DE102019104526A1 - Ein Unterboden und ein Verfahren zur Herstellung des Unterbodens - Google Patents

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Abstract

Ein Unterboden beruhend auf Naturkautschuk ist dadurch gekennzeichnet, dass seine Dicke zwischen 1,2 mm bis 5,0 mm reicht, welcher aus einigen Schichten gebildet wird, deren Trägermaterial eine Schicht aus Faserstoff (5) ist, welche die unterste Schicht bildet, auf welcher eine Mittelschicht aus einer Schaumstoffzusammensetzung (2) angeordnet ist mit einer Dichte der Stoffschicht von 800 bis 1300 kg/m, in der Form von Naturkautschuk, welcher einen mineralischen Füllstoff beinhaltet in der Form einer Klebeschicht (5), welche mit Fiberglas verstärkt ist, wobei die Stoffschicht (2) mit einer Schicht aus aufmetallisiertem Aluminium (3) beschichtet ist, und zwischen der Schicht aus aufmetallisiertem Aluminium (3) und der Klebeschicht (5) liegt eine Schicht aus Polyesterfilm und einem PET-Film (4), welche durch einen Belag oder eine Papierabdeckung (6) geschützt wird, welche die Oberschicht davon bildet. Vorzugsweise ist die Klebeschicht (5) vorzugsweise ein acrylischer Klebstoff mit Fiberglas ist.Ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbodens basierend auf Naturkautschuk ist dadurch gekennzeichnet, dass es zwei Schritte umfasst, wobei der erste Schritt aus der Vorbereitung einer Kautschukmischung basierend auf Naturkautschuk durch Vermischen aller vorher abgewogenen Komponenten in einem Mischgerät zum Erhalten einer homogenen Masse besteht, gefolgt durch eine Periode der Reifung der Mischung, wobei im zweiten Schritt die Mischung an eine Glättmaschine gefördert wird, die eine Platte mit einer vorbestimmten Dicke formt, welche auf eine Schicht aus Polyesterfaserstoff appliziert wird, wobei beide Materialien an einen zweiten Ofen befördert werden, wo sie für 5 Minuten auf die Temperatur von 200°C erhitzt werden, wonach eine Filmschicht, die mit einer Schicht aus Aluminium beschichtet ist auf die Stoffschicht appliziert wird beim Verlassen des Ofens, das Gesamtprodukt wird anschließend an einen anderen Ofen gefördert, wo die Kautschukmischung vulkanisiert wird und die Schichten permanent verbunden werden bei dem Temperaturparameter von 150°C für 5 Minuten, in der folgenden Phase nach Verlassen des Ofens wird eine Platte Klebstoff mit einem Belag oder einer Papierabdeckung auf die Schicht befördert.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Unterboden und ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbodens zur Verwendung in Laminatböden, LVT-Böden, keramischen Fliesen, technischen Böden, Textilböden und als Unterboden für schwebende Böden, zur Erleichterung des Bodenlegens, zum Ausgleich von Ungleichmäßigkeiten des Bodens, dämpfen des Schalls im Raum und des Schalls, der an andere Räume durchdringt, als auch zur Verbesserung des Gehkomforts.
  • Das Europäische Patent Nr. EP 3 168 388 offenbart eine Unterlegmatte für einen Bodenbelag, welche eine Polyurethan (PU)-Schicht umfasst, welche die relevanten Eigenschaften bereitstellt bezüglich der Aufprallschalldämmung, des Gehkomforts, Elastizität und Flexibilität, und des Verhaltens bezüglich eines bleibenden Eindrucks. Die Verwendung von Polyurethan in dieser Schicht stellt gegenüber von Plastik eine große Verbesserung dar, welches Zusatzstoffe enthält, die für die Umwelt nachteilig sind. Die wohlbekannte Unterlegmatte für Bodenbeläge besteht aus einer Polyurethanschicht, einer Schicht auf der Rückseite der Polyurethanschicht, einem selbstklebenden Film oben auf der Polyurethanschicht, welcher einen Tragefilm beinhaltet, der auf die Klebeschicht eines Trägerfilms appliziert ist und ein Gittergewebe von Fasern, welche in die Klebeschicht eingelagert sind, und einen entfernbaren Schutzfilm auf den selbstklebenden Film.
  • Das deutsche Patent DE 196 49 708.6 offenbart einen Bodenbelag, welcher aus Gummi gemacht ist, welches aus einer Platte besteht, in wessen Oberfläche Gummigranulat eingelagert ist, mit einer Korngröße (Subscreen-Anteil) zwischen 0,1 bis 40 mm, wobei der Bodenbelag anisotrope Eigenschaften in der longitudinalen und transversalen Richtung aufweist, das heißt er weist zumindest eine physikalische und/oder optische Eigenschaft auf, deren Charakteristik sich zumindest einmal innerhalb der Oberfläche des Belags verändert, und die Charakteristik einer Eigenschaft wird kontinuierlich geändert gegenüber einer anderen Charakteristik derselben Eigenschaft.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Unterboden zu erhalten, um ein einfaches und effizientes Bodenlegen zu ermöglichen und die Verwendung von Kleber zu vermeiden, welche in der konventionellen Methode des Bodenlegens vorhanden ist, und das Verfahren zur Herstellung dieses Unterbodens. Ein Unterboden basierend auf Naturkautschuk wird durch die Tatsache gekennzeichnet, dass er aus mehreren Schichten besteht, deren Grundschicht eine Schicht aus Polyesterfaserstoff ist welche die unterste Schicht bildet auf welche eine Mittelschicht aus einer Schaumstoffzusammensetzung appliziert ist in der Form von Naturkautschuk, welcher ein mineralisches Füllmaterial in Form einer Klebeschicht, die mit Fiberglas verstärkt ist, umfasst, welche durch eine Schicht von aufmetallisiertem Aluminium und einen PET-Film getrennt ist, und geschützt wird durch einen Belag oder eine Papierabdeckung, welche/welcher die oberste Schicht darstellt.
  • Der Unterboden der Erfindung verbessert die Schallschutzeigenschaften sowohl von Schall der innerhalb des Raumes emittiert wird wo er benutzt wird, als auch von Schall, der an andere Räume durchdringt. Der integrale Bestandteil in Form der Klebeschicht erlaubt ein Verlegen des Unterbodens ohne die Verwendung von zusätzlichem Klebstoff. Die Verwendung von geschäumtem Naturkautschuk, welcher einen mineralischen Füllstoff beinhaltet, verbessert die Schallschutzeigenschaften in einem Raum über zumindest 17 dB (IS-Parameter entsprechend EN-ISO 10140-3) und die Dämmung des Schalls der durch den Boden durchdringt im Bereich zwischen 33% bis zu 40% (RWS-Parameter entsprechend IHD W-431).
  • Darüber hinaus vermeidet die Verwendung einer Klebeschicht die Notwendigkeit, einen zusätzlichen Klebstoff zu verwenden, der ein einfaches und effizientes Bodenlegen ermöglicht und vermeidet den zusätzlichen Klebstoff, der bei der konventionellen Bodenlegemethode vorhanden ist. Die mit Fiberglas verstärkte Klebeschicht dient dazu, den traditionellen Klebstoff zum Bodenlegen zu vermeiden, was viel Erfahrung im Legen von Platten erfordert zum Beispiel aufgrund der Gefahr, dass die Elemente beschmutzt werden, die verlegt werden. Der verwendete Schutzliner schützt die Klebeschicht und erlaubt, dass der Unterboden zum weiteren Verpacken aufgerollt werden kann. Der Liner wird unmittelbar vor dem Verlegen des Bodens von dem Unterboden entfernt.
  • Der Kern der Erfindung ist in der Ausführungsform der schematischen Zeichnung dargestellt, wobei 1 einen Unterboden im Querschnitt darstellt, wobei dessen Schichten gezeigt werden, und 2 ein Flussdiagramm des Herstellungsverfahrens des Unterbodens darstellt.
  • Der Unterboden in der beispielhaften Ausführungsform hat eine Dicke von 4 mm, er ist zusammengesetzt aus einer Gummischicht 1 mit einem mineralischen Füllstoff mit einer Dichte von 900 kg/m2, welche auf eine Schicht aus Polyesterfaserstoff 2 verankert ist. Die Gummischicht 1 ist bedeckt durch eine Schicht aus aufmetallisertem Aluminium 3, und zwischen der Schicht auf aufmetallisiertem Aluminium 3 und der Klebeschicht 5 liegt eine Schicht Polyesterfilm 4. Die Klebeschicht 5 ist ein acrylischer Klebstoff der Glasfasern enthält und wird durch einen Filmliner 6 geschützt.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbodens basierend auf Naturkautschuk ist durch die Tatsache gekennzeichnet, dass es zwei Schritte enthält, wobei der erste Schritt in der Zubereitung einer Gummimischung basierend auf Naturkautschuk besteht, durch Mischen aller vorher abgewogenen Komponenten in einer Mischvorrichtung zum Erhalten einer homogenen Masse, gefolgt von einer Periode der Reifung der Mischung, wobei im Schritt 2 die Mischung zu einer Glättmaschine gefördert wird, die eine Platte mit einer vorbestimmten Dicke formt. Die geformte Gummimischung wird zu der Schicht aus Polyesterfaserstoff befördert, beide Materialien werden zum ersten Ofen befördert, wo die Gesamtheit für 5 Minuten auf die Temperatur von 200°C erhitzt wird, wonach die mit einer Schicht aus Aluminium beschichtete Filmschicht auf die Gummischicht beim Verlassen des Ofens appliziert wird, das Ganze läuft anschließend durch einen weiteren Ofen, wo die Gummimischung vulkanisiert wird und die Schichten permanent miteinander verbunden werden bei einer Temperatur von 150°C für 5 Minuten, in der nächsten Phase nach Verlassen des Ofens wird eine Schicht aus Klebstoff mit einem Belag oder einer Papierabdeckung auf die Schicht appliziert. Der letzte Herstellungsschritt besteht in dem Aufrollen des Unterbodens.
  • Der Kern der Erfindung wurde in der Ausführungsform von 2 erläutert, welche das Flussdiagramm des Herstellungsverfahrens des Unterbodens darstellt.
  • A - der erste Schritt: Mischen der Inhaltsstoffe und Erhalten einer Gummimischung und Reifung derselben. B - der zweite Schritt: Erhitzen des Faserstoffs mit der applizierten Mischung im Ofen, C - Applikation des mit der Aluminiumschicht beschichteten Filmschicht, D - Vulkanisierung der Mischung zum permanenten Verbinden der Schichten, E - Applizierung des Klebstoffs mit einem Belag oder einer Papierabdeckung.
  • Die Erfindung kann als Unterboden für schwebende Böden verwendet werden, was das Bodenlegeverfahren vereinfacht durch Ausgleich der Unregelmäßigkeit des Bodens, Dämpfen von Schall in dem Raum wo er eingesetzt wird und des Schalls, der an andere Räume durchdringt, und die Erfindung verhindert, dass Böden beschädigt werden durch die Verwendung einer Klebeschicht mit einer gleichmäßigen Dicke.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 3168388 [0002]
    • DE 19649708 [0003]

Claims (3)

  1. Ein Unterboden beruhend auf Naturkautschuk, dadurch gekennzeichnet dass seine Dicke zwischen 1,2 mm bis 5,0 mm reicht, welcher aus einigen Schichten gebildet wird, deren Trägermaterial eine Schicht aus Faserstoff (5) ist, welche die unterste Schicht bildet, auf welcher eine Mittelschicht aus einer Schaumstoffzusammensetzung (2) angeordnet ist mit einer Dichte der Stoffschicht von 800 bis 1300 kg/m2, in der Form von Naturkautschuk, welcher einen mineralischen Füllstoff beinhaltet in der Form einer Klebeschicht (5), welche mit Fiberglas verstärkt ist, wobei die Stoffschicht (2) mit einer Schicht aus aufmetallisiertem Aluminium (3) beschichtet ist, und zwischen der Schicht aus aufmetallisiertem Aluminium (3) und der Klebeschicht (5) liegt eine Schicht aus Polyesterfilm und einem PET-Film (4), welche durch einen Belag oder eine Papierabdeckung (6) geschützt wird, welche die Oberschicht davon bildet.
  2. Der Unterboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht (5) vorzugsweise ein acrylischer Klebstoff mit Fiberglas ist.
  3. Ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbodens basierend auf Naturkautschuk, dadurch gekennzeichnet, dass es zwei Schritte umfasst, wobei der erste Schritt aus der Vorbereitung einer Kautschukmischung basierend auf Naturkautschuk durch Vermischen aller vorher abgewogenen Komponenten in einem Mischgerät zum Erhalten einer homogenen Masse besteht, gefolgt durch eine Periode der Reifung der Mischung, wobei im zweiten Schritt die Mischung an eine Glättmaschine gefördert wird, die eine Platte mit einer vorbestimmten Dicke formt, welche auf eine Schicht aus Polyesterfaserstoff appliziert wird, wobei beide Materialien an einen zweiten Ofen befördert werden, wo sie für 5 Minuten auf die Temperatur von 200°C erhitzt werden, wonach eine Filmschicht, die mit einer Schicht aus Aluminium beschichtet ist auf die Stoffschicht appliziert wird beim Verlassen des Ofens, das Gesamtprodukt wird anschließend an einen anderen Ofen gefördert, wo die Kautschukmischung vulkanisiert wird und die Schichten permanent verbunden werden bei dem Temperaturparameter von 150°C für 5 Minuten, in der folgenden Phase nach Verlassen des Ofens wird eine Platte Klebstoff mit einem Belag oder einer Papierabdeckung auf die Schicht befördert.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE19649708C1 (de) 1996-11-29 1998-02-12 Freudenberg Carl Fa Bodenbelag und Verfahren zu dessen Herstellung
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