DE19809956A1 - Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen sowie Verbindungsplatte hierfür - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen aus Abschnitten von Hohlkammern aufweisenden Profilen aus thermoplastischem Kunststoff, die bereits vor dem Ablängen der Abschnitte mit Verstärkungsprofilen ausgestattet sind. Hierzu wird vorgeschlagen, verschweißbare Verbindungsplatten auf die Profilabschnitte aufzubringen und nachfolgend zu verschweißen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen aus Abschnitten von gegebenenfalls Hohlkammern aufweisenden Profilen aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff mit im Innern der Profile angeordneten Verstärkungsprofilen aus Metall und/oder faserverstärktem Kunststoff, wo bei die Profilabschnitte in den Eckbereichen zu den Rahmen verbunden werden.

Die bisher bekannten Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen aus thermoplastischem Kunststoff und/oder Schaumkunststoff beruhen darauf, daß die Profilabschnitte an ihren Eckbereichen durch Schweißen miteinander verbunden werden. Hierbei werden die Profilabschnitte mit einem gewissen Übermaß abgelängt und an ihren Verbindungsbereichen aufgeschmolzen und nachfolgend miteinander verpreßt, wobei sie ihr gewünschtes Fertigmaß erreichen und gleichzeitig eine Schweißnaht im Eckbereich der Profilabschnitte ausgebildet wird, welche die Verbindung herstellt. Sofern zur Versteifung der Profilabschnitte metallische Verstärkungsprofile oder Verstärkungsprofile aus faserverstärkten Kunststoffen in Hohlkammern derselben vorgesehen sind, werden diese separat in geringerer Länge als die Profilabschnitte zugeschnitten und in die Hohlkammern der bereits abgelängten Profilabschnitte vor dem Verschweißen eingesteckt, so daß die Endbereiche der Profilabschnitte über das Verstärkungsprofil hinausragen und miteinander verschweißt werden. Dies erfordert aufwendige zusätzliche Arbeitsgänge, die erst beim Profilverarbeiter vorgenommen werden können, wenn die Profilabschnitte entsprechend abgelängt werden.

Aus der DE 296 23 104 U1 ist es bekannt, Profilabschnitte aus üblicherweise nicht miteinander verschweißbaren Materialien dadurch in ihren Eckbereichen zu Rahmen für Fenster oder Türen zu verschweißen, daß auf den Enden der Profilabschnitte eine Endschicht aus einem schweißbaren Kunststoff befestigt werden und diese Endschichten nachfolgend miteinander verschweißt werden. Die Endschichten werden dabei mit den an sich nicht schweißbaren Profilabschnitten durch Verschrauben oder Anvulkanisieren verbunden. Nachteilig hierbei ist es, daß die Befestigungsmittel, wie Schrauben, mit denen die schweißbaren Endschichten an den Profilen befestigt werden, nur mit großem Aufwand anbringbar sind und diese darüber hinaus beim nachfolgenden Aufschmelzen und Verschweißen der Endschichten hinderlich sind, da sie sich unmittelbar in der Verbindungsfläche befinden und außerdem spezielle Profilabschnitte für die Herstellung der Rahmen benötigt werden, die ein Verschrauben bzw. Vulkanisieren der schweißfähigen Endschichten an den Profilabschnitten ermöglichen.

Im Zuge der auch bei der Herstellung von Rahmen für Fenster oder Türen stetig fortschreitenden Rationalisierungsbemühungen ist es wünschenswert, die Profile aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff für die Herstellung der Rahmen für Fenster oder Türen bereits bei ihrer Fertigung mit im Innern angeordneten Verstärkungsprofilen zu versehen, so daß diese vorgefertigten Profile beim Rahmenhersteller lediglich noch auf das gewünschte Längenmaß abgelängt werden müssen und nicht mehr, wie bisher üblich, umständlich speziell zugeschnittene Verstärkungsprofile separat in die einzelnen Profilabschnitte eingeschoben werden müssen.

Dies bringt jedoch die erhebliche Schwierigkeit mit sich, daß beim Ablängen der Profile zu den Profilabschnitten diese gemeinsam mit den bereits in ihrem Innern angeordneten Verstärkungsprofilen auf die gewünschten Längenmaße abgelängt werden, so daß das Verstärkungsprofil bündig mit der Schnittfläche des Profilabschnittes abschließt. Die herkömmlichen Schweißverfahren zum Ausbilden einer Eckverbindung, bei denen die Schnittflächen der Profilabschnitte erwärmt und aufgeschmolzen und nachfolgend miteinander verpreßt werden, sind von daher bei Profilen mit bereits integrierten Verstärkungsprofilen ohne weiteres nicht anwendbar, da diese Verstärkungsprofile der Profilabschnitte bereits aneinanderliegen und ein Anschmelzen und Verpressen der Profilabschnitte aus thermoplastischem Kunststoff und/oder Schaumkunststoff verhindern.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen vorzuschlagen, bei dem die Profile aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff bereits vor dem Ablängen zu Profilabschnitten mit im Innern angeordneten metallischen oder faserverstärkten Verstärkungsprofilen ausgerüstet sind und dennoch eine Eckverbindung in bewährter Weise mittels Verschweißen der Profilabschnitte vorgenommen werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Eine Verbindungsplatte zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Gegenstand der Ansprüche 8 bis 11.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe der Verschweißung von Profilabschnitten aus verschweißbarem thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff mit im Innern der Profile angeordneten Verstärkungsprofilen zu Rahmen für Fenster oder Türen schlägt die Erfindung vor, daß

• a) in mindestens eine Hohlkammer der Profile ein Verstärkungsprofil eingesteckt wird,
• b) die Profile gemeinsam mit den im Innern angeordneten Verstärkungsprofilen zu Profilabschnitten vorgegebener Länge, vorzugsweise mit auf Gehrung ausgebildeten Schnittflächen abgelängt werden,
• c) Verbindungsplatten mit einem dem Umriß der Schnittflächen entsprechenden Umriß aus einem mittels Wärmezufuhr aufschmelzbaren und/oder aufschäumbaren Kunststoff, der mit dem thermoplastischen Kunststoff der Profile thermisch verschweißbar ist, verwendet werden und
• d) die Verbindungsplatten auf die Schnittflächen der Profilabschnitte jeweils fluchtend aufgebracht werden,
• e) die auf den Profilabschnitten aufgebrachten Verbindungsplatten von ihrer dem Profilabschnitt abgewandten Seite her auf eine für das Verschweißen ausreichende Temperatur erwärmt werden,
• f) die Profilabschnitte mit ihren erwärmten Verbindungsplatten aneinander gefügt und verpreßt werden, wobei die Verbindungsplatten miteinander und mit dem jeweiligen mit seiner Schnittfläche angrenzenden Profilabschnitt verschweißen,
• g) die hierbei entstehende, über die Profilabschnitte vorstehende Schweißwulst zumindest bereichsweise abgetragen wird.

Die auf die Schnittflächen der Profilabschnitte aufgebrachten Verbindungsplatten ersetzen erfindungsgemäß das bisher verwendete Übermaß, den sogenannten Abbrand, mit dem bisher Profilabschnitte abgelängt worden sind und nachfolgend durch Anschmelzen und Verpressen bis zum gewünschten Sollmaß unter Ausbildung einer Schweißnaht verbunden worden sind. Hierdurch wird es möglich, die Profile zur Herstellung der Profilabschnitte für Rahmen für Fenster oder Türen bereits bei der Herstellung mit im Innern der Profile angeordneten, beispielsweise metallischen Verstärkungsprofilen auszurüsten, die beim Ablängen der Profile zu Profilabschnitten bündig mit der Schnittfläche derselben enden. Durch das erfindungsgemäße Aufbringen von Verbindungsplatten aus einem mit den Profilen verschweißbarem thermoplastischen Kunststoff auf diese Schnittfläche wird hierbei eine ausreichende Menge an anschmelzbarem und verpreßbarem verschweißbaren Kunststoffmaterial im Verbindungsbereich der Profilabschnitte vorgesehen, so daß die Verbindung der Profilabschnitte mittels Verschweißen in an sich bekannter Weise durchgeführt werden kann.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß die Verbindungsplatten auf den Profilabschnitten festgeklemmt werden, was nachfolgend noch näher erläutert wird. Dieses Festklemmen ist mit geringem Aufwand vor der Verbindung der Profilabschnitte durchführbar. Das Festklemmen dient hierbei lediglich dazu, die Verbindungsplatten auf den Schnittflächen der Profilabschnitte in der gewünschten Position vorübergehend zu halten. Nachdem die mit den Verbindungsplatten ausgerüsteten Profilabschnitte durch Erwärmen und Verpressen miteinander verschweißt sind, sind die Verbindungsplatten ohnehin mit den Profilabschnitten durch Verschweißen verbunden, so daß eine weitere Fixierung der Verbindungsplatten am jeweiligen Profilabschnitt nicht mehr notwendig ist. Die Notwendigkeit, die Verbindungsplatten mit den Profilabschnitten dauerhaft, z. B. mittels Verschrauben zu verbinden, entfällt hierdurch.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, daß die Profilabschnitte mit den aufgebrachten Verbindungsplatten an einen beheizten Schweißspiegel gehalten werden, wobei zumindest die Verbindungsplatten auf eine für das Verschweißen ausreichende Temperatur erwärmt werden und nachfolgend der Schweißspiegel entfernt und die Profilabschnitte mit ihren erwärmten Verbindungsplatten um einen vorbestimmbaren Vorschubweg gegeneinander verpreßt werden, wobei die Profilabschnitte mit den Verbindungsplatten verschweißen. Auf diese Weise wird es möglich, die bisher bereits für die Verbindung von Profilabschnitten bewährten Verfahren auch in erfindungsgemäßer Weise weiter zu verwenden, wobei die Profile bereits vor dem Ablängen zu den Profilabschnitten mit einem Verstärkungsprofil ausgestattet sind. Insbesondere wird es dadurch auch ermöglicht, die bisher eingesetzten Schweißmaschinen für die Herstellung der Schweißverbindung zwischen zwei Profilabschnitten weiterzuverwenden. Wie bereits erläutert, werden hierbei lediglich anstelle der bisher mit Übermaß hergestellten und gegebenenfalls mit entsprechend verkürztem Verstärkungsprofil ausgebildeten Profilabschnitte solche mit bündig in der Schnittfläche endenden und bereits vorher eingebrachten Verstärkungsprofilen und auf die Schnittflächen aufgebrachten Verbindungsplatten aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff eingesetzt und in an sich bekannter Weise miteinander verschweißt.

Vorteilhaft ist hierbei die Dicke der Verbindungsplatten so bemessen, daß sie mindestens dem beim Verpressen der Profilabschnitte aufgewendeten Vorschubweg entspricht. Bei den bisher üblichen Schweißverfahren zur Verbindung von Profilabschnitten beträgt dieser Vorschubweg beim Verpressen der Profilabschnitte jeweils in Richtung der Längserstreckung derselben etwa 1 bis 6 mm. Demzufolge werden die Verbindungsplatten vorteilhaft in etwa der Dicke hergestellt, die dem bisher aufgetretenen Abbrand entspricht, d. h. etwa den vorangehend erläuterten 1 bis 6 mm, um die die Profilabschnitte beim Verpressen jeweils aufeinanderzubewegt werden.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Verbindungsplatten während des Verpressen der Profilabschnitte zumindest teilweise in die Hohlkammern derselben eingepreßt werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, die Profilabschnitte mit einem Vorschubweg von jeweils zwei Millimetern in Längserstreckung der Profilabschnitte miteinander zu verpressen. Bei Verwendung von Verbindungsplatten einer Dicke von beispielsweise 4 mm kann sich sodann eine jede Verbindungsplatte etwa zur Hälfte, d. h. im vorliegenden Beispiel um jeweils 2 mm in dem jeweiligen Profilabschnitt einschieben und dort mit dem Profilabschnitt verschweißen. Durch Ablängen der Profilabschnitte um 2 mm gegenüber dem gewünschten Fertigmaß verkürzt wird sodann im Ergebnis eine Verbindung der Profilabschnitte im gewünschten Fertigmaß erzielt, wobei durch das teilweise Einpressen der Verbindungsplatten in die Hohlkammern der Profilabschnitte die Festigkeit der so hergestellten Schweißverbindung deutlich gesteigert wird.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß Verbindungsplatten aus schäumbaren Kunststoffen vorgesehen sind, die beim Erwärmen aufschäumen und in Hohlkammern der Profilabschnitte einschäumen und dort verschweißen. Auch hierbei wird die Festigkeit der so hergestellten Schweißverbindung durch das Einschäumen der Verbindungsplatten in die Hohlkammern und deren nachfolgendes Verschweißen erheblich gesteigert.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit zur Herstellung von Rahmen für Fenster oder Türen aus Abschnitten von Hohlkammern aufweisenden Profilen mit bereits vor dem Ablängen im Innern der Profile angeordneten Verstärkungsprofilen geeignet, wobei die Profile aus unterschiedlichen verschweißbaren thermoplastischen Kunststoffen, wie PVC, Polyolefine oder Mischungen derselben und auch aus Profilen, die zumindest teilweise aus einem aufgeschäumten thermoplastischen Kunststoff bestehen, gebildet sein können. Auch ist es möglich, Profilabschnitte miteinander in erfindungsgemäßer Weise zu verbinden, die aus einem Hohlkammern aufweisenden Profil aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet sind und dessen Hohlkammern mit einem Schaumkunststoff zumindest teilweise ausgefüllt sind.

Eine Verbindungsplatte zur Durchführung des vorangehend erläuterten erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß sie aus einem mittels Wärmezufuhr aufschmelzbaren und/oder aufschäumbaren Kunststoff, der mit dem thermoplastischen Kunststoff der Profile thermisch verschweißbar ist, gebildet ist und einen dem Umriß der Schnittflächen der Profilabschnitte entsprechenden Umriß aufweist und auf ihrer der Schnittfläche zugewandten Seite mit vorstehenden Fixierstiften ausgebildet ist, die bei mit der Schnittfläche fluchtender Anlage der Verbindungsplatte an dem Profilabschnitt in dessen Hohlkammern einsteckbar sind und mit dem Profilabschnitt in Wirkverbindung treten, dergestalt, daß eine Fixierung der Verbindungsplatte auf der Schnittfläche des Profilabschnittes bewirkbar ist. Hierdurch wird die Fixierung der Verbindungsplatten in der gewünschten Position auf der Schnittfläche von miteinander zu verbindenden Profilabschnitten vor dem Verschweißen auf einfache Weise ermöglicht. Diese Fixierung ist nur von vorübergehender Bedeutung, da beim nachfolgenden Verschweißen der Profilabschnitte auch eine Verschweißung der einzelnen Verbindungsplatten mit dem jeweiligen Profilabschnitt stattfindet und von daher eine dauerhafte Fixierung der Verbindungsplatte am Profilabschnitt während des Verschweißens ohnehin erfolgt. Die Fixierung der Verbindungsplatte auf der Schnittfläche des jeweiligen Profilabschnittes mittels vorstehender Rastfüße kann auch bei Profilabschnitten durchgeführt werden, dessen Hohlkammern mit einem Schaumkunststoff ausgefüllt sind. Derartige Schaumkunststoffe lassen sich nämlich üblicherweise zumindest soweit verformen, daß die Rastfüße in diese eingedrückt werden können und nachfolgend die bereits beschriebene Fixierung am Profilabschnitt bewirken.

Vorteilhaft sind die Fixierstifte bei Anlage der Verbindungsplatte an der Schnittfläche des Profilabschnittes an Wandungen der Hohlkammer derselben unter Erzeugung einer Klemmkraft anlegbar, wodurch eine besonders einfach zu bewerkstelligende Verbindung, die auch maschinell herbeigeführt werden kann, bewirkbar ist. Beispielsweise können die Fixierstifte in geeignete Hohlkammern im Falzüberschlag und/oder Anschlagvorsprung eines Profilabschnittes einsteckbar sein und dort ein Festklemmen der Verbindungsplatte in der gewünschten Position bewirken.

Zur Schaffung einer Schweißwulst mit für eine dauerhafte Verbindung ausreichender Dicke wird vorgeschlagen, daß die Verbindungsplatten eine für das Ausbilden der Verbindung ausreichende Dicke aufweisen, die zumindest dem beim Anschmelzen und Verpressen der Verbindungsplatten und Profilabschnitte zum Ausbilden der Schweißnaht erforderlichen sogenannten Abbrand entspricht. Hierzu kann vorgesehen sein, daß die Verbindungsplatte eine Dicke von etwa 1 bis 6 mm aufweist.

Vorteilhaft sind die Verbindungsplatten aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die miteinander zu verbindenden Profile hergestellt, so daß sie auf einfache Weise miteinander verschweißbar sind.

Die Verbindungsplatten sollten zur Schaffung einer gleichmäßigen umlaufenden Schweißnaht der miteinander zu verbindenden Profilabschnitte nach Möglichkeit exakt den Umriß der jeweiligen Schnittflächen der Profilabschnitte aufweisen. Diese Schnittflächen werden üblicherweise auf Gehrung, beispielsweise mit einer 45° Gehrung erzeugt. Es ist daher für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich erforderlich, Verbindungsplatten mit an den Umriß der Schnittfläche der Profilabschnitte angepaßter Gestalt herzustellen und auf diese aufzulegen, so daß dann die Profile bereits vor dem Ablängen mit Verstärkungsprofilen ausgestattet und nach dem Ablängen zu Profilabschnitten miteinander verschweißt werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung zwei mittels Verbindungsplatten zu verbindende Profilabschnitte mit innenliegenden Verstärkungsprofilen,

Fig. 2a die Aufsicht auf eine Verbindungsplatte gemäß Fig. 1,

Fig. 2b die Seitenansicht der Verbindungsplatte gemäß Fig. 2a,

Fig. 3a die Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbindungsplatte,

Fig. 3b die Seitenansicht der Verbindungsplatte gemäß Fig. 3a,

Fig. 4a, 4b in schematisierter Darstellung die Ausbildung einer Schweißverbindung zwischen zwei Profilabschnitten.

In der Fig. 1 sind zwei Profilabschnitte 1a, 1b dargestellt, die zu einem Rahmen für Fenster oder Türen im Eckbereich miteinander verbunden werden sollen. Die Profilabschnitte 1a, 1b sind aus einem Profil aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise PVC, hergestellt und weisen eine Vielzahl von Hohlkammern auf. In eine zentrale, als Verstärkungskammer 11 bezeichnete Hohlkammer ist vor dem Ablängen der Profilabschnitte bereits ein beispielsweise metallisches Verstärkungsprofil 10 eingeschoben worden. Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle eines metallischen Verstärkungsprofils 10 ein aus einem faserverstärkten oder ähnliche Steifigkeit aufweisenden Kunststoff hergestelltes Verstärkungsprofil vorzusehen. Die Profilabschnitte 1a, 1b werden durch Ablängen des Profiles mit bereits im Innern eingeschobenem Verstärkungsprofil 10 hergestellt, beispielsweise mittels einer Säge, wobei eine auf Gehrung verlaufende Schnittfläche 1 an jedem Profilabschnitt 1a, 1b erzeugt wird, z. B. unter einem Winkel von 45°. Infolge des gleichzeitigen Ablängens des Profilabschnittes 1a, 1b mit im Innern angeordnetem Verstärkungsprofil 10 schließt dieses mit der Schnittfläche 1 des Profilabschnittes 1a, 1b bündig ab.

Es ist von daher offensichtlich, daß bei derartigen Profilabschnitten 1a, 1b, bei denen die Verstärkungsprofile 10 bündig mit der Schnittfläche 1 abschließen, ein bisher übliches Verschweißen der Profilabschnitte 1a, 1b nicht erfolgen kann, da den Profilabschnitten 1a, 1b das für das Anschmelzen und Verpressen notwendige Übermaß gegenüber dem Verstärkungsprofil 10 fehlt, um eine Schweißnaht auszubilden. Bei Anlage der Profilabschnitte 1a, 1b mit ihren jeweiligen Schnittflächen liegen die Verstärkungsprofile 10 unmittelbar aneinander an und verhindern sowohl das Aufschmelzen wie auch das nachfolgende Verpressen der Profilabschnitte 1a, 1b.

Um dennoch die bekannten und an sich bekannten Schweißverfahren und -vor­ richtungen an den mit Verstärkungsprofilen 10 bündig abschließenden Profilabschnitten 1a, 1b verwenden zu können, ist für jeden Profilabschnitt 1a, 1b je eine Verbindungsplatte 2 aus einem mit dem Profilabschnitt thermisch verschweißbarem thermoplastischen Kunststoff vorgesehen, die einen exakt dem Umriß der Schnittfläche 1 der Profilabschnitte 1a, 1b entsprechenden Umriß aufweisen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Verschweißbarkeit der Verbindungsplatten 2 mit den Profilabschnitten 1a, 1b dadurch erreicht, daß die Verbindungsplatten 2 ebenfalls aus PVC wie die Profilabschnitte 1a, 1b gebildet sind.

Zur Ausbildung einer Schweißverbindung zwischen den Profilabschnitten wird auf jede Schnittfläche 1 der Profilabschnitte 1a, 1b eine Verbindungsplatte 2 gemäß Pfeilen P fluchtend aufgesteckt. Die Verbindungsplatten 2 weisen dazu auf ihrer dem jeweiligen Profilabschnitt 1a, 1b zugewandten Seite 2a vorstehende Fixierstifte 20 auf, die in Hohlkammern der Profilabschnitte 1a, 1b festklemmbar sind.

Die Verbindung der derart mit Verbindungsplatten 2 auf den Schnittflächen 1 ausgerüsteten Profilabschnitte 1a, 1b ist schematisch in den Fig. 4a und 4b dargestellt.

In nicht dargestellter, aber an sich bekannter Weise werden zunächst die mit den Verbindungsplatten 2 versehenen Profilabschnitte 1a, 1b mit der dem jeweils anderen Profilabschnitt zugewandten Seite 2b gegen einen hier der Einfachheit halber nicht dargestellten beheizbaren Schweißspiegel gehalten und auf eine solche Temperatur erwärmt, daß die Verbindungsplatten 2 von der Seite 2b her aufschmelzen. Nachfolgend wird der Schweißspiegel entfernt und die Profilabschnitte 1a, 1b mit den auf die Schnittflächen 1 aufgebrachten Verbindungsplatten 2 gemäß Pfeilen S1, S2 aneinandergefügt und miteinander verpreßt, wobei ein vorbestimmbarer Vorschubweg jeweils in Pfeilrichtung S1, S2, d. h. der Längserstreckung der Profilabschnitte 1a, 1b zurückgelegt wird.

Infolge des Verpressens der Profilabschnitte 1a, 1b in Pfeilrichtung S1, S2 werden die aufgeschmolzenen Verbindungsplatten 2 komprimiert und teilweise in Hohlkammern der Profilabschnitte 1a, 1b eingepreßt, was in Fig. 4b stellvertretend anhand der Hohlkammer 11 dargestellt ist. In der weiteren Folge verschweißen sowohl die Verbindungsplatten 2 miteinander wie auch mit dem jeweils angrenzenden Profilabschnitt 1a, 1b, so daß eine Schweißnaht gebildet wird, mittels derer die Profilabschnitte 1a, 1b verbunden werden. Hierbei kann gegebenenfalls aus dem Verbindungsbereich der Profilabschnitte 1a, 1b aufgeschmolzenes Kunststoffmaterial der Verbindungsplatten 2 herausquellen und einen Schweißwulst W bilden, die nachfolgend zumindest im Sichtbereich der so hergestellten Rahmens aus Profilabschnitten 1a, 1b beispielsweise durch abschneiden oder Schleifen entfernt werden kann.

Durch das teilweise Einpressen der Verbindungsplatten 2 in die Hohlkammern der Profilabschnitte 1a, 1b wird die Festigkeit der so erhaltenen Schweißverbindung erheblich gesteigert.

Zur Schaffung einer ausreichend dimensionierten Schweißnaht werden die Verbindungsplatten 2 in einer solchen Dicke D ausgeführt, die mindestens dem beim Verbinden der Profilabschnitte 1a, 1b zurückgelegten Vorschubweg in Pfeilrichtung S1, S2 gemäß Fig. 4a entspricht, beispielsweise in einer Dicke D von 4 mm.

Die Verbindungsplatten 2 ermöglichen von daher die Verschweißung von Profilabschnitten 1a, 1b, die durch Ablängen eines bereits vorher mit einem Verstärkungsprofil 10 im Innern der Verstärkungskammer 11 ausgerüsteten Profil hergestellt worden sind. Die auf die Schnittflächen 1 aufgebrachten Verbindungsplatten 2 ermöglichen ein Verpressen der abgelängten Profilabschnitte 1a, 1b zur Ausbildung der Schweißnaht, was ansonsten aufgrund der bündig mit den Schnittflächen 1 abschließenden Verstärkungsprofile 10 nicht möglich wäre.

Wie bereits erläutert, erfolgt dieses Aufbringen der Verbindungsplatten 2 vorteilhaft durch Aufstecken auf die Schnittflächen 1 der Profilabschnitte 1a, 1b.

Zur näheren Verdeutlichung sind dazu in den Fig. 2a, 2b bzw. 3a, 3b zwei Ausführungsformen von Verbindungsplatten 2 für Profilabschnitte mit unterschiedlichem Querschnittsverlauf näher dargestellt. In den Fig. 2a, 2b ist eine Verbindungsplatte 2 für ein Blendrahmenprofil, in den Fig. 3a und 3b für ein Flügelrahmenprofil beispielhaft dargestellt.

Wie diesen Figuren entnehmbar ist, weisen die Verbindungsplatten 2 einen dem Umriß der Schnittflächen 1 der Profilabschnitte entsprechenden Umriß auf, was anhand des gestrichelt dargestellten Querschnittsverlauf des Profils in der Schnittfläche 1 ersichtlich ist. Die Verbindungsplatten 2 werden fluchtend auf den Schnittflächen 1 der Profilabschnitte befestigt. Hierzu sind die auf der der Schnittfläche 1 zugewandten Seite 2a der Verbindungsplatten 2 ausgebildeten vorstehenden Fixierstifte 20 derart angeordnet, daß sie bei fluchtender Anlage der Verbindungsplatte 2 auf der Schnittfläche 1 in Hohlkammern des Profilabschnittes einsteckbar sind und dort ein Festklemmen der Verbindungsplatte 2 am Profilabschnitt bewirken. In den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2a bis 3b sind die Fixierstifte 20 derart angeordnet, daß sie bei fluchtender Anlage der Verbindungsplatte 2 an der Schnittfläche 1 der Profilabschnitte an Wandungen der Hohlkammern 12, 13, 14, 15 zur Anlage kommen und eine Klemmkraft erzeugen, die die Verbindungsplatte 2 vor dem Verschweißen exakt in dieser Position halten. Beispiele für geeignete Hohlkammern, an deren Wandungen die Fixierstifte anliegen und festklemmen können, sind die in Anschlagvorsprüngen und/oder Falzüberschlägen der Profile ausgebildeten Hohlkammern, deren Auswahl vom Fachmann beliebig je nach vorliegendem Profilquerschnitt vorgenommen werden kann.

Die durch die Fixierstifte 20 bewirkte Fixierung der Verbindungsplatten 2 auf den Schnittflächen 1 der Profilabschnitte ist nur vor dem Verschweißen notwendig. Nach dem Verschweißen der Profilabschnitte sind, wie schon erläutert, die Verbindungsplatten 2 sowohl miteinander als auch mit dem jeweiligen Profilabschnitt 1a, 1b, auf den sie ursprünglich mittels der Fixierstifte 20 aufgesteckt worden waren, verschweißt, siehe Fig. 4b, so daß nach dem Verschweißen keine weitere Fixierung mehr erforderlich ist.

Die Erfindung ermöglicht von daher auf einfache Weise und unter weitgehender Verwendung bereits bekannter Vorrichtungen ein Verschweißen von Profilabschnitten aus Profilen, die bereits vor dem Ablängen mit Verstärkungsprofilen ausgerüstet sind. Hierdurch wird ein erhebliches Rationalisierungspotential bei der Herstellung von Rahmen für Fenster oder Türen freigesetzt.

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen von Rahmen für Fenster oder Türen aus Abschnitten von gegebenenfalls Hohlkammern aufweisenden Profilen aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff mit im Innern der Profile angeordneten Verstärkungsprofilen aus Metall und/oder faserverstärktem Kunststoff, wobei die Profilabschnitte in den Eckbereichen zu den Rahmen verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) in mindestens eine Hohlkammer der Profile ein Verstärkungsprofil eingesteckt wird,
• b) die Profile gemeinsam mit den Verstärkungsprofilen zu Profilabschnitten vorgegebener Länge, vorzugsweise mit auf Gehrung ausgebildeten Schnittflächen abgelängt werden,
• c) Verbindungsplatten mit einem dem Umriß der Schnittflächen entsprechenden Umriß aus einem mittels Wärmezufuhr aufschmelzbaren und/oder aufschäumbaren Kunststoff, der mit dem thermoplastischen Kunststoff der Profile thermisch verschweißbar ist, verwendet werden und
• d) die Verbindungsplatten auf die Schnittflächen der Profilabschnitte jeweils fluchtend aufgebracht werden,
• e) die auf den Profilabschnitten aufgebrachten Verbindungsplatten von ihrer dem Profilabschnitt abgewandten Seite her auf eine für das Verschweißen ausreichende Temperatur erwärmt werden,
• f) die Profilabschnitte mit ihren erwärmten Verbindungsplatten aneinandergefügt und verpreßt werden, wobei die Verbindungsplatten miteinander und mit dem jeweiligen mit seiner Schnittfläche angrenzenden Profilabschnitt verschweißen,
• g) die hierbei entstehende, über die Profilabschnitte vorstehende Schweißwulst zumindest bereichsweise abgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsplatten auf den Profilabschnitten festgeklemmt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilabschnitte mit den aufgebrachten Verbindungsplatten an einen beheizten Schweißspiegel gehalten werden, wobei zumindest die Verbindungsplatten auf eine für das Verschweißen ausreichende Temperatur erwärmt werden und nachfolgend der Schweißspiegel entfernt und die Profilabschnitte mit ihren erwärmten Verbindungsplatten um einen vorbestimmbaren Vorschubweg gegeneinander verpreßt werden, wobei die Profilabschnitte mit den Verbindungsplatten verschweißen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Verbindungsplatten so bemessen ist, daß sie mindestens dem beim Verpressen der Profilabschnitte aufgewendeten Vorschubweg entspricht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschubweg beim Verpressen der Profilabschnitte in Richtung der Längserstreckung der Profilabschnitte jeweils 1 bis 6 mm beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsplatten während des Verpressens der Profilabschnitte zumindest teilweise in die Hohlkammern derselben eingepreßt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Verbindungsplatten aus schäumbaren Kunststoffen beim Erwärmen aufschäumen und in Hohlkammern der Profilabschnitte einschäumen und verschweißen.

8. Verbindungsplatte zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von Rahmen von Fenster oder Türen aus Abschnitten von Hohlkammern aufweisenden Profilen aus einem verschweißbaren thermoplastischen Kunststoff und/oder Schaumkunststoff, mit im Innern der Profile angeordneten Verstärkungsprofilen aus Metall und/oder faserverstärktem Kunststoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsplatte aus einem mittels Wärmezufuhr aufschmelzbaren und/oder aufschäumbaren Kunststoff, der mit dem thermoplastischen Kunststoff der Profile thermisch verschweißbar ist, gebildet ist und einen dem Umriß der Schnittflächen der Profilabschnitte entsprechenden Umriß aufweist und auf ihrer der Schnittfläche zugewandten Seite mit vorstehenden Fixierstiften ausgebildet ist, die bei mit der Schnittfläche fluchtender Anlage der Verbindungsplatte an dem Profilabschnitt in dessen Hohlkammern einsteckbar sind und mit dem Profilabschnitt in Wirkverbindung treten, dergestalt, daß eine Fixierung der Verbindungsplatte auf der Schnittfläche des Profilabschnittes bewirkbar ist.

9. Verbindungsplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierstifte bei Anlage der Verbindungsplatte an der Schnittfläche des Profilabschnittes an Wandungen der Hohlkammern desselben unter Erzeugung einer Klemmkraft anlegbar sind

10. Verbindungsplatte nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dicke D von 1 bis 6 mm aufweist.

11. Verbindungsplatte nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Profile hergestellt ist.