblock, dessen Hauptbestandteil eine Vinylaromatmonomer-Einheit ist, D einen Polymerblock, dessen Hauptbestandteil ein 1,3-Butadienmonomer ist, und X eine Restgruppe des Kupplungsmittels bzw. eine Restgruppe des Polymerisationsinitiators dar.)
Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydrierungsrate H der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) in einem Bereich von 10 mol-% bis weniger als 80 mol-% liegt.
Blockcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dassdie Vinylbindungsmenge V (mol-%) in der 1,3-Butadienmonomer-Einheit der oben genannten Komponente (A) und der oben genannten Komponente (B) vor der Hydrierung und die oben genannte Hydrierungsrate H in der Vorhydrierungsphase folgende Beziehung erfüllen. $V < H < V + 30$
Haftklebstoffzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Blockcopolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, (einen) Klebrigmacher sowie (einen) Weichmacher enthält, der Gehalt an den oben genannten Klebrigmachern 1 bis 600 Gew.-Anteile bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beträgt, und der Gehalt an den oben genannten Weichmachern 200 Gew.-Anteile oder weniger bezogen auf 100 Gew.-Anteile der oben genannten Blockcopolymerzusammensetzung beträgt.