DE102014202647A1

DE102014202647A1 - Verbindungselement für ein FVK-Bauteil

Info

Publication number: DE102014202647A1
Application number: DE102014202647.4A
Authority: DE
Inventors: Jan Wessels
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2014-02-13
Filing date: 2014-02-13
Publication date: 2015-08-13

Abstract

Ein Verbindungselement (1) für ein FVK-Bauteil (K) weist mindestens eine Aufnahme (107) zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements auf, wobei die Aufnahme mittels einer entfernbaren Abdeckung (2) verschlossen ist. Ein FVK-Bauteil (K) weist ein FVK-Volumen (V1; V1, V2) aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix und mindestens ein an dem FVK-Volumen zumindest mittels der Kunststoffmatrix befestigtes Verbindungselement (1) auf. Ein Kraftfahrzeug (P) weist mindestens ein FVK-Bauteil (K) auf. Ein Verfahren zum Herstellen eines FVK-Bauteils (K) weist mindestens folgende Schritte auf: Anordnen mindestens eines Verbindungselements (1) an Verstärkungsfasern des FVK-Bauteils (K), wobei das Verbindungselement (1) mindestens eine Aufnahme (107) zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist, die mittels einer entfernbaren Abdeckung (2) verschlossen ist; und Vergießen der Verstärkungsfasern und des Verbindungselements (1) mit einem Material einer Kunststoffmatrix so, dass auf die Abdeckung (2) von außen entfernt werden kann. Die Erfindung ist insbesondere einsetzbar im Fahrzeugbau, z. B. zur Befestigung von FVK-Bauteilen an Kraftfahrzeugen, insbesondere an Personenkraftwägen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbindungselement für ein Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff („FVK-Bauteil”), wobei das Verbindungselement mindestens eine Aufnahme zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein FVK-Bauteil, aufweisend ein FVK-Volumen bestehend aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix und mindestens ein an dem FVK-Volumen zumindest mittels der Kunststoffmatrix befestigtes Verbindungselement. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines FVK-Bauteils, aufweisend mindestens folgende Schritte: Anordnen mindestens eines Verbindungselements an Verstärkungsfasern des FVK-Bauteils, wobei das Verbindungselement mindestens eine Aufnahme zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist; und Vergießen der Verstärkungsfasern und des Verbindungselements mit einem Material einer Kunststoffmatrix. Die Erfindung betrifft außerdem ein Kraftfahrzeug, das mindestens ein FVK-Bauteil aufweist. Die Erfindung ist insbesondere einsetzbar im Fahrzeugbau, z. B. zur Befestigung von FVK-Bauteilen an Kraftfahrzeugen, insbesondere an Personenkraftwägen, Lastkraftwägen oder Motorrädern.
Es ist bekannt, sog. Inserts oder Onserts aus Metall oder Kunststoff einzusetzen, um Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) zur verschrauben. Dabei sind Inserts in das Fasermaterial der FVK-Bauteile eingesetzt, während Onserts auf dem Fasermaterial aufgesetzt sind. Zur Verschraubung besitzen die metallischen Inserts und Onserts Gewindebohrungen. Inserts und Onserts aus Kunststoff werden mit Gewindeeinsätzen ausgestattet. Bei bekannten Verarbeitungsverfahren wie dem sog. Resin Transfer Moulding (RTM) oder dem Nasspressverfahren wird Harz auf das Fasermaterial und das darin eingesetzte Insert oder das darauf sitzende Onsert aufgetragen. Bei diesem Vorgang dringt Harz in die Gewindebohrung oder den Gewindeeinsatz ein. Die Bohrung oder der Einsatz müssen dann zeitintensiv gereinigt werden.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise zu überwinden und insbesondere eine Möglichkeit zur einfacheren und preiswerteren Bereitstellung von z. B. mit Inserts oder Onserts versehenen FVK-Bauteilen bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind insbesondere den abhängigen Ansprüchen entnehmbar.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verbindungselement für ein FVK-Bauteil, wobei das Verbindungselement mindestens eine Aufnahme zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist und wobei die Aufnahme bzw. deren Öffnung mittels einer entfernbaren Abdeckung verschlossen ist. Dies ergibt den Vorteil, dass bei einem Vergießen der Verstärkungsfasern mit dem Kunststoffmaterial der Kunststoffmatrix dieses Kunststoffmaterial nicht ungewollt in die Aufnahme gelangen kann und somit auch später nicht mehr entfernt zu werden braucht. Dies wiederum ergibt eine verbesserte Prozessfähigkeit, eine Reduzierung von Prozessschritten, eine einfachere Werkzeug- und Prozesstechnik sowie eine Reduzierung der Kosten bei der Herstellung eines FVK-Bauteils mit diesem Verbindungselement.
Das Einbringen mag insbesondere ein Herstellen eines formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Eingriffs mit einem von außen einzubringenden Verbindungsgegenelement umfassen.
Es ist eine Weiterbildung, dass die Abdeckung ohne Verwendung von Werkzeug bzw. werkzeuglos entfernbar ist, insbesondere lösbar oder durchbrechbar ist. Dies vereinfacht die Nutzung weiter. Das Entfernen umfasst also auch das Entfernen von der Öffnung der Aufnahme, nicht notwendigerweise von dem gesamten Verbindungselement. Das Entfernen mag also auch ein Zerstören der Abdeckung in einem Bereich der Öffnung der Aufnahme umfassen. Dabei können die zerstörten Bereiche in einer Weiterbildung verbleiben.
Das Verbindungsgegenelement mag insbesondere dazu dienen, das FVK-Bauteil an einer externen Struktur o. ä. zu befestigen.
Es ist eine Ausgestaltung, dass die Abdeckung eine dünne Kunststoffschicht ist, z. B. ein Kunststofffilm oder eine Folie. Diese weist den Vorteil auf, dass sie preiswert ist und einfach entfernbar ist. Beispielsweise mag sie mittels eines Verbindungsgegenelements ohne weitere Maßnahmen durchgedrückt werden. Aufgrund ihrer geringen Dicke und einer typischerweise geringen Festigkeit von Kunststoff mögen dann verbleibende Teile der Abdeckung in die Aufnahme gelangen, ohne einen Verbindungsablauf zu stören.
Die Abdeckung mag aber z. B. auch eine Metallfolie sein, beispielsweise aus Aluminium.
Es ist eine Ausgestaltung davon, dass die Abdeckung, insbesondere Kunststoffschicht, ein Spritzgusselement ist. Dieses lässt sich einfach, preiswert und präzise aufbringen, und zwar auch als eine dünne Schicht.
Die Aufnahme kann zur Einführung von stiftförmigen Verbindungsgegenelementen wie Raststiften, Schrauben usw. insbesondere eine zylinderförmige Grundform aufweisen, z. B. als ein Sackloch ausgebildet sein.
Es ist noch eine Ausgestaltung, dass das Verbindungselement ein Metallkörper ist. Dies weist den Vorteil auf, dass es besonders stabil ausbildbar ist. Der Metallkörper mag z. B. aus Aluminium oder Stahl bestehen. Die Abdeckung mag dann nach Herstellung des Metallkörpers an der Aufnahme befestigt worden sein.
Es ist eine weitere Ausgestaltung, dass das Verbindungselement ein Kunststoffkörper ist und die Abdeckung ein integraler Teilbereich des Kunststoffkörpers ist. In anderen Worten kann die Abdeckung als ein Teil des Kunststoffkörpers hergestellt werden. Die Aufnahme kann dann vor Entfernung der Abdeckung bzw. des Abdeckungsbereichs als ein Hohlraum in dem Kunststoffkörper angesehen werden. Diese Ausgestaltung ist besonders einfach und preiswert herstellbar. Der Kunststoff des Verbindungselements mag für eine erhöhte Steifigkeit mit Füllmaterial versetzt sein, z. B. mit Mahlgut und/oder Fasern.
Es ist noch eine Ausgestaltung, dass die Aufnahme ein Gewinde aufweist. Dadurch können das Verbindungselement und das damit ausgerüstete FVK-Bauteil verschraubt werden. Für den Fall, dass der Körper ein Metallkörper ist, mag das Gewinde direkt in die Aufnahme eingeformt worden sein, z. B. durch Schneiden. Für den Fall, dass der Körper ein Kunststoffkörper ist, mag das Gewinde ebenfalls direkt in die Aufnahme eingeformt worden sein.
Für eine erhöhte Festigkeit der Schraubverbindung im Fall eines Kunststoffkörpers mag ein metallischer Gewindeeinsatz, z. B. eine Gewindehülse, in die Aufnahme des Kunststoffkörpers eingebettet sein. Dies ist beispielsweise dadurch möglich, dass bei einer Herstellung des Kunststoffkörpers mittels eines Spritzgussprozesses der Gewindeeinsatz allseitig umspritzt wird.
Die Abdeckung, insbesondere in Form eines dünnen Kunststofffilms, kann beispielsweise bei der Montage des damit ausgerüsteten FVK-Bauteils von einer in die Aufnahme einzuschraubenden Schraube durchbrochen werden.
Jedoch kann die Aufnahme grundsätzlich auch eine andere Befestigungsart erlauben, z. B. eine Verrastung oder eine Verklemmung.
Das Verbindungselement mag beispielsweise eine seitlich ausgedehnte (z. B. scheibenförmige) Basis aufweisen, welche an einer Flachseite (z. B. an einer „Vorderseite”) die Aufnahme aufweist und mit der anderen Flachseite (z. B. einer „Rückseite”) auf dem FVK-Volumen aufzulegen ist (insbesondere bei einer Verwendung als ein sog. „Onsert”). Jedoch kann die Basis auch dazu verwandt werden, zumindest teilweise in dem FVK-Volumen untergebracht zu werden (als sog. „Inset”). In beiden Fällen ist es für eine einfache Zugänglichkeit zu der Abdeckung und damit zu der Aufnahme vorteilhaft, wenn diese von der Basis vorsteht. Die Aufnahme mag z. B. zumindest teilweise als vorstehender hülsenartiger oder rohrartiger Bereich ausgebildet sein.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein FVK-Bauteil, aufweisend ein FVK-Volumen aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix und mindestens ein an dem FVK-Volumen zumindest mittels der Kunststoffmatrix befestigtes Verbindungselement wie oben beschrieben. Das FVK-Bauteil kann analog zu dem Verbindungselement ausgebildet werden und ergibt die gleichen Vorteile.
Die Verstärkungsfasern können organische oder anorganische Verstärkungsfasern sein. Die Verstärkungsfasern können beispielsweise Kohlenstofffasern sein. Diese bilden mit der Kunststoffmatrix einen kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff, auch CFK (Carbon-faserverstärkter Kunststoff; englisch „Carbon-Fiber-Reinforced Plastic”, CFRP) genannt. Das zugehörige FVK-Bauteil ist dann ein CFK-Bauteil. Die Verstärkungsfasern können beispielsweise auch Glasfasern sein. Diese bilden mit der Kunststoffmatrix einen glasfaserverstärkten Kunststoff, auch GFK genannt. Das zugehörige FVK-Bauteil ist dann ein GFK-Bauteil. Jedoch ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, und die Verstärkungsfasern können z. B. auch Aramidfasern, Polyester-Fasern, Nylon-Fasern, Polyethylen-Fasern, PMMA-Fasern, Basaltfasern, Borfasern, Keramikfasern, Kieselsäurefasern, Stahl-Fasern und/oder Naturfasern sein.
Das Material der Kunststoffmatrix mag insbesondere ein oder mehrere thermoplastische Kunststoffe (Thermoplaste) und/oder duroplastische Kunststoffe (Duroplaste) aufweisen. Faserverstärkte Kunststoffe mit einer thermoplastischen Matrix weisen den Vorteil auf, dass sie sich nachträglich umformen oder verschweißen lassen. Als thermoplastische Kunststoffe eignen sich beispielsweise: Polyetheretherketon (PEEK), Polyphenylensulfid (PPS), Polysulfon (PSU), Polyetherimid (PEI) und/oder Polytetrafluorethen (PTFE). Faserverstärkte Kunststoffe mit einer duroplastischen Matrix lassen sich nach dem Aushärten bzw. dem Vernetzen der Matrix nicht mehr umformen. Sie weisen vorteilhafterweise einen hohen Temperatureinsatzbereich auf. Dies gilt besonders für heißhärtende Systeme, die unter hohen Temperaturen ausgehärtet werden. Faserverstärkte Kunststoffe mit duroplastischer Matrix weisen meist die höchsten Festigkeiten auf. Als duroplastische Kunststoffe bzw. Matrix können z. B. folgende Harze zur Anwendung kommen: Epoxidharz (EP), ungesättigtes Polyesterharz (UP), Vinylesterharz (VE), Phenol-Formaldehydharz (PF), Diallylphthalatharz (DAP), Methacrylatharz (MMA), Polyurethan (PUR), Aminoharze, Melaminharz (MF/MP) und/oder Harnstoffharz (UF).
Es ist eine Ausgestaltung, dass mindestens ein Verbindungselement ein auf die Verstärkungsfasern aufgesetztes Onsert ist. Eine feste Verbindung mit dem FVK-Volumen bzw. dem Faserverbundvolumen wird dabei durch das Material der Kunststoffmatrix (z. B. das Harz) hergestellt, welche das Verbindungselement formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem FVK-Volumen verbindet. Ein Onsert ist fertigungstechnisch besonders einfach mit dem FVK-Volumen verbindbar.
Es ist eine weitere Ausgestaltung, dass mindestens ein Verbindungselement ein in die Verstärkungsfasern eingegrabenes Insert ist. Dabei kann von außen die Abdeckung entfernt oder geöffnet werden und in die Aufnahme eingegriffen werden. Die Verwendung des Inserts weist den Vorteil einer besonders festen Verbindung mit dem FVK-Volumen auf, da das Insert auch durch den Faserverbund gehalten wird, insbesondere auch formschlüssig.
Zur Verstärkung einer formschlüssigen Verbindung mag das Verbindungselement Durchführungen (z. B. Durchgangsbohrungen, Durchbrechungen, Löcher, Schlitze usw.) aufweisen, welche mit dem Material der Kunststoffmatrix gefüllt sind. Die Durchführungen mögen insbesondere in einer Basis des Verbindungselements eingebracht sein.
Es ist ferner eine Ausgestaltung, dass das FVK-Bauteil als Teil eines Fahrzeugs vorgesehen bzw. eingerichtet ist. Dies ermöglicht eine vielseitig gestaltbare feste Verbindung von FVK-Bauteilen mit anderen Teilen des Fahrzeugs. Dies ist insbesondere vorteilhaft zum Erreichen einer Leichtbauweise.
Die Aufgabe wird zudem gelöst durch ein Kraftfahrzeug, aufweisend mindestens ein Verbindungselement wie oben beschrieben, insbesondere mindestens ein FVK-Bauteil wie oben beschrieben. Das Kraftfahrzeug kann z. B. ein Personenkraftwagen, ein Lastkraftwagen oder ein Motorrad sein, insbesondere in Leichtbauweise. Die Leichtbauweise unter Nutzung von FVK-Bauteilen ist besonders vorteilhaft einsetzbar bei zumindest teilweise elektrisch angetriebenen Fahrzeugen, z. B. sog. E-Cars.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines FVK-Bauteils, aufweisend mindestens folgende Schritte: (a) Anordnen mindestens eines Verbindungselements an Verstärkungsfasern des FVK-Bauteils, wobei das Verbindungselement mindestens eine Aufnahme zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist, welche Aufnahme mittels einer entfernbaren Abdeckung verschlossen ist; und (b) Vergießen der Verstärkungsfasern und des Verbindungselements mit einem Material einer Kunststoffmatrix so, dass von außen die Abdeckung entfernt oder geöffnet und in die Aufnahme eingegriffen werden kann. Das Verfahren kann analog zu den oben beschriebenen Gegenständen ausgebildet werden und ergibt die gleichen Vorteile.
Das Vergießen mag z. B. mittels eines sog. „Resin Transfer Mouldings (RTM)” oder eines Nasspressverfahrens durchgeführt werden.
So mag das Anordnen mindestens eines Verbindungselements an Verstärkungsfasern in Schritt (a) ein Auflegen des Verbindungselements auf die Verstärkungsfasern z. B. im Sinne eines Onserts oder ein zumindest teilweises Anordnen des Verbindungselements in den Verstärkungsfasern z. B. im Sinne eines Inserts umfassen.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden schematischen Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei können zur Übersichtlichkeit gleiche oder gleichwirkende Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sein.
1 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein an einem FVK-Körper befestigtes Verbindungselement;
2 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein Verbindungselement gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel; und
3 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein Verbindungselement gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
1 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein an einem FVK-Körper K befestigtes Verbindungselement 101 aus Metall. Der FVK-Körper K kann z. B. als ein Teil eines Fahrzeugs P vorgesehen oder verwendet sein.
Das Verbindungselement 101 weist eine scheibenartige Basis 102 auf, an welcher vorderseitig ein rohrartiger Bereich 103 vorsteht. Die Basis 102 weist mehrere Durchbrechungen 104 auf, die von ihrer Rückseite 105 zu ihrer Vorderseite 106 verlaufen. In dem Verbindungselement 101 befindet sich eine Aufnahme 107 nach Art eines Sacklochs, die sich längs durch den rohrartigen Bereich 103 und teilweise in die Basis 102 erstreckt. Die Aufnahme 107 mag an ihrer Seitenwand zumindest abschnittsweise ein Gewinde 108 zum Eindrehen einer Schraube (o. Abb.) als Verbindungsgegenelement aufweisen.
Das Verbindungselement 101 mag als Onsert verwendet werden, bei dem es mit seiner Rückseite 105 auf einem Volumen V1 aus Verstärkungsfasern aufliegt, die mit Kunststoff als Matrixmaterial versetzt sind. Die Basis 102 ist mit einem Volumen V2 aus diesem Kunststoff vergossen, so dass es durch das Volumen V2 formschlüssig zurückgehalten wird. Der rohrartige Bereich 103 ragt dabei teilweise aus dem Volumen V2 vor, und zwar so, dass eine Öffnung 109 des rohrartigen Bereichs 103 nicht bedeckt ist. Daher kann dort eine Schraube eingeführt werden, um den FVK-Körper K als Ganzes zu befestigen.
Alternativ mag das Verbindungselement 101 als Insert verwendet werden, wobei das Volumen V2 dann ebenfalls einen Faserverbundwerkstoff aufweist und die Basis 102 insbesondere vor einem Versetzen mit dem Kunststoffmaterial in die zugehörigen Verstärkungsfasern eingebracht worden ist.
Bei dem Versetzen der Verstärkungsfasern mit dem Kunststoffmaterial kann ohne weitere Maßnahmen das Kunststoffmaterial in die Aufnahme 107 eindringen. Die Aufnahme 107 muss dann zeitintensiv gereinigt werden.
2 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein Verbindungselement 1 aus Metall gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel zur Nutzung z. B. an dem FVK-Körper K. Das Verbindungselement 1 ist ähnlich zu dem Verbindungselement 101 aufgebaut, weist aber ein Abdeckelement 2 zur Abdeckung der Öffnung 109 der Aufnahme 107 auf. Die Basis 102 und der rohrartige Bereich 103 bestehen hier z. B. aus Aluminium. Das Abdeckelement ist mittels Spritzgießens als eine dünne Kunststofffolie 2 aufgebracht worden.
Die Kunststofffolie 2 ist einfach werkzeuglos von der Öffnung 109 entfernbar, z. B. indem sie von einer Schraube eingedrückt wird. Sie behindert den Einschraubvorgang nicht, hält aber Kunststoffmaterial beim Versetzen der Verstärkungsfasern aus der Aufnahme 107 heraus. Die Aufnahme 107 braucht somit nicht mehr von dem Kunststoffmaterial gereinigt zu werden.
Das Verbindungselement 1 kann als Insert oder als Onsert verwendet werden.
3 zeigt als Schnittdarstellung in Seitenansicht ein Verbindungselement 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, das ähnlich zu dem Verbindungselement 3 geformt ist. Das Verbindungselement 3 weist eine Basis 4 und einen rohrartigen Bereich 5 aus Kunststoff auf, wobei in den rohrartigen Bereich 5 ein Gewindeeinsatz 6 aus Metall eingesetzt ist. Die Abdeckung 7 ist als ein integraler Teilbereich des Verbindungselements 3 ausgebildet und liegt als dünne Folie vor. Das Verbindungselement 3 bzw. dessen Bereiche 4, 5 und 7 können beispielsweise mittels einer allseitigen Umspritzung des Gewindeeinsatzes 6 in einem gemeinsamen Arbeitsschritt hergestellt werden.
Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf die gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Allgemein kann unter ”ein”, ”eine” usw. eine Einzahl oder eine Mehrzahl verstanden werden, insbesondere im Sinne von ”mindestens ein” oder ”ein oder mehrere” usw., solange dies nicht explizit ausgeschlossen ist, z. B. durch den Ausdruck ”genau ein” usw.
Auch kann eine Zahlenangabe genau die angegebene Zahl als auch einen üblichen Toleranzbereich umfassen, solange dies nicht explizit ausgeschlossen ist.
Bezugszeichenliste

1: Verbindungselement
2: Kunststofffolie
3: Verbindungselement
4: Basis
5: rohrartiger Bereich
6: Gewindeeinsatz
7: Abdeckung
101: Verbindungselement
102: Basis des Verbindungselements
103: rohrartiger Bereich
104: Durchbrechung
105: Rückseite des Basis
106: Vorderseite
107: Aufnahme
108: Gewinde
109: Öffnung des rohrartigen Bereichs
K: FVK-Körper
P: Fahrzeug
V1: Volumen
V2: Volumen

Claims

Verbindungselement (1; 3) für ein FVK-Bauteil (K), wobei das Verbindungselement (1; 3) mindestens eine Aufnahme (107; 5) zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist und wobei die Aufnahme (107; 5) mittels einer entfernbaren Abdeckung (2; 7) verschlossen ist.
Verbindungselement (1; 3) nach Anspruch 1, wobei die Abdeckung (2; 7) eine dünne Kunststoffschicht ist.
Verbindungselement (1; 3) nach Anspruch 2, wobei die Abdeckung (2; 7) ein Spritzgusselement ist.
Verbindungselement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verbindungselement (1) ein Metallkörper ist.
Verbindungselement (3) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei das Verbindungselement (3) ein Kunststoffkörper ist und die Abdeckung (7) ein integraler Teilbereich des Kunststoffkörpers ist.
Verbindungselement (1; 3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aufnahme (107; 5) ein Gewinde aufweist.
FVK-Bauteil (K), aufweisend ein FVK-Volumen (V1; V1, V2) aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix und mindestens ein an dem FVK-Volumen (V1; V1, V2) zumindest mittels der Kunststoffmatrix befestigtes Verbindungselement (1; 3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
FVK-Bauteil (K) nach Anspruch 7, wobei mindestens ein Verbindungselement (1; 3) ein auf die Verstärkungsfasern (V2) aufgesetztes Onsert ist.
FVK-Bauteil (K) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei mindestens ein Verbindungselement (1; 3) ein in die Verstärkungsfasern (V1, V2) eingegrabenes Insert ist.
FVK-Bauteil (K) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das FVK-Bauteil (K) als Teil eines Fahrzeugs vorgesehen ist.
Kraftfahrzeug (P), aufweisend mindestens ein FVK-Bauteil (K) nach einem der Ansprüche 7 bis 10.
Verfahren zum Herstellen eines FVK-Bauteils (K), aufweisend mindestens folgende Schritte: – Anordnen mindestens eines Verbindungselements (1; 3) an Verstärkungsfasern des FVK-Bauteils (K), wobei das Verbindungselement (1; 3) mindestens eine Aufnahme (107; 5) zum Einbringen eines Verbindungsgegenelements aufweist, die mittels einer entfernbaren Abdeckung (2; 7) verschlossen ist; und – Vergießen der Verstärkungsfasern und des Verbindungselements (1; 3) mit einem Material einer Kunststoffmatrix so, dass auf die Abdeckung (2; 7) von außen entfernt werden kann.