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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen Endanschlags eines Schwingungsdämpfers gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 und ein Folgeverbundwerkzeug gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 11.
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Im Stand der Technik sind unterschiedliche Gattungen von Schwingungsdämpfern bzw. Stoßdämpfern für Fahrzeuge, insbesondere für die Fahrwerke von Kraftfahrzeugen, bekannt. Derartige Schwingungsdämpfer dienen dem Zweck, Schwingungen des Fahrwerks möglichst schnell abklingen zu lassen, um eine möglichst optimale Bodenhaftung der Räder und einen hohen Fahrkomfort zu gewährleisten. Da die Dämpfkraft von in einem Kraftfahrzeug verwendeten Schwingungsdämpfern zudem an die Komfortansprüche der Fahrzeuginsassen angepasst sein muss, sind hier vergleichsweise enge Beschränkungen berücksichtigen. Entsprechend ist die Dämpfkraft bei starken Anregungen durch die Fahrbahn oftmals nicht mehr ausreichend, um eine Aufbaubewegung einer Schwingung vor dem Erreichen der Anschlagsposition zu dämpfen. Dies hat zur Folge, dass der Schwingungsdämpfer mit vergleichsweise hoher Geschwindigkeit bzw. Aufprallenergie in seine Anschlagsposition gefahren wird. Zur Aufnahme dieser Aufprallenergie werden üblicherweise sog. Endanschläge verwendet. Hydraulische Endanschläge haben dabei gegenüber rein mechanischen Endanschlägen den Vorteil, dass sie vergleichsweise größere Aufprallenergien aufnehmen und absorbieren können.
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In diesem Zusammenhang offenbart die
WO 2013/092084 A1 einen Schwingungsdämpfer mit einem hydraulischen Endanschlag. Der hydraulische Endanschlag ist als ein sog. Steuerrohr ausgebildet, welches in ein Endstück des Arbeitszylinders des Schwingungsdämpfers eingesetzt wird und so dessen Wirkdurchmesser im Endstück verkleinert und die Dämpfkraft entsprechend erhöht. Das bekannte Steuerrohr der
WO 2013/092084 A1 wird spanend hergestellt.
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Die
DE 28 06 540 offenbart einen Stoßdämpfer mit wegabhängig gesteuertem, hydraulisch mechanischem Zuganschlag. Der Zuganschlag umfasst dabei eine in Längsrichtung am Arbeitszylinder verlaufende Sicke, welche derart ausgebildet ist, dass der zwischen der Sicke und einem im Arbeitszylinder geführten Kolben gebildete Durchlassquerschnitt bei Bewegung des Kolbens in Richtung eines Endes des Arbeitszylinders kontinuierlich kleiner wird. Dies bewirkt eine kontinuierlich zunehmende Dämpfung. Die Sicke wird dabei mittels einer Prägerolle hergestellt. Die Prägerolle presst den Arbeitszylinder des Stoßdämpfers von Innen gegen eine den Arbeitszylinder umgreifende Gegenabstützung, wobei die Gegenabstützung den herzustellenden Sicken entsprechende Aussparungen aufweist. Indem nun die Prägerolle das Material des Arbeitszylinders in die Aussparung presst, wird die Sicke mittels Kaltverformen hergestellt.
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Aus der
DE 197 23 795 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Stoßdämpferrohren mit oder ohne Boden bekannt, bei dem napfförmig vorgeformte Rohlinge aus Blech auf Dornen durch Ringe gestoßen und abgestreckt werden. Anschließend werden die erzeugten so zylindrischen Hohlkörper an einem oder beiden Enden beschnitten.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für einen hydraulischen Endanschlag eines Schwingungsdämpfers vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen Endanschlags eines Schwingungsdämpfers gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen Endanschlags eines Schwingungsdämpfers. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich aus durch die Schritte:
- – Kaltumformen eines ebenen und metallischen Rohlings zu einem Zylinder,
- – formschlüssiges Abstützen eines vollständigen radialen Außenumfangs des Zylinders und
- – Einprägen von Nuten in einen Längenabschnitt eines radialen Innenumfangs des Zylinders,
wobei der Innenumfang dem abgestützten Außenumfang an einer Wand des Zylinders gegenüberliegt und wobei der Längenabschnitt an ein zweites Ende des Zylinders anschließt. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass eine im Vergleich zu den im Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren für gattungsgemäße hydraulische Endanschläge wesentlich vereinfachte und beschleunigte Herstellung der Endanschläge möglich ist. Dies wiederum führt über die somit höhere Stückzahl pro Fertigungsanlage zu niedrigeren Stückkosten je Endanschlag.
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Es hat sich nämlich herausgestellt, dass der erfindungsgemäß hergestellte hydraulische Endanschlag die zur Verwendung in einem Schwingungsdämpfer eines Kraftfahrzeugs nötigen Anforderungen hinsichtlich Druckfestigkeit, Temperaturstabilität und Fluidabdichtung ohne zusätzliche Verarbeitungsschritte ebenso erfüllt wie ein konventionell mittels Spanen hergestellter hydraulischer Endanschlag.
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Ein weiterer sich ergebender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass die mittels Einprägen hergestellten Nuten weitestgehend gratfrei sind. Grate an den Nuten würden mit hoher Wahrscheinlichkeit zur Beschädigung des Kolbens führen, wenn dieser an den Nuten vorbeigeführt wird. Somit entfällt ein im Stand der Technik oftmals benötigter, zusätzlicher Verfahrensschritt zum Entgraten der Nuten. Auch dies trägt zur Vereinfachung und Beschleunigung der Herstellung von Endanschlägen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bei.
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Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte hydraulische Endanschlag ist also als Hülse mit Nuten ausgebildet.
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Indem während des Einprägens der Nuten in den Innenumfang der dem Innenumfang gegenüberliegende Außenumfang vollständig und formschlüssig abgestützt wird, wird verhindert, dass der Außenumfang durch das Einprägen vergrößert wird. Das verdrängte Material bleibt somit im Inneren des Zylinders und reduziert dessen Innendurchmesser zumindest stellenweise.
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Bevorzugt befindet sich der Längenabschnitt vollständig im an das erste Ende angrenzenden Längendrittel des Zylinders, besonders bevorzugt im an das erste Ende angrenzenden Längenviertel des Zylinders. Der Längenabschnitt schließt an das erste Ende an, d.h. die Nuten verlaufen direkt vom ersten Ende des in Richtung des zweiten Endes des Zylinders.
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Bevorzugt ist es vorgesehen, dass der ebene Rohling scheibenförmig oder ringförmig ausgebildet ist. Ein scheibenförmiger Rohling führt dabei zu einem Zylinder, dessen erstes Ende einen Zylinderboden aufweist bzw. verschlossen ist. Ein ringförmiger Rohling hingegen führt zu einem Zylinder, der an beiden Enden offen ist.
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Die Kaltumformung erfolgt bevorzugt mittels eines hierfür geeigneten und an sich bekannten Formwerkzeugs, z.B. mittels einer Elektrostanzpresse bzw. einer Servostanzpresse.
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Bevorzugt wird ein Rand bzw. eine ringförmige Außenfläche des Rohlings vor dem Kaltumformen fixiert, so dass der Rand bzw. die Außenfläche des Rohlings nach dem Kaltumformen einen Kragen an einem zweiten Ende des Zylinders bildet.
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Das Fixieren des Rands bzw. der Außenfläche erfolgt bevorzugt durch Festklemmen des Rands bzw. der Außenfläche im Formwerkzeug.
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Der hydraulische Endanschlag ist zur Verwendung in einem Schwingungsdämpfer, insbesondere einem hydraulischen Schwingungsdämpfer eines Kraftfahrzeugs, ausgebildet. Dies bedeutet, dass ein Kolben des Schwingungsdämpfers in den Endanschlag eingreifen kann und dort eine zunehmend große Dämpfkraft erfährt. Wie sich gezeigt hat, weist der Innendurchmesser des erfindungsgemäß hergestellten Endanschlags eine ausreichend hohe Oberflächengüte zum fluiddichten Führen des Kolbens ohne zusätzliche Oberflächenvergütung auf. Dies steht im Gegensatz zu den bekannten spanenden Herstellungsverfahren, bei denen regelmäßig eine Nachbearbeitung der Oberfläche des Innendurchmessers notwendig ist.
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Der Kragen des hydraulischen Endanschlags ist bevorzugt derart ausgebildet, dass er auf ein offenes Ende eines Arbeitszylinders des Schwingungsdämpfers aufliegen kann und den Endanschlag dort gegen ein Hineinfallen in den Schwingungsdämpfer sichert. Der Kragen kann aber auch mit dem offenen Ende des Arbeitszylinders fest verbunden werden, z.B. mittels Schweißen oder Verpressen.
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Im Allgemeinen beschreibt der Begriff „Kaltumformen“ einen Umformprozess, bei dem ein verformbarer Rohling durch plastische Verformung in die gewünschte Form gebracht wird. Ein spanendes Bearbeiten erfolgt hierbei nicht. Meist kommt es beim Kaltumformen auch bis zu einem gewissen Grad zu elastischen Verformungen. Das Kaltumformen ist ein Oberbegriff für eine Reihe von Umformprozessen, welche erfindungsgemäß gleichermaßen geeignet und bevorzugt sind. Derartige Umformprozesse sind etwa Druckumformen, Zugdruckumformen, Zugumformen, Biegeumformen und Schubumformen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Rohling aus einem Band gestanzt wird. Das erlaubt ein vergleichsweise einfaches und schnelles Zuführen einer großen Zahl von Rohlingen.
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Das Band ist dabei bevorzugt ein metallisches Band, das zuvor zu einer Rolle aufgewickelt bzw. aufgecoilt wurde und nun zum Stanzen des Rohlings schrittweise wieder abgerollt wird.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass beim Einprägen der Nuten entstehende Materialverwerfungen anschließend vermittelt werden. Dies kann z.B. durch Rollen oder Prägen am Innendurchmesser mittels eines hierfür geeigneten Rollwerkzeugs bzw. Prägewerkzeugs erfolgen. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass der Innendurchmesser gleichmäßig ist und einen weitestgehend kreisförmigen Längsquerschnitt aufweist. Dies vereinfacht und verbessert die Führung des Kolbens.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein erster Bereich des Zylinders beim Kaltumformen mit sich konisch nach außen verjüngender Wandstärke geformt wird und ein zweiter Bereich des Zylinders mit konstanter Wandstärke geformt wird. Der erste Bereich grenzt dabei an das erste Ende des Zylinders an während der zweite Bereich an das zweite Ende des Zylinders angrenzt. Die sich konisch nach außen verjüngender Wandstärke im ersten Bereich führt dazu, dass sich der Innendurchmesser stetig dem Außendurchmesser annähert. Dies wiederum vereinfacht einerseits das Eintreten des Kolbens in den Endanschlag, da er nicht an einer Kante vorbeigeführt werden muss und führt andererseits zu einer stetigen, nicht sprunghaften Zunahme der Dämpfungskraft. Eine sprunghafte Zunahme der Dämpfungskraft würde von den Fahrzeuginsassen des Kraftfahrzeugs nämlich als unkomfortabel empfunden. Die Einstellung der jeweiligen Wandstärke kann besonders einfach durch Verwendung einer Elektrostanzpresse bzw. Servostanzpresse erfolgen.
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Die jeweilige Wandstärke kann z.B. durch die Umformgeschwindigkeit oder mittels Stauchen eingestellt werden.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Zylinder auf eine vorgegebene Länge abgestreckt wird. Die vorgegebene Länge kann dabei die Soll-Länge des Endanschlags bzw. des Zylinders sein oder aber diese Soll-Länge überragen. Der Rohling wird dabei hinsichtlich seiner Größe und seiner Materialstärke entsprechend ausgelegt. Dies ermöglicht die Herstellung eines Zylinders mit definierter Länge, was die weitere Verarbeitung, insbesondere die weitere automatisierte Verarbeitung, vereinfacht.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass mindestens ein Ende des Zylinders abgetrennt wird. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass der Zylinder unabhängig vom Kaltumformen bzw. Abstrecken weitestgehend passgenau hergestellt werden kann. Das Abtrennen erfordert zwar einen zusätzlichen Prozessschritt, erhöht im Gegenzug jedoch die Präzision des Endanschlags hinsichtlich seiner Länge. Ggf. kann durch das Abtrennen auch ein Boden des Zylinders entfernt werden. Das Abtrennen kann z.B. als Schneiden, als Stanzen oder als Scheren mittels eines geeigneten Trennwerkzeugs erfolgen.
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Besonders bevorzugt wird ausschließlich das erste Ende, also das ggf. den Boden aufweisende Ende, abgetrennt, um den Kragen am zweiten Ende zu erhalten.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Nuten mit unterschiedlichen Nutlängen und/oder Nutbreiten und/oder Nuttiefen eingeprägt werden. Insbesondere unterteilen sich die Nuten dabei in mindestens zwei Gruppen mit jeweils eigener Nutbreite, Nutlänge und Nuttiefe. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass die Dämpfungskraft und ein wegabhängiger Verlauf der Dämpfungskraft weitgehend beliebig eingestellt werden können. Je breiter und je tiefer eine Nut ist, desto weniger trägt sie zur Erhöhung der Dämpfungskraft bei. Die Länge einer Nut legt fest, in welchem Bereich des Schwingungsdämpfers bzw. Endanschlags die Nut einen Einfluss auf die Dämpfungskraft hat.
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Besonders bevorzugt erstreckt sich der Längenabschnitt nur über einen Teil der Länge des Zylinders, d.h. die Nuten erreichen nicht das zweite Ende des Zylinders.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Nutbreiten und/oder die Nuttiefen ausgehend vom ersten Ende des Zylinders in Zylinderlängsrichtung stetig abnehmend eingeprägt werden. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass die Dämpfkraft des Endanschlags mit stetig tiefer eindringendem Kolben stetig zunimmt. Dies trägt einerseits dazu bei, ein hartes Anschlagen des Kolbens an ein Ende des Zylinders zu vermeiden und erhält andererseits gleichzeitig einen hohen Komfort für die Fahrzeuginsassen.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Verfahren mittels eines einzigen Folgeverbundwerkzeugs ausgeführt wird. Aufgrund der geringen Komplexität und der Einfachheit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dies möglich. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass die erfindungsgemäße Herstellung von Endanschlägen besonders effizient und schnell ausgeführt werden kann.
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Die Erfindung betrifft weiterhin ein Folgeverbundwerkzeug zur Herstellung eines hydraulischen Endanschlags eines Schwingungsdämpfers. Das erfindungsgemäße Folgeverbundwerkzeug zeichnet sich dadurch aus, dass es zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist.
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Bevorzugt handelt es sich bei dem Folgeverbundwerkzeug um eine Elektrostanzpresse bzw. eine Servostanzpresse.
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Folgeverbundwerkzeuge sind bei der Herstellung von unterschiedlichen metallischen Bauteilen z.B. in der Automobil- und der Elektronikindustrie weit verbreitet. Ein Folgeverbundwerkzeug besteht dabei üblicherweise aus mehreren Einzelstationen, wobei jede Einzelstation einen oder mehrere Verfahrensschritte am Rohling ausführt. Folgeverbundwerkzeuge werden häufig zur Herstellung großer Stückzahlen eingesetzt, um die einzelnen Bauteilkosten so gering wie möglich zu halten. Sie müssen vergleichsweise hohe Ansprüche an Präzision und Haltbarkeit erfüllen.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer in den Figuren dargestellten Ausführungsform beispielhaft erläutert.
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Es zeigen:
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1 einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten hydraulischen Endanschlag für einen Schwingungsdämpfer,
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2 eine mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Flussdiagramms und
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3 einen Rohling bzw. Endanschlag nach dem Ausführen einzelner erfindungsgemäßer Verfahrensschritte.
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Gleiche Gegenstände, Funktionseinheiten oder vergleichbare Komponenten sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Komponenten oder Objekte, die mit gleichen Bezugszeichen beschrieben werden, können hinsichtlich einzelner, mehrerer oder aller Merkmale, beispielsweise ihrer Dimensionierungen, gleich ausgeführt sein, sofern sich aus der Beschreibung nicht etwas anderes explizit oder implizit ergibt.
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1a zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten hydraulischen Endanschlag 11 für einen Schwingungsdämpfer (nicht dargestellt) eines Fahrwerks eines Kraftfahrzeugs. Der Endanschlag 11 besteht aus einem mittels Kaltumformens erzeugten Zylinder 12, welcher an einem zweiten Ende 13 einen Kragen 14 bildet. An einem ersten Ende 15 des Zylinders 12 sind mehrere Nuten 16 ebenfalls mittels Kaltumformens eingeprägt. Die Nuten 16 unterteilen sich beispielsgemäß in zwei Gruppen von Nuten 16 mit jeweils unterschiedlicher Nutlänge, Nutbreite und Nuttiefe, um eine stetige Zunahme der Dämpfkraft ohne Sprünge der Dämpfkraft beim Eintreten eines Kolbens des Schwingungsdämpfers in den Endanschlag zu gewährleisten. Wie zu sehen ist, verlaufen die Nuten 16 direkt ausgehend vom äußeren Rand des ersten Endes 15 mit abnehmender Nutbreite und abnehmender Nuttiefe entlang einer Zylinderlängsrichtung in Richtung des zweiten Endes 13 bzw. des Kragens 14 des Zylinders 12. Während die Wandstärke des Endanschlags in einem zweiten Bereich 17 des Zylinders 12 konstant ist, verjüngt sich die Wandstärke in einem ersten Bereich 18 des Zylinders 12 konisch nach außen. Diese konische Verjüngung der Wandstärke trägt ebenfalls dazu bei, Sprünge in der Zunahme der Dämpfkraft zu vermeiden und so einen möglichst hohen Komfort für die Fahrzeuginsassen zu gewährleisten. Zudem erleichtert diese Verjüngung ein Eintreten des Kolbens in den Endanschlag 11. Der erfindungsgemäß hergestellte hydraulische Endanschlag 11 erfüllt alle zur Verwendung in einem Schwingungsdämpfer eines Fahrwerks eines Kraftfahrzeugs nötigen Anforderungen hinsichtlich Druckfestigkeit, Temperaturstabilität und Fluidabdichtung ohne zusätzliche Bearbeitungsschritte. Somit ist er vergleichbar mit einem konventionell mittels Spanen hergestellten hydraulischen Endanschlag 11. Bei einem konventionell mittels Spannen, z.B. mittels Drehen, hergestellten Endanschlags 11 werden jedoch in der Regel noch zusätzliche Bearbeitungsschritte nötig, etwa eine Oberflächenvergütung einer Zylinderinnenseite, um eine ausreichende Fluidabdichtung zu gewährleisten. Somit ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des hydraulischen Endanschlags vergleichsweise einfacher, schneller und kostengünstiger als konventionelle Verfahren. Die 1b und 1c zeigen jeweils Querschnitte entlang der Zylinderlängsrichtung aus unterschiedlichen Betrachtungswinkeln des beispielhaften, erfindungsgemäß hergestellten hydraulischen Endanschlags 11. In 1d ist zudem ein Querschnitt entlang der Umfangsrichtung des Endanschlags 11 zu sehen. Beispielsgemäß beträgt ein Umfangswinkelabstand zwischen zwei benachbarten Nuten 16 45°.
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2 zeigt eine mögliche Ausführungsform des Erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Flussdiagramms. In einem ersten Verfahrensschritt 21 wird ein ebener, scheibenförmiger und metallischer Rohling 31 aus einem zuvor aufgecoilten Band abgewickelt und herausgestanzt. Der metallische Rohling besteht beispielsgemäß aus Stahl mit einer Streckgrenze von über als 235 N/mm2. Im folgenden Schritt 22 wird der Rohling mittels Klemmen an einem äußeren Rand bzw. an einer ringförmigen Außenfläche ringförmig fixiert. Im nun folgenden Verfahrensschritt 23, wird der Rohling 31 mittels eines Bolzens in einem Kaltumformschritt zu einem Zylinder 12 mit vorgegebener Länge abgestreckt. Durch dieses Kaltumformen und das vorausgehende Klemmen des ringförmigen Rands des Rohlings 31 bildet der Rand nun einen Kragen 14 am zweiten Ende 13 des erzeugten Zylinders 12. Anschließend wird in Schritt 24 das erste Ende 15 des Zylinders 12 abgetrennt, um einen Boden 32 am ersten Ende 15 des Zylinders 12 zu entfernen und somit beidseitig Öffnungen am Zylinder 12 zu erhalten. In Schritt 25 wird nun der Zylinder 12 entlang seines radialen Außenumfangs von außen formschlüssig abgestützt. Der solcherart abgestützte Bereich erstreckt sich zwar über den vollständigen Außenumfang, beschränkt sich aber auf denjenigen Längenabschnitt des Zylinders 12, in den später die Nuten 16 eingeprägt werden. Dies geschieht in Verfahrensschritt 26 mittels eines stempelartigen Einprägewerkzeugs, welches den Nuten 16 entsprechende Außenkonturen auf seiner Oberfläche aufweist. Die Außenkonturen sind dabei derart ausgebildet, dass sie zwei Gruppen von Nuten 16 mit jeweils unterschiedlichen Nutenlängen, Nutenbreiten und Nutentiefen in den Zylinder 12 einprägen. Die Nuten 16 werden dabei unmittelbar vom Rand des ersten Endes 15 ausgehend in Zylinderlängsrichtung verlaufend eingeprägt. Die durch das Einprägen der Nuten 16 im Inneren des Zylinders 12 entstandenen Materialverwerfungen werden In Schritt 27 mittels eines Rollwerkzeugs vermittelt. Während des Vermittelns bleibt der Zylinder 12 an seinem Außenumfang wie beschrieben abgestützt. Alle diese Verfahrensschritte werden beispielsgemäß mittels eines einzigen Folgeverbundwerkzeugs ausgeführt.
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3 zeigt einen Rohling bzw. Endanschlag jeweils nach dem Ausführen erfindungsgemäßer Verfahrensschritte. In 3a ist zunächst ein scheibenförmiger Rohling 31 zu sehen, aus welchem der hydraulische Endanschlag 11 in mehreren Verfahrensschritten hergestellt wird. Der Rohling weist eine konstante Materialdicke auf und wurde aus einem zuvor aufgecoilten metallischen Band, welches von einem nicht dargestellten, das erfindungsgemäße Verfahren ausführenden Folgeverbundwerkzeug getaktet schrittweise abgewickelt wird, herausgestanzt. 3b ist der Zylinder 12 zu sehen, der mittels Kaltumformen aus Rohling 31 erzeugt wurde. Der Endanschlag 11 weist nun an seinem zweiten Ende 13 den Kragen 14 auf. Wie zu sehen ist, besitzt der Endanschlag 11 an seinem ersten Ende 15 einen Boden 32, der den Zylinder 12 in eine Richtung verschließt. In 3c wurde das erste Ende 15 des Zylinders 12 abgetrennt, d.h. dass der Boden 32 entfernt wurde, so dass der Zylinder 12 mnun in beide Richtungen geöffnet ist. Nun ist auch zu sehen, dass der Zylinder 12 im Bereich 18 eine sich konisch nach außen verjüngende Wandstärke aufweist. 3d zeigt den Endanschlag 11 nach dem Einprägen der Nuten 16. Die Nuten 16 verlaufen direkt vom ersten Ende 15 des Zylinders 12 in Zylinderlängsrichtung zum zweiten Ende 13 des Zylinders 12 über einen Längenabschnitt eines radialen Innenumfangs des Zylinders 12. Durch das Einprägen der Nuten 16 entstandene Materialverwerfungen wurden bereist vermittelt. Wie zu sehen ist, sind die Nuten 16 in zwei Gruppen von Nuten 16 mit jeweils unterschiedlichen Nutenlängen, Nutenbreiten und Nutentiefen unterteilt.
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Bezugszeichenliste
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- 11
- hydraulischer Endanschlag
- 12
- Zylinder
- 13
- zweites Ende des Zylinders
- 14
- Kragen
- 15
- erstes Ende des Zylinders
- 16
- Nuten
- 17
- zweiter Bereich des Zylinders
- 18
- erster Bereich des Zylinders
- 21
- Fixieren des Rands des Rohlings
- 22
- Kaltumformen des Rohlings zu einem Zylinder
- 23
- Abtrennen des ersten Endes des Zylinders
- 24
- formschlüssiges Abstützen des vollständigen radialen Außenumfangs des Zylinders
- 25
- Einprägen der Nuten
- 26
- Vermitteln der Materialverwerfungen
- 31
- Rohling
- 32
- Boden des Zylinders
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2013/092084 A1 [0003, 0003]
- DE 2806540 [0004]
- DE 19723795 A1 [0005]
