DE102017104895B4

DE102017104895B4 - Formgebendes Verfahren zur Herstellung eines einen Permanentmagneten aufweisenden Verbundteils

Info

Publication number: DE102017104895B4
Application number: DE102017104895.2A
Authority: DE
Inventors: René KIRSCH; Kai LANG
Original assignee: Preh GmbH
Current assignee: Preh GmbH
Priority date: 2017-03-08
Filing date: 2017-03-08
Publication date: 2021-08-19
Anticipated expiration: 2037-03-09
Also published as: CN108568936A; DE102017104895A1; US11004601B2; CN108568936B; US20180261386A1

Abstract

Formgebendes Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils (1, 1') für ein Bedienelement, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Anordnen wenigstens eines Permanentmagneten (3, 3') in einem ein Formnest (7) definierenden Spritzgusswerkzeug (6) sowie von einer sich entlang des Permanentmagneten (3) erstreckenden, wärmeleitenden Armierung (4, 4') jeweils an einer vorbestimmten Position des Formnestes (7); Umspritzen des Permanentmagneten (3, 3') mit Formmasse (5, 5') durch Einbringen von Formmasse (5, 5') in das Formnest (7); Ausbilden des den wenigstens einen Permanentmagneten (3, 3'), die wärmeleitende Armierung (4, 4') und die Formmasse (5, 5') aufweisenden Verbundteils (1, 1'), dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeleitende Armierung (4, 4') in Berührkontakt mit dem Spritzgusswerkzeug (6) steht und dass die Wärmeleitfähigkeit der Armierung (4, 4') höher ist als die des Permanentmagneten (3, 3').

Description

Die Erfindung betrifft ein formgebendes Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils für ein Bedienelement. Das Verbundteil weist einen Permanentmagneten auf, der nach Positionierung und Umspritzen mit einer Formmasse, wie einem thermoplastischen Kunststoff, Bestandteil des Verbundteils geworden ist.
Spritzgießen ist ein äußerst wirtschaftliches und vielseitiges Fertigungsverfahren in der Kunststoffverarbeitung. Anhand dieses Verfahrens lassen sich wirtschaftlich unmittelbar verwendbare Formteile mit großer Stückzahl fertigen, die oftmals in nur einem einzigen Arbeitsvorgang kostengünstig hergestellt werden. Ein nachträgliches Bearbeiten der Formteile ist meist nicht mehr erforderlich. Da Spritzgießwerkzeuge kostenintensiv sind, lohnt sich das Spritzgießen jedoch nur zur Herstellung von Massenteilen, wie beispielsweise Massenteile für die Kraftfahrzeugindustrie. Ein häufig verwendetes Verfahren in der Herstellung von Formteilen bietet das Umspritzen von Bauteilen, wie einem Permanentmagneten, wobei das fertig ausgebildete Formteil auch als Verbundteil bezeichnet wird. Durch das Umspritzen wird eine genaue Positioniergenauigkeit des Permanentmagneten im Verbundteil und letztlich eine präzise Funktion des Bedienelements erreicht.
Beim Umspritzen von Bauteilen wird das Bauteil in das so genannte Formnest eingesetzt. Das Spritzgießwerkzeug, das für das Aufnehmen und Verteilen der Formmasse und das Ausformen des Verbundteils verantwortlich ist, umfasst eine Düsenseite und eine Auswerferseite, die durch eine Trennebene getrennt sind. Mit Hilfe der Spritzmaschinendüse wird die Formmasse durch eine Angussbuchse in das Werkzeug eingespritzt und verteilt sich in dem Formnest, in dem sich der Permanentmagnet befindet. Durch diesen Vorgang entsteht ein den umspritzten Permanentmagneten umfassendes Verbundteil, das auf der Auswerferseite des Werkzeuges ausgegeben wird. Beim Umspritzen eines Bauteils, wie dem Permanentmagneten, in einem Formnest muss es bzw. dieser im Formnest fixiert werden, was zumeist über vorspringende Haltenasen oder Zapfen erfolgt, die in der Regel an der späteren Außenkontur anliegen. Nachteilig bei dem Umspritzen von Permanentmagneten mit der flüssigen und somit in der Regel sehr heißen Formmasse ist die Erwärmung des Permanentmagneten und die damit drohende Gefahr, dass der oder die Permanentmagnete bei Erhitzen bis an oder gar über die Curie-Temperatur ihre Magnetisierung verlieren. Besonders starke Magnete, insbesondere magnetische Legierungen mit seltenen Erden, z. B. NdFeB, haben relativ niedrige Curie-Temperaturen. Diese Magnete dürfen daher nicht zu hoch erhitzt werden. Unter Umständen ist die Magnetisierung durch eine äußeres Magnetfeld wiederherstellbar, was aber einen zusätzlichen Verarbeitungsschritt erforderlich macht und das Risiko birgt, dass sich nicht zwingend die vorgegebene Magnetstärke einstellt und damit die vorgegebene Funktion des Bedienelements nicht gewährleistet ist. Daher wurden bisher die Permanentmagnete nach dem Spritzvorgang in das Formteil eingebracht, beispielsweise mit diesem verklebt. Die Verbindung ist aber nicht zuverlässig und ist hinsichtlich der mangelnden Positioniergenauigkeit verbesserungswürdig.
Die DE 10 2007 036 264 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines einen Permanentmagneten aufweisenden Verbundteils gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weitere gattungsgemäße Verfahren sind aus der DE 10 2006 056 799 A1 und der DE 10 2004 010 126 A1 bekannt.
Vor diesem Hintergrund bestand Bedarf nach einer Lösung für ein formgebendes Verfahren zur Herstellung eines wenigstens einen Permanentmagneten beinhaltenden Verbundteils für ein Bedienelement, welches die magnetischen Eigenschaften des Permanentmagneten möglichst nicht beeinträchtigt und insbesondere kostengünstig umgesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren, charakterisiert und spezifiziert die Erfindung zusätzlich.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils für ein Bedienelement, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst, In einem ersten Schritt erfolgt ein Anordnen wenigstens eines Permanentmagneten in einem ein Formnest definierenden Spritzgusswerkzeug an einer vorbestimmten Position in dem Formnest, beispielsweise in der Auswerferseite des Spritzgusswerkzeugs sowie ein Anordnen einer wärmeleitenden Armierung in dem Formnest an einer vorbestimmten Position, wobei die wärmeleitende Armierung entlang des Permanentmagneten erstreckend angeordnet ist und ein Berührkontakt zwischen wärmeleitender Armierung und Spritzgusswerkzeug hergestellt ist.
In einem nachfolgenden Schritt erfolgt ein Umspritzen des Permanentmagneten mit Formmasse, indem Formmasse in das Formnest eingebracht wird, beispielsweise durch Einspritzen. Als Formmasse werden pulver- oder granulatförmige Kunststofferzeugnisse verstanden, die die Ausgangsprodukte für die Formgebung bilden und innerhalb eines bestimmten Temperaturbereiches durch Druck spanlos zu Formteilen geformt werden können. Formmassen enthalten ferner Bindemittel (z. B, Phenolharze, Aminoplaste), Füll- und Verstärkungsstoffe (z. B. Glas-, Carbon- und Borfasern, Kreide, Talkum, Gesteins-, Quarz- und Holzmehl, Metallpulver, Ruß, Zellstoff) u. a. Zusatzstoffe (z. B. Farbstoffe, Gleitmittel). Bevorzugt handelt es sich um nicht-härtbare, thermoplastische Formmassen (Thermoplaste) sind schmelzbar und liegen meist in Form von Pulver oder Granulat vor. Beispielsweise handelt es sich um ein oder mehrere Polyolefine wie Polyäthylen (PE) und Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) sowie die schlagzähen Copolymere von Styrol mit Butadien (SB), Acrylnitril (SAN) oder Acrylnitril-Butadien (ABS), Polyvinylchlorid (PVC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyamid (PA), Polyacetal (Polyoxymethylen, POM), lineares Polyurethan (PUR), Polyäthylenterephthalat (PETP), Polybutylenterephthalat (PBT) sowie Polycarbonat (PC) und Celluloseester, z. B. Celluloseacetat (CA) und -acetobutyrat (CAB).
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist eine härtbare, duroplastische Formmasse (Thermodure, Duromere) vorgesehen. Dabei handelt es sich um Gemische aus härtbaren Kunstharzen (Bindemittel) und Füll- und Verstärkerstoffen (Harzträger). Bindemittel sind u. a. Phenol-(PF-), Harnstoff-(UF-), Melamin-(MF-), Epoxid-(EP-), ungesättigte Polyester-(UP-)Harze; als Harzträger dienen u. a. Holzmehl, Zellstoff (als Mehl oder Faser), Textilfäden, Gewebeschnitzel, Gesteinsmehl, Glimmer, Asbest, Glas- und Kunststofffasern. Bindemittel und Harzträger zusammen bestimmen die Eigenschaften der Formmassen und der daraus gefertigten Formteile. Beim Verarbeiten durch Spritzgießen zu Formteilen und duroplastischen Halbzeugen (z. B. Schichtpressstoffe) wird die härtbare Formmasse unter Hitze und Druck geformt und zugleich durch chemische Umwandlung gehärtet; der gehärtete Formstoff kann nicht wieder geschmolzen werden. Kennzeichnende Eigenschaften der duroplastischen Formmassen (abgestuft je nach Bindemittel und Harzträger) gegenüber Thermoplasten sind Steifheit, Oberflächenhärte, Flammwidrigkeit sowie Beständigkeit gegen Wärme und Lösungsmittel.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass während des Umspritzens entlang des Permanentmagneten erstreckend eine wärmeleitende Armierung, nachfolgend auch kurz als Armierung bezeichnet, vorgesehen ist, die in Berührkontakt mit dem Spritzgusswerkzeug steht. Durch das Umspritzen mit Formmasse kommt es erfindungsgemäß mit Erstarren der Formmasse zur Ausbildung des den wenigstens einen Permanentmagneten, die wärmeleitende Armierung und die Formmasse aufweisenden Verbundteils. Beispielsweise handelt es sich bei dem Verbundteil um einen Träger des Bedienelements oder eine Handhabe, wie einen Schwenkhebel, des Bedienelements.
Als wärmeleitend im Sinne der Erfindung in Bezug auf die Armierung wird eine solche Wärmeleitfähigkeit verstanden, die höher als die der Formmasse ist, beispielsweise mehr als 0,1 W/(m × K) beträgt. Erfindungsgemäß ist die Wärmeleitfähigkeit der Armierung höher als die des Permanentmagneten und beträgt beispielsweise mehr als 5 W / (m × K), beträgt bevorzugt mehr als 10 W / (m × K), beträgt meist bevorzugt mehr als 20 W / (m × K), wie 45 W / (m × K). Die in Berührkontakt mit dem Spritzgusswerkzeug stehende wärmeleitende Armierung sorgt für eine effiziente Wärmeabfuhr aus dem Bereich um den Permanentmagneten in das Werkzeug, welches in der Regel aus einem metallischen und damit gut wärmeleitfähigen Werkstoff besteht und während des Umspritzens aufgrund seines geringen Wärmewiderstandes für eine effiziente Wärmeabfuhr sorgt. Durch die Armierung wird ein Erhitzen des Permanentmagneten insbesondere auf die Temperatur der Formmasse vermieden. Dadurch kann eine Beeinträchtigung der Magnetisierung des Permanentmagneten ausgeschlossen werden.
Als Permanentmagnet wird ein Magnet aus einem Stück eines hartmagnetischen Materials, zum Beispiel Legierungen aus Eisen, Cobalt, Nickel oder bestimmten Ferriten verstanden. Beispielsweise handelt es sich um einen Aluminium-Nickel-Cobalt-Magnet. AlNiCo-Magnete bestehen aus Eisenlegierungen mit Aluminium, Nickel und Cobalt als Hauptlegierungselemente. Beispielsweise handelt es sich um einen Magneten aus Bismanol, eine Legierung aus Bismut, Mangan und Eisen oder einer Samarium-Cobalt-Legierung mit einem 20 bis 25% Eisenanteil. Bevorzugt handelt es sich um einen Permanentmagnet aus hartmagnetischen Ferriten. Noch bevorzugter ist der Werkstoff des Permanentmagneten eine Neodym-Eisen-Bor-Legierung, Neodym-Eisen-Bor (NdFeB) ermöglicht sehr starke Magnete zu akzeptablen Kosten. Deren Nachteil der geringen Einsatztemperaturen von maximal 60-120 °C wird ohne die kostspielige Zugabe von Dysprosium durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Armierung angrenzend an den Permanentmagneten angeordnet ist, d.h. Armierung und Permanentmagnet sind im Berührkontakt. Hierdurch wird eine effiziente Wärmeabfuhr aus dem Permanentmagneten erreicht, insbesondere für den Fall, dass eine großflächige Berührung zwischen Permanentmagnet und Formmasse nicht ausgeschlossen werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist zwischen der wärmeleitenden Armierung und dem Permanentmagnet eine wärmeisolierende Zwischenschicht, insbesondere eine Klebeschicht vorgesehen. Die Zwischenschicht hat den Vorteil, den Wärmeintrag in den Permanentmagneten zu minimieren, insbesondere wenn bereits die Berührfläche zwischen Permanentmagnet und Füllmasse reduziert werden konnte. Die Klebeschicht hat den Vorteil, dass eine Fixierung und Positionierung des Permanentmagneten unmittelbar an dem Spritzgusswerkzeug entfallen kann, sondern dieser über die Armierung an dem Spritzgusswerkzeug positioniert und fixiert werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Variante ist der Permanentmagnet als zwei Hauptflächen definierende Platte ausgebildet und die Armierung weist zwei, jeweils an eine der Hauptflächen des Permanentmagneten angrenzend oder benachbart zu diesen Hauptflächen angeordnete Bleche auf. Bevorzugt ist die Armierung, beispielsweise die Bleche, aus einem weichmagnetischem Werkstoff. Somit dient die Armierung gleichzeitig der Magnetfeldführung und Magnetfeldausrichtung und übernimmt damit die Funktion eines Polschuhes.
Bevorzugt ist die Polrichtung des Permanentmagnets senkrecht zu den Hauptflächen orientiert.
Gemäß einer bevorzugten Variante sind die Armierung und der Permanentmagnet in der Spritzgussform so angeordnet, dass lediglich bereichsweise ein Berührkontakt zwischen der Formmasse und dem Permanentmagnet und lediglich bereichsweise ein Berührkontakt zwischen der Formmasse und der Armierung ausgebildet sind. Beispielsweise sind somit freiliegende, d.h. nicht von Formmasse bedeckte Bereiche des Permanentmagneten und der Armierung vorgesehen, nachdem das Verbundteil dem Spritzgusswerkzeug entnommen ist.
Um ein Erwärmen des Permanentmagneten zu verhindern beträgt eine im Berührkontakt mit der Formmasse stehende Fläche des Permanentmagneten bevorzugt weniger als 10%, bevorzugter weniger als 7% meist bevorzugt weniger als 5% von dessen Gesamtoberfläche.
Gemäß einer bevorzugten Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass eine im Berührkontakt mit der Formmasse stehende Fläche der Armierung weniger als 30%, bevorzugt weniger als 20%, bevorzugt weniger als 10% von deren Gesamtoberfläche ausmacht.
Um eine effektivere Wärmeabfuhr aus dem Permanentmagneten zu gewährleisten ist dieser bevorzugt auch so angeordnet, dass er eine Berührfläche mit dem Spritzgusswerkzeug ausbildet.
Um einer Entformung aus dem fertig gestellten und somit dem aus dem Spritzgusswerkzeug bereits entnommenen Verbundteil, bevorzugt in einer zur Berührfläche senkrechten Richtung, des Permanentmagneten und/der der Armierung entgegenzuwirken, weisen gemäß einer bevorzugten Variante die Armierung und/oder der Permanentmagnet eine Hinterschneidung und/oder wenigstens einen Durchbruch auf.
Gemäß einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Temperatur des Spritzgusswerkzeugs die Curie-Temperatur des Permanentmagneten, bevorzugt 100°C, nicht übersteigt.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Die Figuren sind dabei nur beispielhaft zu verstehen und stellen jeweils lediglich eine bevorzugte Ausführungsvariante dar. Es zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht eines ersten, gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, zu einem Bedienelement gehörigen Verbundteils;
2 eine perspektivische Ansicht eines zweiten, gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, zu einem Bedienelement gehörigen Verbundteils;
3 eine weitere schematische Schnittdarstellung des aus den Verbundteilen der 1 und 2 gebildeten Bedienelements;
4 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundteils;
5 eine Ansicht eines im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Spritzgusswerkzeugs.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der 1 erläutert, welche ein erstes Verbundteil 1 zeigt, welches gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Umspritzen mit einer Formmasse 5 aus härtbarem Duroplast hergestellt ist und als Schwenkhebel in einem Bedienelement fungiert, wobei die Rückstellung und eine Rasthaptik durch die magnetische Wechselwirkung von Paaren aus Permanentmagneten 3 ausgebildet sind. Das Verbundteil 1 ist durch Umspritzen von zwei Permanentmagneten 3 und von zugehörigen eine wärmeleitende Armierung für den Permanentmagneten 3 bildenden Blechen 4 ausgebildet. Der Permanentmagnet 3 ist jeweils plattenförmig ausgebildet und definiert zwei Hauptflächen und vier im Vergleich zu den Hauptflächen kleinflächige Stirnflächen und ist mit zugehörigen Blechen 4 in jeweils einem seitlichen Ausleger des Verbundteils 1 angeordnet. Angrenzend an die Hauptflächen sind die Bleche 4 aus weichmagnetischem Material angeordnet, die einerseits der Magnetfeldführung und Magnetfeldzentrierung dienen aber primär vorgesehen sind, während des Umspritzens mit der heißen Formmasse 5 den Wärmeintrag in die temperaturempfindlichen Permanentmagnete 3 zu minimieren, indem diese Wärme aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit der Bleche 4 über diese in das in 1 nicht gezeigte und mit den Blechen in Berührkontakt stehende Spritzgusswerkzeug abgeführt wird.
2 zeigt ein zweites, gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Verbundteil 1', welches für das Zusammenwirken mit dem ersten Verbundteil 1 der 1 in einem Bedienelement ausgebildet ist. Auch hier ist das Verbundteil 1` durch Umspritzen von zwei Permanentmagneten 3' und von zugehörigen, eine wärmeleitende Armierung des Permanentmagneten 3' bildenden Blechen 4' ausgebildet. Der Permanentmagnet 3' ist wiederum jeweils plattenförmig ausgebildet und definiert zwei Hauptflächen und vier im Vergleich zu den Hauptflächen kleinflächige Stirnflächen und ist mit zugehörigen Blechen 4' in dem als Träger ausgebildeten Verbundteil 1' angeordnet. Angrenzend an die Hauptflächen sind die Bleche 4' aus weichmagnetischem Material angeordnet, die einerseits der Magnetfeldführung und Magnetfeldzentrierung dienen, aber primär vorgesehen sind, während des Umspritzens mit der heißen Formmasse 5' den Wärmeintrag in die temperaturempfindlichen Permanentmagnete 3' zu minimieren, indem diese Wärme aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit der Bleche 4' über diese in das in 2 nicht gezeigte und mit den Blechen in Berührkontakt stehende Spritzgusswerkzeug abgeführt wird.
3 zeigt das aus den Verbundteilen 1 und 1' der 1 bzw. 2 ausgebildete Bedienelement. Dabei ist das als Schwenkhebel ausgebildete und fungierende Verbundteil 1 so dem als Träger fungierenden Verbundteil 1' gegenüberliegend angeordnet, dass in einer in 3 gezeigten Ruhestellung sich die Paare aus schwenkhebelseitigem Permanentmagnet und trägerseitigem Permanentmagnet, welche in 3 verdeckt sind, sowie die zugehörigen Bleche 4, 4' der wärmeleitenden Armierung sich über einen Minimalabstand beabstandet gegenüberstehen. Wie anhand der 3 ferner verdeutlicht sind die Bleche 4, 4' mit zugehörigen Hinterschnitten 4a bzw. 4a' sowie 4b bzw. 4b' versehen, um ein Entformen der Bleche 4 bzw. 4' aus der Formmasse 5 bzw. 5' in Richtung der Pfeile E, E' und damit in Wirkrichtung der Permanentmagnete zu verhindern. Ferner ist der durch die Flächen 4c und 4d bzw. 4c' und 4d' definierte Berührkontakt der Bleche 4 und 4' mit der jeweiligen Formmasse 5, 5' auf einen Bruchteil der Gesamtoberfläche minimiert, während die in 3 abgedeckten und daher nicht dargestellten Permanentmagnete lediglich an zwei Stirnflächen mit der Formmasse 5 bzw. 5' in Berührkontakt stehen.
4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäß hergestellten Verbundteils 1, welches sich lediglich durch die Ausgestaltung der der Festlegung in der Formmasse 5 vorgesehenen Hinterschnitte 4a und 4b von der vorhergehend beschriebenen Ausführungsform unterscheiden, indem diese einen in die Formmasse 5 eintauchenden Ausleger 4e aufweisen.
5 zeigt das beim Umspritzen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Spritzgusswerkzeug 6. Es weist ein Formnest 7, auch Cavität genannt, auf, in die die heiße Formmasse 5 unter Druck über eine nicht dargestellte Spritzmaschinendüse in das Werkzeug 6 eindringt, um entsprechend dem Formnest 7 nach dem Erstarren der Formmasse 5 das entsprechende Verbundteil auszubilden. Vor dem Einspritzen der Formmasse 5 im vorgenannten Umspritzungsschritt wird in einem Schritt des Anordnens wenigsten ein Permanentmagnet 3 in dem Formnest 7 des Spritzgusswerkzeuges 6 sowie zwei sich entlang des Permanentmagneten 3 erstreckende, wärmeleitende Blechen 4, die die besagte Armierung bilden, an vorbestimmter Position im Formnest 7 angeordnet. Die Bleche stehen dabei in Berührkontakt mit dem Spritzgusswerkzeug 6, um während des Umspritzens mit der heißen Formmasse 5 den Wärmeintrag in den temperaturempfindlichen Permanentmagnet 3 zu minimieren, indem diese Wärme aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit der Bleche 4 über diese in das Spritzgusswerkzeug 6 abgeführt wird.

Claims

Formgebendes Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils (1, 1') für ein Bedienelement, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Anordnen wenigstens eines Permanentmagneten (3, 3') in einem ein Formnest (7) definierenden Spritzgusswerkzeug (6) sowie von einer sich entlang des Permanentmagneten (3) erstreckenden, wärmeleitenden Armierung (4, 4') jeweils an einer vorbestimmten Position des Formnestes (7); Umspritzen des Permanentmagneten (3, 3') mit Formmasse (5, 5') durch Einbringen von Formmasse (5, 5') in das Formnest (7); Ausbilden des den wenigstens einen Permanentmagneten (3, 3'), die wärmeleitende Armierung (4, 4') und die Formmasse (5, 5') aufweisenden Verbundteils (1, 1'), dadurch gekennzeichnet, dass die wärmeleitende Armierung (4, 4') in Berührkontakt mit dem Spritzgusswerkzeug (6) steht und dass die Wärmeleitfähigkeit der Armierung (4, 4') höher ist als die des Permanentmagneten (3, 3').
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die wärmeleitende Armierung (4, 4') angrenzend an den Permanentmagneten (3, 3') angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei zwischen der wärmeleitenden Armierung (4, 4') und dem Permanentmagnet (3, 3') eine wärmeisolierende Zwischenschicht, bevorzugt eine Klebeschicht, vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Permanentmagnet (3, 3') als zwei Hauptflächen definierende Platte ausgebildet ist und die wärmeleitende Armierung (4, 4') zwei, jeweils an eine der Hauptflächen angrenzende Bleche aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die wärmeleitende Armierung (4, 4') aus einem weichmagnetischem Werkstoff ist.
Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Polrichtung des Permanentmagneten (3, 3') senkrecht zu den Hauptflächen orientiert ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die wärmeleitende Armierung (4, 4') und der Permanentmagnet (3, 3') in dem Formnest (7) so angeordnet sind, dass lediglich bereichsweise ein Berührkontakt zwischen der Formmasse (5, 5') und dem Permanentmagnet (3, 3') und lediglich bereichsweise ein Berührkontakt (4c, 4d; 4c', 4d') zwischen der Formmasse (5, 5') und der wärmeleitenden Armierung (4, 4') ausgebildet ist.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei eine im Berührkontakt mit der Formmasse (5, 5') stehende Fläche des Permanentmagneten (3, 3') weniger als 10% von dessen Gesamtoberfläche ausmacht.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei eine im Berührkontakt (4c, 4d; 4c', 4d') mit der Formmasse (5, 5') stehende Fläche der Armierung weniger als 30% von deren Gesamtoberfläche ausmacht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Permanentmagnet (3, 3') so angeordnet ist, dass er eine Berührfläche mit dem Spritzgusswerkzeug (6) ausbildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Armierung (4, 4') und/oder der Permanentmagnet (3, 3') eine Hinterschneidung (4a, 4b; 4a', 4b') und/oder wenigstens einen Durchbruch aufweisen, um einer Entformung aus dem Verbundteil entgegenzuwirken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Formmasse (5, 5') eine nicht-härtbare thermoplastische oder eine härtbare, duroplastische Formmasse ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Temperatur des Spritzgusswerkzeugs (6) eine Curie-Temperatur des Permanentmagneten (3, 3') nicht übersteigt.