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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkammerprofils für ein Fenster oder eine Tür sowie ein Hohlkammerprofil für ein Fenster oder eine Tür, das nach einem Verfahren nach einem derartigen Verfahren hergestellt worden ist.
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Hohlkammerprofile aus thermoplastischem Kunststoff werden in großem Umfang zur Herstellung von Kunststofffenstern und Kunststofftüren eingesetzt. Sie weisen in der Regel mehrere Hohlkammern auf, die durch Innenstege voneinander abgegrenzt sind. Diese Profile werden ganz überwiegend durch Extrusion aus Hart-PVC (PVC-U) hergestellt. Dabei wird der thermoplastische Kunststoff zunächst geschmolzen und durch ein entsprechendes Formwerkzeug gepresst, wodurch dem thermoplastischen Kunststoff die Form des Hohlkammerprofils verliehen wird. Danach erfolgt eine Abkühlung und Kalibrierung der Hohlkammerprofile. Für eine wirtschaftliche Herstellung der Hohlkammerprofile sind hohe Extrusions- und Abkühlgeschwindigkeiten erforderlich. Darüber hinaus führt dieses Verfahren zu Eigenspannungen in den Hohlkammerprofilen, die zu einem Verzug der so hergestellten Hohlkammerprofile führen. Aufgrund dieses Verzugs können Fenster und Türen aus Hohlkammerprofilen aus thermoplastischen Kunststoffen nur in geringerer Größe hergestellt werden als entsprechende Fenster oder Türen aus anderen Werkstoffen.
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An dieser Stelle setzt die vorliegende Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkammerprofils für ein Fenster oder eine Tür zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Stands der Technik überwindet. Insbesondere soll das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Hohlkammerprofil für ein Fenster oder eine Tür wirtschaftlicher hergestellt werden können und einen verringerten Verzug besitzen. Darüber hinaus liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Hohlkammerprofils für ein Fenster oder eine Tür, das nach einem Verfahren nach einem derartigen Verfahren hergestellt worden ist.
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Diese und andere Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkammerprofils für ein Fenster oder eine Tür mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder durch ein Hohlkammerprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde überaschenderweise erkannt, dass die Herstellungsgeschwindigkeit eines Hohlkammerprofils deutlich gegenüber der eines herkömmlichen Hohlkammerprofils gesteigert werden kann, wenn die Herstellung derart erfolgt, dass zunächst einzelne Teilprofile des Hohlkammerprofils, beispielsweise durch Extrusion, hergestellt werden und die Einzelteile anschließend miteinander verbunden werden. Die kleineren Teilprofile können deutlich schneller abgekühlt und besser kalibriert werden, weil sich in den Teilprofilen Wandungen kalibrieren lassen, die in einem einstückigen Hohlkammerprofil einer Kalibrierung nicht zugänglich sind. Dadurch kann die Herstellung der Profile schneller und wirtschaftlicher bei geringerem Verzug der Hohlkammerprofile erfolgen. Darüber hinaus lässt sich durch die Herstellung der Teilprofile die Qualität der erhaltenen Hohlkammerprofile insbesondere in Bezug auf die gewünschten geometrischen Eigenschaften (z.B. Geradheit, Wanddicken und dergleichen) verbessern.
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Dementsprechend liegt der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Hohlkammerprofils für ein Fenster oder eine Tür, das aus mehreren Teilprofilen aufgebaut ist und mindestens ein Teilprofil einen thermoplastischen Kunststoff umfasst, wobei der thermoplastische Kunststoff zumindest teilweise die Innenwände und die Außenwände des Hohlkammerprofils bildet und die Innenwände und die Außenwände die Hohlkammern des Hohlkammerprofils umgeben, wobei das Verfahren die folgenden Stufen (a) des Bereitstellen von mindestens zwei Teilprofilen; und (b) des Verbindens der in Stufe (a) bereitgestellten Teilprofile unter Bildung des Hohlkammerprofils umfasst.
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Wie hierin verwendete bezieht sich der Ausdruck „aus mehreren Teilprofilen aufgebaut“ auf den Aufbau des Hohlkammerprofils selbst. Es soll ausdrücklich nicht beinhalten, dass an das Hohlkammerprofil weitere Profile angebracht werden, wie beispielsweise Glasleisten, Blendrahmenverbreiterungen, Vorsatzschalen oder dergleichen.
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In Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren hat es sich als günstig erwiesen, wenn das Bereitstellen der Teilprofile in Stufe das Herstellen von mindestens einem der Teilprofile durch Extrusion oder Coextrusion umfasst. Bevorzugt ist mindestens eines der Teilprofile oder es sind beide Teilprofile aus Polyvinylchlorid (PVC) hergestellt, insbesondere aus Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, das auch nachchloriertes PVC (PVC-C) enthalten kann. Insbesondere für Teilprofile aus thermoplastischem Kunststoff stellt die Extrusion eine effektive Herstellungsmöglichkeit dar. Dabei kann der gesamte Querschnitt des Teilprofils aus demselben thermoplastischen Kunststoff aufgebaut sein oder der Querschnitt des Teilprofils kann aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen aufgebaut sein, beispielsweise ein Kernprofil aus glasfaserverstärktem PVC mit einer Ummantelung aus Hart-PVC oder ein Kernprofil aus recycliertem PVC mit einer Ummantelung aus neuem Hart-PVC. Es kann auch durch Coextrusion eine Dichtung aus Weich-PVC oder TPE mittels Coextrusion oder Postcoextrusion an das jeweilige Teilprofil anextrudiert werden.
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Das Verbinden der Teilprofile in Stufe (b) kann erfindungsgemäß vorzugsweise stoffschlüssig, insbesondere durch Verkleben oder Verschweißen, erfolgen. Alternativ dazu kann Verbinden der Teilprofile in Stufe (b) kann erfindungsgemäß bevorzugt auch durch Verrasten und/oder unter Verwendung von Verbindungsmitteln, insbesondere von Schrauben, Nieten, Bolzen oder dergleichen, erfolgen.
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Es kann auch von Vorteil sein, wenn die Teilprofile aus gleichen Werkstoffen oder aus unterschiedlichen Werkstoffen aufgebaut sind. Teilprofile aus unterschiedlichen Werkstoffen ermöglichen die Herstellung von Verbundprofilen, die bei einer einstückigen Herstellung des Hohlkammerprofils oder nur sehr aufwändig hergestellt werden können. Dadurch können beispielsweise solche Teilprofile hergestellt werden, die dem dieses enthaltenden Hohlkammerprofil funktionelle Eigenschaften gegenüber den anderen Teilprofilen verleihen, z.B. eine höhere Steifigkeit, eine höhere Wärmeformbeständigkeit, bessere Wärmedämmungseigenschaften und dergleichen. Beispielsweise kann ein Teilprofil aus Stahl gefertigt sein, während ein zweites Teilprofil aus thermoplastischem Kunststoff, beispielsweise Hart-PVC, extrudiert wurde. Die beiden Teilprofile werden anschließend beispielsweise durch Verkleben zu einem erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil verbunden. In dem erhaltenen erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil übernimmt das Teilprofil aus Stahl die Aufgabe der Armierung, während das Teilprofil aus thermoplastischem Kunststoff die Funktionsmaße für die Funktion des Hohlkammerprofils, wie beispielsweise Farbe, Falzmaß, Dichtungsaufnahme und dergleichen, definiert. Dadurch wird in einem derartigen erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil die klassisch eingesetzte Stahlarmierung durch das Teilprofil aus Stahl ersetzt und ist daher nicht mehr erforderlich. Stahlarmierungen werden im Stand der Technik in die Armierungskammer eines einstückig hergestellten Hohlkammerprofils eingeschoben und durch Verschrauben mit dem Hohlkammerprofil verbunden. Durch diese Verbindungstechnik kann die Stahlarmierung aufgrund einer Lochlaibung im Bereich der Verschraubung und den zum Einschieben der Armierung erforderlichen Toleranzen der Armierungskammer ihre Steifigkeit nur begrenzt zur Wirkung bringen.
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Es kann auch von Vorteil sein, wenn mindestens eines der Teilprofile mindestens eine im Profilquerschnitt einseitig offene Hohlkammer aufweist, die durch das Verbinden der Teilprofile in Stufe (b) geschlossen wird. Auf diese Weise lassen sich Funktionselemente in Hohlkammer des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils einbringen, die bei herkömmlichen einstückigen Hohlkammerprofilen nicht, nicht so leicht oder nicht gleichmäßig zugänglich sind.
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Wie hierin verwendet bezieht sich der Begriff „einseitig offene Hohlkammer“ auf Hohlkammern, die im Profilquerschnitt an einer Seite zumindest teilweise zum Profiläußeren hin offen sind. Gleichermaßen bezieht sich der Begriff „geschlossenes Hohlkammerprofil“ oder der Begriff „geschlossene Hohlkammer“, wie hierin verwendet, wiederum auf den Profilquerschnitt. Die Begriffe beziehen sich explizit nicht auf die offenen Profilseiten an den beiden Profilenden.
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In diesem Zusammenhang kann es auch von Nutzen sein, wenn das Verfahren vor Stufe (b) weiter die Stufe des Aufbringens einer niedrigemittierenden Beschichtung und/oder einer niedrigemittierenden Folie auf mindestens eine der die einseitig offenen Hohlkammern des Hohlkammerprofils umgebenden Außenwände und/oder Innenwände umfasst, wobei die einseitig offene Hohlkammer durch das Verbinden der Teilprofile in Stufe (b) geschlossen wird. Dadurch kann der Wärmedurchgang durch ein erfindungsgemäßes Hohlkammerprofil signifikant reduziert werden. Niedrigemittierende Beschichtungen (auch als „Low-e-Beschichtungen“ bezeichnet) und niedrigemittierenden Folien (auch als „Low-e-Folien“ bezeichnet) weisen bei hohem Transmissiongrad im sichtbaren Teil des elektromagnetischen Spektrums im infraroten Spektralbereich eine hohe Reflexion und damit verbunden eine niedrige Emissivität (low emissivity) auf. Dementsprechend haben niedrigemittierende Beschichtungen und niedrigemittierende Folien den Effekt, den Emissionsgrad im Wellenlängenbereich von 3 µm bis 50 µm, insbesondere im Bereich des Maximums der Wärmestrahlung bei Raumtemperatur (etwa 10 µm) abzusenken. Dadurch wirken sie als gute Reflektoren für Wärmestrahlung bei Raumtemperatur und können in Hohlkammerprofilen wirksam zur Verbesserung der Wärmedämmung eingesetzt werden. In derartigen niedrigemittierenden Beschichtungen und niedrigemittierenden Folien dienen Metallschichten, beispielsweise Aluminium-, Silber-, Gold-, und/oder Kupferschichten zur Erzeugung der hohen Reflexion im infraroten Spektralbereich. Die Metallschichten können eine Dicke im Bereich von 5 nm bis 200 µm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 25 nm aufweisen. Ebenso können Schichten, die entsprechende Metalloxide mit entsprechender Dicke enthalten, zum Einsatz kommen. Diese emissionsverringernden Schichten sind bevorzugt mit einer Schutzschicht (insbesondere mit antioxidativer Wirkung), einer Dekorschicht, einer Farbschicht, einer Lackschicht, einer Funktionsschicht (beispielsweise einer Schicht mit geringer Oberflächenspannung, z.B. easy-to-clean) sowie Kombinationen der genannten Schichten in einer oder mehreren Schichten überzogen sein. Dabei hat es sich als günstig erwiesen, wenn die niedrigemittierende Beschichtung und/oder die niedrigemittierende Folie in einem Winkel zur Wärmedurchgangsrichtung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils im Verwendungszustand, d. h. in dem in eine Wand eines Gebäudes eingebauten Zustand eines Fensters oder einer Tür, in der ein Profilabschnitt des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils eingesetzt ist, angeordnet ist, der im Bereich von 70° bis 110°, vorzugsweise 80° bis 100° liegt und besonders bevorzugt nahe 90° liegt. Die Wärmedurchgangsrichtung durch das erfindungsgemäße Hohlkammerprofil verläuft dabei von der raumseitigen Außenwand zur wetterseitigen Außenwand. Dabei kann es sich auch als geeignet herausstellen, wenn das erfindungsgemäße Hohlkammerprofil eine Haupthohlkammer aufweist, deren Innenwände zumindest teilweise mit einer niedrigemittierenden Beschichtung und/oder einer niedrigemittierenden Folie versehen werden. Die Haupthohlkammer eines Hohlkammerprofils, bei der es sich üblicherweise um eine Armierungskammer handelt, in die eine Armierung für das Profil, meist eine Stahlarmierung, aufgenommen werden kann, ist die Hohlkammer des Profils, in denen die Wände am weitesten voneinander beabstandet sind. Daher ist der Effekt der Wärmestrahlung in diesen Kammern am stärksten, wodurch wiederum der durch die niedrigemittierende Beschichtung und/oder die niedrigemittierende Folie erzielte Effekt hoch ist. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn zwei einander gegenüberliegende Innenwände der Haupthohlkammer, insbesondere die Innenwand an der Seite der raumseitigen Außenwand und die Innenwand an der Seite der wetterseitigen Außenwand, zumindest teilweise mit einer niedrigemittierenden Beschichtung und/oder einer niedrigemittierenden Folie versehen sind. Bei einer derartigen Anordnung sind die niedrigemittierende Beschichtung und/oder die niedrigemittierende Folie in etwa senkrecht zur Wärmedurchgangsrichtung des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils im Verwendungszustand angeordnet, so dass der durch die niedrigemittierende Beschichtung und/oder die niedrigemittierende Folie erzielte reflektierende Effekt hoch ist.
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In diesem Zusammenhang kann es auch von Vorteil sein, wenn ein Teilprofil als im Profilquerschnitt geschlossenes Hohlkammerprofil ausgebildet ist, in das das andere Teilprofil, das mindestens eine einseitig offene Hohlkammer aufweist, wobei mindestens eine der Innenwände der einseitig offenen Hohlkammer mit der niedrigemittierenden Beschichtung und/oder der niedrigemittierenden Folie versehen ist, eingeschoben wird. Dies liefert einen leicht variierbaren Aufbau des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils.
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Ein Beispiel für eine geeignete niedrigemittierende Beschichtung und/oder eine niedrigemittierende Folie, die in dem Verfahren und dem Hohlkammerprofil gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, ist in der
DE 10 2005 025 982 B4 beschrieben, auf die hinsichtlich des Aufbaus, der Materialien und der Herstellung von niedrigemittierenden Beschichtungen und/oder niedrigemittierenden Folien hiermit explizit Bezug genommen wird. Exemplarisch kann gemäß der vorliegenden Erfindung als niedrigemittierende Folie eine low-e-Kunststofffolie (PET) vom Typ Heat Mirror® HM 55 der Firma Southgate Europe GmbH eingesetzt werden. Eine niedrigemittierende Beschichtung kann auch in Form eines Lacks auf die Innenwände und/oder die Außenwände des Hohlkammerprofils aufgebracht worden sein.
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Zusätzlich oder alternativ dazu kann es auch günstig sein, wenn das Verfahren vor Stufe (b) weiter die Stufe des Einbringens eines Isolierungsmaterials, insbesondere eines thermisch isolierenden Schaumstoffs, in mindestens eine einseitig offene Hohlkammer des Teilprofils umfasst, die durch das Verbinden der Teilprofile in Stufe (b) geschlossen wird. Isolierungsmaterial stellt ein weiteres Beispiel für ein Funktionselement dar, das sich nach dem Herstellen eines einstückigen Hohlkammerprofils nicht mehr ganz einfach und gleichmäßig in die Hohlkammern des Profils einbringen lässt.
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Ebenso kann es von Nutzen sein, wenn eine wetterseitige Außenwand des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils mit einer die Wetterfestigkeit verbessernden Schicht versehen ist. Dadurch wird die Langlebigkeit des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils erhöht. Dazu kann beispielsweise ein UV-beständiger Lack, insbesondere auf Acryl- oder Silikonbasis, in einer Schichtdicke von etwa 1,5 µm bis etwa 25 µm, bevorzugt in einer Schichtdicke von etwa 2 µm bis etwa 5 µm, auf die Deckschale aufgebracht werden. Ein derartiger Lack ist beispielsweise das Lacksystem NEO712 der neoxid GmbH.
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Bevorzugt kann es auch sein, dass raumseitige Außenwand und/oder die wetterseitige Außenwand des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils, besonders bevorzugt sowohl die raumseitige Außenwand als auch die wetterseitige Außenwand des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils, ein Material mit einer Oberflächenspannung von höchstens 20 mN/m umfasst. Auf diese Weise werden die Außenoberflächen des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils schmutzabweisend und sind leicht zu reinigen. Als derartige Material haben sich insbesondere Polytrifluorchlorethylen (PTFCE) und Polytetrafluorethylen (PTFE) erwiesen.
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In bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in eine Hohlkammer eines Teilprofils eine Stahlarmierung aufgenommen, die mit einer der Innenwände und/oder der Außenwände des Teilprofils stoffschlüssig verbunden, insbesondere verklebt, ist.
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Es kann auch von Nutzen sein, wenn mindestens eines der Teilprofile Vorsprünge aufweist, über die in Stufe (b) das Verbinden mit dem anderen Teilprofil erfolgt, das entsprechende Aufnahmebereiche umfasst. Auf die Vorsprünge eines Teilprofils lässt sich beispielsweise ein entsprechender Klebstoff aufbringen, der dann mit einem zugeordneten Aufnahmebereich des anderen Teilprofils verklebt werden kann. Beim Verschmelzen können bevorzugt die Vorsprünge des einen Teilprofils aufgeschmolzen werden und mit einem zugeordneten Aufnahmebereich des anderen Teilprofils verschmelzen. Dadurch wird eine saubere und zuverlässige Verbindung zwischen den Teilprofilen gewährleistet.
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Die erfindungsgemäß hergestellten Hohlkammerprofile werden bevorzugt zur Herstellung einer Rahmenbaugruppe eines Kunststoff-Fensters oder einer Kunststoff-Tür verwendet. Durch Verschweißen von auf Gehrung geschnittenen Stücken eines erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils kann ein Fenster- oder Türrahmen erhalten werden. Der erhaltene Fenster- oder Türrahmen ist für den Einbau in eine Öffnung einer Wandung eines Gebäudes vorgesehen bzw. in die Öffnung der Wandung eines Gebäudes einbaubar.
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Das erfindungsgemäße Hohlkammerprofil sowie einzelne Teile davon können auch zeilenweise oder schichtweise unter Verwendung eines zeilenaufbauenden oder schichtaufbauenden Fertigungsverfahrens (z. B. 3D-Druck) hergestellt werden, bevorzugt ist jedoch die Herstellung mittels Extrusion oder Coextrusion.
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Im Folgenden soll die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen im Detail erläutert werden. Dabei zeigen
- 1 eine Querschnittsdarstellung zweier Teilprofile, aus denen ein Blendrahmenprofil gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zusammensetzbar ist;
- 2 eine Querschnittsdarstellung zweier Teilprofile, aus denen ein Blendrahmenprofil gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zusammensetzbar ist;
- 3 eine Querschnittsdarstellung des in 1 gezeigten Blendrahmenprofils im zusammengesetzten Zustand.
- 4a eine Querschnittsdarstellung eines Teilprofils zum Aufbau eines Blendrahmenprofils gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- 4b eine Querschnittsdarstellung eines weiteren Teilprofils, das mit dem in 4a dargestellten Teilprofil zu einem Blendrahmenprofil gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zusammensetzbar ist; und
- 5 eine Querschnittsdarstellung zweier Teilprofilen, aus denen ein Blendrahmenprofil gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zusammensetzbar ist.
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In 1 ist eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 am Beispiel eines Blendrahmenprofils für ein Kunststofffenster in einer Querschnittsdarstellung gezeigt. Das erfindungsgemäße Hohlkammerprofil 1 ist dabei aus zwei Teilprofilen 2, 3 aufgebaut, die in 1 getrennt voneinander gezeigt sind. Die beiden Teilprofile 2, 3 werden getrennt voneinander hergestellt.
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Das Teilprofil 2 ist an einer Profilseite 4 (in 1 unten) einseitig offen. Es ist aus einem thermoplastischen Polymermaterial, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, dem weiter Zusatzstoffe, wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen zugesetzt sind, durch Coextrusion hergestellt. Es ist aus einer Vielzahl von Hohlkammern 5, 5', 5", 5'" aufgebaut, die jeweils von Innenwänden 6, 6', 6" und teilweise auch von Außenwänden 7, 7', 7" des Teilprofils 2 umgeben sind. Ein Teil der Hohlkammern 5', 5", 5'" ist an der offenen Profilseite 4 einseitig geöffnet. Dabei weist das Teilprofils 1 eine wetterseitige Außenwand 7 und eine raumseitige Außenwand 7' auf. Bei der zentral im Teilprofil 2 angeordneten, einseitig offenen Hohlkammer 5" handelt es sich um die Haupthohlkammer 5", in der ein Armierungselement (nicht dargestellt), vorzugsweise eine Stahlarmierung, aufgenommen werden kann. In der oberen Außenwand 7" des Teilprofils 2 ist eine Mitteldichtung 8 aus einem weicheren Polymermaterial, insbesondere aus Weich-PVC oder TPE, aufgenommen.
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Das Teilprofil 3 umfasst als Hauptbestandteil eine Verschlussleiste 9 zum Verschließen der offenen Profilseite 4 des anderen Teilprofils 2. Daneben weist es zwei Hohlkammern 10, 10' sowie Rastelemente 11, 11' auf, wobei das Rastelemente 11' an eine Außenwand der Hohlkammer 10 angeformt ist. An der den Hohlkammern abgewandten Seite weist da Teilprofil eine Mehrzahl an Vorsprüngen 12 auf. Auf die Vorsprünge 12 kann ein Klebstoff aufgebracht werden, der zum stoffschlüssigen Verbinden der Teilprofile 2, 3 zum erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil 1 eingesetzt wird.
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Das Teilprofil 3 ist in der in 1 dargestellten Ausführungsform aus einem Metall stranggepresst, beispielsweise aus einer Zn-Druckgusslegierung, einer Al-Zn-Druckgusslegierung oder Stahl.
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In alternativen Ausführungsformen kann das Teilprofil 3 auch durch Extrusion aus einem thermoplastischen Polymermaterial, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, besonders bevorzugt aus demselben Material wie das Teilprofil 2 hergestellt sein. In diesem Fall kann das stoffschlüssige Verbinden der Teilprofile 2, 3 auch durch Verschmelzen erfolgen, wobei vorzugsweise die Vorsprünge 12 des Teilprofils 3 und entsprechende Bereiche des Teilprofils 2 geschmolzen und miteinander verbunden werden.
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In 2 ist das aus den in 1 dargestellten Teilprofilen 2, 3 hergestellte erfindungsgemäße Hohlkammerprofil 1 gezeigt. Dazu wurde auf die Vorsprünge 12 des Teilprofils 3 ein Klebstoff aufgebracht und die Teilprofile 2, 3 miteinander verklebt.
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Dadurch wird die offene Profilseite 4 des Teilprofils 2 durch die Verschlussleiste 9 des Teilprofils 3 geschlossen. Dabei verschließt die Verschlussleiste 9 auch die einseitig offenen Hohlkammern 5', 5", 5'" des Teilprofils 2.
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In den 3 bis 5 sind weitere Ausführungsformen der das erfindungsgemäße Hohlkammerprofil 1 bildenden Teilprofile 2, 3 und/oder des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 gezeigt. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden daher im Folgenden nur Unterschiede zu der in 1 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 und/oder der Teilprofile 2, 3 beschrieben. Die Ausführungen zu 1 und 2 gelten auch für die Ausführungsformen den 3 bis 5 entsprechend. Gleiche Elemente sind in den Abbildungen durch identische Bezugszeichen gekennzeichnet.
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3 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1, das ebenfalls als Blendrahmenprofil ausgebildet ist, in einer Querschnittsdarstellung der dieses aufbauenden Teilprofile 2, 3. Das in 3 dargestellte erfindungsgemäße Hohlkammerprofil 1 unterscheidet sich von dem in 1 lediglich darin, dass die einander gegenüberliegenden Innenwände 6', 6" der Haupthohlkammer 5", nämlich die Innenwand 6' an der Seite der wetterseitigen Außenwand 7 und die Innenwand 6" an der Seite der raumseitigen Außenwand 7' jeweils mit einer niedrigemittierenden Beschichtung 13 und 13' versehen sind. Dazu ist beispielsweise eine dünne Silberschicht auf die Innenwände 6', 6" des Teilprofils 2 aufgedampft, die jeweils mit einem transparenten Lack überzogen ist. In alternativen Ausführungsformen können die niedrigemittierenden Beschichtungen 13, 13' auch durch niedrigemittierende Folien ersetzt sein.
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Die Teilprofile 2, 3 werden wiederum durch Verkleben, Verschweißen oder unter Verwendung von Verbindungsmitteln miteinander unter Erhalt des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 verbunden.
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4a zeigt eine weitere Ausführungsform eines Teilprofils 3 in einer Querschnittsansicht, das zur Verwendung in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann. Das Teilprofil 3 umfasst eine Verschlussleiste 9, auf deren einer Seite Innenwände 6', 6" der Haupthohlkammer 5" angeordnet sind. Die Haupthohlkammer 5" ist dabei einseitig offen. Die Innenwände 6', 6" sind wiederum jeweils mit einer niedrigemittierenden Beschichtung 13, 13' versehen. Dazu kann wiederum beispielsweise eine dünne Silberschicht auf die Innenwände 6', 6" des Teilprofils 3 aufgedampft sein, die jeweils mit einer Oxidationsschutzschicht und/oder einem Lack überzogen sein kann. In alternativen Ausführungsformen können die niedrigemittierenden Beschichtungen 13, 13' auch durch niedrigemittierende Folien ersetzt sein.
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In alternativen Ausführungsformen können weitere Wandungen des Teilprofils 3 mit einer mit einer niedrigemittierenden Beschichtung 13, 13' und/oder einer niedrigemittierenden Folie versehen sein.
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Alternativ oder zusätzlich dazu kann auch eine Stahlarmierung in die einseitig offene Hohlkammer 5" aufgenommen und mit mindestens einer ihrer Wandungen 6', 6", 9 stoffschlüssig verbunden, insbesondere verklebt werden.
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4b zeigt Querschnittsansicht eines Teilprofils 2, das mit dem in 4a dargestellten Teilprofil 3 in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zum Hohlkammerprofil 1 verbindbar ist. Das Teilprofil ist als geschlossenes Hohlkammerprofil ausgebildet. Es bildet das Mantelprofil eines Blendrahmenprofils.
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Die beiden Teilprofile 2, 3 sind bevorzugt aus demselben thermoplastischen Polymermaterial, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, mit einsprechenden Zusatzstoffen, wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen, hergestellt. Die Teilprofile 2, 3 werden in dieser Ausführungsform vorzugsweise durch Verkleben, Verschweißen oder unter Verwendung von Verbindungsmitteln miteinander unter Erhalt des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 verbunden, wobei hier ein Verkleben bevorzugt ist. In dem erhaltenen erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil 1 ist die Haupthohlkammer 5" durch die Außenwand 7" des Teilprofils 2 verschlossen.
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In 5 sind wiederum zwei Teilprofile 2, 3, die zu einem als Blendrahmenprofil ausgebildeten, erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil 1 verbunden werden können, in einer Querschnittsdarstellung gezeigt.
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Die Teilprofile 2, 3 umfassen darin jeweils einen Teil der Haupthohlkammer 5" sowie einer in darunter angeordneten Hohlkammer. Damit weisen beide Teilprofile 2, 3 einseitig offene Anteile der Haupthohlkammer 5" auf. Die Innenwände 6', 6" der Haupthohlkammer 5" sind auch gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung jeweils mit einer niedrigemittierenden Beschichtung 13, 13' versehen. In alternativen Ausführungsformen können die niedrigemittierenden Beschichtungen 13, 13' auch durch niedrigemittierende Folien ersetzt sein und/oder auch weitere Wandungen der Teilprofile 2, 3 mit einer mit einer niedrigemittierenden Beschichtung und/oder einer niedrigemittierenden Folie versehen sein.
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Die beiden Teilprofile 2, 3 sind bevorzugt aus demselben thermoplastischen Polymermaterial, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, mit einsprechenden Zusatzstoffen, wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen, hergestellt. Die Teilprofile 2, 3 werden in dieser Ausführungsform vorzugsweise durch Verkleben, Verschweißen oder unter Verwendung von Verbindungsmitteln miteinander unter Erhalt des erfindungsgemäßen Hohlkammerprofils 1 verbunden, wobei hier ein Verschweißen bevorzugt ist. In dem so erhaltenen erfindungsgemäßen Hohlkammerprofil 1 sind die einseitig offenen Anteile der Hohlkammern der Teilprofile 2, 3 jeweils durch eine einseitig offene Anteile von Hohlkammern des jeweils anderen Teilprofils 3, 2 verschlossen.
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Die vorliegende Erfindung wurde exemplarisch unter Bezugnahme auf Blendrahmenprofile eines Fensters beschrieben. Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung auch auf andere Hohlkammerprofile, insbesondere Flügelrahmenprofile eines Fensters sowie Blendrahmen-, Zargen- oder Flügelrahmenprofile einer Tür entsprechend anwendbar ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005025982 B4 [0015]
