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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hauptkörpers eines Linearwälzlagers und einen Führungswagen mit einem derartigen Hauptkörper.
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Aus der
EP 449 595 B1 ist ein Linearwälzlager mit einem Führungswagen und einer langgestreckten Führungsschiene bekannt. Der U-förmige Führungswagen ist über insgesamt vier endlos umlaufenden Reihen von Wälzkörpern beweglich auf der Führungsschiene abgestützt. Der Metall-Hauptkörper des Führungswagens ist aus insgesamt drei Teilen zusammengesetzt, welche miteinander verschraubt sind. Ein derartiger Hauptkörper ist teuer in der Herstellung.
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Aus der
EP 1 649 180 B9 ist eine Führungsschiene für ein Linearlager bekannt, welche einen Grundkörper aufweist, der mit mehreren Laufbahnelementen versehen ist, welche mit dem Grundkörper laserverschweißt sind.
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Weiter ist aus der
EP 1 284 170 B1 ein Verfahren zur Herstellung von Stahlprofilstäben für Linearführungselemente bekannt, bei denen der Profilstab in einem Verfahrensschritt kaltgezogen wird. Dieses Verfahren ist sehr kostengünstig. Bei Führungselementen mit U-förmiger Querschnittsform ist jedoch eine Vielzahl von Umformschritten erforderlich. Darüber hinaus ist es schwierig, den Abstand der beiden U-Schenkel genau einzuhalten, so dass diesbezüglich eine spanabhebende Nachbearbeitung mit einem hohen Materialabtrag erforderlich ist.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein besonders kostengünstiges Verfahren zur Herstellung des Hauptkörpers eines Linearwälzlagers anzugeben, bei dem der Abstand der U-Schenkel besonders genau eingehalten werden kann.
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Gemäß dem selbständigen Verfahrensanspruch wird ein Verfahren zur Herstellung eines Hauptkörpers eines Linearwälzlagers vorgeschlagen, wobei der Hauptkörper im Querschnitt betrachtet U-förmig ausgebildet ist, wobei er eine Basis und einen ersten und einen zweiten U Schenkel aufweist, wobei der erste und der zweite U Schenkel senkrecht von der Basis abstehen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
- a) Herstellen eines gesonderten ersten Teils, welches den ersten U-Schenkel und einen Teil der Basis bildet;
- b) Herstellen eines gesonderten zweiten Teils, welches den zweiten U-Schenkel und einen Teil der Basis bildet; und
- c) Verschweißen des ersten und des zweiten Teils im Bereich der Basis.
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Die genannten Schritte werden vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge nacheinander ausgeführt. Das erste und das zweite Teil können besonders kostengünstig unter Anwendung eines Ziehverfahrens, insbesondere eines Kaltziehverfahrens hergestellt werden. Dabei ist eine geringe Zahl an Umformschritten erforderlich, da das erste und das zweite Teil einfach gestaltet sind. Beim Verschweißen des ersten und des zweiten Teils kann der Abstand des ersten und des zweiten U-Schenkels sehr genau eingestellt werden. Insgesamt ergibt sich damit ein Herstellverfahren, welches kostengünstig und gleichzeitig genauer als die bekannten Herstellverfahren ist.
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Vorzugsweise werden das erste und das zweite Teil unmittelbar miteinander verschweißt. Es ist aber auch denkbar, das erste und das zweite Teil mittelbar über wenigstens ein drittes Teil miteinander zu verschweißen. Bei dem Hauptkörper handelt es sich vorzugsweise um den Hauptkörper des Führungswagens eines Linearwälzlagers. Es ist aber auch denkbar, den Hauptkörper einer Führungsschiene eines Linearwälzlagers entsprechend dem vorgeschlagenen Verfahren herzustellen. Eine derartige Führungsschiene ist beispielsweise in der
DE 200 80 368 U1 gezeigt.
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Gemäß dem selbständigen Sachanspruch wird ein Führungswagen zur Verwendung in einem Linearwälzlager vorgeschlagen, wobei der Führungswagen einen Hauptkörper aufweist, der im Querschnitt betrachtet U-förmig ausgebildet ist, wobei er eine Basis und einen ersten und einen zweiten U-Schenkel aufweist, wobei der erste und der zweite U-Schenkel senkrecht von der Basis abstehen, wobei dem ersten und dem zweiten U-Schenkel jeweils wenigstens eine Reihe von Wälzkörpern zugeordnet ist, derart, dass die Wälzkörper in Abwälzkontakt mit dem Führungswagen und einer Führungsschiene des Linearwälzlagers bringbar sind, wobei der Hauptkörper im Bereich der Basis eine Schweißnaht aufweist, welche ein erstes und ein zweites Teil des Hauptkörpers voneinander abgrenzt.
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In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der Erfindung angegeben.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Teil identisch ausgebildet sind, wobei sie um 180° gedreht miteinander verschweißt werden. Hierdurch können die gleichen Werkzeuge für die Herstellung des ersten und des zweiten Teils genutzt werden, so dass geringe Herstellkosten entstehen. Vorzugsweise werden das erste und das zweite Teil mit einer endlichen Länge hergestellt, welche beispielsweise 6 m beträgt.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Schweißnaht zwischen dem ersten und dem zweiten Teil als Stoßnaht ausgebildet ist, welche sich über die gesamte Länge des Hauptkörpers erstreckt. Eine derartige Schweißnaht hat eine hohe Festigkeit. Vorzugsweise ist die Schweißnaht in der Wurzel durchgeschweißt, so dass die Kerbspannungen dort gering sind.
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Es kann vorgesehen sein, dass die genannte Verschweißung mittels wenigstens eines Laserstrahls durchgeführt wird. Hierdurch kann eine Schweißnaht erzeugt werden, die wenig Bauraum einnimmt, wobei der übrige Hauptkörper durch den Wärmeeintrag beim Verschweißen wenig beeinflusst wird.
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Es kann vorgesehen sein, dass zwei gesonderte Laserstrahlen vorgesehen sind, welche von gegenüberliegenden Seiten her auf die Basis gerichtet sind. Hierdurch wird die bereits angesprochene durchgeschweißte Wurzel erzeugt. Die beiden Laserstrahlen können zur gleichen Zeit am gleichen Ort auf die Basis einwirken. Es ist aber auch denkbar, dass die beiden Laserstrahlen an einem vorgegebenen Ort mit einem zeitlichen Versatz einwirken.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste und/oder das zweite Teil unter Anwendung eines Ziehverfahrens hergestellt werden. Hierdurch können das erste und das zweite Teil mit sehr hoher Genauigkeit hergestellt werden. Gleichzeitig wird wenig Material verbraucht, da kein Verschnitt anfällt. Vorzugsweise ist an die Anwendung des Kaltziehverfahrens gedacht. Mit diesem lässt sich eine besonders hohe Herstellgenauigkeit erreichen.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste Teil eine ebene erste Stoßfläche aufweist, wobei das zweite Teil eine ebene zweite Stoßfläche aufweist, wobei sich die erste und die zweite Stoßfläche vor dem Verscheißen mit geringem Abstand gegenüber stehen oder spaltfrei aneinander liegen. Mit dieser Nahtvorbereitung kann eine besonders feste Schweißverbindung erreicht werden. In erster Linie ist daran gedacht, dass die erste und die zweite Stoßfläche vor dem Verscheißen unmittelbar aneinander anliegen. Soweit vorstehend ein geringer Abstand vorgeschlagen wird, dient dieser in erster Linie dem Ausgleich von Fertigungstoleranzen bei der Herstellung des ersten und des zweiten Teils. Dabei wird angestrebt, dass der erste und der zweite Schenkel des fertigen Hauptkörpers einen tatsächlichen Abstand aufweisen, der sehr genau dem Nennmaß entspricht.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Teil jeweils wenigstens eine Wälzkörperlaufbahn und/oder wenigstens eine Befestigungskontur für eine Laufbahneinlage aufweisen, wobei das erste und das zweite Teil während des Verschweißens unter Zuhilfenahme der genannten Wälzkörperlaufbahnen oder der genannten Befestigungskonturen ausgerichtet werden. Für eine einwandfreie Funktion des fertigen Linearwälzlagers kommt es in erster Linie darauf an, dass der Soll-Abstand der Wälzkörperlaufbahnen bzw. der Abstand der Befestigungskonturen genau eingehalten wird. Dies kann auf einfache Weise erreicht werden, wenn man das erste und das zweite Teil bei Verschweißen wie vorgeschlagen ausrichtet. Vorzugsweise wird hierfür wenigstens eine drehbare Ausrichtrolle verwendet, welche an einer zugeordneten Wälzkörperlaufbahn bzw. einer zugeordneten Befestigungskontur abwälzt. Hierdurch wird eine sehr gleichmäßige Vorschubgeschwindigkeit beim Verschweißen ermöglicht. Gleichzeitig ist die Ausrichtgenauigkeit hoch.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste und/oder das zweite Teil aus einem Stahl bestehen, welcher weniger als 0,25% Kohlenstoff enthält. Ein derartiger Stahl ist besonders gut schweißbar. Hierbei ist anzumerken, dass der genannte Kohlenstoffgehalt für die Wälzkörperlaufbahnen zu gering ist. Beim vorgeschlagenen Führungswagen kann daher vorgesehen sein, dass der Hauptkörper aus einem Stahl besteht, welcher weniger als 0,25% Kohlenstoff enthält, wobei eine erste Laufbahneinlage vorgesehen ist, welche am ersten Schenkel anliegt, wobei eine zweite Laufbahneinlage vorgesehen ist, welche am zweiten Schenkel anliegt, wobei die erste und die zweite Laufbahneinlage mit jeweils wenigstens einer Reihe von Wälzkörpern in Abwälzkontakt bringbar sind. Die Wälzkörperlaufbahnen an den Laufbahneinlagen können damit mit einer hohen Härte ausgeführt werden, wobei der Stahl des Hauptkörpers gleichzeitig gut schweißbar ist. Die erste und die zweite Laufbahneinlage bestehen vorzugsweise aus gehärtetem Stahl.
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Es kann vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Teil mit einer Länge hergestellt werden, welche wenigstens 3-mal so groß wie die Länge des fertigen Hauptkörpers ist, wobei das verschweißte erste und zweite Teil in mehrere Stücke geteilt wird, um mehrere Hauptkörper herzustellen. Damit kann der einzelne Hauptkörper sehr kostengünstig hergestellt werden. Die genannte Länge des ersten bzw. des zweiten Teils beträgt beispielsweise 2 m bis 6 m. Die Länge der fertigen Hauptkörper beträgt beispielsweise 40 mm bis 300 mm.
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Es kann vorgesehen sein, dass der Hauptkörper nach dem Verschweißen einem Glühprozess unterzogen wird.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellt dar:
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1 eine Explosionsansicht eines erfindungsgemäßen Führungswagens;
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2 einen Querschnitt des Führungswagens nach 1 mit der zugeordneten Führungsschiene;
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3 einen Querschnitt des verschweißten Hauptkörpers des Führungswagens nach 1; und
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4 einen Querschnitt des zweiten Teils des Hauptkörpers nach 3 vor dem Verschweißen.
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1 zeigt eine Explosionsansicht eines erfindungsgemäßen Führungswagens 20. Der Führungswagen 20 umfasst einen Hauptkörper 30 aus ungehärtetem Stahl, der sich mit einer im Wesentlichen konstanten, U-förmigen Querschnittsform in eine Längsrichtung 11 erstreckt. An der Innenseite der U-Schenkel 65; 66 ist jeweils eine Befestigungskontur 33 in Form einer V-förmigen Nut angeordnet, an der jeweils eine gesonderte Laufbahneinlage 40a; 40b anliegt, welche aus gehärtetem Wälzlagerstahl besteht. Die beiden Laufbahneinlagen 40a; 40b erstrecken sich mit einer im Wesentlichen konstanten Querschnittsform in Längsrichtung 11, wobei sie jeweils zwei Wagenlaufbahnen aufweisen, so dass der Führungswagen 20 insgesamt vier Reihen von Wälzkörpern (Nr. 21 in 2) hat. Die vorliegende Erfindung ist auch für Führungswägen verwendbar, bei denen die Wagenlaufbahnen unmittelbar am Hauptkörper vorgesehen sind.
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An den beiden gegenüberliegenden, ebenen Längsstirnflächen 31 des Hauptkörpers 30 liegt je eine Endkappe 50 mit einer inneren Längsstirnseite 55 unmittelbar an. Die beiden Endkappen 50 sind identisch ausgebildet, wobei sie aus Kunststoff im Spritzgussverfahren hergestellt sind. Für jede der vier Wälzkörperreihen ist in den beiden Endkappen 50 je eine radial äußere Umlenkoberfläche 51 eines gebogenen Umlenkkanals 24 vorgesehen. In die Endkappe 50 sind jeweils zwei zugeordnete Enden der beiden Wälzkörperführungsteile 80 eingesetzt, an denen die radial inneren Umlenkoberflächen 81 der gebogenen Umlenkkanäle 24 vorgesehen sind.
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Zwischen den gebogenen Umlenkkanälen 24 und den gegenüberliegenden Endkappen 50 verläuft ein Rücklaufkanal 32, der vorliegend unmittelbar im Hauptkörper 30 in Form einer kreisrunden Bohrung ausgebildet ist, welche an ihren beiden Enden mit einer Kegelsenkung versehen ist. Die vorliegende Erfindung ist aber auch für Führungswägen verwendbar, bei denen der Rücklaufkanal in einem gesonderten Rücklaufrohr oder außen am Hauptkörper ausgebildet ist. Auf die Rückführung der Wälzkörper kann auch ganz verzichtet werden, wenn das Linearwälzlager einen kleinen Bewegungsweg aufweist.
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Weiter ist noch auf die Wälzkörperhaltestege 57 hinzuweisen, welche einstückig an den Endkappen 50 ausgebildet sind, wobei sie sich zwischen die U-Schenkel 65; 66 des Hauptkörpers 30 erstrecken. Die Wälzkörperhaltestege 57 der beiden Endkappen 50 erstrecken sich zusammen lückenlos über die gesamte Länge des Hauptkörpers 30.
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Weiter ist eine Enddichtung 90 aus einem Elastomer vorgesehen. Die Enddichtung 90 hat eine Dichtlippe 91, welche die Führungsschiene (Nr. 10 in 2) dichtend berührt. Auf der Enddichtung 90 liegt ein Abstreifblech 95 auf, welches Späne oder sonstige grobe Fremdkörper von der Führungsschiene abstreift. Das Abstreifblech 95, die Enddichtung 90 und die Endkappe 50 werden von zwei zugeordneten Befestigungsschrauben 26 durchsetzt 96; 52, welche in den Hauptkörper 30 eingeschraubt 36 sind.
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2 zeigt einen Querschnitt des Führungswagens 20 nach 1 mit der zugeordneten Führungsschiene 10, so dass sich ein komplettes Linearwälzlager 13 ergibt. Die Schnittebene verläuft dabei senkrecht zur Längsrichtung 11 in der Mitte des Hauptkörpers 30.
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Die Führungsschiene 10 besteht aus Stahl und ist im Bereich der Schienenlaufbahnen 12 randschichtgehärtet. Sie erstreckt sich mit der dargestellten konstanten Querschnittsform gerade entlang der Längsrichtung 11. An der Führungsschiene 10 sind insgesamt vier Schienenlaufbahnen 12 angeordnet, die zusammen mit den gegenüberliegenden Wagenlaufbahnen 41 den Tragabschnitt 23 des endlosen Umlaufkanals begrenzen. Die Schienen- und die Wagenlaufbahnen 12; 41 sind im Querschnitt betrachtet kreisförmig ausgebildet, wobei sie mit einer engen Schmiegung an die kugelförmigen Wälzkörper 21 angepasst sind. Weiter ist auf den Wälzkörperhaltesteg 57 hinzuweisen, der die Wälzkörper 21 zusammen mit den Führungsabschnitten 83 der Wälzkörperhalteteile im Führungswagen 20 hält, wenn sich dieser nicht auf der Führungsschiene 10 befindet.
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Der vorliegende Führungswagen 20 hat vier Reihen von endlos umlaufenden Wälzkörpern 21, welche in einer sogenannten O-Anordnung belastet werden. Der gesamte Führungswagen 20 und die Führungsschiene 10 sind spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittelebene 28 ausgebildet.
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3 zeigt einen Querschnitt des verschweißten Hauptkörpers 30 des Führungswagens nach 1. Der Hauptkörper 30 ist im Querschnitt betrachtet U-förmig ausgebildet. Die dargestellte Querschnittsform ist entlang der Längsrichtung 11 konstant ausgebildet. Der Hauptkörper 30 hat eine Basis 34, die an der in 3 oberen Seite mit insgesamt drei ebenen Befestigungsflächen 37 versehen ist, welche in einer Ebene angeordnet sind. Die Befestigungsflächen 37 werden vorzugsweise nach der Herstellung der Schweißnaht 60 durch eine Schleifbearbeitung nachbearbeitet, so dass die genannte ebene Form möglichst genau eingehalten wird. Zwischen den Befestigungsflächen 37 ist jeweils eine flache Ausnehmung angeordnet.
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Auf der von den Befestigungsflächen 37 abgewandten Seite stehen ein erster und ein zweiter U-Schenkel 65; 66 von der Basis 34 senkrecht ab. An der Innenseite der U-Schenkel 65; 66 ist jeweils eine Befestigungskontur 33 vorgesehen, die in Form einer V-Förmigen Nut ausgebildet ist. In der Befestigungskontur 33 wird jeweils eine zugeordnete Laufbahneinlagen (Nr. 40a; 40b in 2) eingebaut, an welcher die Wagenlaufbahnen für die Wälzkörper angeordnet sind.
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In der Symmetriemitte des Hauptkörpers 30 ist eine Schweißnaht 60 angeordnet, welche in Form einer Stoßnaht ausgebildet ist. Die Schweißnaht erstreckt sich in Längsrichtung 11 unterbrechungsfrei über die gesamte Länge des Hauptkörpers 30. Über die Schweißnaht 60 sind ein erstes und ein zweites Teil 61; 62 des Hauptkörpers 30 fest miteinander verbunden. Das erste und das zweite Teil 61; 62 sind identisch zueinander ausgebildet, wobei sie um 180° gedreht aneinander gesetzt sind. Dementsprechend bildet das erste Teil 61 den ersten U-Schenkel 65 und eine Hälfte der Basis 34, wobei das zweite Teil 62 den zweiten U-Schenkel 66 und die andere Hälfte der Basis 34 bildet.
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Die Schweißnaht 60 wird mit Hilfe zweier Laserstrahlen 67; 68 hergestellt, welche von einer Laserquelle 69 erzeugt werden. Dabei kann für jeden Laserstrahl 67; 68 eine gesonderte Laserquelle 69 vorgesehen sein. Es ist aber auch möglich, dass nur eine einzige Laserquelle vorgesehen ist, deren Laserstrahl, beispielsweise unter Zuhilfenahme eines halbdurchlässigen Spiegels, in den ersten und den zweiten Laserstrahl 67; 68 aufgeteilt wird. Der erste Laserstrahl 67 wirkt von oben, also von der Seite der Befestigungsflächen 37 her auf die Basis 34 ein, wobei er fluchtend mit der ersten bzw. der zweiten Stoßfläche (Nr. 64 in 4) am ersten bzw. am zweiten Teil 61; 62 ausgerichtet ist. Der zweite Laserstrahl 68 wirkt von unten, also von der Seite der U-Schenkel 65; 66 her auf die Basis 34 ein, wobei er fluchtend mit der ersten bzw. der zweiten Stoßfläche (Nr. 64 in 4) am ersten bzw. am zweiten Teil 61; 62 ausgerichtet ist. Der erste und/oder der zweite Laserstrahl 67; 68 kann parallel oder geneigt zur Zeichenebene der 3 verlaufen.
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Während des Verschweißens werden das erste und das zweite Teile 61; 62 von jeweils drei drehbaren Ausrichtrollen 71; 72; 73 geführt. Dabei können in Längsrichtung 11 mehrere derartige Gruppen von Ausrichtrollen nacheinander angeordnet sein, um eine bestmögliche Ausrichtung des ersten und des zweiten Teils 61; 62 zu bewirken.
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Die beiden drehbaren ersten Ausrichtrollen 71 sind jeweils mit dem gleichen Durchmesser kreiszylindrisch bezüglich einer zugeordneten ersten Drehachse 74 ausgebildet, wobei die beiden ersten Drehachsen 74 in einer Flucht angeordnet sind. Die ersten Ausrichtrollen 71 bewirken, dass die Befestigungsflächen 37 des ersten und des zweiten Teils 61; 62 in einer Ebene angeordnet sind.
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Die beiden zweiten Ausrichtrollen 72 haben jeweils eine zweite Drehachse 75, welche senkrecht zu den Befestigungsflächen 37 bzw. senkrecht zu den ersten Drehachsen 74 ausgerichtet ist. In Richtung der zweiten Drehachse 75 sind die zweiten Ausrichtrollen 72 vorzugsweise verschiebbar gelagert, so dass ein Toleranzausgleich ermöglicht wird. Die Außenumfangsfläche der zweiten Ausrichtrollen 72 ist derart ballig ausgeführt, dass sie jeweils punktförmig an den beiden V-Flanken der Befestigungskontur 33 anliegt. Mit den beiden zweiten Ausrichtrollen 72 wird der gegenseitige Abstand der Befestigungskonturen 33, in denen die Laufbahneinlagen aufgenommen sind, genau eingestellt. Dementsprechend brauchen nach dem Verschweißen nur noch die Befestigungskonturen 33 mittels einer Schleifbearbeitung nachbearbeitet werden. Wegen der vorstehend beschriebenen genauen Ausrichtung ist hierfür nur noch ein geringes Schleifaufmaß erforderlich, so dass sich eine kurze Schleifzeit ergibt.
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Die dritten Ausrichtrollen 73 dienen allein dazu, das erste bzw. das zweite Teil 61; 62 gegen die zugeordnete erste und die zugeordnete zweite Ausrichtrolle 71; 72 zu drücken. Die dritte Ausrichtrolle 73 kann beispielsweise eine Fase 38 am äußeren Ende des ersten bzw. des zweiten U-Schenkels 65; 66 berühren, die beispielsweise um 45° geneigt bezüglich der ersten und der zweiten Drehachse 74; 75 ausgebildet ist. Die dritte Drehachse 76 der dritten Ausrichtrolle 73 verläuft vorzugsweise parallel zur zugeordneten Fase 38. Vorzugsweise ist die dritte Ausrichtrolle 73 an ihrer Außenumfangsfläche ballig ausgebildet, so dass sich eine punktförmige Anlage an der Fase 38 ergibt. Die dritte Ausrichtrolle 73 kann beispielsweise mittels eines (nicht dargestellten) Hydraulikzylinders gegen das zugeordnete erste bzw. zweite Teil 61; 62 gedrückt werden. Sie ist dementsprechend senkrecht zur dritten Drehachse 76 beweglich gelagert.
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4 zeigt einen Querschnitt des zweiten Teils des Hauptkörpers 30 nach 3 vor dem Verschweißen. Hinzuweisen ist insbesondere auf die zweite Stoßfläche 64 im Bereich der Basis 34 des Hauptkörpers 30. Die zweite Stoßfläche 64 ist eben ausgebildet, wobei sie parallel zur Längsrichtung 11 und senkrecht zu den Befestigungsflächen 37 verläuft. Das erste Teil entspricht dem um 180° gedrehten zweiten Teil, so dass die erste Stoßfläche entsprechend der zweiten Stoßfläche 64 ausgebildet ist. Kurz vor dem Verschließen liegen die erste und die zweite Stoßfläche 64 spielfrei aneinander an oder sie weisen einen geringen Abstand auf. Welche Verhältnisse vorliegen, hängt von den tatsächlichen Maßen des ersten und des zweiten Teils 61, 62 innerhalb der Herstellungstoleranzen ab.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Führungsschiene
- 11
- Längsrichtung
- 12
- Schienenlaufbahn
- 13
- Linearwälzlager
- 20
- Führungswagen
- 21
- Wälzkörper
- 22
- Umlaufkanal
- 23
- Tragabschnitt
- 24
- Umlenkkanal
- 26
- Befestigungsschraube
- 28
- Mittelebene
- 30
- Hauptkörper
- 31
- Längsstirnfläche
- 32
- Rücklaufkanal
- 33
- Befestigungskontur
- 34
- Basis
- 36
- Innengewinde
- 37
- Befestigungsfläche
- 38
- Fase
- 40a
- erste Laufbahneinlage
- 40b
- zweite Laufbahneinlage
- 41
- Wagenlaufbahn
- 50
- Endkappe
- 51
- radial äußere Umlenkoberfläche
- 52
- Befestigungsbohrung
- 55
- innere Längsstirnfläche der Endkappe
- 57
- Wälzkörperhaltesteg
- 60
- Schweißnaht
- 61
- erstes Teil des Hauptkörpers
- 62
- zweites Teil des Hauptkörpers
- 64
- zweite Stoßfläche
- 65
- erster U-Schenkel
- 66
- zweiter U-Schenkel
- 67
- erster Laserstrahl
- 68
- zweiter Laserstrahl
- 69
- Laserquelle
- 71
- erste Ausrichtrolle
- 72
- zweite Ausrichtrolle
- 73
- dritte Ausrichtrolle
- 74
- erste Drehachse
- 75
- zweite Drehachse
- 76
- dritte Drehachse
- 80
- Wälzkörperführungsteil
- 81
- radial innere Umlenkoberfläche
- 83
- Führungsabschnitt
- 85
- Umlenkabschnitt
- 90
- Enddichtung
- 91
- Enddichtlippe
- 95
- Abstreifblech
- 96
- Befestigungsdurchbruch
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 449595 B1 [0002]
- EP 1649180 B9 [0003]
- EP 1284170 B1 [0004]
- DE 20080368 U1 [0008]
