DE102017000825A1 - Dampfbrems-Folie auf Basis eines gefüllten Polyamides für den Einsatz für Wärmedämmung-Anwendungen - Google Patents

Dampfbrems-Folie auf Basis eines gefüllten Polyamides für den Einsatz für Wärmedämmung-Anwendungen Download PDF

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Abstract

Folie auf Basis eines gefüllten Polyamides für den Einsatz als Dampfbremse bei Wärmedämmung , z.B. von Gebäuden, ggf Kaschierverbund mit einer Papierbahn oder einem Fasergewebe oder unorientierten Faser-Fleece. Die Folie weisst optimierte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit unter verschiedenen Klimabedingungen, gute verklebbarkeit sowie eine leichte Schneid-und Verlegbarkeit und gute mechanische Eigenschaften auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Folie auf Basis eines gefüllten Polyamides für den Einsatz als Dampfbremse bei Wärmedämmung , z.B. von Gebäuden. Die erfindungsgemäße Folie kann als Verbund mit einer Papierbahn oder einem Fasergewebe oder unorientierten Faser-Fleece eingesetzt werden und weisst optimierte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit unter verschiedenen Klimabedingungen sowie eine leichte Schneid-und Verlegbarkeit und gute mechanische Eigenschaften auf.
  • DE 195 14 420 beschreibt eine Folie, gegebenenfalls im Verbund mit Papier-oder Fasergewebe-Bahn, mit einer feuchtevariablen Wasserdampfdurchlässigkeit (Sd-Wert, äquivalente Luftsäure) von 2-5m im Bereich 30-50% rel.Luftfeuchte und <1m im Bereich 60-80% rel.Luftfeuchtigkeit, bevorzugt bestehtend aus Polyamid 6
    WO 02/070251 beschreibt eine Folie mit feuchtevariabler Wasserdampfdurchlässigkeit bestehend aus lonomeren (Copolymer von Ethylen, Acrylestern und Metallsalzen von olefin. ungesättigten Carbonsäuren)
    DE19902102 beschreibt einen Verbundwerkstoff bestehend aus einem Polyamid, gegebenenfalls ein Flammschutzmittel enthaltend, mit Papierbahn und einem unpolaren Werkstoff.
  • DE19934307682 beschreibt schwerentflammbare Formmassen für Spritzgussanwendungen bestehend aus Polyamid und Melamincyanurat.
  • Für die Anwendung als Dampfbremse in der Gebäudeisolierung (z.B. Dachisolierung zwischen, auf oder unter Sparren) bedürfen die zur Verfügung stehenden Systeme weiterer Optimierung gemäss A) Feuchtigkeitsbarriere: Die Dampfbremsen sollen eine hohe Feuchtebarriere im trockenen Umgebungsklima, d.h. im Winter, aufweisen, um eine Diffusion von Feuchtigkeit in den dahinter liegenden Isolierstoff (Glas-oder Mineralwolle, Kunststoff-Schäume etc) zu verhindern, da diese in diesem Isoliermaterial bei Erreichen des Taupunktes kondensieren und Schimmelbildung verursachen könnte. Bei hoher Umgebungsfeuchte, d.h. in der Sommerperiode, sollte die Feuchtebarriere geringer, aber nicht zu gering sein: In diesem Umgebungsklima sollen Feuchtereste aus der Bauphase, aber auch eindiffundierte Feuchtigkeitsreste aus der vorherigen Winterperiode, ausdiffundieren können.
  • Als optimale Feuchtedurchlässigkeiten haben sich Sd-Werte (Höhe einer Luftsäule in Meter, deren Barriere äquivalent zu derjenigen der betr.Folie ist) von
    50% rel. Feuchte: Sd >7m
    85% rel. Feuchte Sd 2-4m
    herausgestellt.
  • B) Schneide-Eigenschaften: Kunststoff-Folien, vor allem solche aus Polyamid, Polyurethan, Polyester.. lassen sich aufgrund ihrer guten Zähigkeit und Festigkeit -ansonsten begehrte Eigenschaften- nur schwer mit Schere oder Bau-Messer unter den an Baustellen herrschenden Bedingungen zuschneiden. Nur mit sehr scharfem Werkzeug ist ein schnelles und damit kostensparendes Zuschneiden der Folienbahnen auf die jeweilige benötigte Dimension (z.B. beim Umbauen von Fenstern etc) möglich, und auch damit kommt es häufig zu einer plastischen Verformung, welche die Verlegearbeiten bremst. Beim Einsatz spröderer Materialien, z.B. biaxial orientieren Polyestern, kommt es dagegen sehr leicht beim Zuschneiden zum Einriss in unerwünschte Richtungen, so dass ein präzises Zuschneiden stark erschwert wird. Gewünscht ist ein leichtes, geradliniges Zuschneiden ähnlich dem einer reinen Papier-Bahn, ohne dass dies jedoch mit einer zu geringen Festigkeit oder Rissfortpflanzungs-Beständigkeit verbunden sein darf, da dies z.B. beim Arbeiten unter Wind leicht zu Beschädigung der Dampfbrems-Bahn führen könnte.
  • C) Verkleb-und Bedruckbarkeit: An den Überlappungsbereichen der Folienbahnen müssen diese verklebt werden, um eine Wind-Dichtigkeit der Gebäudehülle und damit Beständigkeit gegen Wärmeverluste durch Zugluft zu erreichen. Dieses Verkleben muss mit geringem Klebereinsatz, auch unter Einsatz von lösungsmittelarmen Klebersystemen, erfolgen, um die Anforderungen bzg einer möglichst geringen Belastung der Raumluft der mit der Baufolie umhüllten Raumes mit flüchtigen organischen Substanzen zu erfüllen. Flüchtige organische Substanzen können in den ersten Wochen nach Baufertigstellung, bis diese letztendlich abgedampft sind, zu Geruchsbelästigung und u.U. zu Gesundheitsproblemen führen. Andererseits muss mit geringen Mengen eines lösungsmittelarmen (dh aber dadurch recht zähflüssigen) Klebers dennoch eine sichere Verklebung erzielt werden. Die Folienoberfläche sollte deshalb eine verbesserte Benetzung und Adhesion zu den Klebersystemen aufweisen.
  • Entflammbarkeit
  • Aufgrund der Sicherheitsanforderungen im Bausektor ist eine Schwerentflammbarkeit im Vergleich zu den existierenden - leicht entflammbaren und brennbaren - Systemen wünschenswert.
  • Die genannten Anforderungen werden erfüllt durch eine erfindungsgemässe Folie für die Anwendung als Dampfbremse bzw Feuchtigkeitsbremse in Wärmeisolationssystemen, welche überwiegend aus einem Polyamid, enthaltend 2-15 Gew.% eines feinteiligen Melamincyanurates, besteht.
  • Als Polyamide werden teilkristalline oder amorphe, aliphatische oder teilaromatische Polyamid-Polymere, wie z.B. in „Kunststoff-Handbuch , Band IV Polyamide, Biederbick, Hanser-Verlag“ beschrieben sind, eingesetzt. Im Allgemeinen werden Polyamide aus Aminocarbonsäuren bzw. Lactamen mit 5-12 Kohlenstoffatomen, oder aus etwa äquimolaren Mischungen aus aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäure mit 4-12 Kohlenstoff-Atomen mit aliphatischen oder aromatischen Diaminen mit 2-12 Kohlenstoff-Atomen eingesetzt.
  • Als Lactame können beispielsweise Capryllactam, Caprolactam, Laurinlactam oder Lauryllactam, eingesetzt werden, sowie die zugehörigen Aminocarbonsäuren.
  • Als Diamine eignen sich aliphatische oder aromatische Diamine mit 4-12 C-Atomen, beispielsweise 1,4-Diaminobutan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan (HMD Hexandiamin), 1,8-Diaminooctan, 1,5-Diamino-2-methyl-Pentan, Trimethylhexandiamin, m-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin, Laromin, Di-(4-aminocyclohexyl)-methan Dicycan, 2,2-Di-(4-aminophenyl)-propan, Di-(4-aminophenyl)methan 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan oder 1,5-Diamino-2-methyl-pentan Isophorondiamin
  • Als Dicarbonsäuren eignen sich aliphatische oder aromataische Diamine mit 4-12 C-Atomen, beispielsweise. Bernsteinsäure, Azelainsäure, Adipinsäure, Korksäure,Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure ..
  • Im Fall von Diamin/Dicarbonsäure-Gemischen sind diese etwa äquimolar einzusetzen, dh. das Verhältnis der molaren Gesamtmenge aller eingesetzten Diamine zur molaren Gesamtmenge aller eingesetzten Dicarbonsäuren liegt im Bereich 48-52: 52-48 (mol%).
  • Auch Copolymere aus Mischungen dieser Monomere, sowie Mischungen (Blends) aus mehreren Polyamiden unterschiedlicher Monomerzusammensetzungen können eingesetzt werden.
  • Bevorzugt sind Polyamid 6 (Polycaprolactam), Copolyamid 6/66 aus 97-75% Caprolactam und 3-25% Adipinsäure/Hexandiamin, Copolyamide 6/12 aus 97-75% Caprolactama und 3-25% Laurinlactam. Besonders bevorzugt sind Copolyamid 6/66 aus 96-90% Caprolactam und 4-10% Adipinsäure/Hexandiamin, Coplyamid 6/12 aus 96-90% Caprolactam und 4-10% Laurinlactam, Copolyamid 6/II aus 96-90% Caprolactam und 4-10% Isphorondiamin/Isophthalsäure, und Mischungen aus 90-50% Polyamid 6 und 10-50% Copolyamid 6/66 aus 88-75% Caprolactam und 12-25% Adipinsäure/Hexandiamin.
  • Die erfindungsgemässen Polyamide weisen Viskositätszahlen, gemessen nach ISO 307 in 96%iger Schwefelsäure, von 150-300 ml/g, bevorzugt 190-250 ml/g auf. Der Schmelzpunkt der Polyamide gemäß ISO3146 liegt bevorzugt zwischen 225 und 175°C, besonders bevorzugt zwischen 215 und 200°C.
  • Die erfindungsgemässen Folien enthalten weiterhin 2-15 Gew.% eines feinteiligen Melamincyanurates. Melamincyanurat (MC) , CAS-Nr 37640-57-6, ist ein kristallines 1:1-Addukt aus Melamin und Cyanursäure, IUPAC-Bezeichnung 1,3,5-Triazine-2,4,6(1H,3H,5H)-trione + 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine. Bevorzugt werden Melamincyanurate eingesetzt mit einer mittleren Teilchengrösse (zahlenbezogener Median-Wert D50, Partikelgrösse die von 50 Anzahl-% der Teilchen unterschritten wird, bestimmt nach ISO 13320 ) von 0.5 - 6 µm, bevorzugt 1-4µm, besonders bevorzugt 2-3µm, und einer Obergrenze D90 (Partikelgrösse welche von 90 Anzahl-% der Teilchen unterschritten wird) von <12, bevorzugt <8, besonders <5µm.
  • Die erfindungsgemässen Folien können ferner weitere Zusatzstoffe wie Farbstoffe und Pigmente, Antistatica, Gleitmittel (bevorzugt Fettsäure-Amide oder Silikonöl) enthalten.
  • Besonders zu nennende mögliche Additive und Zusatzstoffe sind Antiblockmittel zur Verbesserung des Gleitreibungsverhaltens. Es handelt sich dabei um anorganische Partikel, welche in einer Konzentration von 0,05 - 8%, bevorzugt 0,1-3% , besonders bevorzugt 0,1-1 Gew.% eingesetzt werden und eine Partikelgrösse von 0,5-8, bevorzugt 2-6 µm (zahlenbasierter D50-Medianwert, bestimmt nach ISO 13320) aufweisen. Als Antiblockmittel können beispielsweise amorphe Kieselsäure SiO2 (natürliche Kieselsäure oder synthetische Kieselsäure, die als pyrogene- oder Fällungskieselsäure hergestellt wurde), CaCO3, Al(OH)3, Mg(OH)2, Glimmer oder Zeolith eingesetzt werden.
  • Die erfindungsgemässen Folien können ferner Keimbildner, bevorzugt Talk (Magnesiumsilikat), Aluminiumoxid, oder Glimmer enthalten, wobei die Menge üblicherweise 0.02 - 0.1 Gew.% beträgt.
  • Ferner enthalten die erfindungsgemässen Folien häufig UV-und Wärmestabilisatoren, da die Dauergebrauchstemperaturen z.B. im Bereich unter dunklen Metall-oder Ziegel-Flächen im Baubereich in den Bereich von 70-80° liegen kann und im Baubereich eine jahrzehntelange Einsatzdauer gefordert wird. Ausserdem kann die Folie vor allem während der Bauphase für erhebliche Zeitdauer der Sonnenstrahlung ausgesetzt sein.
  • Als Wärmestabilisatoren werden bevorzugt Kupfer-Halogenide, z.B. CuCl, CuBr, Cul, meist in Kombination mit einem Überschuss von Alkali- oder Erdalkalihalogeniden wie zB KI, KBr, CaBr2 , eingesetzt, sowie Cu-Halogenid als Triphenylphosphinkomplex oder Cu-Acetat. Die Mengen liegen bei bis zu 1 Gew.% bezogen auf die Menge des eingesetzten Polyamides.
  • Ferner können sterisch gehinderte Phenole in Mengen von bis 1 Gew.% eingesetzt werden.
  • Als UV-Stabilisatoren werden bevorzugt sterisch gehinderte Amine oder Resorcine, Salicylate, Bentriazole und Bezophenone eingesetzt, im allgemeinen in Mengen von insgesamt bis zu 2 Gew.%
  • Zur weiteren Modifizierung (vor allem gezielten leichten Reduktion) der Wasserdampfdurchlässigkeit für die im jeweiligen Einzelfall geltenden Anforderungen können den Melamincyanurat-haltigen Polyamiden weitere Polymere in Mengen, bezogen auf die Menge des eingesetzten Polyamides, von bis zu 10% zugesetzt werden. Dafür können Polyolefine wie Polyethylen (HDPE, LDPE, LLDPE) oder PP eingesetzt werden, sowie Copolymere von Ethylen mit anderen olefinisch ungesättigten Monomeren oder mit Acrylaten oder Vinylestern, zB Ethylen/Butylacrylat-, Ethylen/Methacrylat-, Ethylen-Ethylacrylat-, Ethylen/Hexylacrylat- Copolymere oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymere. Bevorzugt sind Copolymere des Ethylens mit ungesättigten Säuren oder deren Anhydride, wie Ethylen-Acrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, ggf enthaltend weitere der zuvor genannten Acrylate als zusätzliche Comonomere, z.B. Ethylen-Butylacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymere. Ferner sind bevorzugt Polyethylene, Polypropylene oder Ethylen-Acrylat oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymere welche mit Maleinsäureanhydrid nachträglich gepfropft wurden.
  • Die genannten Melamincyanurat-haltigen und ggf weitere Additive enthaltenden Polyamide können nach dem Fachmann bekannten Verfahren zu Folien verarbeitet werden. Die Komponenten werden dabei in einem Extruder gegeben, aufgeschmolzen bzw die Additive vermischt und durch die formgebende Düse extrudiert. Dabei können das Melamincyanurat sowie die gegebenenfalls weiteren Additive zum Polyamid im Verarbeitungsextruder zugegeben und homogenisiert werden, sie können aber auch mit dem Polyamid in einem vorgeschalteten Verarbeitungsschritt mit Hilfe von Ein- oder bevorzugt Zweiwellenextrudern vorgemischt und zu Granulat verarbeitet werden. Bevorzugt ist die Herstellung eines Konzentrates (Masterbatches) von Melamincyanurat in Polyamid, enthaltend 10-60, bevorzugt 15-45, besonders 20-40 Gew.% Melamincyanurat, und dessen Abmischung als Granulatmischung mit weiteren Polyamid zur Einstellung der gewünschten / erfindungsgemässen 5Melamincyanuratkonzentration in der Folie. Auch die weiteren Additive, namentlich die genannten Wärme- bzw UV-Stabilisatoren, Keimbildner, Gleitmittle, Antiblockmittel, werden bevorzugt als Masterbatche zugesetzt.
  • Die Folien können sowohl als Flachfolie (Giessfolie) oder als Blasfolie (Schlauchfolie) hergestellt werden. Im Fall von Flachfolien wird die Schmelzebahn auf eine Kühlwalze extrudiert, welche auf eine Temperatur von 20-130°C eingestellt ist. Bevorzugt ist eine hohe Kühlwalzentemperatur von 90-130, besonders bevorzugt 110-125°C.
  • Im Fall von Schlauchfolie wird die Schmelze durch eine Ringdüse extrudiert und auf den 1,3 - 3-fachen, bevorzugt 1,5-2,5-fachen Durchmesser der Düse aufgeblasen, und dann mit Aussenluft, bevorzugt gekühlt auf 5-25°C, und ggf Blaseninnenkühlung, abgekühlt und verfestigt.
  • Die erfindungsgemässen Folien sind im allgemeinen zwischen 5 und 200µm dick, bevorzugt 10-75, besonders bevorzugt 30-60µm. Die Folien können einschichtig oder mehrschichtig sein, wobei bei mehrschichtigen Folien alle Schichten melamincyanurathaltiges Polyamid enthalten, die Konzentrationen und namentlich die Additivgehalte können aber in den einzelnen Schichten varieren. So werden Gleit-und Antiblockmittel bevorzugt in die äusseren von mehreren Schichten zugegeben.
  • Die Folien können bevorzugt einen Oberflächendruck, z.B. ein Gitter-Raster etwa im 10cm-Abstand, zum leichteren Zuschneiden der in der Anwendung benötigten Foliendimensionen erhalten.
  • Bevorzugt werden die erfindungsgemässen Folien ferner mit einem Fasergewebe oder einem unorientierten Fasergelege (fleece) kaschiert werden. Dafür können z.B. Glasfasern oder Polyester- oder Polypropylenfasern verwendet werden, wobei im Falle von Kunstfasern schwerentflammbare Produkte (durch Einmischen von Additiven zur Schwerentflammbarkeit in die Fasern, oder durch Beschichtung der Fasern mit solchen Additiven) bevorzugt sind. Solche Fasergewebe oder unorientierte Fasergelege sind dem Fachmann bekannt und am Markt erhältlich, z.B. eine schwerentflammbare Polyesterfaser unter Trevira®S.
  • Beispiele
  • MB1
  • Aus Melamincyanurat (zahlenbezogene Partikelgrössen D50 bzw D90 =Partikelgrösse die von 50 bzw Zahlen-% der Teilchen unterschritten wird, bestimmt nach ISO 13320: D50 = 2.1µm, D90 = 4.7µm, Melapur MC15 der BASF SE, und einem Copolyamid 6/66 aus 85% Caprolactam-Einheiten und 15% Adipinsäure/Hexandiamin-Einheiten, Schmelzpunkt 196°C,, Viskositätszahl (ISO 307 0.5%ige Lösung in 96%iger H2SO4) = 195 ml/g, Ultramid C33 der BASF SE, wurde mit einem Zweiwellenextruder bei 240°C ein Masterbatch MB1, enthaltend 40 Gew% Melamincuyanurat, hergestellt.
  • MB2 (Vergleich)
  • wie MB1, jedoch wurde ein Melamincyanurat mit Partikelgrässe D50 = 9.4µm und D90= 25.2µm, Melapur 50 der BASF SE, verwendet
  • Stab1
  • Wärmestabilisator-Masterbatch aus
  • Aus 2.3% Cu(I)Jodid, 7.7% Kaliumjodid und 90% PA6, Polycaprolactam, Viskositätszahl (ISO 307 0.5%ige Lösung in 96%iger H2SO4) = 150 ml/g, Ultramid B27E der BASF SE
    wurde mit einem Zweiwellenextruder bei 275°C ein Masterbath (Stab1) hergestellt
  • PA1
  • Copolyamid PA6/66 (96% Caprolactam, 4% Adipinsäure/Hexandiamin-Einheiten, Schmelzpunkt 212°C, Viskositätszahl gem. ISO 307 an 0.5%iger Lösung in 96%iger Schwefelsäure = 210 ml/g, Ultramid B36SL der BASF SE)
  • PA2
  • PA6 (Viskositätszahl gem. ISO 307 an 0.5%iger Lösung in 96%iger Schwefelsäure = 249 ml/g, Ultramid B40L der BASF SE)
  • Beispiel 1
  • Aus 12% MB1 + 1.5% Stab1 + 86.5% PA1
    wurde mittels eines 1-Wellen-Extruders von 90mm Durchmesser und einem Länge/DurchmesserVerhältnis L/D = 28 bei 245°C eine Flachfolie von 45µm hergestellt. Die Kühlwalzentemperatur betrug 95°C.
  • Beispiel 2
  • wie Beispiel 1, jedoch wurde PA2 statt PA1 eingesetzt. Verarbeitungstemperatur war 255°C, Kühlwalzentemperatur 100°C.
  • Beispiel 3
  • wie Beispiel 1, jedoch wurde 8% MB1 , 1.5% Stab1 und 90.5% PA1 eingesetzt.
  • Vergleichsbeispiel V1
  • wie Beispiel 1, jedoch ohne MB1 - dh. 98.5% PA1 und 1.5% Stabi1
  • Vergleichsbeispiel V 2
  • wie Beispiel 2, jedoch ohne MB1 - sh. 98.5% PA2 und 1.5% Stab1
  • Vergleichsbeispiel V3
  • wie Beispiel 1, jedoch wurde MB2 statt MB1 verwendet
  • Vergleichsbeispiel V4
  • aus
    10% Surlyn 1601, Zn-neutralisiertes lonomer, DuPont de Nemour
    1.5% Stab1
    88.5% PA 2
    wurde wie in Beispiel 2 (255°C Verarbeitungstemperatur, Kühlwalzentremperatur 90°C) eine Flachfolie von 45µm Stärke hergestellt
  • An den Folien wurde gemessen:
    • - WVTR 85, WVTR 50: Wasserdampfdurchlässigkeit WVTR nach ISO 15505 bei 85 und 50% rel.Feuchte
    • - SD 50, SD80, SD95: Sd-Wert (Äquivalente Luftsäule nach DIN EN 12086 , Höhe einer Luftsäule mit einer zur betreffenden Folie äquivalenten Feuchtigkeitsdurchlässigkeit) bei 50, 80, 95% rel. Feuchte
    • - COF: Gleitreibungskoeffizient nach ISO 8295 bei 23°C und 50% rel.Feuchte, Folie gegen Folie
    • - Brandklasse: Baustoff-Brandklasse nach EN ISO 9239-1
    • - Schneidbarkeit MD/TD: Folienmuster von 2x2m Grösse wurden sowohl in Richtung der Folien-Extrusionsrichtung (MD) als auch in 90° dazu (TD) mit einer Schere eingeschnitten, die Schneidbarkeit wurde visuell beurteilt (1=sehr schlecht, gummiartig, lässt sich kaum schneiden) bis 10 (sehr gut, papierartig, lässt sich leicht und geradlinig schneiden)
    • - Klebeverhalten: ein Folienstück 15×15cm wurden mit einem handelsüblichen Baukleber für Folien (ISOVER Vario DS Double Fit) im Randbereich ca 5mm breit beschichtet und mit einem weiteren gleichgrossen Folienstück verklebt. Der mit Kleber zwischen den beiden Folienstücken beaufschlagte Bereich wurde ca 10sec handfest zusammengedrückt, anschliessend wurde die Verklebung 24h bei 23° ausgehärtet. Danach wurde quer zum Kleberstreifen verlaufende 15mm breite Teststreifen geschnitten, diese mit den beiden losen (nicht verklebten) Enden des Teststreifens in eine Zugprüfmaschiene gespannt und die Kraft zur Lösung der Klebestelle bei 23°C/50% rel.Feuchte gemessen.
  • Die Beispiele zeigen, dass die erfindungsgemässen Mischungen (Bsp 1,2,3) die geforderte Kombination aus Feuchtepermeation, Brandklasse, Schneidbarkeit und Klebeverhalten aufweisen.
    Beispiel 1 2 3 V1 V2 V3 V4
    PA PA1 PA2 PA1 PA1 PA2 PA1 PA2
    MB1 % 12 12 8 0 0 0
    MB2 % 12
    Surlyn
    Gehalt Melamincyanurat*) % 4.8 4.8 3.2 0 0 4.8 0
    WVTR 50% [g/m2d] 4 4 5 8 7 2
    WVTR 85% [g/m2d] 20 19 22 27 24 18
    Sd 50% [m] 1.1 1.3 1.1 1 0.8 0.6
    SD 80% [m] 7.2 8 5.9 5.2 4.8 3.8
    SD 95% [m] 12.5 13.5 10.9 12 9 7.2
    CoF 0.4 0.35 0.55 1.5 1.1 0.15 blockt
    Brandklasse B1 B1 B1 B2 B2 B2 B2
    Schneidbarkeit MD 8 8 6 2 3 10**) 2
    Schneidbarkeit TD 6 6 6 2 2 10**) 1
    Klebeverhalten N/15mm 6 5.5 5.5 3.5 2.9 8 2.5
    *) berechnet aus Gehalt MB1, MB2 V = Vergleichsbeispiele
    **) Einreissen/Weiteneissen, Folie dadurch nicht brauchbar
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 19514420 [0002]
    • WO 02/070251 [0002]
    • DE 19902102 [0002]
    • DE 19934307682 [0003]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ISO 13320 [0020]

Claims (5)

  1. Dampfbremse bzw. Feuchtigkeitsbremse in Wärmeisolationssystemen, welche eine Folie beinhaltet, welche im wesentlichen ein Polyamid umfasst, welches 2-15 Gew.% eines feinteiligen Melamincyanurates enthält.
  2. Dampfbremse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein Polyamid6 oder ein Copolyamid ist, mit einem Schmelzpunkt (nach ISO3146) zwischen 175°C und 225°C.
  3. Dampfbremse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Melamincyanurat eine Partikelgrösse (Medianwert nach ISO 13320) von 0.5 - 6µm und eine Obergrenze (Partikelgrösse D90 welche von 90Anzahl% der Teilchen unterschritten wird) von <12µm aufweist.
  4. Dampfbremse gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Dicke von 30 - 60µm aufweist.
  5. Dampfbremse gemäßAnspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie mit einem Fasergewebe oder einem Fasergelege (nonwoven) kaschiert ist.
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