DE102017122751A1

DE102017122751A1 - Innen-/aussenverkleidungskomponente für ein kraftfahrzeug

Info

Publication number: DE102017122751A1
Application number: DE102017122751.2A
Authority: DE
Inventors: Yohei ICHIHARA; Atsushi Fujita; Hideki Kinoshita
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2016-09-30
Filing date: 2017-09-29
Publication date: 2018-04-05
Also published as: CN107880509A; US20180094133A1

Abstract

Hierin wird eine Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug offenbart, die aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt ist, die Komponenten (A)–(F) enthält, wobei relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A) die Komponente (B), etwa ein bestimmtes auf einem gehinderten Phenol basierendes Antioxidans, 0,09–0,11 Masseteile ausmacht, die Komponente (C), etwa Dibutylhydroxytoluen, 0,001–0,015 Masseteile ausmacht, die Komponente (D), etwa Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, 0,04–0,06 Masseteile ausmacht, die Komponente (E), etwa ein bestimmter benzotriazol-basierter Lichtstabilisator, 0,09–0,11 Masseteile ausmacht und die Komponente (F), etwa ein bestimmter auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator, 0,09–0,11 Masseteile ausmacht. Die Komponente (A) ist eine Polycarbonatharzzusammensetzung bestehend aus einem geschmolzenen Gemisch von mehreren vorbestimmten Carbonatcopolymeren mit jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen.

Description

QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNG
Diese Anmeldung beansprucht Priorität aus der japanischen Patentanmeldung Nr. 2016-193279 , die am 30. September 2016 eingereicht wurde und deren gesamte Offenbarung durch Erwähnung hiermit mitaufgenommen ist.
HINTERGRUND
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug bestehend aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, welche ein bestimmtes Polycarbonatharz, ein bestimmtes auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans, Dibutylhydroxytoluen, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, einen bestimmten benzotriazol-basierten Lichtstabilisator und einen bestimmten auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisator enthält.
Ein aromatisches Polycarbonatharz wird verbreitet als technischer Kunststoff mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, Schlagfestigkeit und Transparenz in verschiedenen Anwendungen, einschließlich Kraftfahrzeugen und Bürotechnik u. a., verwendet. Ein aromatisches Polycarbonatharz wird allgemein aus einem aus Erdölressourcen gewonnenen Rohstoff erzeugt. Mit wachsender Sorge bezüglich einer möglichen Erschöpfung dieser Erdölressourcen wurde in letzter Zeit zunehmend die Bereitstellung von Formerzeugnissen aus Kunststoff gefordert, die einen Rohstoff nutzen, der aus einer Biomasseressource wie etwa einer Pflanze gewonnen wird. Man sorgt sich ferner auch über eine signifikante Klimaänderung und andere nachteilige Phänomene, die durch globale Erwärmung hervorgerufen werden, die aufgrund von Emission und kumulativ steigender Mengen von CO₂-Gas Jahr für Jahr fortschreitet. Mehr und mehr Menschen warten daher auf die Entwicklung von Formerzeugnissen aus Kunststoff, die aus einem Monomer pflanzlicher Herkunft bestehen, das selbst bei Entsorgung im Anschluss an Verwendung kohlenstoffneutral sein kann. Besonders hoch ist die Nachfrage in dem Gebiet groß bemessener Formerzeugnisse.
In der Zwischenzeit wurden verschiedene Polycarbonatharze, die aus einem Monomer pflanzlicher Herkunft bestehen, entwickelt.
Zum Beispiel wurde vorgeschlagen, ein Polycarbonatharz durch Verwenden von Isosorbid als Monomer pflanzlicher Herkunft und Erzeugen einer Umesterung zwischen Isosorbid und Diphenylcarbonat zu erhalten (siehe zum Beispiel UK-Patent Nr. 1079686 ). Es wurde auch ein durch Copolymerisieren von Isosorbid Bisphenol A erhaltenes Polycarbonatharz als copolymerisiertes Polycarbonat von Isosorbid und anderen Dihydroxyverbindungen vorgeschlagen (siehe zum Beispiel die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. S56-55425 ). Weiterhin wurde ein Versuch unternommen, die Steife eines Homopolycarbonatharzes aus Isosorbid durch Copolymerisieren von Isosorbid und aliphatischem Diol zu verbessern (siehe zum Beispiel WO 04/111106 ).
Weiterhin ist es bekannt, dass ein Formerzeugnis mit einem hohen Fließvermögen und einer hohen Wärmebeständigkeit, das während eines Spritzgussvorgangs wenige Schlieren, Tigerstreifen und andere Fehler auf seiner Oberfläche ausbildet und eine hohe Schlagfestigkeit aufweist, durch Vermischen von zwei oder mehr Polycarbonatharzen mit unterschiedlichen Zusammensetzungen, in denen jeweils Isosorbid und eine Dihydroxyverbindung miteinander copolymerisiert sind, erhalten werden kann (siehe ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 2014-208800 ).
Weiterhin wird beschrieben, dass ein Formerzeugnis mit ausgezeichneter Transparenz, Lichtbeständigkeit und Farbgebung aus einer Polycarbonatharzzusammensetzung hergestellt werden kann, die durch Zugeben eines auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisators zu einem Isosorbid enthaltenden Polycarbonatharz erhalten wird (siehe WO 2011/118768 ).
Jedoch steigt die Nachfrage nach Innen-/Außenverkleidungskomponenten für ein Kraftfahrzeug mit einer weiter verbesserten Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit. Um dieser Nachfrage zu entsprechen, müssen die in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 2014-208800 und WO 2011/118768 beschriebenen Formerzeugnisse daher bei Verwendung als Innen-/Außenverkleidungskomponenten für ein Kraftfahrzeug weiter in ihrer Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit verbessert werden.
Die vorliegende Offenbarung sieht eine Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit vor.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegenden Erfinder haben im Rahmen ihrer Forschung und Entwicklung entdeckt, dass eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die durch Schmelzen und Mischen eines Polycarbonatcopolymers mit einer Struktureinheit, die aus einer Dihydroxyverbindung gewonnen wird, mit einer bestimmten Stelle mit mehreren Carbonatcopolymeren mit jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen und ein bestimmtes auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans, Dibutylhydroxytoluen, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, einen bestimmten benzotriazol-basierten Lichtstabilisator und einen bestimmten auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisator umfasst, eine solche ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit aufwies, wodurch die zugrundeliegende Idee der vorliegenden Offenbarung erhalten wurde.
Im Einzelnen lässt sich die vorliegende Offenbarung wie folgt zusammenfassen:

[1] Eine Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug, welche eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die Komponenten (A), (B), (C), (D), (E) und (F) enthält, wobei bezogen auf 100 Masseteile der Komponente (A) die Komponente (B) 0,09–0,11 Masseteile beträgt, die Komponente (C) 0,001–0,015 Masseteile beträgt, die Komponente (D) 0,04–0,06 Masseteile beträgt, die Komponente (E) 0,09–0,11 Masseteile beträgt und die Komponente (F) 0,09–0,11 Masseteile beträgt.

Die Komponente (A) ist eine Polycarbonatharzzusammensetzung bestehend aus einem geschmolzenen Gemisch von mehreren Carbonatcopolymeren mit jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen. Die mehreren Carbonatcopolymere, die die Polycarbonatharzzusammensetzung bilden, bestehen jeweils aus Struktureinheiten, die aus zwei oder mehr Dihydroxyverbindungen gewonnen sind. Die Komponente (A) umfasst als Struktureinheiten, die aus den Dihydroxyverbindungen gewonnen sind, eine Konstitutionseinheit, die aus einer Dihydroxyverbindung gewonnen wird, die durch die folgende allgemeine Formel (1) ausgedrückt wird, und eine Konstitutionseinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen wird. Das Verhältnis des Anteils der Konstitutionseinheit, die aus der Dihydroxyverbindung gewonnen wird, die durch die folgende allgemeine Formel (1) ausgedrückt wird, zu der der Konstitutionseinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen wird, ist als Molverhältnis von 67/33 bis 69/31 dargestellt.
Die Komponente (B) ist ein auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans mit einer relativen Molekülmasse von 1100–1200.
Die Komponente (C) ist Dibutylhydroxytoluen.
Die Komponente (D) ist Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit.
Die Komponente (E) ist ein benzotriazol-basierter Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 190–210°C.
Die Komponente (F) ist ein auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 125–135°C.

[2] Die Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug von [1], wobei die Komponente (F) ein auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator mit einer Piperidinstruktur ist.
[3] Die Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug von [1] oder [2], wobei die Komponente (F) ein auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator mit mehreren Piperidinstrukturen ist.
[4] Die Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug von [3], wobei die mehreren Piperidinstrukturen der Komponente (F) mittels einer Esterbindung mit einer einzelnen Alkankette verbunden sind.

Gemäß der vorliegenden Offenbarung ermöglicht die Verwendung einer bestimmten thermoplastischen Harzzusammensetzung das Vorsehen einer Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit.
EINGEHENDE BESCHREIBUNG
Nun werden Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung näher beschrieben. Zu beachten ist, dass die vorliegende Offenbarung in keiner Weise auf die nachstehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist, sondern in vielfältiger Weise mühelos abwandelbar ist, ohne vom wahren Wesen und Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung abzuweichen.
Die vorliegende Offenbarung ist auf eine Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug gerichtet, die eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die bestimmte Komponenten in vorbestimmten prozentualen Anteilen enthält.
[Thermoplastische Harzzusammensetzung] Die thermoplastische Harzzusammensetzung enthält eine bestimmte Polycarbonatharzzusammensetzung (als Komponente (A)), ein bestimmtes auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans (als Komponente (B)), Dibutylhydroxytoluen (als Komponente (C)), Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit (als Komponente (D)), einen bestimmten benzotriazol-basierten Lichtstabilisator (als Komponente (E)) und einen bestimmten auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisator (als Komponente (F)).
[Komponente (A) (Polycarbonatharzzusammensetzung)]
Die Komponente (A) ist eine Polycarbonatharzzusammensetzung bestehend aus einem geschmolzenen Gemisch von mehreren Carbonatcopolymeren.
Jedes der mehreren Carbonatcopolymere, die die Polycarbonatharzzusammensetzung bilden, ist ein Carbonatcopolymer, das aus Struktureinheiten besteht, die aus zwei oder mehr Dihydroxyverbindungen gewonnen werden, d. h. ein Carbonatcopolymer, das durch Polymerisieren von mindestens zwei verschiedenen Dihydroxyverbindungen miteinander erhalten wird.
Jedes der vorstehend beschriebenen mehreren Carbonatcopolymere enthält als seine wesentlichen Konstitutionseinheiten die folgenden zwei Struktureinheiten, die jeweils aus den zwei verschiedenen Dihydroxyverbindungen gewonnen werden, unter verschiedenen Struktureinheiten, die aus den mindestens zwei verschiedenen Dihydroxyverbindungen gewonnen werden.
Eine dieser zwei wesentlichen Konstitutionseinheiten ist eine Konstitutionseinheit, die aus einer Dihydroxyverbindung gewonnen wird, die durch die folgende allgemeine Formel (1) ausgedrückt ist (nachstehend gelegentlich als ”Struktureinheit (1)” bezeichnet), und die andere wesentliche Konstitutionseinheit ist eine Struktureinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen wird.
Die Komponente (A) ist ein geschmolzenes Gemisch aus mehreren Carbonatcopolymeren, bei denen die vorstehend beschriebenen Polyolkomponenten (nämlich die Struktureinheit (1) und die aus Cyclohexandimethanol gewonnene Struktureinheit) bei jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen miteinander copolymerisiert sind.
<Dihydroxyverbindung mit durch Formel (1) ausgedrückter Stelle>
Beispiele für die durch Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindungen umfassen Isosorbid, Isomannid und Isoidet, die Stereoisomere sind.
Bezüglich dieser durch Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindungen kann entweder eine einzelne Dihydroxyverbindung allein verwendet werden oder es können zwei oder mehr Dihydroxyverbindungen kombiniert verwendet werden.
Von diesen durch Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindungen ist die Verwendung von Isosorbid empfohlen, das durch Dehydratation und Kondensation von Sorbitol gewonnen wird, das als Ressource im Überfluss vorhanden ist, leicht zu beziehen ist und aus verschiedenen Arten von Stärke erzeugt wird. Der Grund dafür ist, dass Isosorbid leicht zu beziehen und herzustellen ist und vorteilhafte optische Eigenschaften sowie Formbarkeit aufweist.
<Cyclohexandimethanol>
Bestimmte Beispiele für das Cyclohexandimethanol umfassen 1,2-Cyclohexandimethanol, 1,3-Cyclohexandimethanol und 1,4-Cyclohexandimethanol.
<Diestercarbonat>
Das Polycarbonatharz kann durch ein allgemeines Polymerisationsverfahren hergestellt werden, das entweder Interface-Polymerisation unter Verwenden von Carbonylchlorid oder Schmelzpolymerisation, die Umesterung bezüglich Diestercarbonat induziert, sein kann. Es wird aber empfohlen, die Schmelzpolymerisation zu verwenden, die die Dihydroxyverbindung mit Diestercarbonat mit weniger Umwelttoxizität bei Vorhandensein eines Polymerisationskatalysators reagieren lässt.
In diesem Fall kann das Polycarbonatharz durch die Schmelzpolymerisation erhalten werden, die Umesterung zwischen Dihydroxyverbindungen, einschließlich mindestens der durch die allgemeine Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindung und Cyclohexandimethanol, und Diestercarbonat induziert.
Das zu verwendende Diestercarbonat kann allgemein die durch die folgende Formel (2) ausgedrückte Verbindung sein. Es kann nur eine dieser Diestercarbonat-Verbindungen allein verwendet werden. Alternativ können zwei oder mehr der Diestercarbonat-Verbindungen miteinander gemischt werden.
In Formel (2) stellen A¹ und A² unabhängig substituierte oder nicht substituierte aliphatische Gruppen mit einer Kohlenstoffanzahl von 1 bis 18 oder substituierte oder nicht substituierte aromatische Gruppen dar.
Beispiele für das Diestercarbonat, das durch Formel (2) ausgedrückt wird, umfassen substituierte Diphenylcarbonate wie etwa Diphenylcarbonat und Ditolylcarbonat, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat und di-t-Butylcarbonat. Das Diestercarbonat ist zweckmäßig ein substitutiertes Diphenylcarbonat wie etwa Diphenylcarbonat und zweckmäßiger Diphenylcarbonat. Das Diestercarbonat kann in manchen Fällen eine Beimengung wie etwa ein Chloridion umfassen, das die Polymerisationsreaktion hemmen oder den Farbton des resultierenden Polycarbonatharzes verschlechtern kann. Somit ist das Diestercarbonat abhängig von der Anforderung zweckmäßig ein raffiniertes (z. B. destilliertes) Diestercarbonat.
Das Diestercarbonat wird zweckmäßig bei einem Molverhältnis von 0,90 bis 1,20, zweckmäßiger bei einem Molverhältnis von 0,95 bis 1,10, noch zweckmäßiger bei einem Molverhältnis von 0,96 bis 1,10 und besonders zweckmäßig bei einem Molverhältnis von 0,98 bis 1,04 bezüglich aller für die Schmelzpolymerisation verwendeten Dihydroxyverbindungen verwendet.
Bei einem Molverhältnis von unter 0,90 würde die Anzahl an endständigen Hydroxylgruppen des resultierenden Polycarbonatharzes so stark zunehmen, dass die Wärmestabilität des Polymers beeinträchtigt würde, könnte ein Verfärben der thermoplastischen Harzzusammensetzung, die geformt wird, hervorrufen, könnte eine Abnahme der Umesterungsrate bewirken oder könnte verhindern, dass das Harz mit der erwünschten hohen relativen Molekülmasse erhalten wird.
Wäre aber das Molverhältnis größer als 1,20, dann würde die Umesterungsrate unter der gleichen Bedingung zu stark abnehmen, um das Polycarbonatharz bei einer erwünschten relativen Molekülmasse einfach herzustellen. In diesem Fall verbliebe ferner eine größere Menge Diestercarbonat in dem erzeugten Polycarbonatharz, was entweder während des Formungsprozesses oder von dem Formerzeugnis ausgehend einen Geruch abgeben würde, was nicht vorteilhaft ist. Dies würde die thermische Vorgeschichte während der Polymerisationsreaktion so stark anheben, dass das resultierende Polycarbonatharz eine schlechtere Farbe oder Witterungsbeständigkeit aufweisen könnte.
Wenn das Molverhältnis des Diestercarbonats bezüglich aller Dihydroxyverbindungen zunimmt, nimmt weiterhin die in dem resultierenden Polycarbonatharz verbleibende Diestercarbonatmenge zu und kann einen UV-Strahl zunehmend absorbieren, was die Witterungsbeständigkeit des Polycarbonatharzes verschlechtert, was nicht vorteilhaft ist. Gemäß der vorliegenden Offenbarung beträgt die Massenkonzentration des in dem Polycarbonatharz verbleibenden Diestercarbonats zweckmäßig 200 ppm oder weniger, zweckmäßiger 100 ppm oder weniger, noch zweckmäßiger 60 ppm oder weniger und besonders zweckmäßig 30 ppm oder weniger. Manchmal enthält ein Polycarbonatharz aber in Wirklichkeit ein nicht reagiertes Diestercarbonat. Ein solches nicht reagiertes Diestercarbonat in einem Polycarbonatharz weist für gewöhnlich einen unteren Massengrenzwert von 1 ppm auf.
<Umesterungskatalysator>
Ein Polycarbonatharz gemäß der vorliegenden Offenbarung kann durch Herbeiführen von Umesterung zwischen Dihydroxyverbindungen, die die Dihydroxyverbindung (1) und das wie vorstehend beschrieben durch Formel (2) ausgedrückte Diestercarbonat einschließen, erzeugt werden. Im Einzelnen wird das Polycarbonatharz durch Herbeiführen der Umesterung, so dass als Nebenprodukte erzeugte Monohydroxyverbindungen aus dem System entfernt werden, erhalten. In diesem Fall wird die Schmelzpolymerisation allgemein durch Herbeiführen der Umesterung bei Vorhandensein eines Umesterungskatalysators erzeugt.
Beispiele für den Umesterungskatalysator (hierin gelegentlich einfach als ”Katalysator” bezeichnet) zur Verwendung während des Herstellungsprozesses des Polycarbonatharzes der vorliegenden Offenbarung umfassen Metallverbindungen der Gruppe I, Metallverbindungen der Gruppe II und verschiedene basische Verbindungen etwa basische Borverbindungen, basische Phosphorverbindungen, basische Ammoniumverbindungen und aminbasierte Verbindungen in dem großen Periodensystem (siehe Nomenklatur der Anorganischen Chemie, IUPAC Empfehlungen 2005). Es wird empfohlen, dass von diesen Verbindungen Metallverbindungen der Gruppe I und/oder Metallverbindungen der Gruppe II verwendet werden.
Optional ist es möglich, eine beliebige geeignete basische Verbindung, wie etwa eine basische Borverbindung, eine basische Phosphorverbindung, eine basische Ammoniumverbindung oder eine aminbasierte Verbindung als Ergänzung zur Metallverbindung der Gruppe I und/oder Metallverbindung der Gruppe II zu verwenden. Dennoch wird empfohlen, dass die Metallverbindung der Gruppe I und/oder die Metallverbindung der Gruppe II allein verwendet wird.
Die Metallverbindung der Gruppe 1 und/oder die Metallverbindung der Gruppe II wird/werden auch normalerweise in Form eines Hydroxids oder eines Salzes wie etwa ein Carbonat, ein Carboxylat oder ein Phenolat, verwendet. Unter Berücksichtigung ihrer Verfügbarkeit und ihrer einfachen Handhabung werden zweckmäßig Hydroxide, Carbonate und Acetate verwendet, und Acetate werden im Hinblick auf ihren Farbton und ihre Polymerisationsaktivität zweckmäßiger verwendet.
Beispiele für die Metallverbindungen der Gruppe I umfassen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Caesiumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumhydrogencarbonat, Caesiumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat, Caesiumcarbonat, Natriumacetat, Kaliumacetat, Lithiumacetat, Caesiumacetat, Natriumstearat, Kaliumstearat, Lithiumstearat, Caesiumstearat, Natriumborhydrid, Kaliumborhydrid, Lithiumborhydrid, Caesiumborhydrid, Natriumtetraphenylborat, Kaliumtetraphenylborat, Lithiumtetraphenylborat, Caesiumtetraphenylborat, Natriumbenzoat, Kaliumbenzoat, Lithiumbenzoat, Caesiumbenzoat, Dinatriumhydrogenphosphat, Dikaliumhydrogenphosphat, Dilithiumhydrogenphosphat, Dicaesiumhydrogenphosphat, Dinatriumphenylphosphat, Dikaliumphenylphosphat, Dilithiumphenylphosphat, Dicaesiumphenylphosphat, Alkoholate und Phenolate von Natrium, Kalium, Lithium und Caesium und Dinatrium-, Dikalium-, Dilithium- und Dicaesiumsalze von Eisphenol A. U. a. werden Caesiumverbindungen und Lithiumverbindungen zweckmäßig genutzt.
Beispiele für die Metallverbindungen der Gruppe II umfassen Calciumhydroxid, Bariumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Strontiumhydroxid, Calciumhydrogencarbonat, Bariumhydrogencarbonat, Magnesiumhydrogencarbonat, Strontiumhydrogencarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Strontiumcarbonat, Calciumacetat, Bariumacetat, Magnesiumacetat, Strontiumacetat, Calciumstearat, Bariumstearat, Magnesiumstearat und Strontiumstearat. U. a. werden Magnesiumverbindungen, Calciumverbindungen und Bariumverbindungen zweckmäßig verwendet, und Magnesiumverbindungen und/oder Calciumverbindungen werden zweckmäßiger verwendet.
Beispiele für die basischen Borverbindungen umfassen Natrium-, Kalium-, Lithium-, Calcium-, Barium-, Magnesium- und Strontiumsalze von Tetramethylbor, Tetraethylbor, Tetrapropylbor, Tetrabutylbor, Trimethylethylbor, Trimethylbenzylbor, Trimethylphenylbor, Triethylmethylbor, Triethylbenzylbor, Triethylphenylbor, Tributylbenzylbor, Tributylphenylbor, Tetraphenylbor, Benzyltriphenylbor, Methyltriphenylbor und Butyltriphenylbor.
Beispiele für die basischen Phosphorverbindungen umfassen Triethylphosphin, Tri-n-propylphosphin, Triisopropylphosphin, Tri-n-butylphosphin, Triphenylphosphin, Tributylphosphin und ein quaternäres Phosphoniumsalz.
Beispiele für die basischen Ammoniumverbindungen umfassen Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraethylammoniumhydroxid, Tetrapropylammoniumhydroxid, Tetrabutylammoniumhydroxid, Tetramethylammoniumhydroxid, Trimethylbenzylammoniumhydroxid, Trimethylphenylammoniumhydroxid, Triethylmethylammoniumhydroxid, Triethylbenzylammoniumhydroxid, Triethylphenylammoniumhydroxid, Tributylbenzylammoniumhydroxid, Tributylphenylammoniumhydroxid, Tetraphenylammoniumhydroxid, Benzyltriphenylammoniumhydroxid, Methyltriphenylammoniumhydroxid und Butyltriphenylammoniumhydroxid.
Beispiele für die amin-basierten Verbindungen umfassen 4-Aminopyridin, 2-Aminopyridin, N,N-Dimethyl-4-aminopyridin, 4-Diethylaminopyridin, 2-Hydroxypyridin, 2-Methoxypyridin, 4-Methoxypyridin, 2-Dimethylaminoimidazol, 2-Methoxyimidazol, Imidazol, 2-Mercaptoimidazol, 2-Methylimidazol und Aminochinolin.
Von diesen Verbindungen wird mindestens eine Metallverbindung gewählt aus der Gruppe bestehend aus den Metallverbindungen der Gruppe II und den Lithiumverbindungen zweckmäßig als Katalysator verwendet, um ein Polycarbonatharz mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften hinsichtlich zum Beispiel Transparenz, Farbton und Lichtbeständigkeit zu erhalten.
Um das Polycarbonatharz Transparenz, Farbton und Lichtbeständigkeit aufweisen zu lassen, die besonders gut sind, ist der Katalysator ferner zweckmäßig mindestens eine Metallverbindung gewählt aus der Gruppe bestehend aus Magnesiumverbindungen, Calciumverbindungen und Bariumverbindungen, zweckmäßiger mindestens eine Metallverbindung gewählt aus der Gruppe bestehend aus Magnesiumverbindungen und Calciumverbindungen.
Wenn der verwendete Katalysator eine Metallverbindung der Gruppe I und/oder eine Metallverbindung der Gruppe II ist, fällt die verwendete und in die Metallmenge umgewandelte Menge des Katalysators allgemein in den Bereich von 0,1 bis 300 μmol, zweckmäßig in den Bereich von 0,1 bis 100 μmol, zweckmäßiger in den Bereich von 0,5 bis 50 μmol und besonders zweckmäßig in den Bereich von 1 bis 25 μmol bezüglich eines Mols jeder für Reaktion verwendeten Dihydroxyverbindung.
Wenn u. a. der verwendete Katalysator eine Verbindung ist, die mindestens ein Metall gewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallverbindungen der Gruppe II enthält, ist die Katalysatormenge, die verwendet und in die Metallmenge umgewandelt wird, zweckmäßig größer oder gleich 0,1 μmol, zweckmäßiger größer oder gleich 0,5 μmol und noch zweckmäßiger größer oder gleich 0,7 μmol bezüglich eines Mols jeder für Reaktion verwendeten Dihydroxyverbindung. Der obere Grenzwert beträgt ferner zweckmäßig 20 μmol, zweckmäßiger 10 μmol, noch zweckmäßiger 3 μmol und besonders zweckmäßig 2,0 μmol.
Wird zu wenig Katalysator verwendet, würde die Polymerisationsreaktion nicht ausreichend aktiviert werden, um ein Polycarbonatharz mit einer erwünschten relativen Molekülmasse zu erzeugen oder um eine ausreichende Bruchenergie zu erzeugen. Wird dagegen zu viel Katalysator verwendet, würde nicht nur der Farbton des resultierenden Polycarbonatharzes schlechter werden, sondern es würden auch einige Nebenprodukte erzeugt werden, was eine Abnahme der Fließfähigkeit hervorrufen und häufiger ein Gel erzeugen würde. Dies kann manchmal einen Sprödbruch hervorrufen und das Erzeugen eines Polycarbonatharzes einer Sollqualität erschweren.
<Verfahren zum Erzeugen von Polycarbonatharz>
Das Polycarbonatharz wird durch Schmelzen und Miteinanderpolymerisieren von Dihydroxyverbindungen, einschließlich der durch die allgemeine Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindung und Cyclohexandimethanol, und eines Diestercarbonats mittels Umesterung erhalten. Die Dihydroxyverbindung und das Diestercarbonat, die die Materialien des Polycarbonatharzes sind, werden zweckmäßig gleichmäßig miteinander gemischt, bevor sie Umesterung unterzogen werden.
Die Temperatur der Materialien, die gemischt werden, ist allgemein mindestens gleich 80°C und zweckmäßiger 90°C oder mehr. Die Obergrenze der Temperatur ist allgemein nicht höher als 250°C, zweckmäßig 200°C oder weniger und zweckmäßiger 150°C oder weniger. U. a. fällt die Temperatur besonders zweckmäßig in den Bereich von 100°C bis 120°C. Ist die Mischtemperatur zu niedrig, dann könnte die Rate der Lösung zu niedrig sein oder die Löslichkeit könnte ungenügend sein, was somit häufig zu Verfestigung und anderen Problemen führt. Wenn aber die Mischtemperatur zu hoch ist, dann könnte die Dihydroxyverbindung in manchen Fällen thermisch degradiert werden und das resultierende Polycarbonatharz könnte in seinem Farbton schlechter ausfallen und seine Lichtbeständigkeit könnte negativ beeinflusst werden.
Das Polycarbonatharz wird zweckmäßig durch Durchlaufen der Schmelzpolymerisation in mehreren Stufen bei Vorhandensein eines Katalysators unter Verwenden von mehreren Reaktoren erzeugt.
Die Art der Reaktion kann nach Belieben chargenartig, kontinuierlich oder eine Kombination von chargenartig und kontinuierlich sein.
Weiterhin ist die Verwendung eines Rücklaufkondensators als Polymerisationsreaktor beim Reduzieren der destillierten Monomermenge effektiv. Die Verwendung eines Rücklaufkondensators ist bei dem Reaktor in der Anfangsphase der Polymerisation, in der viele nicht reagierte Monomerkomponenten vorhanden sind, besonders effektiv.
Um eine entsprechende Polymerisationsrate beizubehalten und eine Verschlechterung des Farbtons, der Wärmestabilität, der Lichtbeständigkeit oder einer anderen Eigenschaft des resultierenden Polycarbonatharzes zu vermeiden, während die Destillation des Monomers reduziert wird, ist es sinnvoll, eine geeignete Katalysatorart als Katalysator zu wählen und den Katalysator in einer geeigneten Menge zu verwenden.
Wenn zwei oder mehr der Reaktoren zum Erzeugen des Polycarbonatharzes verwendet werden, können mehrere Reaktionsstufen, die unter unterschiedlichen Bedingungen auszuführen sind, festgelegt werden oder die Temperatur und/oder der Druck können in diesen Reaktoren kontinuierlich geändert werden.
Während der Erzeugung des Polycarbonatharzes kann der Katalysator entweder dem Materialzubereitungsgefäß oder Materialbehälter zugegeben oder direkt den Reaktoren zugegeben werden. Aus Sicht der Stabilität der Zufuhr und Steuerung der Schmelzpolymerisation kann auf halber Strecke einer Linie mit den Reaktoren noch zuzuführenden Materialien eine Katalysatorzufuhrlinie angeordnet sein, und die Materialien werden zweckmäßig in Form einer wässrigen Lösung zugeführt.
Bezüglich der Polymerisationsbedingungen wird in einer Anfangsphase der Polymerisation die Polymerisation zweckmäßig bei einer relativ niedrigen Temperatur und unter einem relativ niedrigen Unterdruck durchgeführt, um ein Präpolymer zu erhalten. Indessen wird in einer späten Phase der Polymerisation die Polymerisation zweckmäßig bei einer relativ hohen Temperatur und unter einem relativ hohen Unterdruck durchgeführt, um die relative Molekülmasse auf einen vorbestimmten Wert anzuheben. Aus Sicht des Farbtons und der Lichtbeständigkeit des zu erhaltenden Polycarbonatharzes ist es aber vorteilhaft, dass eine Manteltemperatur, eine Innentemperatur und ein Innendruck des Reaktionssystems bei jeder relativen Molekülmassenstufe geeignet gewählt werden. Wenn zum Beispiel entweder die Temperatur oder der Druck zu schnell geändert werden, bevor die Polymerisationsreaktion einen vorbestimmten Wert erreicht, würde ein nicht reagiertes Monomer abdestilliert werden, was das Molverhältnis der Dihydroxyverbindungen zu dem Diestercarbonat ändern würde. Dies könnte zu einer Abnahme der Polymerisationsrate führen oder das Erhalten eines Polymers mit einer vorbestimmten relativen Molekülmasse oder angestrebten Endgruppen unmöglich machen, wodurch möglicherweise das Verwirklichen einer Aufgabe der vorliegenden Offenbarung erschwert würde.
Die Umesterungstemperatur sollte nicht zu niedrig sein, da eine solche Temperatur zu einer Abnahme von Produktivität und einer Zunahme der thermischen Vorgeschichte des Produkts führen würde. Dennoch sollte die Umesterungstemperatur auch nicht zu hoch sein, da eine solche Temperatur nicht nur die Verdampfung des Monomers hervorrufen, sondern auch die Zersetzung und Verfärbung des Polycarbonatharzes fördern würde.
Beim Erzeugen des Polycarbonatharzes wird das Verfahren zum Herbeiführen der Umesterung zwischen Dihydroxyverbindungen, einschließlich der durch die allgemeine Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindung und Cyclohexandimethanol, und Diestercarbonat bei Vorhandensein eines Katalysators allgemein als mehrstufiger Prozess ausgeführt werden, der aus zwei oder mehr Stufen besteht.
Ist die Umesterungstemperatur zu hoch, würde sich der Farbton bei Ausbilden der Materialien zu einem Formerzeugnis verschlechtern, was möglicherweise die Möglichkeiten eines Sprödbruchs erhöht. Wäre aber die Umesterungstemperatur zu niedrig, dann könnte die angestrebte relative Molekülmasse nicht steigen, die Verteilung der relativen Molekülmasse könnte zu breit werden und die Schlagfestigkeit könnte in manchen Fällen ungenügend sein. Ist die Verweilzeit der Umesterung weiterhin zu lang, dann könnte das Sprödbruchverhältnis in manchen Fällen tendenziell steigen. Ist indessen die Verweilzeit zu kurz, dann könnte die erwünschte relative Molekülmasse nicht steigen und die Schlagzähigkeit könnte in manchen Fällen ungenügend sein.
Um insbesondere ein gutes Polycarbonatharz mit einer hohen Schlagfestigkeit zu erhalten, wobei die Verfärbung, die thermische Degradierung oder ein Scorching desselben minimiert werden, ist die maximale Innentemperatur in den Reaktionen bei jeder Reaktionsstufe zweckmäßig niedriger als 255°C, zweckmäßiger 250°C oder niedriger und fällt insbesondere in den Bereich von 225 bis 245°C. Um ein signifikantes Sinken der Polymerisationsrate während der zweiten Hälfe der Polymerisationsreaktion zu verhindern und um die thermische Degradation des Polycarbonatharzes aufgrund der thermischen Vorgeschichte zu minimieren, wird während der letzten Stufe der Reaktion zweckmäßig ein horizontaler Reaktor mit guter Pfropfenströmfähigkeit und Oberflächenerneuerbarkeit verwendet.
Auch können in manchen Fällen Metalle der Gruppe I, etwa Lithium, Natrium, Kalium oder Caesium, insbesondere Natrium, Kalium oder Caesium, u. a., nicht nur von dem verwendeten Katalysator, sondern auch den Rohstoffen oder den Reaktoren in das Polycarbonatharz eindringen. Unter Berücksichtigung, dass diese Metalle den Farbton negativ beeinflussen könnten, wenn sie in größerer Menge in dem Polycarbonatharz enthalten sind, ist der Gesamtanteil dieser Verbindungen in dem Polycarbonatharz der vorliegenden Offenbarung zweckmäßig so klein wie möglich. Somit ist der Massenanteil dieser Metalle in dem Polycarbonatharz allgemein nicht größer als 1 ppm, zweckmäßig 0,8 ppm oder weniger und zweckmäßiger 0,7 ppm oder weniger.
Der Anteil der Metalle in dem Polycarbonatharz kann durch beliebige von verschiedenen bekannten Verfahren gemessen werden. Nach beispielsweise Rückgewinnung der Metalle in dem Polycarbonatharz durch eine Technik wie etwa feuchtes Veraschen, kann der Anteil des Metalls durch eine Technik wie etwa Atomemission, Atomabsorption oder induktiv gekoppelte Plasmaspektroskopie (ICP-Spektroskopie) gemessen werden.
Nach Durchlaufen der Schmelzpolymerisation wie vorstehend beschrieben wird das Polycarbonatharz der vorliegenden Offenbarung für gewöhnlich abgekühlt und verfestigt und dann zum Beispiel mit einem Rotationsschneidwerk granuliert.
Es kann jedes willkürliche Granulierungsverfahren eingesetzt werden. Zum Beispiel kann eines der folgenden Verfahren genutzt werden. Das Polycarbonatharz kann speziell in einem geschmolzenen Zustand aus dem letzten Polymerisationsreaktor genommen und dann abgekühlt und in Form von Strängen verfestigt werden, so dass das so verfestigte Polycarbonatharz granuliert wird. Alternativ kann das Harz in einem geschmolzenen Zustand von dem letzten Polymerisationsreaktor zu einem einachsigen oder zweiachsigen Extruder geliefert werden, um in dem geschmolzenen Zustand stranggepresst und dann abgekühlt und verfestigt zu werden, so dass das so verfestigte Polycarbonatharz granuliert wird. Das Polycarbonatharz kann weiter alternativ in einem geschmolzenen Zustand aus dem letzten Polymerisationsreaktor genommen und abgekühlt und in Form von Strängen verfestigt werden, so dass das so verfestigte Polycarbonatharz einmal granuliert wird. Danach kann das Herz erneut einem einachsigen oder zweiachsigen Extruder zugeführt werden, in einem geschmolzenen Zustand extrudiert und dann abgekühlt und verfestigt werden, so dass das so verfestigte Polycarbonatharz granuliert wird.
Während dieses Prozesses kann in dem Extruder das Monomer, das dort verbleibt, unter einem reduzierten Druck von flüchtigen Bestandteilen befreit werden und/oder ein Agens gewählt aus der Gruppe bestehend aus allgemein bekannten Wärmestabilisatoren, Neutralisationsmitteln, UV-Absorbern, Formtrennmitteln, Farbstoffen, Antistatikmitteln, Gleitmitteln, Schmiermitteln, Weichmachern, Verträglichkeitsvermittlern und Flammverzögerungsmitteln kann ebenfalls zugegeben und damit verknetet werden.
Die Temperatur des Schmelzknetprozesses, der in dem Extruder durchzuführen ist, schwankt abhängig von der Glasübergangstemperatur und der relativen Molekülmasse des Polycarbonatharzes, fällt aber normalerweise in den Bereich von 150 bis 300°C, zweckmäßig in den Bereich von 200 bis 270°C und zweckmäßiger in den Bereich von 230 bis 260°C. Ist die Schmelzknettemperatur niedriger als 150°C, dann würde das Polycarbonatharz eine so hohe Schmelzviskosität aufweisen, dass der Extruder zu schwer beansprucht würde, um eine Abnahme der Produktivität zu vermeiden. Wäre aber die Schmelzknettemperatur höher als 300°C, dann würde das Polycarbonatharz so signifikant thermisch degradiert werden, dass seine mechanische Festigkeit aufgrund einer Abnahme seiner relativen Molekülmasse abnehmen würde, das Harz verfärbt würde oder ein Gas abgeben würde, Fremdstoffe in das Harz eindringen würden oder das Harz versengt würde. Um solche Fremdstoffe oder Scorching zu eliminieren, wird somit empfohlen, dass entweder in dem Extruder oder am Auslass des Extruders ein Filter angeordnet wird.
Dem so erzeugten Polycarbonatharz können auch ein oder mehrere Wärmestabilisatoren zugegeben werden, um eine Abnahme der relativen Molekülmasse während des Formprozesses und einen verschlechterten Farbton im Wesentlichen zu vermeiden.
Beispiele für solche Wärmestabilisatoren umfassen Phosphorigsäure, Phosphorsäure, Phosphonigsäure und Phosphonsäure.
Eine Menge des Wärmestabilisators kann ferner auch nach Zugabe des Wärmestabilisators während der Schmelzpolymerisation zugegeben werden. Im Einzelnen kann ein Phosphorsäureverbindung durch das später zu beschreibende Mischverfahren nach Erhalt eines Polycarbonatharzes mit Zugabe einer geeigneten Menge von Phosphor- oder Phosphorigsäureverbindung zugegeben werden. Dies ermöglicht die Zugabe einer noch größeren Menge des Wärmestabilisators, wobei eine Abnahme der Transparenz oder Wärmebeständigkeit minimiert und wobei Verfärbung während der Polymerisation vermieden wird, wodurch im Wesentlichen eine Verschlechterung des Farbtons verhindert wird.
Der Anteil beliebiger dieser Wärmestabilisatoren relativ zu 100 Masseteilen des Polycarbonatharzes liegt zweckmäßig in dem Bereich von 0,0001 bis 1,0 Masseteile, zweckmäßiger in dem Bereich von 0,0005 bis 0,5 Masseteile und noch zweckmäßiger in dem Bereich von 0,001 bis 0,2 Masseteile.
<Physikalische Eigenschaften von Polycarbonatharz>
Die physikalischen Eigenschaften, die das Polycarbonatharz der vorliegenden Offenbarung zweckmäßig aufweist, werden nachstehend beschrieben.
(Glasübergangstemperatur)
Das Polycarbonatharz der vorliegenden Offenbarung weist eine Glasübergangstemperatur (Tg) von weniger als 145°C auf. Läge die Glasübergangstemperatur des Polycarbonatharzes über diesem Bereich, dann würde das Polycarbonatharz schnell verfärbt werden und das Verbessern seiner Schlagfestigkeit könnte schwierig sein. In diesem Fall sollte auch eine hohe Temperatur einer Form eingestellt werden, wenn die Oberflächengestalt der Form während des Formungsprozesses auf das Formerzeugnis übertragen wird. Dies könnte die Arten von verwendbaren Temperaturreglern beschränken oder könnte die Übertragbarkeit der Oberflächengestalt der Form verschlechtern.
Das Polycarbonatharz der vorliegenden Offenbarung weist zweckmäßig eine Glasübergangstemperatur von unter 140°C und zweckmäßiger von unter 135°C auf.
Weiterhin ist die Glasübergangstemperatur des Polycarbonatharzes gemäß der vorliegenden Offenbarung allgemein mindestens gleich 90°C und zweckmäßig größer oder gleich 95°C.
Beispiele für Techniken zum Auslegen der Glasübergangstemperatur des Polycarbonatharzes gemäß der vorliegenden Offenbarung auf unter 145°C umfassen das Verringern des Verhältnisses der Struktureinheit (1) in dem Polycarbonatharz, das Wählen einer alizyklischen Dihydroxyverbindung mit geringer Wärmebeständigkeit als Dihydroxyverbindung, die zum Erzeugen des Polycarbonatharzes dient, und das Verringern des Verhältnisses der Struktureinheit, die aus einer aromatischen Dihydroxyverbindung wie etwa einer Bisphenolverbindung gewonnen wird, in dem Polycarbonatharz.
Zu beachten ist, dass die Glasübergangstemperatur des Polycarbonatharzes gemäß der vorliegenden Offenbarung durch das später zu beschreibende Verfahren für die Beispiele der vorliegenden Offenbarung gemessen wurde.
(Reduzierte Viskosität)
Der Grad der Polymerisation des Polycarbonatharzes der vorliegenden Offenbarung kann als reduzierte Viskosität dargestellt werden, die bei einer Temperatur von 30,0°C ± 0,1°C (nachstehend gelegentlich einfach als ”reduzierte Viskosität” bezeichnet) zu messen ist, indem die Konzentration des Polycarbonatharzes unter Verwenden eines Mischlösungsmittels, in dem Phenol und 1,1,2,2,-Tetrachlorethan bei einem Massenverhältnis von eins zu eins miteinander vermischt sind, als Lösungsmittel präzis auf 1,00 g/dl eingestellt wird. Die reduzierte Viskosität ist zweckmäßig mindestens gleich 0,40 dl/g, zweckmäßiger größer oder gleich 0,42 dl/g und besonders zweckmäßig größer oder gleich 0,45 dl/g. Abhängig von seiner Anwendung weist die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung zweckmäßig eine reduzierte Viskosität von mindestens 0,60 dl/g oder gar größer oder gleich 0,85 dl/g auf. Die reduzierte Viskosität des Polycarbonatharzes gemäß der vorliegenden Offenbarung ist indessen zweckmäßig nicht größer als 2,0 dl/g, zweckmäßiger kleiner oder gleich 1,7 dl/g und besonders zweckmäßig kleiner oder gleich 1,4 dl/g. Würde das Polycarbonatharz eine zu niedrige reduzierte Viskosität aufweisen, dann könnte das Polycarbonatharz manchmal eine signifikant verringerte mechanische Festigkeit haben. Hätte das Polycarbonatharz indessen eine zu hohe reduzierte Viskosität, dann würde das Polycarbonatharz einen verringerten Grad an Fließvermögen und eine verschlechterte Zykluseigenschaft während des Formungsprozesses aufweisen und würde dazu neigen, die Beanspruchung des Formerzeugnisses zu steigern und dieses schneller thermisch zu verformen.
[Mischen von Polycarbonatharzen]
Die Komponente (A) der vorliegenden Offenbarung ist ein geschmolzenes Gemisch aus mehreren Carbonatcopolymeren mit jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen. Die Temperatur dieses geschmolzenen Gemisches (dargestellt als die Temperatur des Harzes gemessen an der Schmelzeextrusionsöffnung) kann in den Bereich von 235°C bis 245°C fallen und fällt zweckmäßig in den Bereich von 238°C bis 242°C. Das Festlegen der Temperatur des geschmolzenen Gemisches in einem dieser Bereiche ermöglicht ein Reduzieren von Verfärbung, thermischer Degradation oder Scorching der Polycarbonatharze, wodurch ein Gemisch von guten Polycarbonatharzen mit hoher Schlagfestigkeit vorgesehen wird.
Der Bereich der jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnisse der Carbonatcopolymere und das Mischverhältnis der mehreren Polycarbonatcopolymere werden zweckmäßig so gewählt, dass das Copolymerisationsverhältnis des Polycarbonatharzgemisches, das durch den Mischprozess erhalten wird (d. h. das mittlere Copolymerisationsverhältnis, das durch Dividieren derjeniger der unterschiedlichen Carbonatcopolymere durch das Mischverhältnis erhalten wird), in einen vorbestimmten Bereich fällt. Als Copolymerisationsverhältnis des Polycarbonatharzgemisches, das durch den Mischprozess erhalten wird, ist das Verhältnis der Molzahl der Struktureinheit (1) zur Gesamtmolzahl der Struktureinheit (1) und der aus Cyclohexandimethanol gewonnenen Struktureinheit größer oder gleich 67 Mol-% und zweckmäßig größer oder gleich 67,5 Mol-%. Sein oberer Grenzwert ist weiterhin nicht größer als 69 Mol-% und zweckmäßig kleiner oder gleich 68,5 Mol-%. Das Verhältnis der Molzahl der Struktureinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen wird, zur vorstehend erwähnten Gesamtmolzahl ist auch nicht kleiner als 31 Mol-% und zweckmäßig größer oder gleich 31,5 Mol-%. Sein oberer Grenzwert ist weiterhin nicht größer als 33 Mol-% und zweckmäßig kleiner oder gleich 32,5 Mol-%.
Wäre das Verhältnis der Molzahl der Struktureinheit (1) zur Gesamtmolzahl kleiner als 56 Mol-% (d. h. wäre das Verhältnis der Molzahl der aus Cyclohexandimethanol gewonnenen Struktureinheit zu der Gesamtmolzahl größer als 44 Mol-%), dann könnte die Wärmebeständigkeit abnehmen, was problematisch ist. Wäre das Verhältnis der Molzahl der Struktureinheit (1) zur Gesamtmolzahl größer als 69 Mol-% (d. h. wäre das Verhältnis der Molzahl der aus Cyclohexandimethanol gewonnenen Struktureinheit zu der Gesamtmolzahl kleiner als 31 Mol-%), dann könnte die Schlagfestigkeit abnehmen, was problematisch ist.
[Komponente (B) (bestimmtes auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans)
Die thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst als Komponente (B), die der Komponente (A) zuzugeben ist, ein auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans mit einer bestimmten relativen Molekülmasse.
Das auf gehindertem Phenol basierende Antioxidans weist eine relative Molekülmasse von mindestens 1100 auf und weist zweckmäßig eine relative Molekülmasse von 1120 oder mehr auf. Wäre seine relative Molekülmasse kleiner als 1100, wäre seine Wirkung beim Reduzieren von Verschlechterung aufgrund von Oxidation ungenügend. Der obere Grenzwert der relativen Molekülmasse darf dagegen nicht größer als 1200 sein und ist zweckmäßig 1180. Wäre der obere Grenzwert der relativen Molekülmasse größer als 1200, würde die resultierende Harzzusammensetzung ein geringes Maß an Kompatibilität aufweisen.
Beispiele für ein solches auf gehindertem Phenol basierenden Antioxidans mit einer relativen Molekülmasse von 1100–1200 umfassen Verbindungen wie etwa Pentaerythritoltetrakis [3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat].
Der Anteil der Komponente (B) darf nicht kleiner als 0,09 Masseteile sein und ist zweckmäßig größer oder gleich 0,094 Masseteile und zweckmäßiger größer oder gleich 0,096 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A). Der Anteil der zugegebenen Komponente (B) ist zweckmäßig größer oder gleich 0,09 Masseteilen, da die Wirkung des Verbesserns der Oberflächenschlagfestigkeit und der Schlagfestigkeit in diesem Fall problemlos verstärkt werden. Der obere Grenzwert des Anteils der Komponente (B) darf andererseits nicht größer als 0,11 Masseteile sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,108 Masseteile und zweckmäßiger kleiner oder gleich 0,106 Masseteile. Der obere Grenzwert des Anteils der zugegebenen Komponente (B) ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,11 Masseteile, um das Aussehen und die Wärmebeständigkeit des Formerzeugnisses zu verbessern, welches eine beispielhafte Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug gemäß der vorliegenden Offenbarung ist.
[Komponente (C) (Dibutylhydroxytoluen)]
Die thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst als Komponente (C), die der Komponente (A) zuzugeben ist, Dibutylhydroxytoluen. Das Zugeben dieser Komponente ermöglicht das Zügeln einer Abnahme der relativen Molekülmasse während eines Witterungsbeständigkeitstests (d. h. Verbessern der Witterungsbeständigkeit).
Der Anteil der Komponente (C) darf nicht kleiner als 0,001 Masseteile sein und ist zweckmäßig größer oder gleich 0,015 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A). Wäre der Anteil der Komponente (C) kleiner als 0,001 Masseteile, dann würde die Abnahme der relativen Molekülmasse während des Witterungsbeständigkeitstests nicht effektiv genug gezügelt werden. Der obere Grenzwert des Anteils der Komponente (C) darf dagegen nicht größer als 0,015 Masseteile sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,01 Masseteile. Wäre der Anteil der Komponente (C) größer als 0,015 Masseteile, dann würde die auf der Form abgeschiedene Substanz zunehmen.
[Komponente (D) (Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit)]
Die thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst als Komponente (D), die der Komponente (A) zuzugeben ist, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit.
Der Anteil der Komponente (D) darf nicht kleiner als 0,04 Masseteile sein und ist zweckmäßig größer oder gleich 0,045 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A). Der Anteil der zugegebenen Komponente (D) ist zweckmäßig größer oder gleich 0,04 Masseteilen, da die Wirkung des Verbesserns der Oberflächenschlagfestigkeit und der Schlagfestigkeit in diesem Fall problemlos verstärkt werden. Der obere Grenzwert des Anteils der Komponente (D) darf dagegen nicht größer als 0,06 Masseteile sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,055 Masseteile. Der obere Grenzwert des Anteils der zugegebenen Komponente (D) ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,06 Masseteile, um das Aussehen und die Wärmebeständigkeit des Formerzeugnisses zu verbessern, welches eine beispielhafte Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug gemäß der vorliegenden Offenbarung ist.
[Komponente (E) (benzotriazol-basierter Lichtstabilisator mit vorbestimmtem Schmelzpunkt)]
Die thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst als Komponente (E), die der Komponente (A) zuzugeben ist, einen benzotriazol-basierten Lichtstabilisator mit einem vorbestimmten Schmelzpunkt. Das Zugeben dieser Komponente ermöglicht das Zügeln einer Abnahme der relativen Molekülmasse während eines Witterungsbeständigkeitstests.
Der Schmelzpunkt des benzotriazol-basierten Lichtstabilisators ist nicht niedriger als 190°C und ist zweckmäßig größer oder gleich 192°C. Wäre der Schmelzpunkt der Komponente (E) niedriger als 190°C, dann würde die Lichtbeständigkeit abnehmen. Der obere Grenzwert des Schmelzpunkts der Komponente (E) darf dagegen nicht größer als 210°C sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 208°C. Wäre der obere Grenzwert des Schmelzpunkts größer als 210°C, würde die resultierende Harzzusammensetzung ein geringes Maß an Kompatibilität aufweisen.
Spezifischere Beispiele für benzotriazol-basierte Lichtstabilisatoren mit einem Schmelzpunkt von 190–210°C umfassen 2,2'-Methylen-bis[6-(2H-benzotriazol-2-il)-4-tert-octylphenol] und 3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxy-(2,4-di-tert-butylphenyl)benzoat.
Der Anteil der Komponente (E) darf nicht kleiner als 0,09 Masseteile sein und ist zweckmäßig größer oder gleich 0,095 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A) der vorliegenden Offenbarung. Wäre der Anteil der Komponente (E) kleiner als 0,09 Masseteile, dann würde die Verfärbung des Farbstoffs nicht effektiv genug verhindert werden. Der obere Grenzwert des Anteils der Komponente (E) darf dagegen nicht größer als 0,11 Masseteile sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,105 Masseteile. Wäre der Anteil der Komponente (E) größer als 0,11 Masseteile, dann würde die auf der Form abgeschiedene Substanz zunehmen.
[Komponente (F) (auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator mit vorbestimmtem Schmelzpunkt)]
Die thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst als Komponente (F), die der Komponente (A) zuzugeben ist, einen auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisator mit einem vorbestimmten Schmelzpunkt. Das Zugeben dieser Komponente ermöglicht das Zügeln einer Abnahme der relativen Molekülmasse während eines Witterungsbeständigkeitstests.
Der Schmelzpunkt des auf gehindertem Amin basierenden Lichtstabilisators ist nicht niedriger als 125°C und ist zweckmäßig größer oder gleich 127°C. Wäre der Schmelzpunkt der Komponente (F) niedriger als 125°C, dann würde die Lichtbeständigkeit abnehmen. Der obere Grenzwert des Schmelzpunkts der Komponente (F) darf dagegen nicht größer als 135°C sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 133°C. Wäre der obere Grenzwert des Schmelzpunkts größer als 135°C, würde die resultierende Harzzusammensetzung ein geringes Maß an Kompatibilität aufweisen.
Der auf gehindertem Amin basierende Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 125–135°C weist zweckmäßig eine Struktur auf, bei der Stickstoff Teil einer zyklischen Struktur bildet, und weist zweckmäßiger eine Piperidinstruktur auf. Die hierin festgelegte Piperidinstruktur kann eine beliebige Struktur sein, solange die Struktur eine Struktur eines gesättigten Amins mit sechsgliedrigem Ring aufweist, und umfasst eine Piperidinstruktur, die teilweise durch eine Substituentengruppe ersetzt ist. Die Substituentengruppe, die die Piperidinstruktur aufweisen kann, kann eine Alkylgruppe mit einer Kohlenstoffanzahl von 4 oder weniger sein und ist insbesondere zweckmäßig eine Methylgruppe. Weiterhin ist die Aminverbindung zweckmäßig eine Verbindung mit mehreren Piperidinstrukturen. Bei einer solchen Verbindung sind diese Piperidinstrukturen zweckmäßig mittels einer Esterstruktur mit einer einzelnen Alkankette verbunden. Ein spezifisches Beispiel für einen solchen auf einem gehinderten Amin basierenden Lichtstabilisator kann eine durch die folgende Formel (3) ausgedrückte Verbindung sein:
Der Anteil der Komponente (F) darf nicht kleiner als 0,09 Masseteile sein und ist zweckmäßig größer oder gleich 0,095 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der Komponente (A) der vorliegenden Offenbarung. Wäre der Anteil der Komponente (F) kleiner als 0,09 Masseteile, dann würde die Verfärbung des Farbstoffs nicht effektiv genug verhindert werden. Der obere Grenzwert des Anteils der Komponente (F) darf dagegen nicht größer als 0,11 Masseteile sein und ist zweckmäßig kleiner oder gleich 0,105 Masseteile. Wäre der Anteil der Komponente (F) größer als 0,11 Masseteile, dann würde die auf der Form abgeschiedene Substanz zunehmen.
[Verfahren zum Erzeugen einer thermoplastischen Harzzusammensetzung]
Die vorstehend beschriebenen Komponenten (A)–(F) können durch ein Verfahren, bei dem sie gemischt und mit einer Drehtrommel, einem V-Mischer, einem Supermischer, einem Nauta-Mischer, einem Banbury-Mischer, einer Knetwalze oder einem Extruder verknetet werden, oder durch ein Lösungsmischverfahren, bei dem sie vermischt werden, während sie in einem guten gemeinsamen Lösungsmittel, wie etwa Methylenchlorid, aufgelöst werden, vermischt werden. Die vorliegende Offenbarung ist aber nicht auf ein bestimmtes Mischverfahren beschränkt, sondern es kann ein beliebiges von verschiedenen allgemeinen Mischverfahren willkürlich genutzt werden.
Im Einzelnen können die granulierte Komponente (A) und die verschiedenen anderen Komponenten beispielsweise mit einem Extruder miteinander vermischt, in Form von Strängen extrudiert und dann mit einem Rotationsschneidwerk zu Granulat zugeschnitten werden, um die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung zu erhalten.
Die so erhaltene thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Offenbarung kann in folgender Weise zu einer erwünschten Gestalt geformt werden. Im Einzelnen können die jeweiligen Komponenten miteinander vermischt werden, und dann wird das Gemisch entweder direkt oder durch einen Schmelzextruder einmal granuliert. Danach kann das so erhaltene Granulat durch einen allgemein bekannten Formungsprozess wie etwa Extrusion, Spritzgießen oder Kompression geformt werden.
[Polycarbonatharz-Formerzeugnis]
Das Formen der thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung ermöglicht das Erhalten einer Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug gemäß der vorliegenden Offenbarung.
Die Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug der vorliegenden Offenbarung wird zweckmäßig durch einen Spritzgussprozess geformt.
In diesem Fall kann die Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug der vorliegenden Offenbarung zu einer komplexen Gestalt geformt werden.
[Beispiele]
Als Nächstes wird die vorliegende Offenbarung mittels veranschaulichender Beispiele näher beschrieben. Zu beachten ist, dass die vorliegende Offenbarung in keiner Weise auf die folgenden Beispiele beschränkt ist.
Zunächst wird ein Bewertungsverfahren beschrieben.
<Bewertungsverfahren>
(1) Messung der Formbeständigkeitstemperatur unter Last
Ein Stück Granulat einer thermoplastischen Harzzusammensetzung wurde sechs Stunden lang mit einem Heißlufttrockner bei 80°C getrocknet. Als Nächstes wurde das so getrocknete Stück Granulat der Polycarbonatcopolymer- oder Harzzusammensetzung einer Spritzgussmaschine (J75EII, hergestellt von Japan Steel Works, Ltd.) zugeführt, wodurch ein ISO-Prüfling zum Bewerten seiner mechanischen und physikalischen Eigenschaften bei einer Harztemperatur von 240°C, einer Formtemperatur von 60°C und einer Formungszykluszeit von 40 Sekunden gebildet wurde. Dann wurde die Formbeständigkeitstemperatur unter Last des ISO-Prüflings zum Bewerten der so erhaltenen mechanischen und physikalischen Eigenschaften unter einer Last von 1,80 MPa durch ein Verfahren, das den ISO75-Standard erfüllt, gemessen.
(2) Lichtbeständigkeitstest (ΔE*)
Gemäß Standard JIS B7753 wurde ein Sunshine Weatherometer S80, hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd., mit einem Sonnenlicht-Kohlebogenstrahler (vier Paar ultralanglebige Kohlebogenlampen) verwendet, um eine quadratische Fläche einer spritzgegossenen flachen Platte (60 mm (Breite) × 60 mm (Länge) × 3 mm (Dicke)) 700 Stunden bzw. 1000 Stunden bei einer Entladespannung von 50 V und einem Entladestrom von 60 A in dem Bestrahlungs- und Oberflächenbesprüh(Regenfall)-Modus unter Bedingungen mit Licht zu bestrahlen, die eine Schwarztafeltemperatur von 63°C und eine relative Feuchte von 50% umfassten. Der Zeitraum der Oberflächenbesprühung (Regenfall) wurde auf 12 Minuten pro Stunde eingestellt. Der verwendete Glasfilter gehörte zum Typ A. Gemäß Standard JIS 28722 wurde L*a*b* nach dem Bestrahlungsprozess gemessen und ΔE* wurde beruhend auf den vor dem Test erhaltenen Werten berechnet.
(3) Umfassende Beurteilung
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung mit einer Formbeständigkeitstemperatur unter Last von nicht weniger als 94°C und einem Lichtbeständigkeitstestergebnis ΔE* von nicht mehr als 2,2 wurde als OKAY o beurteilt. Ansonsten wurde die Harzzusammensetzung als AUSSCHUSS × beurteilt.
<Ausgangsstoffe>
(Material für Polycarbonatharzgemisch (Komponente (A)))

ISB: Isosorbid (Markenname POLYSORB, hergestellt von Rocket Freres Sa.)
CHDM: Cyclohexandimethanol (hergestellt von Eastman Chemical Company)
D7340R: Isosorbidpolycarbonat (ISB/CHDM = 70/30; hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation)
D5380R: Isosorbidpolycarbonat (ISB/CHDM = 50/50; hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation)

<Auf gehindertem Phenol basierendes Antioxidans mit einer relativen Molekülmasse von 1100–1200 (Komponente (B))>

Irganox1010: Pentaerythritoltetrakis [3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] (hergestellt von BASF in Japan)

<Dibutylhydroxytoluen (Komponente (C))>

BHT: Dibutylhydroxytoluen (Markenname: YOSHINOX BHT hergestellt von API Corporation)

<Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit (Komponente (D))>

AS2112: Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit (hergestellt von ADEKA Corporation)

<Benzotriazol-basierter Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 190–210°C (Komponente (E))>

LA31: 2,2'-Methylen-bis[6-(2H-benzotriazol-2-il)-4-tert-octylphenol] (hergestellt von ADEKA Corporation)

<Andere benzotriazol-basierte Lichtstabilisatoren>

LA-29: 2-(2-Hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazol (hergestellt von ADEKA Corporation)

<Auf gehindertem Amin basierender Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 125–135°C (Komponente (F))>

LA57: HALS (Markenname: LA-57 hergestellt von ADEKA Corporation; Verbindung ausgedrückt durch die folgende Formel (3))

<Andere auf gehindertem Amin basierende Lichtstabilisatoren>

Tinuvin770DF: (Markenname: TINUVIN770DF hergestellt von BASF in Japan; Verbindung ausgedrückt durch die folgende Formel (4))

(Erste und zweite Beispiele)
Es wurde Granulat der in der folgenden Tabelle 1 gezeigten Komponente (A) verwendet, die jeweiligen Komponenten wurden zu der Formulierung der in Tabelle 1 gezeigten thermoplastischen Harzzusammensetzung vermischt und es wurden dem Gemisch ferner Lösungsmittel Grün 3, Lösungsmittel Rot 179, Lösungsmittel Blau 97 und Lösungsmittel Violett 36 zugegeben, um die resultierende thermoplastische Harzzusammensetzung mit einem L*-Wert von 1,2 zu ergeben. Danach wurde ein zweiachsiger Extruder mit zwei Entlüftungsöffnungen (Markenname: LABOTEX 30HSS-32, hergestellt von Japan Steel Works, LTD.) verwendet, um die Harzzusammensetzung in der Form von Strängen zu extrudieren, so dass das Harz an einem Auslass des Extruders eine Temperatur von 250°C aufwies. Als Nächstes wurde das Harz mit Wasser gekühlt und verfestigt und dann mit einem Rotationsschneidwerk granuliert. Während dieses Prozesses waren die Entlüftungsöffnungen mit einer Vakuumpumpe verbunden und wurden dort auf einen Druck von 500 Pa geregelt. Die so erhaltene thermoplastische Harzzusammensetzung wurde durch die vorstehend beschriebenen Verfahren hinsichtlich ihrer Formbeständigkeitstemperatur unter Last (von 1,80 MPa) gemessen und wurde durch einen Lichtbeständigkeitstest (ΔE*) bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefasst.
(Erste bis dritte Vergleichsbeispiele)
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in dem ersten Beispiel erzeugt und bewertet, nur dass Granulat der in der folgenden Tabelle 1 gezeigten Komponente (A) verwendet wurde und dass die jeweiligen Komponenten zu der Formulierung der in Tabelle 1 gezeigten thermoplastischen Harzzusammensetzung vermischt wurden. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2016-193279 [0001]
UK 1079686 [0005]
JP 56-55425 [0005]
WO 04/111106 [0005]
JP 2014-208800 [0006, 0008]
WO 2011/118768 [0007, 0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Standard JIS 28722 [0113]

Claims

Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine thermoplastische Harzzusammensetzung, welche Komponenten (A), (B), (C), (D), (E) und (F) enthält, wobei bezogen auf 100 Masseteile der Komponente (A) die Komponente (B) 0,09–0,11 Masseteile ausmacht, die Komponente (C) 0,001–0,015 Masseteile ausmacht, die Komponente (D) 0,04–0,06 Masseteile ausmacht, die Komponente (E) 0,09–0,11 Masseteile ausmacht und die Komponente (F) 0,09–0,11 Masseteile ausmacht, wobei die Komponente (A) eine Polycarbonatharzzusammensetzung bestehend aus einem geschmolzenen Gemisch von mehreren Carbonatcopolymeren mit jeweils unterschiedlichen Copolymerisationsverhältnissen ist, die mehreren Carbonatcopolymere, die die Polycarbonatharzzusammensetzung bilden, jeweils aus Struktureinheiten bestehen, die aus zwei oder mehr Dihydroxyverbindungen gewonnen sind, die Komponente (A) als aus den Dihydroxyverbindungen gewonnene Struktureinheiten eine Konstitutionseinheit, die aus einer durch die folgende allgemeine Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindung gewonnen ist, und eine Konstitutionseinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen ist, enthält, das Verhältnis des Anteils der Konstitutionseinheit, die aus der durch die folgende allgemeine Formel (1) ausgedrückten Dihydroxyverbindung gewonnen ist, zu dem Anteil der Konstitutionseinheit, die aus Cyclohexandimethanol gewonnen ist, als Molverhältnis von 67/33 bis 69/31 dargestellt ist, die Komponente (B) ein auf einem gehinderten Phenol basierendes Antioxidans mit einer relativen Molekülmasse von 1100–1200 ist, die Komponente (C) Dibutylhydroxytoluen ist, die Komponente (D) Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit ist, die Komponente (F) ein benzotriazol-basierter Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 190–210°C ist und die Komponente (F) ein auf einem gehinderten Amin basierender Lichtstabilisator mit einem Schmelzpunkt von 125–135°C ist.
Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug nach Anspruch 1, wobei die Komponente (F) ein auf einem gehinderten Amin basierender Lichtstabilisator mit einer Piperidinstruktur ist.
Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug nach Anspruch 2, wobei die Komponente (F) ein auf einem gehinderten Amin basierender Lichtstabilisator mit mehreren Piperidinstrukturen ist.
Innen-/Außenverkleidungskomponente für ein Kraftfahrzeug nach Anspruch 3, wobei die mehreren Piperidinstrukturen der Komponente (F) mittels einer Esterbindung mit einer einzelnen Alkankette verbunden sind.