DE19545480C1

DE19545480C1 - Verfahren zum Verschweißen der Profilholme eines Kunststoffrahmens aus Hart-PVC zusammen mit Dichtsträngen aus Plastomeren und Vorrichtungen zur Durchführung der Verfahren

Info

Publication number: DE19545480C1
Application number: DE1995145480
Authority: DE
Inventors: Martin Runge; Hans Koether
Original assignee: Deflex Dichtsysteme GmbH
Current assignee: Deflex Dichtsysteme GmbH
Priority date: 1995-12-06
Filing date: 1995-12-06
Publication date: 1996-10-31
Anticipated expiration: 2015-12-07

Description

Die Erfindung betrifft einerseits Verfahren zum Ver schweißen der auf Gehrung geschnittenen Stirnseiten der Profilholme eines Kunststoffrahmens aus Hart-PVC zusammen mit über ihre Verankerungsfüße in Aufnahmenuten der Pro filholme eingebetteten und mit ihren auf Gehrung abge teilten Stirnseiten aneinanderstoßenden Dichtsträngen aus Plastomeren.

Andererseits richtet sich die Erfindung auf Vorrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren.

Im Zuge der Herstellung von Kunststoffrahmen aus Hart-PVC im Fenster-, Türen- und Fassadenbau ist es bekannt, die auf Länge abgeteilten und bezüglich ihrer Stirnseiten auf Gehrung geschnittenen Profilholme an den jeweiligen Geh rungsstößen zunächst mit einem Schweißspiegel zu plasti fizieren. Dieser Vorgang dauert etwa 15 bis 20 Sekunden bei einer Temperatur von ca. 240°C bis 250°C. Nach dem Plastifizieren wird der Schweißspiegel entfernt und es werden dann die plastifizierten Stirnseiten der Profil holme verschweißend gegeneinander gedrückt. Hierbei ent stehen am Gehrungsstoß zwangsläufig quer herausgepreßte Schweißwulste, die überall dort durch Putzen, Fräsen oder Schälen entfernt werden, wo es aus Gründen der Optik und/oder zur ordnungsgemäßen Lagefixierung von Dicht strängen erforderlich ist. Auf diese Weise können dann anschließend Dichtungsstränge über ihre Verankerungsfüße über die Gehrungsstöße hinweg fortlaufend in entspre chende Aufnahmenuten der Profilholme eingebettet werden.

Bei diesem Verfahren zur Herstellung von Kunststoffrahmen sind bislang in der überwiegenden Mehrzahl Dichtungs stränge aus elastischen Werkstoffen eingesetzt worden. Darüberhinaus stehen neuerdings auch Dichtungsstränge aus Plastomeren zur Verfügung, die den beim Fenster-, Türen- und Fassadenbau vorgegebenen Anforderungen vollauf genü gen. Folglich sind die Hersteller von Kunststoffrahmen zwischenzeitlich dazu übergegangen, Dichtungsstränge aus Plastomeren entsprechend der Länge der zu verbindenden Profilholme auf Länge und Gehrung abzuteilen, in die je weiligen Aufnahmenuten der Profilholme einzubetten und dann die Stirnseiten der Profilholme und der Dichtungs stränge gemeinsam zu verschweißen. Hierbei hat sich aber in vielen Fällen herausgestellt, daß die im Bereich der Aufnahmenuten durch den Preßvorgang entstehenden Schweiß wulste einen messerartigen Charakter annehmen und dadurch die Dichtstränge an ihren Gehrungsstößen durchtrennen können. Die Folge sind Undichtigkeiten mit den damit ein hergehenden Nachteilen.

Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, einerseits Verfahren zu schaffen, wel che beim gemeinsamen Verschweißen von Profilholmen aus Hart-PVC und in diese Profilholme eingebetteten Dicht strängen aus Plastomeren das Durchtrennen der Dicht stränge an ihren Gehrungsstößen unterbinden und anderer seits Vorrichtungen vorzuschlagen, mit denen diese Ver fahren durchführbar sind.

Eine erste Verfahrensvariante zur Lösung der gestellten Aufgabe wird in den Merkmalen des Anspruchs 1 erblickt.

Hierbei werden folglich Längenabschnitte der Dichtstränge neben ihren Gehrungsstößen nicht nur in Richtung auf die Aufnahmenuten in den Profilholmen mit Druck belastet, sondern es werden außerdem die Dichtwulste der Dicht stränge zumindest benachbart der inneren Umfangsbereiche der Profilholme derart körperlich von den Profilholmen getrennt, daß auf der einen Seite die einander frontal gegenüberliegenden Flächen der Profilholme und der Dicht wulste keinen Kontakt haben und auf der anderen Seite aufgrund des auf die Dichtungsstränge lastenden Drucks die beim Zusammendrücken der plastifizierten Stirnseiten der Profilholme entstehenden, zum Teil messerartigen Schweißwulste sich nicht über die Flächen der Profilholme hinaus ausbilden und dadurch die Dichtungsstränge an ih ren Gehrungsstößen voneinander trennen können.

Demzufolge bleiben die über ihre Stirnseiten miteinander verschweißten Dichtungsstränge aus Plastomeren als homo gene umlaufende Einheit erhalten, verbunden mit der Auf rechterhaltung ihrer Elastizität und ihrer Kontur. Dich tungsprobleme entfallen.

Eine vorteilhafte gegenständliche Lösung zur Ausübung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 wird in den Merkmalen des An spruchs 2 gesehen.

Die Vorrichtung umfaßt zwei Fixierhalterungen, insbeson dere aus Stahlblech, die in geeigneter Weise, und zwar in Abhängigkeit von dem Querschnitt der jeweils zur ver schweißenden Profilholme, so neben dem Gehrungsstoß der Profilholme festlegbar sind, daß sie mit dem Schweißspie gel nicht in Berührung gelangen können. Sind dann die Stirnseiten der Profilholme und der Dichtungsstränge pla stifiziert und ist der Schweißspiegel entfernt worden, stoßen beim anschließenden Zusammenpressen der Profil holme mit den darin eingebetteten Dichtsträngen die Stege der Fixierhalterungen an der Gehrung zusammen. Auf diese Weise wird durch die die Dichtwulste übergreifenden Stege der Fixierhalterungen ein über den Gehrungsstoß hinweg sich erstreckender Niederhalter geschaffen, der eine La geveränderung der Dichtstränge ausschließt. Gleichzeitig bilden die zwischen die Profilholme und die Dichtwulste fassenden Stege eine durchgehende Trennwand zwischen den Profilholmen und den Dichtwulsten. Diese Trennwand über nimmt dabei einerseits die Funktion, das Entstehen von messerartigen Schweißwulsten zu unterbinden, die über die Profilholme in Richtung zu den Dichtwulsten vorstehen können, und verhindert andererseits den Kontakt der fron tal einander gegenüberliegenden Flächen der Dichtwulste und der Profilholme in den den inneren Umfangsbereichen der Profilholme benachbarten Abschnitten.

Bei der Ausbildung der Stege ist es von Bedeutung, daß beim Verschweißen der Stirnseiten der Profilholme und der Dichtstränge die Stege unmittelbar aneinanderstoßen. Er halten die Stege gemäß Anspruch 3 eine trapezförmige Konfiguration, können die beiden Fixierhalterungen iden tisch ausgebildet werden. Dies vereinfacht nicht nur die Herstellung der Fixierhalterungen, sondern auch ihren Einsatz bei der Herstellung eines Kunststoffrahmens, weil nicht darauf geachtet werden muß, ob am Gehrungsstoß auch die richtige Fixierhalterung festgelegt ist.

Gemäß den Merkmalen des Anspruchs 4 weist der jeweils zwischen einen Profilholm und einen Dichtwulst eines Dichtstrangs fassende Steg mindestens auf der dem Dicht wulst zugewandten Seite reibungserhöhende Mittel auf. Diese Mittel sollen dazu beitragen, eine Verlagerung des Dichtstrangs relativ zum Profilholm zu verhindern. Sie können beispielsweise durch eine Aufrauhung der dem Dichtwulst zugewandten Seite des Stegs gebildet sein. Eine solche Aufrauhung kann unmittelbar durch eine ent sprechende Oberflächengestaltung oder auch durch eine Be arbeitung der Oberfläche erzeugt werden.

Entsprechend Anspruch 5 werden die reibungserhöhenden Mittel vorteilhaft durch eine kammartige Gestaltung des Stegs erzeugt. Die Spitzen des Kamms erstrecken sich dann bis an den Übergang des Dichtwulstes auf den Veranke rungsfuß des Dichtstrangs.

Eine zweite Lösungsvariante des verfahrensmäßigen Teils der Aufgabe ist in den Merkmalen des Anspruchs 6 gekenn zeichnet.

Im Rahmen dieser Variante werden zunächst ohne weitere Hilfsmittel die Profilholme sowie die darin eingebetteten Dichtstränge aus Plastomeren hinsichtlich ihrer Stirnsei ten plastifiziert und miteinander verschweißt. Ob hierbei die Dichtstränge durch sich bildende messerartige Schweißwulste im Bereich ihrer Gehrungsstöße voneinander getrennt werden oder nicht, spielt keine Rolle.

Nach dem Verschweißen wird dann ein Ecksegment der ver schweißten Dichtstränge oberhalb der Verankerungsfüße zu sammen mit den Schweißwulsten entfernt, die über die Pro filholme zu den Dichtwulsten hin vorstehen. Auf diese Weise wird im Stoßbereich zwischen den Dichtwulsten eine Lücke erzeugt, wobei jedoch die Verankerungsfüße der Dichtstränge in den Aufnahmenuten verbleiben. Der Boden dieser Lücke wird durch die Oberflächen der Profilholme sowie durch die freigeschnittenen Flächen der Veranke rungsfüße gebildet.

Jetzt wird ein aus dem Werkstoff der Dichtungsstränge ge fertigtes, der Konfiguration des entfernten Ecksegments angepaßtes Füllstück in die Lücke eingesetzt. Durch Ver schweißen oder Verkleben des Füllstücks mit den freige schnittenen Stirnseiten der angrenzenden Dichtwulste so wie der Unterseiten des Füllstücks mit insbesondere den freigeschnittenen Oberflächen der Verankerungsfüße wird folglich wieder eine über den Stoßbereich durchlaufende Profilkontur der Dichtstränge hergestellt.

Unter Umständen kann auch auf eine Verklebung oder Ver schweißung des Füllstücks in der freigeschnittenen Lücke verzichtet werden, wenn durch eine entsprechende Bemes sung eine dichte Einpressung des Füllstücks zwischen die Dichtwulste erreicht werden kann. Hierzu können bei spielsweise die Merkmale des Anspruchs 7 herangezogen werden. In diesem Fall besitzt das Füllstück einen Zap fen, welcher in die Bohrung eingesetzt wird.

Zur Durchführung der zweiten erfindungsgemäßen Verfah rensvariante wird eine gegenständliche Lösung der ge stellten Aufgabe in den Merkmalen des Anspruchs 8 gese hen.

Die U-förmig konfigurierten Schneidkanten eines derarti gen Schneidwerkzeugs erzeugen gezielt eine Lücke im Stoß bereich der Dichtwulste zweier Dichtstränge mit einwand frei glatten Schnittflächen. Diese Schnittflächen ermög lichen dann die Einbettung eines Füllstücks entweder aus schließlich durch Formschluß oder auch zusätzlich durch Klebung oder Verschweißung. Ein derartiges Füllstück kann ferner mit einem Zapfen versehen sein, der in eine Boh rung gesteckt wird, die vorab im Stoßbereich der Aufnah menuten eingebracht worden ist.

Die Gestaltung des Schneidwerkzeugs entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 9 trägt mit dazu bei, präzise Schneidflächen zu schaffen, die dann eine problemlose Einbettung des Füllstücks in die vorab geschaffene Lücke gewährleisten.

Die Pfeilform der in der Ebene der Unterseite des Schneidwerkzeugs verlaufenden Schneidkante gemäß Anspruch 10 ist an den Gehrungswinkel der miteinander zu verbin dende Profilholme angepaßt. Sie erleichtert außerdem den Trennvorgang.

Die Merkmale des Anspruchs 11 sind mit dem Vorteil ver bunden, daß sich das herausgeschnittene Ecksegment in der Mulde des Schneidwerkzeugs verklemmen und somit gleich zeitig mit dem Zurückziehen des Schneidwerkzeugs entfernt werden kann.

Eine dritte Variante für die verfahrensgemäße Lösung der Aufgabe besteht in den Merkmalen des Anspruchs 12.

Auch bei dieser Variante werden zunächst die Stirnseiten der Profilholme und der darin eingebetteten Dichtstränge aus Plastomeren ohne Hilfsmittel gemeinsam verschweißt. Nach dem Verschweißen werden die Dichtwulste der beiden Dichtstränge in der Ebene des Gehrungsstoßes der Dicht stränge durchgeschnitten und gleichzeitig die Längenab schnitte der Dichtstränge neben dem Gehrungsstoß zwischen ihren Verankerungsfüßen und den Dichtwulsten in der Ebene der Oberfläche der Profilholme durchtrennt. Bei diesem Trennen der Dichtwulste von den Verankerungsfüßen werden gleichzeitig im Gehrungsstoß der Profilholme etwa ent standene und zu den Dichtwulsten vorstehende Schweißwul ste entfernt. Die Breite des Trennungsschnitts im Geh rungsstoß der Dichtstränge wird hierbei möglichst schmal gehalten. Es entstehen auf diese Weise zwei zungenartige Längenabschnitte der Dichtwulste, die nur noch an einem Ende mit den Dichtsträngen verbunden sind. Die Elastizi tät des Materials der Dichtwulste erlaubt es aber, diese zungenartigen Längenabschnitte zu recken, um auf diese Weise ihre Stirnseiten wieder in Kontakt zu bringen. Durch anschließende Verklebung dieser Stirnseiten sowie Verklebung der Unterseiten der zungenartigen Längenab schnitte mit den in den Aufnahmenuten verbliebenen Veran kerungsfüßen wird ebenfalls wieder ein durchgehend homo gener Dichtungsverlauf geschaffen.

Zur Verwirklichung der dritten verfahrensgemäßen Lösungs variante wird eine vorteilhafte Vorrichtung in den Merk malen des Anspruchs 13 erblickt. In diesem Fall gelangt ein Schneidwerkzeug mit T-förmig konfigurierten Schneid kanten zur Anwendung. Diese Anordnung der Schneidkanten ermöglicht es, die Dichtwulste der Dichtstränge in der Ebene des Gehrungsstoßes und die Dichtwulste beiderseits des Gehrungsstoßes von den Verankerungsfüßen in der Ebene zu trennen, die sich durch die Oberflächen der Profil holme erstreckt.

Die Sicherstellung einwandfreier Schnittflächen und die saubere Entfernung eventueller Schweißwulste am Gehrungs stoß der Profilholme wird mit den Merkmalen des Anspruchs 14 noch weiter verbessert.

Auch die Merkmale des Anspruchs 15 tragen in vorteilhaf ter Weise mit dazu bei, einwandfreie Schnittflächen zu erzeugen, die problemlos miteinander verklebt werden kön nen.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnun gen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in der Draufsicht den Eckbereich eines Kunst stoffrahmens sowie zwei an die Profilholme des Kunststoffrahmens angesetzte Fixierhalte rungen für Dichtstränge, teilweise im Schnitt;

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Darstellung der Fig. 1 entlang der Linie II-II;

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Darstellung der Fig. 1 entlang der Linie III-III;

Fig. 3a in vergrößerter Darstellung den Ausschnitt IIIA der Fig. 2;

Fig. 4 eine Frontalansicht auf eine Fixierhalterung;

Fig. 5 eine Seitenansicht der Fixierhalterung gemäß dem Pfeil V der Fig. 4;

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Fixierhalterung gemäß dem Pfeil VI der Fig. 4;

Fig. 7 einen Winkelschnitt durch die Darstellung der Fig. 5 entlang der Linie VII-VII;

Fig. 8 in der Perspektive den Eckbereich eines Kunststoffrahmens nach dem Verschweißen der Profilholme zusammen mit einem Schneidwerk zeug in einer Bereitschaftsposition;

Fig. 9 die Darstellung der Fig. 8 in einer weiteren Betriebslage des Schneidwerkzeugs;

Fig. 10 die Darstellungen der Fig. 8 und 9 nach dem Entfernen des Schneidwerkzeugs zusammen mit einem Bohrwerkzeug;

Fig. 11 die Darstellungen der Fig. 8 bis 10 nach dem Entfernen des Bohrwerkzeugs zusammen mit einem Füllstück in zwei Montagepositionen;

Fig. 12 in vergrößerter Darstellung in der Perspek tive das Schneidwerkzeug der Fig. 8 und 9;

Fig. 13 eine Darstellung entsprechend derjenigen der Fig. 8 zusammen mit einem Schneidwerkzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 14 die Darstellung der Fig. 13 nach dem Entfer nen des Schneidwerkzeugs und

Fig. 15 in vergrößerter perspektivischer Darstellung das Schneidwerkzeug der Fig. 13.

Mit 1 ist in den Fig. 1 bis 3 ein Eckbereich eines Kunststoffrahmens aus Hart-PVC für ein Fenster bezeich net. Der Kunststoffrahmen 1 setzt sich aus vier Profil holmen 2 zusammen, die stirnseitig miteinander ver schweißt sind. Zu diesem Zweck sind die Profilholme 2 aus Profilsträngen entsprechend auf Länge und auf 45°-Gehrung abgeteilt.

In den Profilholmen 2 sind neben weiteren Nuten insbeson dere Aufnahmenuten 3 für Dichtstränge 4 aus Plastomeren vorgesehen. Diese Dichtstränge 4 sind ebenfalls auf Länge und 45°-Gehrung in Anpassung an die Längserstreckung der Aufnahmenuten 3 abgeteilt. Sie setzen sich im wesentli chen aus einem Dichtwulst 5 zur wenigstens teilweisen An lage an einer nicht näher veranschaulichten Glasscheibe sowie aus einem Verankerungsfuß 6 zusammen, der in eine Aufnahmenut 3 gedrückt und hierin gehalten ist. Siehe auch Fig. 3a.

Vor dem Verschweißen der Profilholme 2 gemeinsam mit den Dichtsträngen 4 werden neben den Stirnseiten 7 der Pro filholme 2 winkelförmige Fixierhalterungen 8 aus Stahl blech in nicht näher dargestellter Weise an den Profil holmen 2 festgelegt.

Wie insbesondere die Fig. 4 bis 7 erkennen lassen, weist jede Fixierhalterung 8 zwei Schenkel 9, 10 auf, die um 90° zueinander abgewinkelt sind. An einen Schenkel 9, dessen Endabschnitt 11 entsprechend der Kontur der inne ren Umfangsbereiche 13 der Profilholme 2 (Fig. 2 und 3) geneigt verläuft, sind parallel zum anderen Schenkel 10 verlaufende, das heißt von den inneren Umfangsberei chen 13 der Profilholme 2 aus sich erstreckende Stege 14, 15 angesetzt.

In der Draufsicht gemäß den Fig. 1, 6 und 7 weisen die Stege 14, 15 eine trapezförmige Konfiguration in Anpas sung an den Gehrungsstoß 16 der Profilholme 2 auf (Fig. 1). Der dem Schenkel 10 benachbarte Steg 14 ist auf der dem Schenkel 10 abgewandten Seite 17 entsprechend der Kontur des Dichtwulstes 5 eines Dichtstrangs 4 profi liert. Der andere Steg 15 ist, wie die Fig. 1, 6 und 7 ebenfalls erkennen lassen, kammartig gestaltet. In der an die Profilholme 2 angesetzten Betriebslage (Fig. 1 bis 3a) erstrecken sich die Spitzen 18 der kammartigen Stege 15 bis an die Verankerungsfüße 6.

Beim Verschweißen werden die Stirnseiten 7 der Profil holme 2 und die Stirnseiten 19 der Dichtstränge 4 mittels eines nicht näher veranschaulichten Schweißspiegels bei einer Temperatur zwischen etwa 240°C und 250°C während eines Zeitraums von 15 Sekunden bis 20 Sekunden plastifi ziert. Während dieser Erwärmung befinden sich die Fixier halterungen 8 in einem Abstand von den Stirnseiten 7, 19 der Profilholme 2 bzw. der Dichtstränge 4, daß zwischen dem Schweißspiegel und den Fixierhalterungen 8 keine Kon takte bestehen und sie sich gegenseitig nicht negativ be einflussen können.

Nach dem Plastifizieren und Entfernen des Schweißspiegels werden die Profilholme 2 zusammen mit den Dichtsträngen 4 in nicht näher dargestellter Weise aneinandergepreßt, wo bei die Stirnkanten 20, 21 der Stege 14, 15 aneinander stoßen (Fig. 1, 6 und 7). Durch das Zusammenpressen werden aus dem Material der Profilholme 2 Schweißwulste am Gehrungsstoß 16 gebildet, die jedoch durch den Andruck der Dichtwulste 5 an die Profilholme 2 mittels der Fi xierhalterungen 8 sowie durch das Einfassen der kammar tigen Stege 15 zwischen die den inneren Umfangsbereichen 13 der Profilholme 2 benachbarten Flächen 22 der Profil holme 2 und den diesen frontal gegenüberliegenden Flächen 23 der Dichtwulste 5 sich jedenfalls in diesen Bereichen nicht über die Flächen 22 der Profilholme 2 hinaus in Richtung auf die Dichtwulste 5 ausbreiten können (Fig. 3a). Durch die kammartigen Stege 15 sind die Flächen 22, 23 der Profilholme 2 und der Dichtwulste 5 körperlich voneinander getrennt.

Nach dem Verschweißen werden die Fixierhalterungen 8 ab genommen und die Dichtstränge 4 sind durchgehend umfangs seitig des Kunststoffrahmens 1 dicht miteinander ver schweißt.

Anhand der Fig. 8 bis 11 wird nachfolgend eine Verfah rensweise erläutert, bei welcher die Profilholme 2 aus Hart-PVC und die in die Profilholme 2 eingebetteten Dichtstränge 4 aus Plastomeren zunächst in bekannter Weise mit Hilfe von nicht näher dargestellten Schweiß spiegeln zusammengefügt werden, so daß sich nach dem Pla stifizieren und dem Entfernen des Schweißspiegels beim anschließenden Zusammenpressen in den Stoßbereichen der Profilholme 2 und der Dichtstränge 4 gemäß Fig. 8 Unre gelmäßigkeiten 24 in Form von z. B. Wulsten bilden können.

Anschließend wird ein aus der Fig. 12 näher erkennbares Schneidwerkzeug 25 so in der Ebene der Gehrungsstöße 16, 26 der Profilholme 2 und der Dichtstränge 4 gemäß den Fig. 8 und 9 entsprechend dem Pfeil PF verlagert, daß ein Ecksegment 27 der verschweißten Dichtstränge 4 (Fig. 8) oberhalb ihrer Verankerungsfüße 6 zusammen mit den beiderseits der Aufnahmenuten 3 am Gehrungsstoß 16 der Profilholme 2 gebildeten Schweißwulsten entfernt werden.

Zu diesem Zweck besitzt das Schneidwerkzeug 15 (Fig. 12) U-förmig konfigurierte Schneidkanten 28, 29 mit einer Schneidkante 28 zur Entfernung der Schweißwulste am Geh rungsstoß 16 der Profilholme 2 sowie zum Durchtrennen der Dichtstränge 4 in einer Ebene zwischen den Verankerungs füßen 6 und den Dichtwulsten 5 sowie zwei weitere Schneidkanten 29 zum Durchtrennen der oberhalb der Veran kerungsfüße 6 sich erstreckenden Dichtwulste 5 in zwei etwa parallel zum Gehrungsstoß 26 der Dichtstränge 4 ver laufenden Ebenen E (Fig. 8).

Das Schneidwerkzeug 25 weist einen etwa rechteckigen Querschnitt auf, wobei die Schneidkanten 28, 29 in den Ebenen der Unterseite 30 des Schneidwerkzeugs 25 sowie der Seitenflächen 31 verlaufen. Die sich in der Ebene der Unterseite 30 erstreckende Schneidkante 28 ist pfeilför mig ausgebildet. In dem sich an die Schneidkanten 28, 29 anschließenden Längenabschnitt ist das Schneidwerkzeug 25 muldenartig gestaltet und die Schneidkanten 28, 29 weisen von der Unterseite 30 bzw. den Seitenflächen 31 aus in Richtung zur Mulde 32 schräg verlaufende Rückenflächen 33 auf.

Die Mulde 32 im Schneidwerkzeug 25 nimmt das Ecksegment 27 auf, so daß dieses mit dem Zurückziehen des Schneid werkzeugs 25 gleichzeitig entfernt wird. Es ist dann die aus der Fig. 10 erkennbare Lücke 34 am Gehrungsstoß 26 der Dichtstränge 4 vorhanden.

Nunmehr wird ein von der Konfiguration her dem Ecksegment 27 entsprechendes Füllstück 35 aus dem Material der Dichtstränge 4 an die Stelle des Ecksegments 27 lage fixiert. Dies kann durch Klemmung oder auch durch zusätz liches Kleben bzw. Verschweißen erfolgen. Die Dicht stränge 4 sind dann in der aus Fig. 11 erkennbaren Weise wieder umlaufend dicht miteinander verbunden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann entsprechend Fig. 10 nach dem Entfernen des Ecksegments 27 zusätzlich mit Hilfe eines Bohrers 36 noch eine Bohrung 37 im Stoß bereich der Aufnahmenuten 3 eingebracht werden. Diese Bohrung 37 dient dann der Aufnahme eines Zapfens 38, wel cher dem Füllstück 35 zugeordnet sein kann (Fig. 11).

Es ist aus der Fig. 10 ersichtlich, daß aufgrund der Ge staltung des Schneidwerkzeugs 25 die Dichtstränge 4 so geteilt werden, daß die Oberflächen 39 der in den Aufnah menuten 3 verbleibenden Verankerungsfüße 6 sich in einer Ebene mit den benachbarten Flächen 22 der Profilholme 2 befinden.

Die Verfahrensweise gemäß den Fig. 13 und 14 unter Verwendung eines Schneidwerkzeugs 40 gemäß Fig. 15 sieht zunächst ebenfalls ein Verschweißen der Profilholme 2 und der Dichtstränge 4 vor, wobei sich an den Gehrungsstößen 16, 26 die anhand der Fig. 8 erwähnten Unregelmäßigkei ten 24, insbesondere im Hinblick auf sich dort ausbil dende Schweißwulste, einstellen.

Nach dem Verschweißen wird dann, ähnlich wie bei dem Ver fahren der Fig. 8 bis 11, das Schneidwerkzeug 40 in der Ebene der Gehrungsstöße 16, 26 so verlagert, daß nun mehr die Dichtwulste 5 der Dichtstränge 4 am Gehrungsstoß 26 getrennt und außerdem die Dichtstränge 4 in einer Ebene zwischen den Verankerungsfüßen 6 und den Dichtwul sten 5 beiderseits des Gehrungsstoßes 26 getrennt werden.

Hierzu besitzt das aus der Fig. 15 erkennbare Schneid werkzeug 40 eine sich in dessen vertikaler Mittel längsebene erstreckende Schneidkante 41 als stirnseitiger Bestandteil eines Vertikalstegs 42 sowie eine weitere pfeilförmige Schneidkante 43, die die Dichtwulste 5 von den Verankerungsfüßen 6 trennt. Auf diese Weise werden neben dem Vertikalsteg 42 Freiräume 44 gebildet. Die Schneidkante 43 erstreckt sich in der Ebene der Unter seite 47 des Schneidwerkzeugs 40. Außerdem besitzt die Schneidkante 43 geneigte Rückenflächen 48, die in die Freiräume 44 auslaufen.

Durch das vorerwähnte Trennen der Dichtstränge 4 ergeben sich zungenartige Längenabschnitte 45, die anschließend so in Richtung der Pfeile PF1 gereckt werden, daß die Stirnseiten 46 dieser Längenabschnitte 45 wieder aneinan der stoßen. Die Stirnseiten 46 können dann ebenso wie die Unterseiten der Dichtwulste 5 mit den Oberseiten der in den Aufnahmenuten 3 verbleibenden Verankerungsfüße 6 ver klebt oder verschweißt werden.

Die Dichtstränge 4 sind somit umfangsseitig des Kunst stoffrahmens 1 wieder einwandfrei dicht miteinander verbunden.

Bezugszeichenliste

1 - Kunststoffrahmen
2 - Profilholme
3 - Aufnahmenuten
4 - Dichtstränge
5 - Dichtwulste
6 - Verankerungsfüße
7 - Stirnseiten v. 2
8 - Fixierhalterungen
9 - Schenkel v. 8
10 - Schenkel v. 8
11 - Endabschnitt v. 9
12 - Kontur v. 13
13 - innere Umfangsbereiche v. 2
14 - oberer Steg
15 - unterer Steg
16 - Gehrungsstoß v. 2
17 - profilierte Seite v. 14
18 - Spitzen v. 15
19 - Stirnseiten v. 4
20 - Stirnkanten v. 14
21 - Stirnkanten v. 15
22 - Flächen v. 2
23 - Flächen v. 5
24 - Unregelmäßigkeiten
25 - Schneidwerkzeug
26 - Gehrungsstoß v. 4
27 - Ecksegment
28 - Schneidkante
29 - Schneidkante
30 - Unterseite v. 25
31 - Seitenflächen
32 - Mulde
33 - Rückenflächen v. 28, 29
34 - Lücke zw. 4
35 - Füllstück
36 - Bohrer
37 - Bohrung
38 - Zapfen
39 - Oberflächen v. 6
40 - Schneidwerkzeug
41 - Schneidkante
42 - Vertikalsteg
43 - Schneidkante
44 - Freiräume
45 - Längenabschnitte
46 - Stirnseiten v. 45
47 - Unterseite v. 40
48 - Rückenfläche v. 43
E - Schnittebene
PF - Pfeil
PF1- Pfeil

Claims

1. Verfahren zum Verschweißen der auf Gehrung geschnit tenen Stirnseiten (7) der Profilholme (2) eines Kunststoffrahmens (1) aus Hart-PVC zusammen mit über ihre Verankerungsfüße (6) in Aufnahmenuten (3) der Profilholme (2) eingebetteten und mit ihren auf Geh rung abgeteilten Stirnseiten (19) aneinanderstoßenden Dichtsträngen (4) aus Plastomeren, wobei nach dem Er weichen der Stirnseiten (7, 19) der Profilholme (2) und der Dichtstränge (4) bei dem anschließenden Zu sammenpressen der plastifizierten Stirnseiten (7, 19) die dem Gehrungsstoß (26) benachbarten Längenab schnitte der Dichtstränge (4) in Richtung auf die Aufnahmenuten (3) in den Profilholmen (2) belastet und hierbei die neben den inneren Umfangsbereichen (13) des Kunststoffrahmens (1) liegenden Flächen (22) der Profilholme (2) von den ihnen frontal gegenüber liegenden Flächen (23) der Dichtwulste (5) der Dicht stränge (4) körperlich getrennt werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 1, gekennzeichnet durch zwei neben dem Gehrungsstoß (16) der zu verschweißen den Profilholme (2) festlegbare Fixierhalterungen (8) für Dichtstränge (4), welche von den inneren Umfangs bereichen (13) der Profilholme (2) aus sich minde stens teilweise quer über und unter die Dichtwulste (5) der Dichtstränge (4) erstreckende Stege (14, 15) aufweisen, von denen jeweils ein Steg (15) zwischen einen Dichtwulst (5) und die dem inneren Umfangsbe reich (13) des entsprechenden Profilholms (2) benach barte, dem Dichtwulst (5) frontal gegenüberliegende Fläche (22) dieses Profilholms (2) faßt, während der andere Steg (14) den Dichtwulst (5) formschlüssig übergreift.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (14, 15) eine trapezförmige Konfiguration aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der jeweils einfas sende Steg (15) mindestens auf der dem Dichtwulst (5) zugewandten Seite mit reibungserhöhenden Mitteln aus gestattet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der einfassende Steg (15) kammartig ausgestaltet ist.

6. Verfahren zum Verschweißen der auf Gehrung geschnit tenen Stirnseiten (7) der Profilholme (2) eines Kunststoffrahmens (1) aus Hart-PVC zusammen mit über ihre Verankerungsfüße (6) in Aufnahmenuten (3) der Profilholme (2) eingebetteten und mit ihren auf Geh rung abgeteilten Stirnseiten (19) aneinanderstoßenden Dichtsträngen (4) aus Plastomeren, wobei nach dem Plastifizieren der Stirnseiten (7, 19) der Profil holme (2) und der Dichtstränge (4) sowie nach dem verschweißenden Zusammendrücken der plastifizierten Stirnseiten (7, 19) ein Ecksegment (27) der ver schweißten Dichtstränge (4) oberhalb der Veranke rungsfüße (6) zusammen mit den beiderseits der Auf nahmenuten (3) am Gehrungsstoß (16) der Profilholme (2) gebildeten Schweißwulsten entfernt und an schließend ein der Konfiguration des entfernten Eck segments (27) entsprechendes Füllstück (35) aus dem Material der Dichtstränge (4) anstelle des Eckseg ments (27) lagefixiert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Entfernen des Ecksegments (27) eine Bohrung (37) im Stoßbereich der Aufnahmenuten (3) eingebracht wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch ein in der Ebene der Gehrungsstöße (16, 26) der Profilholme (2) und der Dichtstränge (4) ver lagerbares, U-förmig konfigurierte Schneidkanten (28, 29) aufweisendes Schneidwerkzeug (25) mit einer Schneidkante (28) zur Entfernung der Schweißwulste am Gehrungsstoß (16) der Profilholme (2) sowie zum Durchtrennen der Dichtstränge (4) in einer Ebene zwi schen den Verankerungsfüßen (6) und den Dichtwulsten (5) und mit zwei weiteren Schneidkanten (29) zum Durchtrennen der oberhalb der Verankerungsfüße (6) sich erstreckenden Dichtwulste (5) in zwei etwa par allel zum Gehrungsstoß (26) der Dichtstränge (4) ver laufenden Ebenen (E).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwerkzeug (25) einen etwa rechteckigen Querschnitt aufweist und die Schneidkanten (28, 29) in den Ebenen der Unter seite (30) des Schneidwerkzeugs (25) sowie der Sei tenflächen (31) verlaufen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Ebene der Unterseite (30) verlaufende Schneidkante (28) pfeil förmig ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwerkzeug (25) in dem sich an die Schneidkanten (28, 29) anschließenden Längenabschnitt muldenartig gestaltet ist und die Schneidkanten (28, 29) von der Unterseite (30) bzw. den Seitenflächen (31) aus in Richtung zur Mulde (32) abgeschrägte Rückenflächen (33) aufweisen.

12. Verfahren zum Verschweißen der auf Gehrung geschnit tenen Stirnseiten (7) der Profilholme (2) eines Kunststoffrahmens (1) aus Hart-PVC zusammen mit über ihre Verankerungsfüße (6) in Aufnahmenuten (3) der Profilholme (2) eingebetteten und mit ihren auf Geh rung abgeteilten Stirnseiten (19) aneinanderstoßenden Dichtsträngen (4) aus Plastomeren, wobei nach dem Plastifizieren der Stirnseiten (7, 19) der Profil holme (2) und der Dichtstränge (4) sowie nach dem verschweißenden Zusammendrücken der Stirnseiten (7, 19) die Dichtstränge (4) im Bereich ihres Gehrungs stoßes (26) in einer Ebene zwischen den Verankerungs füßen (6) und den Dichtwulsten (5) sowie in der Ebene ihres Gehrungsstoßes (26) getrennt und gleichzeitig die Schweißwulste am Gehrungsstoß (16) der Profil holme (2) entfernt werden, worauf die Dichtstränge (4) in Richtung auf ihren Gehrungsstoß (26) gereckt und anschließend die Stirnseiten (46) der beschnitte nen Dichtstränge (4) sowie die vorab getrennten Län genabschnitte (45) der Verankerungsfüße (6) und der Dichtwulste (5) fest zusammengefügt werden.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 12, gekennzeichnet durch ein in der Ebene der Gehrungsstöße (16, 26) der Pro filholme (2) und der Dichtstränge (4) verlagerbares, T-förmige Schneidkanten (41, 43) aufweisendes Schneidwerkzeug (40) mit einer Schneidkante (43) zum Durchtrennen der Dichtstränge (4) im Bereich ihres Gehrungsstoßes (26) in einer Ebene zwischen ihren Verankerungsfüßen (6) und ihren Dichtwulsten (5) so wie zur Entfernung der Schweißwulste am Gehrungsstoß (16) der Profilholme (2) und mit einer weiteren Schneidkante (41) zum Durchtrennen der Dichtwulste (5) in der Ebene des Gehrungsstoßes (26) der Dicht stränge (4).

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schneidkante (41) in der vertikalen Mittellängsebene des Schneid werkzeugs (40) verläuft und die andere Schneidkante (43) unter pfeilförmiger Ausbildung sich in der Ebene der Unterseite (47) des Schneidwerkzeugs (40) er streckt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die sich in der ver tikalen Mittellängsebene erstreckende Schneidkante (41) keilförmig ausgebildet und am Ende eines Verti kalstegs (42) vorgesehen ist, wohingegen die in der Ebene der Unterseite (47) verlaufende Schneidkante (43) über schräg nach oben gerichtete Rückenflächen (48) in neben dem Vertikalsteg (42) sich befindende Freiräume (44) ausläuft.