DE102013215284A1

DE102013215284A1 - Transportpalette, insbesondere Europalette

Info

Publication number: DE102013215284A1
Application number: DE102013215284.1A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-08-02
Filing date: 2013-08-02
Publication date: 2015-02-05

Abstract

Transportpalette, insbesondere Europalette nach EN 13698, umfassend mehrere Bretter und Klötze, dadurch gekennzeichnet, dass die Bretter und Klötze einen Kern aufweisen und dass der jeweilige Kern von einer Ummantelung umgeben ist, wobei die Ummantelung eine auf die Kerne aufgebrachte erste Haftvermittlerschicht und eine von der Haftvermittlerschicht unterschiedliche zweite Oberflächenschicht aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette, insbesondere eine Europalette nach EN 13698. Transportpaletten werden für den Transport von insbesondere stapelbaren Waren verwendet. Transportpaletten sind dabei so aufgebaut, dass sie insbesondere mit Flurfördergeräten, wie beispielsweise Hubwagen oder Gabelstapler, verladen werden können.
Transportpaletten, insbesondere Europaletten sind in der Regel aus Holz aufgebaut. Holz ist ein vergleichsweise günstiger Werkstoff, der ein vergleichsweise geringes Gewicht aufweist und dennoch eine vergleichsweise ausreichende Stabilität hat. Europaletten, auch als Europoolpaletten bezeichnet, sind Paletten, die im Tauschsystem des Europool Verwendung finden. Diese Transportpaletten sind mehrwegfähig. Im Betrieb der Paletten findet allerdings eine Verschmutzung und Verschleiß statt. Bei zu großer Verschmutzung oder zu großem Verschleiß werden die Paletten ausgemustert.
Transportpaletten bestehen dabei aus Brettern und Klötzen sowie aus Fügemitteln, insbesondere aus Spitznägeln. Europaletten bestehen regelmäßig aus insgesamt 11 Brettern, 9 Klötzen und ca. 78 Spitznägeln, gelegentlich auch 81 Nägel.
Aus der DE 20 2008 007 823 U1 sind Paletten bekannt, die aus einem ablängbaren Strangpressprofil gebildet sind.
Aus der DE 195 05 241 A1 ist bekannt, einen Holzkern einer Palette allumseitig mit einer Kunststoffummantelung zu umgeben, wobei die den Holzkern bildenden Holzbauteile untereinander verleimt sind und die Ummantelung nach der Verleimung erfolgt.
Auch aus der BE 1 012 662 A3 , der GB 2 013 618 A , der US 2002/088379 A1 und der US 2005/106406 A1 sind weitere Paletten bekannt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Transportpaletten bereitzustellen, die auf einfache Art und Weise herstellbar sind, die den Anforderungen genügen und eine erhöhte Lebensdauer aufweisen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Transportpalette gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1.
Dadurch, dass die Kerne allseitig von einer Ummantelung umgeben sind, kann gewährleistet werden, dass die Kerne vor Verschleiß und Verschmutzung geschützt werden, dadurch erhöht sich die Lebensdauer der Transportpalette. Zudem können einzelne beschädigte Bretter oder Klötze auf einfache Art und Weise ausgetauscht oder repariert werden, ohne dass die gesamte Palette entsorgt werden muss. Die Ummantelung kann auch eine entsprechende Einfärbung aufweisen, so dass beispielsweise Paletten unterschiedlicher Farbe für unterschiedliche Einsatzgebiete und/oder in unterschiedlichen Branchen Verwendung finden können. Die Einfärbung kann fluoreszierend sein, so dass die Paletten in der Dunkelheit leuchten und damit leicht auffindbar sind. Je nach vorzusehendem Material der Ummantelung können die Paletten auch verschiedene und durchaus auch höchste Hygieneanforderung erfüllen.
Dabei handelt es sich bei den Kernen der Bretter und Klötze um Echtholzkerne, insbesondere um Kiefer- oder Fichtenkerne. Bei Verwendung von Echtholzkernen können Eigenschaften der Palette realisiert werden, die Paletten entsprechen, die vollständig aus Echtholz sind.
Die Oberflächenschicht kann auf der dem jeweiligen Kern abgewandte Seite mittelbar, unter Vorsehen von weiteren Schichten, oder vorzugsweise unmittelbar auf der Haftvermittlerschicht aufgebracht sein.
Die Ummantelung weist vorteilhafterweise allseitig eine gelichmäßige Stärke von 1 bis 5 mm und insbesondere eine Stärke von 2 bis 3 mm auf. Durch eine derartige Stärke kann gewährleistet werden, dass der Kern der Bretter und Klötze vor Schäden und Verschmutzung ausreichend geschützt wird. Dabei kann die Haftvermittlerschicht und die Oberflächenschicht eine etwa gleiche Stärke aufweisen.
Die Haftvermittlerschicht ist vorzugsweise derart, dass sie eine ausreichende Haftung auf feuchten und glatten Holzkernen gewährleistet. Die Oberflächenschicht ist vorzugsweise derart, dass sie verschleiß- und verschmutzungsresistent ist.
Die Haftvermittlerschicht kann insbesondere von Holzleim oder von einem niedermolekularen Kunststoff mit entsprechenden Eigenschaften gebildet sein.
Vorteilhafterweise ist die Oberflächenschicht aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff. Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe haben den Vorteil, dass sie einen vergleichsweise hohen Holzanteil aufweisen. Dennoch sind sie gegen Verschleiß und Verschmutzung sehr resistent. Insbesondere bilden sie eine hydrophobe Oberflächenschicht aus, so dass gewährleistet werden kann, dass die Kerne nicht feucht werden und dadurch nicht ihre mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden.
Durch Vorsehen einer Oberflächenschicht aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff kann zudem erreicht werden, dass die Transportpalette wie herkömmliche Transportpaletten aus Vollholz fachgerecht entsorgt werden kann. Zudem kann der Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff gut eingefärbt werden und weist gute Hygieneeigenschaften auf.
Der Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff weist dabei insbesondere Holzmehl oder Holzfasern, Kunststoffe und Additive auf. Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden auch als Wood-Plastic-Composites (WPC) Materialien bezeichnet.
Insbesondere liegt der Holzfaser- oder -Mehlanteil im Bereich von 50 bis 90 %. Gerade dann, wenn der Holzfaser- oder -Mehlanteil vergleichsweise hoch ist, kann eine fachgerechte Entsorgung gewährleistet werden.
Das Holzmehl oder die Holzfasern, die beim Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff Verwendung finden können, können dabei aus Holz oder auch aus entsprechenden Stoffen, wie beispielsweise Bambus, Schilf oder dergleichen sein. Als Kunststoffe können auch thermoplastisch verarbeitbare Duroplaste wie beispielsweise modifiziertes Melanin-Harz oder dergleichen Verwendung finden.
Die Zugabe von Additiven optimiert die speziellen Materialeigenschaften: Bindung zwischen Holz und Kunststoff, Fließfähigkeit, Brandschutz, Farbgestaltung, Witterungs-, UV- und Schädlingsbeständigkeit.
Als Kunststoff und Verbundwerkstoff kann zur Bildung einer Kunststoffmatrix insbesondere Polyprobylen (PP), Polyethylen (PE) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) Verwendung finden. Diese Kunststoffe haben sich in der Praxis als besonders bewährt erwiesen und sind vergleichsweise kostengünstig.
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist denkbar, dass die Oberflächenschicht aus einem Vollkunststoff, insbesondere aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) ist. Insbesondere sind auch Kunststoffmischungen entsprechend gängiger Kunsttoffe denkbar.
Die Oberflächenschicht ist vorzugsweise so ausgebildet, dass die prägbar ist. Somit können beispielsweise Herkunftshinweise oder auch Werbung in die Oberflächenschicht eingeprägt werden.
Ferner ist vorteilhaft, wenn in einem oder mehreren Kernen, insbesondere der Klötze, Aussparungen für auslesbare und/oder beschreibbare Etiketten, insbesondere RFID-Etiketten, vorgesehen sind. Diese Aussparungen werden dann mit oder ohne Etikett, von der Ummantelung ausgefüllt und/oder abgedeckt. Dies hat den Vorteil, dass entsprechende Etiketten geschützt vor Umwelteinflüssen in der Palette untergebracht werden können. Dennoch können die Etiketten entsprechend ausgelesen und/oder beschrieben werden.
Es ist auch denkbar, dass die Oberseite der die Oberseite der Palette bildenden Bretter derart ummantelt ist, dass dort Zeichen, Buchstaben, Logos, Codes oder dergleichen sichtbar sind. Insbesondere können die Zeichen, Buchstaben, Logos, Codes oder dergleichen unterhalb einer in wenigstens in diesem Bereich durchsichtigen Oberflächenschicht liegen, so dass sie zum einen sicher geschützt sind und zum anderen gut lesbar sind.
Es ist auch denkbar, dass das die Ummantelung wenigstens abschnittsweise von auf die einzelnen Bretter und Klötze aufgeschrumpften Schrumpfschläuchen und/oder Schläuchen mit Deckkappen oder Kappenschläuchen gebildet ist. Eine derartige Ummantelung ist vergleichsweise einfach aufzubringen und dennoch geeignet.
Es ist auch denkbar, dass das die Ummantelung wenigstens abschnittsweise von um die einzelnen Bretter und Klötze gewickeltem und erwärmtem bandartigen Folienmaterial gebildet ist. Auch eine derartige Ummantelung ist vergleichsweise einfach aufzubringen und dennoch geeignet.
Es ist auch denkbar, dass das die Ummantelung durch Extrudieren hergestellt ist. Dabei kann insbesondere ein Extrudieren um die einzelnen Klötze und Bretter besonders geeignet sein.
Es ist auch denkbar, die Ummantelung durch Strangziehen herzustellen. Dabei wird das in insbesondere Harz getränkte Verstärkungsmaterial auf die einzelnen Klötze und Bretter aufgebracht.
Zudem ist möglich, die einzelnen Klötze und Bretter insbesondere drucklos durch eine Schmelze, die dann die Ummantelung bildet, hindurch zuziehen.
Die Erfindung betrifft auch Verfahren gemäß Anspruch 12, insbesondere zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Palette. Zunächst werden die für die Palette vorgesehenen Kerne mit einer Haftvermittlerschicht und mit einer Oberflächenschicht ummantelt. Dann werden die ummantelten Bretter und Klötze mittels Fügemittel zu einer Transportpalette gefügt. Die Kerne weisen dabei vor der Ummantelung eine Größe auf, die der eigentlich vorzusehenden Größe entspricht, abzüglich der Stärke der Ummantelung. Dadurch wird gewährleistet, dass nach der Ummantelung die Bretter und Klötze eine Größe aufweisen, die nach dem Fügen der Bretter und Klötze zu einer Transportpalette führen, die der genormten Größe entspricht.
Die Ummantelung der Kerne mit der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht kann dabei insbesondere durch Aufspritzen oder Umspritzen der einzelnen Kerne erfolgen. Denkbar wäre auch, die einzelnen Kerne in ein entsprechendes Tauchbad zu tauchen oder drucklos durch ein Tauchbad hindurch zuziehen. Die Ummantelung kann auch durch Strangziehen bereitgestellt werden.
Dann, wenn die Fügemittel bereits vor dem Ummanteln an den Brettern und Klötzen angebracht sind, ist denkbar, dass beim Ummanteln diese Fügemittel abgedeckt und nach dem Ummanteln für das Fügen freigelegt werden. Die Abdeckung kann dabei beispielsweise mittels Folien oder Klebebändern erfolgen. Nach dem Ummanteln kann dann das Zusammenfügen der Bretter und Klötze erfolgen.
Dabei kann das Ummanteln der Kerne mit der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht durch Aufschrumpfen von Schrumpfschläuchen und/oder von Schläuchen mit Deckkappen oder Kappenschläuchen erfolgen Ebenfalls kann das Ummanteln der Kerne durch Umwickeln der v mit bandartigem Folienmaterial und durch Erwärmen erfolgen.
Weiter ebenfalls kann das Ummanteln der Kerne mit der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht durch Extrudieren um die Bretter und Klötze herum erfolgen. Das Ummanteln der Kerne mit der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht kann dabei durch Führen der Kerne durch einen Extruder und durch Extrudieren der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht um die Kerne herum erfolgen. Auch ein zeitgleiches Co-Extrudieren von Haftvermittlerschicht und Oberflächenschicht um die Kerne ist denkbar. Das Aufbringen der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht kann volumengesteuert erfolgen.
Zudem kann das Ummanteln derart erfolgen, dass die Oberseite der die Oberseite der Palette bildenden Bretter eine Ummantelung aus einem anderen Material und/oder mit einer anderen Farbe aufweist als die Ummantelung der restlichen Seiten der Bretter.
Vorteilhafterweise werden die Paletten in bereits bestehenden Herstellungsabläufen, die teils voll automatisiert sind, hergestellt. Dies ist deshalb möglich, da die ummantelten Bretter und Klötze die gleichen Maße aufweisen, wie Vollholzbretter und -klötze, wie sie bisher bekannt sind.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, anhand derer ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben und erläutert ist.
Es zeigen:
1 eine Europalette in Draufsicht, Vorderansicht und Seitenansicht,
2 einen Querschnitt durch einen Klotz der Palette gemäß 1,
3 einen Querschnitt durch ein Brett der Europalette gemäß 1,
4 einen vergrößerten Ausschnitt aus 3 oder 4, und
5 eine Schnitt durch einen Co-Extruder.
1 zeigt drei Ansichten einer erfindungsgemäßen Europalette 10, die insgesamt elf Bretter 12 und neun Klötze 14 umfasst. Die Klötze sind dabei mit den Brettern durch Fügemittel, insbesondere durch Schraubnägel verbunden.
Bei der in der 1 dargestellten Palette weisen die Bretter 21 und Klötze 14 einen Echtholzkern 16 auf, wobei der jeweilige Echtholzkern von einer Ummantelung 18 umschlossen ist.
In den Schnitten gemäß 2 und 3 sind die Echtholzkerne 16 und die Ummantelungen 18 deutlich zu erkennen. Die jeweiligen Bretter 12 und Klötze 14 sind dabei vollständig ummantelt, das heißt sämtliche Seiten weisen die Ummantelung 18 auf.
Aus 4 wird deutlich, dass die Ummantelung eine auf die Kerne aufgebrachte erste Haftvermittlerschicht 20 und eine von der Haftvermittlerschicht 20 unterschiedliche zweite Oberflächenschicht 22 umfasst. Die Oberflächenschicht 22 ist dabei auf der dem jeweiligen Kern 16 abgewandte Seite unmittelbar auf der Haftvermittlerschicht 22 aufgebracht. Denkbar sind allerdings auch Zwischenschichten zwischen der Oberflächenschicht 22 und der Haftvermittlerschicht 22. Die Oberflächenschicht 22 und die Haftvermittlerschicht 22 weisen jeweils eine etwa gleiche Stärke auf. Die Ummantelung 18 weist dabei eine Stärke von 1 bis 3 mm auf.
Die Oberflächenschicht 22 ist bei dem in der Figur dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff. Dieser Verbundwerkstoff weist einen Holzanteil von 50 bis 90% in Form von Holzfasern oder Holzmehl auf. Zudem weist der Verbundwerkstoff einen Kunststoff zur Bildung einer Kunststoffmatrix auf. Als Kunststoff kann insbesondere Polypropylen, Polyethylen und/oder Polyvinylchlorid Verwendung finden. Ferner sind Additive im Verbundwerkstoff vorgesehen, die die vorgegebenen Materialeigenschaften optimieren, insbesondere die Witterungs-, UV-, Feuchtigkeits- und Schädlingsbeständigkeit.
Der Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff ist mit einer gewünschten Farbe eingefärbt und weist gute Hygieneeigenschaften auf. Die Oberflächenschicht 22 ist so ausgebildet, dass die prägbar ist. Somit kann insbesondere Werbung in die Ummantelung eingeprägt werden. Die Oberflächenschicht 22 kann auch abschnittsweise aus unterschiedlichen Materialien und Farben bestehen. Insbesondere ist denkbar, dass die Oberseite der die Oberseite der Palette bildenden Bretter eine Oberflächenschicht 22 aus einem anderen Material und/oder mit einer anderen Farbe aufweist als die Oberflächenschicht 22 der restlichen Seiten der Bretter. Die Oberseite der die Oberseite der Palette bildenden Bretter kann dabei insbesondere durchsichtig so ummantelt sein, dass dort Zeichen, Buchstaben, Logos, Codes oder dergleichen sichtbar sind.
Wie aus 2 deutlich wird, weist wenigstens einer der Kerne 16 eine quaderförmige Aussparung 20 auf, in derer ein auslesbares und beschreibbares Etikett 22 vorgesehen ist. Die Aussparung 20 ist dabei von der Ummantelung 18 vollständig ausgefüllt bzw. wird von der Ummantelung 18 abgedeckt. Dadurch ist das Etikett 22 sicher geschützt am Klotz 14 untergebracht. Das Etikett 22 kann zur Identifikation der Palette 10 als solcher, beispielsweise unter Angabe des Herstellungsorts und des Alters der Palette dienen. Das Etikett 22 kann zudem beschrieben werden, insbesondere um mit der Palette 10 zu transportierende Waren zu kennzeichnen. Insbesondere kann ein RFID-Etikett, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, Verwendung finden.
Die in den Figuren dargestellte Palette 10 kann insbesondere durch folgende Schritte hergestellt werden: Zunächst werden die Klötze 14 und Bretter 12 bereitgestellt, die Maße aufweisen, die den endgültigen Maßen entsprechen, abzüglich der Stärke der Ummantelung 18. In einem nächsten Schritt werden die Bretter 12 und Klötze 14 jeweils einzeln mit der Ummantelung 18 ummantelt. Danach werden die Bretter 12 und Klötze 14 mittels Fügemittel, insbesondere mittels entsprechenden Nägeln zu der in der 1 dargestellten Transportpalette 10 gefügt. Eine derartige Herstellung hat den Vorteil, dass die ummantelten Bretter 12 und Klötze 14 mittels vorhanden vollautomatischen Fertigungsanlagen zu Transportpaletten 10 gefügt werden können.
Das Aufbringen der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht kann dabei insbesondere durch Auf- oder Umspritzen der einzelnen Kerne 16 erfolgen. Auch ein aufschrumpfen von Schrumpfschläuchen und/oder Schläuchen mit Deckkappen oder Kappenschläuchen ist denkbar. Genauso ist möglich, dass das Aufbringen der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht durch um die einzelnen Bret Kerne 16 gewickeltem und erwärmtem bandartigen Folienmaterial erfolgt. Das Aufbringen der Haftvermittlerschicht und/oder der Oberflächenschicht kann auch oder Eintauchen erfolgen. Für den Fall, dass die Fügemittel vor den Ummanteln an den Brettern 12 und Klötzen 14 angebracht werden, können diese beim Ummanteln abgedeckt und nach dem Ummanteln für das Fügen freigelegt werden.
Besonders bevorzugt erfolgt das Aufbringen der Haftvermittlerschicht 20 und der Oberflächenschicht 22 durch Führen der Kerne 16 durch einen Co-Extruder 24 gemäß 5. Dabei werden die Haftvermittlerschicht 20 und die Oberflächenschicht 22 zeitgleich auf die Kerne 16 extrudiert. Dazu weist der Co-Extruder 24 zwei Extruderkammern 26 und 28 auf, wobei in der Extruderkammer 26 der Haftvermittler und in der Extruderkammer 28 das Material für die Oberflächenschicht vorhanden ist. Die Extrusionsgeschwindigkeit kann dabei 10–20 m/s und vorzugsweise 15 m/s betragen.
Das Vorsehen der Ummantelung 18 hat insbesondere den Vorteil, dass die Palette vor Verschleiß, Feuchtigkeit und Verschmutzung geschützt wird. Insgesamt wird dadurch die Lebensdauer der Palette erheblich erhöht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 202008007823 U1 [0004]
DE 19505241 A1 [0005]
BE 1012662 A3 [0006]
GB 2013618 A [0006]
US 2002/088379 A1 [0006]
US 2005/106406 A1 [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

EN 13698 [0001]

Claims

Transportpalette (10), insbesondere Europalette nach EN 13698, umfassend mehrere Bretter (12) und Klötze (14), wobei die Bretter (12) und Klötze (14) einen Kern (16) aus Echtholz aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Kern (16) von einer Ummantelung (18) umgeben ist, und dass die Ummantelung eine auf die Kerne (16) aufgebrachte erste Haftvermittlerschicht (20) und eine von der Haftvermittlerschicht (20) unterschiedliche zweite Oberflächenschicht (22) aufweist.
Transportpalette (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (22) auf der dem jeweiligen Kern (16) abgewandte Seite unmittelbar auf der Haftvermittlerschicht (20) aufgebracht ist.
Palette (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung (18) eine Stärke (S) von 1 bis 5 mm und insbesondere eine Stärke (S) von 2 bis 3 mm aufweist.
Palette (10) nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht (20) derart ist, dass sie eine ausreichende Haftung auf feuchten und glatten Kernen (16) gewährleistet und/oder dass die Oberflächenschicht (20) derart ist, dass sie verschleiß- und verschmutzungsresistent ist.
Palette (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht (20) von Holzleim oder von einem niedermolekularen Kunststoff mit entsprechenden Eigenschaften gebildet ist.
Palette (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (22) aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff ist.
Palette (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff Holzmehl oder Holzfasern, Kunststoffen und Additiven aufweist, wobei vorzugswiese der Holzfaser- oder -mehlanteil im Bereich von 50 % bis 90 % liegt.
Palette (10) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das als Kunststoff zur Bildung einer Kunststoffmatrix Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) Verwendung findet.
Palette (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht aus einem Vollkunststoff, insbesondere aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) ist.
Palette (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem oder in mehreren Kernen (16) wenigstens eine Aussparung (20) für insbesondere auslesbare und/oder beschreibbare Etiketten (22) und gegebenenfalls derartigen Etiketten (22) vorgesehen ist, wobei die Aussparung (20) von der Ummantelung (18) ausgefüllt oder abgedeckt ist.
Palette (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der die Oberseite der Palette (10) bildenden Bretter derart ummantelt ist, dass dort Zeichen, Buchstaben, Logos, Codes oder dergleichen sichtbar sind.
Verfahren zur Herstellung einer Palette (10) nach insbesondere einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Schritte: – Ummanteln der für die Palette (10) vorgesehenen Kerne (16) mit einer Haftvermittlerschicht (20), – Ummanteln der Kerne (16) mit einer Oberflächenschicht (18) und – Fügen der ummantelten Bretter (12) und Kötze (14) mittels Fügemittel zu einer Transportpalette (10).
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Ummanteln Kerne (16) mit der Haftvermittlerschicht (20) und/oder der Oberflächenschicht (22) durch Aufspritzen oder Umspritzen der einzelnen Kerne (16)) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Ummanteln Kerne (16) mit der Haftvermittlerschicht (20) und der Oberflächenschicht (22) durch Führen Kerne (16) durch einen Co-Extruder (24) und durch Co-Extrudieren der Haftvermittlerschicht (20) und der Oberflächenschicht (22) um die Kerne (16) herum erfolgt.