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Die Erfindung geht aus von einem Gurt für Kontaktelemente nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1.
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Derartige Gurte werden benötigt, um Rohlinge oder Halbzeuge für die Weiterverarbeitung zu transportieren.
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Stand der Technik
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Die
EP 1 009 075 B1 zeigt einen elektrischen Verbinder mit einem Gehäuse. An dem Gehäuse sind elektrische Kontaktelemente und eine mit den Kontakteelementen verbundene Schaltungsanordnung angebracht. Die Schaltungsanordnung umfasst Schaltungselemente und einen Leiterrahmen. Der Leiterrahmen wird aus einem Gurt gebildet, der verwendet wird, um die Kontaktelemente vor dem Einsetzen in das Gehäuse zu tragen.
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Nachteilig am Stand der Technik ist jedoch, dass der verwendete Gurt nach Einsetzen der Kontaktelemente in ein Gehäuse nicht mehr benötigt wird und somit entsorgt werden muss.
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Aufgabenstellung
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Gurt für Kontaktelemente vorzuschlagen, welcher rückstandslos verwendet werden kann, ohne als Abfall am Ende der Produktion entsorgt werden zu müssen.
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Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die Erfindung betrifft einen Gurt zur Aufnahme mindestens eines Kontaktelements. Der Gurt ist zum Transport des mindestens einen Kontaktelementes geeignet.
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Der Gurt dient dazu, die aufgenommenen Kontaktelemente sicher zu Transportieren und ermöglicht zeitgleich einen Schutz gegen ein Verlieren sowie einen Schutz gegen eine Beschädigung eines einzelnen Kontaktelements. Dieser Schutz ist durch die Aufnahme des Kontaktelements in den Gurt gegeben.
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Erfindungsgemäß besteht der Gurt aus mindestens einem Kennzeichenträger.
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Kennzeichnungsträger sind im Stand der Technik, beispielsweise aus der
DE 199 62 756 A1 oder der
DE 31 35 718 C2 , bekannt. Bei einem Kennzeichnungsträger wird im Rahmen dieser Anmeldung ein Kennzeichnungsträger für elektrische Leiter verstanden, welcher an einem Leiter oder auch an einem Kontaktelement montierbar ist.
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Der erfindungsgemäße Gurt besteht aus mindestens einem Kennzeichnungsträger. Der Kennzeichnungsträger ist vorteilhafter Weise aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem elastischen Kunststoff, geformt. Die Herstellung erfolgt im Spritzgussverfahren oder im Strangpressverfahren oder einem anderen Kunststoff formenden Herstellungsverfahren. Durch die Verwendung von Kunststoff wird ein möglichst stabiler, robuster und bruchfester Kennzeichnungsträger vorgeschlagen. Der Kennzeichnungsträger ist schon im Vorfeld, also vor einer Verarbeitung, oder auch bei der Verarbeitung oder im Anschluss an die Verarbeitung bedruckbar. Er dient somit mit anderen Worten als Beschriftungsfläche zur Gewährleistung einer eindeutigen Identifikation.
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Dabei kann die Identifikation durch einen Arbeiter und/oder eine Maschine erfolgen.
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Idealerweise besteht der Gurt insgesamt aus aneinander gereihten Kennzeichnungsträgern. So ist zwischen den einzelnen Kennzeichnungsträgern kein zusätzliches Verbindungsmaterial notwendig. Dieses vermindert den Abfall und damit die Entsorgungskosten.
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Oft weisen die Kontaktelemente einen Crimpanschluss zur elektrischen Kontaktierung eines Leiters auf. Über den Kennzeichnungsträger kann das Kontaktelement sehr präzise zu einem Crimpwerkzeug transportiert und sehr genau relativ zum Crimpwerkzeug ausgerichtet werden. Dazu kann der Fahrweg des Gurtes beispielsweise über eine so genannte SPS-Steuerung programmiert werden.
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Ein oben erwähntes Crimpwerkzeug kann zwei unterschiedliche, so genannte Ausprägungen aufweisen. Insbesondere können unterschiedliche Crimpbacken vorhanden sein. Über den Kennzeichnungsträger kann das Kontaktelement direkt der richtigen Crimpausprägung zugeführt werden. Dies kann beispielsweise über unterschiedliche Öffnungen (Löcher) im Kennzeichnungsträger realisiert werden, die jeweils einer Crimpausprägung bzw. Crimpbacke zugeordnet sind und in denen das Kontaktelement wahlweise eingelegt werden kann.
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Bevorzugter Weise ist die Verbindung zwischen den einzelnen Kennzeichnungsträgern durch das Herstellungsverfahren in Form von Verbindungsfäden realisiert, welche dann im Rahmen der weiteren Montage von einander trennbar sind. Die Trennung der einzelnen Kennzeichnungsträger erfolgt bevorzugt ohne zusätzliche Hilfsmittel, automatisch im weiteren Produktionsprozess.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Kennzeichnungsträger mindestens eine Kontaktaufnahme auf. Um eine Kontaktaufnahme zu formen, weist der Kennzeichnungsträger innen, oben und unten kreissegmentartige Ausnehmungen auf. Diese Ausgestaltung ermöglicht die Aufnahme verschiedener zylinder- oder hülsenförmiger Objekte. Auch eine Ausgestaltung mit eckigen Ausnehmungen für entsprechend eckig geformte Objekte ist möglich.
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Vorteilhafter Weise ist die Kontaktaufnahme zur Aufnahme von jeweils einem Kontaktelement geeignet. Um möglichst viele Bereiche und Größen an Kontaktelementen, also Stift/Buchse, aus Gold/Silber, kleine und große Leiterquerschnitte, etc., abdecken zu können, ist es von Vorteil, den Bereich der Kontaktaufnahme mit einer Verrastung oder einer Tannenbaumkontur zu versehen. In einer besonderen Ausgestaltung ist der Kennzeichnungsträger zweiteilig ausgestaltet, sodass bei der Zusammenführung der ersten und der zweiten Hälfte des Kennzeichnungsträgers die Fixierung des Kontaktelements erfolgt. Dabei kann die Zusammenführung beispielsweise durch eine Verrastung oder eine Verdrehung erfolgen.
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Zu Beginn des Produktionsprozesses befindet sich der Kennzeichnungsträger in einer geöffneten Position, sodass ein Kontaktelement sicher darin aufgenommen werden kann. Bei dem Produktionsprozess handelt es sich vorzugsweise um einen Crimp-Prozess. Dieser löst den Verbund aus dem Kontaktelement und dem Gurt, besser gesagt dem Kennzeichnungsträger, sodass am Ende der Kennzeichnungsträger als sogenanntes Leiterkennzeichen oberhalb des Kontaktelements angeordnet ist. Leiterkennzeichen wurden bisher im Stand der Technik am Ende des Produktionsprozesses händisch an den elektrischen Leiter montiert, welcher dann mit dem Kontaktelement verbunden ist. Im Verlauf des Produktionsprozesses, nach der Crimpung des Kontaktelements, wird der Kennzeichnungsträger an seine finale Position im Bereich der Ummantelung des Leiters bewegt. Diese Bewegung kann je nach Ausgestaltung des Kennzeichnungsträgers durch eine klappende oder eine verschiebende Bewegung erfolgen. Anschließend ist damit der Kennzeichnungsträger fest und verliersicher an dem Kontaktelement und damit auch an dem elektrischen Leiter befestigt. Dies bietet den Vorteil, dass jedes Kontaktelement und damit jeder elektrische Leiter eindeutig gekennzeichnet ist.
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In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung vereinfacht der Gurt auch die Logistik im Produktionsprozess, da dieser im Rahmen der Bereitstellung der aufzunehmenden Kontaktelemente, beispielsweise aus dem CAD- oder CAE-Programm heraus, automatisiert werden kann. Dies erhöht die Effizienz der Produktion und senkt zeitgleich das Risiko einer fehlerhaften Bestückung des Gurtes.
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Bevorzugter Weise ist der Gurt zur Aufnahme von Kontaktelementen mit unterschiedlichen Querschnitten geeignet. Dazu weist der Gurt, genauer die einzelnen Kennzeichnungsträger, unterschiedlich ausgeformte Kontaktaufnahmen auf. Diese können beispielsweise unterschiedliche Radien bei den kreissegmentförmigen Ausnehmungen aufweisen. Ergänzend oder alternativ können die Kennzeichnungsträger auch so ausgestaltet sein, dass sie unterschiedliche Verrastungen aufweisen, in welche sie einrasten, wenn sie von der offenen in die geschlossene Position bewegt werden. In diesem Fall wären alle Kennzeichnungsträger identisch, denn die unterschiedlichen Querschnitte der Kontaktelemente werden durch die unterschiedlichen Raststufen der Verrastung realisiert. Diese Ausgestaltung ist, vor allem in Bezug auf die Herstellung und Handhabung für einen Monteur, die einfachste, kostengünstigste und zeitsparendste Ausgestaltung.
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In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung können auch unterschiedlich ausgestaltete Kontaktelemente, also weibliche und/oder männliche Kontaktelemente (Stift-/ Buchsenkontakte), und/oder Kontaktelemente aus unterschiedlichen Materialien, beispielsweise Gold und/oder Silber, in dem Gurt aufgenommen werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung besteht der Gurt aus einem isolierenden Material. Isolierende Materialien, insbesondere Kunststoffe, sind robust, stabil und kostengünstig in der Herstellung.
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Bevorzugt ist der Gurt aufwickelbar. Dies bietet den Vorteil, dass er bis zu seinem Einsatz und auch während des Produktionsprozess platzsparend gelagert werden kann. Zudem wird so ein Abrollen des Gurtes mit Hilfe einer Spule an einer Maschine, beispielsweise zur automatischen Bestückung des Gurtes mit Kontaktelementen, ermöglicht, was wiederum Platz, Zeit und Kosten spart. Die gewickelte Ausgestaltung bietet vor allem bei einem Produktionsprozess mit einheitlichem Kontaktelement und einheitlichem Leiterquerschnitt von Vorteil.
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In einer alternativen oder ergänzenden Ausgestaltung ist der Gurt als vordefinierter Streifen ausgestaltet. Diese Streifen können dann individuell nach Kundenwunsch mit Kontaktelementen bestückt werden in der Reihenfolge, wie sie in der weiteren Produktion benötigt werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Gurt durch ein ID-System identifizierbar. Bei dem ID-System handelt es sich beispielsweise um RFID, ein Barcode-System, ein QR-Code-System oder ähnliches. Der Vorteil in der Identifizierung liegt darin, dass sämtliche Bereiche, Maschinen und auch Monteure prüfen können, um welchen Gurt und damit um welche Vorkonfektionierung für einen Kunden es sich handelt. Zudem können die Verarbeitungswerkzeuge und Maschinen sich dadurch größtenteils selbstständig einstellen. Im Fall eines aufgewickelten Gurtes ist damit beispielsweise das Einstellen der erforderlichen Crimp-Parameter gemeint, welche notwendig sind, um aus dem Gurt Kontaktelemente mit Kennzeichnungsträger und angeschlossenem elektrischen Leiter zu produzieren. Bei in Streifen gefertigten Gurten kann das ID-System auch im Vorfeld auf den Gurt aufgebracht werden und die Maschine bestückt diesen im Anschluss, entsprechend der Beschriftung mit den benötigten Kontaktelementen und elektrischen Leitern.
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Als besonders vorteilhaft hat sich die Ausgestaltung des Gurtes als Endlosgurt gezeigt. Der Endlosgurt hat kein vordefiniertes Ende. Er wird erst nach der gewünschten Anzahl an Kontaktelementen gekappt. Alternativ können auch mehrere Aufträge eines oder mehrerer Kunden hintereinander in den Gurt eingefügt werden, sodass die Trennung nach Aufträgen erst im Produktionsprozess erfolgt. Diese Ausgestaltung verhindert unnötige Abfälle, die bisher immer durch unpassende Längen eines vor der Bestückung zugeschnittenen Gurtes entstanden sind.
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Figurenliste
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Darstellung des Standes der Technik
- 2a, b Varianten eines erfindungsgemäßen Gurtes
- 3a, b, c Varianten eines Kennzeichnungsträgers
- 4a, b weitere Varianten des Kennzeichnungsträgers
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Die Figuren enthalten teilweise vereinfachte, schematische Darstellungen. Zum Teil werden für gleiche, aber gegebenenfalls nicht identische Elemente identische Bezugszeichen verwendet. Verschiedene Ansichten gleicher Elemente könnten unterschiedlich skaliert sein.
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Die 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Kennzeichnungsträgers 2' wie er im Stand der Technik bekannt ist. Dabei weist der Kennzeichnungsträger 2' eine u-förmige Grundform auf, welche der Form einer Regenrinne gleicht. An den beiden Enden der U-Form ist jeweils ein rechteckförmiges Element 2.1' angeformt, welches unter einem Winkel x zur Mitte der U-Form weist bzw. zu der Mitte hingebogen ist. Die beiden rechteckigen Elemente 2.1' berühren sich nicht.
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Der Kennzeichnungsträger 2.1' ist aus Kunststoff gebildet. Um einen Leiter oder ein Kontaktelement 4 zu kennzeichnen, wird dieser von der Seite der rechteckigen Elemente 2.1' in den Kennzeichnungsträger 2' eingelegt. Durch die Anordnung der rechteckförmigen Elemente 2.1' unter dem Winkel x ist ein Einlegen in den Kennzeichnungsträger 2' einfach, wohingegen ein Entfernen des Kennzeichnungsträgers 2' nur unter hohem Kraftaufwand oder unter der Zerstörung des Kennzeichnungsträgers 2' möglich ist.
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Die 2a und 2b zeigen zwei unterschiedliche Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Gurtes 1. Unabhängig von der Ausgestaltung des Gurtes 1 besteht dieser ausschließlich aus aneinander gefügten Kennzeichnungsträgern 2, welche in den 3a bis 3c und 4a, 4b beschrieben werden.
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In der 2a ist der Gurt 1 als Streifen ausgebildet. Der Streifen weist eine rechteckige Grundform auf. Die Kontaktaufnahmen 3 (hier nicht gezeigt) für die Aufnahme der Kontaktelemente 4 des Kennzeichnungsträgers 2 sind entlang einer langen Seite des Gurtes 1 ausgerichtet. Dabei können sowohl gleiche Kontaktaufnahmen 3 als auch unterschiedliche Kontaktaufnahmen 3 je Streifen angeordnet sein. Die Streifenform ermöglicht die Vorkonfektionierung des Gurtes 1 mit Kontaktelementen, sodass die Kontaktelemente 4 entsprechend des Bedarfs eingesetzt werden können. Die Anzahl der Kontaktaufnahmen 3 je Streifen ist variabel von 1, 2, ... n, wobei n eine natürliche Zahl ungleich Null ist. In der 2a weist der Gurt 1 beispielsweise fünf Kontaktaufnahmen 3 mit fünf darin aufgenommenen Kontaktelementen 4 auf.
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Die 2b zeigt eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gurtes 1. Der Gurt 1 ist nun so ausgestaltet, dass er aufwickelbar ist wie ein Schlauch. Dabei sind die Kontaktaufnahmen 3 der Kennzeichnungsträger 2 ebenfalls entlang einer langen Seite des Gurtes 1 angeordnet. Im Gegensatz zur Streifenform kann der aufwickelbare Gurt 1 nur gleiche Kontaktelemente 4 aufnehmen. Dafür kann dieser auch für die Serienproduktion als Endlosgurt ausgestaltet werden. Ein solcher Endlosgurt ist in der 2b skizzenhaft angedeutet.
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Die 3a bis 3c zeigen unterschiedliche Ausgestaltungen des Kennzeichnungsträgers 2. Auch die 4a und 4b zeigen unterschiedliche Ausgestaltungen des Kennzeichnungsträgers 2. Die Figuren unterscheiden sich vorrangig in der Ausgestaltung der Kontaktaufnahme 3 und damit in der Fixierung des Kontaktelements 4.
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Die 3a zeigt einen Kennzeichnungsträger 2, welcher im Querschnitt quadratisch ist. Auch ein rechteckiger Querschnitt ist denkbar. Auf einer Seite weist der Kennzeichnungsträger 2 eine im Querschnitt tannenbaumförmige Ausnehmung auf. Dabei laufen die Abstufungen zum Mittelpunkt des Quadrats hin zusammen, wie zwei aufeinander zulaufende Treppen. Die Ausnehmung bildet die Kontaktaufnahme 3 dieser Ausgestaltung des Kennzeichnungsträgers 2. Durch die tannenbaumförmige Ausgestaltung der Kontaktaufnahme 3 können unterschiedlich dicke Kontaktelemente 4 eingesetzt werden.
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Je Kennzeichnungsträger 2 wird ein Kontaktelement 4 in die Kontaktaufnahme 3 eingesetzt. Die in der 3a in die Kontaktaufnahme 3 eingesetzten drei Kontaktelemente 4 dienen nur der Veranschaulichung der Aufnahmemöglichkeit von unterschiedlichen Kontaktelementen 4.
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In der 3b ist eine andere Form der Fixierung für das Kontaktelement 4 in dem Kennzeichnungsträger 2 dargestellt. Der Kennzeichnungsträger 2 ist ebenso wie der Kennzeichnungsträger 2 in der 3a einteilig ausgeführt. Er besteht aus zwei im Querschnitt halbkreisförmigen Hälften. Diese sind mit der geraden Seite, welche entsteht, wenn ein Kreis mittig geteilt wird, zueinander ausgerichtet.
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Die beiden Hälften sind auf einer Seite über einen Steg miteinander verbunden. Der Steg ist im Bereich des Übergangs von der Bogenform auf die gerade Seite angeordnet. Der Steg weist eine vom Kreismittelpunkt wegweisende Nut 6 aus, welche der Optimierung der Produktion dient, damit ein fertiges Kontaktelement 4 leichter aus dem Gurt 1 gelöst werden kann.
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Wie dargestellt sind die beiden zueinander weisenden Seiten mit Rastnasen 5 bestückt, welche für eine sichere Verrastung eines aufgenommenen Kontaktelements 4 sorgen. Dieser Bereich zwischen den beiden Hälften bildet die Kontaktaufnahme 3. Die Rastnasen 5 weisen in Richtung des Steges und sichern so die Position eines aufgenommenen Kontaktelements 4. In der 3b sind die beiden Hälften, die Rastnasen 5 und der Steg aus einem Teil gebildet.
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Die 3c zeigt weitere Ausführungsform eines Kennzeichnungsträgers 2. In dieser Variante weist der Kennzeichnungsträger 2 einen Klappmechanismus auf. Der Klappmechanismus wird durch einen Beschriftungsträger 7 gebildet, welcher mittels eines Scharniers mit dem Kennzeichnungsträgers 2 verbunden ist. In ungenutzter Position ist der Beschriftungsträger 7 auf dem Kennzeichnungsträger 2 positioniert. Das Scharnier befindet sich in 3c in zusammengeklappter Position.
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Das Kontaktelement 4 wird in die Kontaktaufnahme 3 eingelegt. Nach dem Bestücken des Kontaktelements 4 mit einem elektrischen Leiter 8 folgt die Betätigung des Klappmechanismus. Dabei wird der Beschriftungsträger 7 um 180° geklappt, sodass sich das Scharnier in der auseinandergeklappten Position befindet. In der ausgeklappten Position liegt der Beschriftungsträger 7 an dem Leiter 8 an. Um sicher mit dem Leiter 8 zu verrasten, weist der Beschriftungsträger 7 eine greifzangenförmige Anformung an dem Ende auf, welches dem Scharnier gegenüberliegt. Durch die greifzangenförmige Ausgestaltung kann der Beschriftungsträger 7 sicher mit dem Leiter 8 verrasten.
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Die 4a und 4b zeigen weitere Ausgestaltungen des Kennzeichnungsträgers 2. Sie unterscheiden sich vor allem durch die Art der Fixierung des Kontaktelements 4 von den Ausgestaltungen gemäß der 3a bis 3c. Während das Kontaktelement 4 in den 3a bis 3c durch Verklemmung sicher gehalten wird, wird es in den 4a und 4b durch Reduzierung des Querschnitts der Kontaktaufnahme 3 erzielt.
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Die 4a zeigt eine zweiteilige Ausgestaltung des Kennzeichnungsträgers 2. Der Kennzeichnungsträger 2 ist in dieser Ausgestaltung u-förmig, wobei der Bogen der U-Form einteilig mit mindestens einem Verbindungsstück 10 zu den weiteren Kennzeichnungsträgern 2 a ausgebildet ist. In der 4a sind zwei Verbindungsstücke 10, eins rechts und eins links der U-Form, dargestellt. Das Innere der U-Form bildet die Kontaktaufnahme 3.
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An den äußeren Seiten der Schenkel der U-Form befinden sich Rastnasen 5. Diese weisen in Richtung der Verbindungsstücke 10. Zusätzlich weist der Kennzeichnungsträger 2 in dieser Ausgestaltung einen Aufsatz 9 auf. Der Aufsatz 9 ist ebenfalls u-förmig, wobei der Radius des Bogens der U-Form des Aufsatzes 9 größer ist als der Radius des Bogens der U-Form des Kennzeichnungsträgers 2. Der Aufsatz 9 weist auf der Innenseite der U-Form Rastnasen 5 auf, welche in die Richtung des Bogens der U-Form des Aufsatzes 9 weisen. Dadurch ist eine sichere Verrastung zwischen dem Aufsatz 9 und dem Kennzeichnungsträger 2 gewährleistet. Durch diese Verrastung ist auch ein in der Kontaktaufnahme 3 aufgenommenes Kontaktelement 4 (hier nicht gezeigt) sicher gehalten. Durch die Rastnasen 5 ist auch eine Anpassung des Kennzeichnungsträgers 2 an unterschiedliche Kontaktelement-Querschnitte möglich.
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Die 4b zeigt eine weitere Variante eines Kennzeichnungsträgers 2. Genau wie in der 4a lässt sich hier die Größe der Kontaktaufnahme 3 durch die Ausgestaltung des Kennzeichnungsträgers 2 mit Rastnasen 5 an den gewünschten Querschnitt des aufgenommenen Kontaktelements 4 einstellen. Die Kennzeichnungsträger 2 selbst sind zur Bildung des Gurts 1, genau wie in der 4a über Verbindungsstücke 10, bei Bedarf zusätzlich über ein Gelenk 11 zwischen den Verbindungsstücken 10 für eine bessere Aufwickelbarkeit, verbunden. Die Ausführung mit dem Gelenk 11 ist in der 4b gezeigt.
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Der Kennzeichnungsträger 2 weist die Form von Mandibeln 13 einer Ameise auf, wobei Rastnasen 5 jeweils an beiden Mandibeln 13, einmal auf der zur Kontaktaufnahme 3 weisenden und einmal von der Kontaktaufnahme 3 wegweisenden Seite der Mandibel 13, angeordnet sind. Durch diese Ausgestaltung ist eine sichere Verrastung eines in der Kontaktaufnahme 3 aufgenommenen Kontaktelements 4 gewährleistet.
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Alle Varianten des Kennzeichnungsträgers 2, welche in den 3a bis 3c und 4a und 4b dargestellt sind, sind aus Kunststoff geformt, da dieser im Gegensatz zu Metall nichtleitend, also isolierend, ist. Dadurch wird eine Übertragung von Strom und/oder Spannung verhindert.
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Auch wenn in den Figuren verschiedene Aspekte oder Merkmale der Erfindung jeweils in Kombination gezeigt sind, ist für den Fachmann - soweit nicht anders angegeben - ersichtlich, dass die dargestellten und diskutierten Kombinationen nicht die einzig möglichen sind. Insbesondere können einander entsprechende Einheiten oder Merkmalskomplexe aus unterschiedlichen Ausführungsbeispielen miteinander ausgetauscht werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Gurt
- 2, 2'
- Kennzeichnungsträger
- 2.1'
- rechteckförmiges Element
- 3
- Kontaktaufnahme
- 4
- Kontaktelement
- 5
- Rastnase
- 6
- Nut
- 7
- Beschriftungsträger
- 8
- Leiter
- 9
- Aufsatz
- 10
- Verbindungsstück
- 11
- Gelenk
- 13
- Mandibel
- x
- Winkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1009075 B1 [0003]
- DE 19962756 A1 [0011]
- DE 3135718 C2 [0011]
