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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft einen Elektromotor, welcher insbesondere als Stellmotor eines elektrischen Nockenwellenverstellers geeignet ist und ein Gehäuse aufweist, das aus einem ersten, topfförmigen Gehäuseteil aus Metall und einem damit durch Verstemmungen verbundenen zweiten Gehäuseteil aus Kunststoff zusammengesetzt ist.
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Hintergrund der Erfindung
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Ein Elektromotor der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus der
DE 10 2011 080 265 A1 bekannt. Dieser Elektromotor weist ein mehrteiliges Gehäuse auf, wobei ein Gehäuseteil, nämlich eine Statoreinheit, aus Kunststoff gefertigt ist. An ein anderes, aus Metall gefertigtes Gehäuseteil ist ein Kunststoffflansch angespritzt. Der Elektromotor kann bei elektromechanischen Nockenwellenverstellern für Verbrennungsmotoren zum Einsatz kommen.
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Ein weiterer, ebenfalls elektromechanisch betätigter Nockenwellenversteller ist aus der
US 8,220,426 B2 bekannt. Auf die Antriebswelle des Motors wirkende Drehmomente, welche ein Antriebsdrehmoment, ein durch Magnetkräfte verursachtes Bremsmoment, sowie ein von der Nockenwelle übertragenes, vom Betriebszustand des Verbrennungsmotors abhängiges Drehmoment umfassen, sollen durch die Ansteuerung des Nockenwellenverstellers auch beim Abstellen des Verbrennungsmotors in gewünschter Relation zueinander gehalten werden. Durch die damit jederzeit, auch beim Motorstillstand, erreichte definierte Phasenbeziehung zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors soll beim erneuten Anlassen des Verbrennungsmotors ein günstiges Startverhalten erreicht werden. Der als Antriebskomponente des Nockenwellenverstellers verwendete Elektromotor dient der Verstellung einer Stellwelle eines hoch übersetzten mehrstufigen Getriebes, welches eine weitere Komponente des Nockenwellenverstellers bildet. Der Elektromotor weist ein eigenes, vom Getriebe getrenntes, abgedichtetes Gehäuse auf.
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Aus der
DE 103 34 874 A1 ist ein Elektromotor bekannt, der in eine Getriebe-Antriebseinheit integriert ist. Die Getriebe-Antriebseinheit weist mehrere miteinander verbundene Kunststoffteile auf, wobei die Verbindungen durch unmittelbar durch die Kunststoffteile bereitgestellte Rastelemente hergestellt sind. Der Elektromotor soll beispielsweise für die Betätigung von Fensterhebern oder Schiebedächern geeignet sein.
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Aufgabe der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen als Stellmotor geeigneten Elektromotor gegenüber dem genannten Stand der Technik hinsichtlich eines günstigen Verhältnisses zwischen Fertigungsaufwand, insbesondere was Verbindungstechniken anbelangt, und langfristiger mechanischer Stabilität weiterzuentwickeln.
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Beschreibung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Elektromotor mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Der als Stellmotor eines elektrischen Nockenwellenverstellers geeignete Elektromotor weist ein mehrteiliges Gehäuse auf, wobei ein erstes, topfförmiges Gehäuseteil aus Metall und zweites, das erste Gehäuseteil abschließendes Gehäuseteil aus Kunststoff gefertigt ist. Durch Verstemmungen ist eine formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Gehäuseteil und mindestens einem in das zweite Gehäuseteil eingesetzten Metallteil gebildet, bei welchem es sich in bevorzugter Ausgestaltung um ein Statorblech oder eine Anordnung aus Statorblechen handelt. Hierbei kontaktiert das aus Metall gefertigte erste Gehäuseteil unmittelbar das mindestens eine im zweiten Gehäuseteil angeordnete, ebenfalls aus Metall hergestellte Teil, insbesondere Statorblech. Während für die stabile, dauerhafte Fixierung des ersten Gehäuseteils relativ zum zweiten Gehäuseteil aufgrund der gegebenen Werkstoffpaarung, nämlich eines Metall-Metall-Kontaktes, ein durch die Verstemmung gebildeter kleinflächiger, im Extremfall nahezu punktueller Kontakt ausreichend ist, ist das Metallteil innerhalb des zweiten Gehäuseteils vergleichsweise großflächig durch umgebenden Kunststoff gehalten. Vorzugsweise ist das Metallteil oder eine Anordnung aus mehreren Metallteilen im zweiten Gehäuseteil durch Kunststoff umspritzt.
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Die den verstemmten Bereichen benachbarten Bereiche des Gehäuseteils aus Metall sollten durch das Verstemmen, das heißt den Vorgang des partiellen Umformens der metallischen Wandung des Gehäuses, möglichst wenig mit verformt werden. Um dies zu erreichen, stützen sich die genannten, neben der Verstemmung angeordneten Bereiche in einer vorteilhaften Bauform gegen im zweiten Gehäuseteil, das heißt Kunststoffgehäuseteil, angeordnete Metallteile ab. Bei diesen handelt es sich vorzugsweise um dieselben Teile, in die auch die Verstemmungen eingreifen, wobei im Bereich der Verstemmungen Aussparungen existieren, so dass eine Verzahnung zwischen dem metallischen Gehäuseteil einerseits und den im Kunststoffgehäuseteil angeordneten Metallteilen gebildet ist.
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In bevorzugten Ausführungsformen sind unterschiedliche Verstemmungen zur Sicherung des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil gegen axiale Verschiebung einerseits und gegen Verdrehung andererseits vorgesehen. Hierbei sind vorzugsweise sowohl mehrere durch Verstemmung gebildete Prägepunkte zur axialen Sicherung sowie ebenfalls mehrere durch Verstemmung gebildete Prägepunkte zur Sicherung gegen Verdrehung, das heißt zur Kraftaufnahme in tangentialer Richtung der Gehäuseteile, vorhanden.
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Das erste, aus Metall gefertigte Gehäuseteil ist in vorteilhafter Ausgestaltung aus zwei Teilen, nämlich einem topfförmigem Grundteil und einem mit diesem drehfest verbundenen Flanschteil, zusammengesetzt, wobei es sich bei beiden Teilen um Blechteile handelt. Eine stabile mechanische Verbindung zwischen den Blechteilen ist durch Verstemmung herstellbar, wobei vorzugsweise unterschiedliche Prägepunkte zur Sicherung gegen axiale Verschiebung des Flanschteils gegenüber dem Grundteil einerseits und gegen Verdrehung andererseits vorgesehen sind. Eine Sicherung in axialer Richtung durch Verstemmung ist hierbei in einer von zwei möglichen Axialrichtungen ausreichend, wenn sich das Flanschteil in der zweiten Axialrichtung gegen eine Stufe, auch als Schulter bezeichnet, im topfförmigen Grundteil abstützt. Gemäß dieser Ausgestaltung wird das Flanschteil somit in beiden Axialrichtungen vom Grundteil des ersten Gehäuseteils überragt. Die Stufe im Grundteil kann hierbei auf ihrer Innenseite auch einen Anschlag zwischen den beiden Gehäuseteilen gegen axiale Verschiebung bilden.
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Insgesamt weist das Gehäuse des Elektromotors damit vier verschiedene, jeweils durch Verstemmungen gebildete Verbindungsstellen auf:
- – Verstemmungen zur Fixierung des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil (Kunststoffteil) in axialer Richtung,
- – Verstemmungen zur Fixierung des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil in Umfangsrichtung,
- – Prägepunkte zur Fixierung des Flanschteils des ersten Gehäuseteils gegenüber dem Grundteil (Blechtopf) des ersten Gehäuseteils in axialer Richtung,
- – Prägepunkte zur Fixierung des Flanschteils des ersten Gehäuseteils gegenüber dem Grundteil des ersten Gehäuseteils in Umfangsrichtung.
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Bei allen vier Typen von Verbindungsstellen ist eine hohe dauerhafte Stabilität dadurch gegeben, dass sich jeweils zwei Teile aus Metall gegeneinander abstützen. Was die Prägepunkte, die das Flanschteil auf dem topfförmigen Grundteil fixieren betrifft, unterscheidet sich die Gestaltung des Flanschteils an Stellen, an welchen eine axiale Sicherung hergestellt ist, von Stellen, an denen das Flanschteil gegen Verdrehung gesichert ist: Während die in Axialrichtung fixierenden Verbindungsstellen nicht in die kreisbogenförmige, am Umfang des Grundteils anliegende Kontur am Innenrand des Flanschteils eingreifen, ist die Kontur des Innenrandes des Flanschteils an den Verstemmungen, welche eine Verdrehsicherung bilden, radial nach außen zurückversetzt.
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Gemäß einer alternativen Ausgestaltung ist das Flanschteil nicht als gesondertes Teil des ersten Gehäuseteils ausgebildet, sondern einstückig aus dem Grundteil geformt. In diesem Fall sind die durch Verformung hergestellten Verbindungsstellen zwischen Teilen des Elektromotors ausschließlich durch die beiden erstgenannten Verstemmungen gebildet. Das einstückig mit dem topfförmigen Grundteil verbundene Flanschteil schlägt vorzugsweise in axialer Richtung direkt an eine stirnseitige Fläche des Kunststoffgehäuseteils an, wobei an dieser Stelle eine axial wirkende Dichtung zwischen die Gehäuseteile eingelegt ist, welche nur eine geringe Verpresskraft auf die beiden Gehäuseteile ausübt.
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Gesonderte Verbindungselemente, etwa Schrauben oder Sicherungsringe, werden in beiden Fällen nicht benötigt. Die Tatsache, dass sich keine Verstemmungen eines Metallteils direkt auf einem Kunststoffteil abstützen, verhindert, dass es aufgrund der Kriechneigung von Kunststoff oder unterschiedlicher Wärmeausdehnungen von Kunststoffteilen einerseits und Metallteilen andererseits zu einer Lockerung der Verbundes zwischen den Gehäuseteilen kommt.
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Sämtliche Verstemmungen sind vorzugsweise als Prägepunkte innerhalb einer geschlossenen Oberfläche des betreffenden Bauteils, insbesondere des Grundteils des ersten Gehäuseteils, ausgebildet. Die Dichtheit der Oberfläche des Bauteils wird somit durch die Verstemmung nicht beeinträchtigt. Der gesamt Elektromotor ist an einer Anschraubfläche einer Umgebungskonstruktion befestigbar. Hierbei kann eine Dichtung zum Einsatz kommen, welche auf umlaufenden Flächen zwischen Prägepunkten und dem Gehäuse abdichtet.
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Während die Verstemmungen, die das Grundteil des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil in unveränderlicher Position halten, vom Grundteil aus nach innen gerichtet sind, sind die Prägepunkte, welche das Flanschteil relativ zum Grundteil fixieren, vorzugsweise vom Grundteil aus radial nach außen gerichtet.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind im zweiten Gehäuseteil Sensoren, nämlich Magnetfeldsensoren zur Erfassung der Rotorposition des Elektromotors, insbesondere Hall-Sensoren, und/oder ein Temperatursensor, angeordnet. Weiterhin kann in das zweite Gehäuseteil mindestens ein Stecker integriert sein. Ferner ist es möglich, in das zweite Gehäuseteil eine Druckausgleichsvorrichtung zu integrieren, welche eventuelle temperaturbedingte Druckunterschiede zwischen dem Innenraum des Elektromotors und dem diesen umgebenden Außenraum ausgleicht und gleichzeitig vor einer Verschmutzung des Innenraums des Elektromotors sowie vor dem Eindringen von Wasser oder Schmierstoff schützt. Eine solche raumsparend im Kunststoffgehäuseteil auf der Stirnseite des Elektromotors integrierte Druckausgleichsvorrichtung ist ebenso wie die genannten Typen von Sensoren keinen starken mechanischen Belastungen ausgesetzt und benötigt daher keine direkte Abstützung an einem Metallteil des Elektromotors.
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Nachfolgend werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen:
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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1 Ein erstes Ausführungsbeispiel eines Elektromotors in Explosionsansicht,
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2 den Elektromotor nach 1 in einer Draufsicht,
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3 den Elektromotor nach 1 in einer Seitenansicht,
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4 den Elektromotor nach 1 in einer Schnittdarstellung (Schnitt „A-A“, s. 2),
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5 ein Detail „X“ aus 4,
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6 die Anordnung nach 5 mit zusätzlicher Formdichtung,
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7 den Elektromotor nach 1 in einer weiteren Schnittdarstellung (Schnitt „B-B“, s. 3),
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8 ein Gehäuseteil des Elektromotors nach 1,
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9, 10 Details „Y“ und „Z“ aus 8,
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11 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Elektromotors in einer Schnittdarstellung analog 4.
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Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
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Die Erfindung wird zunächst anhand des in den 1 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
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In den
1 bis
10 ist in verschiedenen Ansichten ein insgesamt mit den Bezugszeichen
1 gekennzeichneter Elektromotor, nämlich elektronisch kommutierender Motor, gezeigt, welcher Teil eines nicht weiter dargestellten Nockenwellenverstellers eines Verbrennungsmotors ist. Hinsichtlich der prinzipiellen Funktion eines solchen Nockenwellenverstellers wird beispielhaft auf die Dokumente
DE 10 2004 062 037 A1 sowie
US 8,220,426 B2 verwiesen.
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Der Elektromotor 1 weist ein Gehäuse 2 auf, welches aus zwei Gehäuseteilen 3, 4, nämlich einem ersten, topfförmigen, aus Metall gefertigten Gehäuseteil 3 und einem zweiten Gehäuseteil 4 aus Kunststoff zusammengesetzt ist. In dem Gehäuse 2 ist mittels zweier Wälzlager 5, 6, nämlich Kugellager, eine Welle 7 gelagert. Hierbei ist das erste Wälzlager 5 im ersten Gehäuseteil 3 und das zweite Wälzlager 6 im zweiten Gehäuseteil 4 aufgenommen. Innerhalb der die Wälzlager 5, 6 umfassenden Lageranordnung ist das erste Wälzlager 5 als Festlager und das zweite Wälzlager 6 als Loslager vorgesehen.
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Die Welle 7 ragt an einer ersten Stirnseite S1 aus dem Gehäuse 2 – genauer:
aus dem ersten, metallischen Gehäuseteil 3 – heraus und ist dort drehfest mit einem Antriebselement 8 verbunden. Durch das Antriebselement 8 ist eine Stellwelle oder Steuerscheibe eines nicht dargestellten Dreiwellengetriebes, beispielsweise Wellgetriebes, Taumelscheibengetriebes, Exzentergetriebes oder Planetengetriebes verstellbar, welches der Phasenverstellung einer Nockenwelle relativ zu einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors dient. Solange die Phasenrelation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle nicht verändert wird, rotieren das Antriebselement 8 und die Welle 7 mit Nockenwellendrehzahl. Bei dem durch den Elektromotor 1 betätigten Dreiwellengetriebe handelt es sich um ein hoch übersetztes Getriebe. Eine Verdrehung des Antriebselementes 8 um einen bestimmten Winkel relativ zur Nockenwelle führt somit zu einer Veränderung der Phasenrelation zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle um einen vielfach geringeren Winkel.
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Zum Innenraum des Gehäuses 2 hin ist der Elektromotor 1 durch einen Wellendichtring 10 abgedichtet. Der Wellendichtring 10 befindet sich hierbei platzsparend auf der dem Innenraum des Gehäuses 2 zugewandten Seite des ersten Wälzlagers 5. Weiter befindet sich im Innenraum des Gehäuses 2 ein fest mit der Welle 7 verbundener Rotor 11, welcher eine Anzahl Permanentmagnete 12 trägt. Der Elektromotor 1 ist als permanentmagneterregter Synchronmotor ausgebildet. Mit den Permanentmagneten 12 zusammenwirkende Startorwicklungen 13 sind fest mit dem Gehäuseteil 4 aus Kunststoff verbunden. Ebenso sind zugehörige, zu einer Statorblechanordnung zusammengesetzte Statorbleche 14 in dem zweiten Gehäuseteil 4 aufgenommen, insbesondere in dieses eingespritzt. Für die erforderlichen elektrischen Kontaktierungen weist das zweite Gehäuseteil 4 mehrere Stecker 15 auf. Das gesamte Gehäuse 2 ist an einer nicht dargestellten Umgebungskonstruktion befestigt, wobei zur abgedichteten Anbindung des Gehäuses 2 an die Umgebungskonstruktion eine Formdichtung 9 das metallische Gehäuseteil 3 ringförmig umgibt. Das erste, im metallischen Gehäuseteil 3 gehaltene Wälzlager 5 ist zur Umgebungskonstruktion hin nicht abgedichtet; vielmehr wird es vom selben Schmiermittel, nämlich Öl, geschmiert, mit dem auch Komponenten der Umgebungskonstruktion, das heißt eines Verbrennungsmotors, geschmiert werden.
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Zur dem metallischen Gehäuseteil 3 abgewandten zweiten Stirnseite S2 des Elektromotors 1 hin ist in das zweite Gehäuseteil 4 eine Platine 16 eingesetzt, welche mit einem Deckel 17 verschlossen ist. Auf der Platine 16 befinden sich Magnetfeldsensoren 18, mit denen die Winkelstellung der Welle 7 detektiert wird, sowie ein Temperatursensor 19. Der gesamte Elektromotor 1 ist mit Hilfe eines Gehäuseflansches 20, welcher sich am ersten Gehäuseteil 3 befindet, an einem nicht dargestellten Umgebungsbauteil, beispielsweise an einem Zylinderkopf, befestigt. Das zweite Gehäuseteil 4 ist dagegen nicht direkt mechanisch mit einem Umgebungsbauteil verbunden.
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Die beiden Gehäuseteile 3, 4 des Elektromotors 1 sind durch Verstemmungen 21, 22 miteinander verbunden, deren Anordnung am Umfang des ersten, metallischen Gehäuseteils 3 aus den 1, 3, 4, 6 hervorgeht. Die als Prägepunkte ausgebildeten Verstemmungen 21, 22 befinden sich an einem topfförmigen Grundteil 23, welches zusammen mit einem Flanschteil 24 das im Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 9 zweiteilige Gehäuseteil 3 aus Metall bildet. Details der Verstemmungen 21 gehen aus den 5 hervor. Die vom im Wesentlichen zylindrischen Umfang des Grundteils 23 nach innen gerichteten Verstemmungen 21 stützen Statorbleche 14, welche großflächig in das zweite Gehäuseteil 4 eingebettet sind, in axialer Richtung ab. Ein Kraftfluss vom ersten Gehäuseteil 3 zum zweiten Gehäuseteil 4 erfolgt somit zweistufig: Erstens wird über formschlüssige Metall-Metall-Kontakte, nämlich die Verstemmungen 21, Kraft vom Grundteil 23 des ersten Gehäuseteils 3 auf die Statorbleche 23 übertragen. Zweitens übertragen diese Statorbleche 23, welche nicht demontierbar im zweiten Gehäuseteil eingespritzt sind, innerhalb des zweiten Gehäuseteils 4 auf dessen tragende Kunststoffkonstruktion weiter. In vergleichbarer Weise bilden die Verstemmungen 22 eine in tangentialer Richtung wirkende Sicherung, das heißt eine Sicherung gegen Verdrehung des ersten Gehäuseteils 3 gegenüber dem zweiten Gehäuseteil 4.
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Eine Abdichtung zwischen dem ersten Gehäuseteil 3 und dem zweiten Gehäuseteil 4 ist durch eine Dichtung 25 realisiert, welche in das erste Gehäuseteil 3 eingelegt ist und sich hierbei an der Innenseite einer umlaufenden Stufe 26 im Grundteil 23 abstützt. Im Bereich der Dichtung 25 ist keine zusätzliche Sicherung zur Aufnahme von Axialkräften, etwa in Form einer Verbördelung, erforderlich, da eine solche Sicherung bereits in Form der in Axialrichtung wirkenden Verstemmungen 22 gegeben ist. Im Gegensatz zur Dichtung 25 befindet sich die bereits genannte Formdichtung 9 (s. 6) auf der Außenseite des Grundteils 23, wobei sie auch am Flanschteil 24 anliegt. Hierbei befindet sich eine ringförmig auf der Mantelfläche des Grundteils 23 umlaufende, durch die Formdichtung 9 abgedichtete Fläche zwischen mehreren Verstemmungen 21, 22.
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Das Grundprinzip von getrennten Sicherungen gegen axiale Verschiebungen einerseits und Verdrehung andererseits ist im Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 9 auch bei der Verbindung zwischen dem Grundteil 23 und dem Flanschteil 24, welches in diesem Fall den Gehäuseflansch 20 bildet, umgesetzt. In diesem Zusammenhang wird besonders auf die 7 bis 9 verwiesen.
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Unterschiedliche Verstemmungen 27, 28, zusammenfassend auch als Prägepunkte bezeichnet, sind einerseits zur axialen Fixierung des Grundteils 23 gegenüber dem Flanschteil 24 und andererseits zur Verdrehsicherung zwischen den genannten Teilen 23, 24 ausgebildet. Die axiale Sicherung in Form der Prägepunkte 27 wirkt hierbei nur in einer einzigen Axialrichtung, da in der entgegengesetzten Axialrichtung das Flanschteil 24 an der Außenseite der umlaufenden Stufe 26 anliegt. Die Verstemmungen 27 sind im Grundteil 23 von innen nach außen gerichtet, wobei Material, nämlich Stahlblech, des Grundteils 23 derart nach außen gedrückt ist, dass das Flanschteil 24 spielfrei zwischen den Verstemmungen 27 und der Stufe gehalten ist. Der kreisbogenförmige Innenumfang des Flanschteils 24 liegt im Bereich der in Axialrichtung sichernden Verstemmungen 27 ohne Unterbrechungen oder Stufen am Außenumfang des Grundteils 23 an.
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Im Unterschied hierzu ist der Innenumfang des Flanschteils 24 an jedem in tangentialer Richtung wirkenden Prägepunkt 28 in radialer Richtung stufenförmig nach außen zurückversetzt, so dass Material des Grundteils 23, welches die entsprechende, von innen nach außen gerichtete Verstemmung 28 bildet, den zurückversetzten Bereich am Innenumfang des Flanschteils 24 zumindest teilweise ausfüllen kann, um eine formschlüssige Verbindung herzustellen. Bei den Verstemmungen 27, 28 handelt es sich um Metall-Metall-Verbindungen, die ebenso wie die Verstemmungen 21, 22 nicht zur mehrfachen Montage und Demontage vorgesehen sind.
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Das in 11 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 10 insbesondere durch die Gestaltung des ersten Gehäuseteils 3 aus Metall. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 9 ist das Gehäuseteil 3 in diesem Fall einstückig ausgebildet, wobei ein den Gehäuseflansch 20 bildender Flansch 29 stirnseitig direkt aus dem Grundteil 23 geformt ist. Somit entfallen nach außen gerichtete Prägepunkte 27, 28 am Grundteil 23. Die nach innen gerichteten Prägepunkte 21, 22, welche das erste Gehäuseteil 3 relativ zum zweiten Gehäuseteil 4 fixieren, sind dagegen vorhanden. Ebenso ist eine Dichtung 30 vorhanden, welche das erste Gehäuseteil 3 gegenüber dem zweiten Gehäuseteil 4 abdichtet, jedoch im Vergleich zum Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 9 eine geringere Verpresskraft zwischen den Gehäuseteilen 3, 4 ausübt.
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Jedes Ausführungsbeispiel zeichnet sich durch den jeweiligen kompakten, kurz bauenden Elektromotor 1 aus, welcher eine hohe Funktionsintegration auweist, rationell herstellbar und dauerhaft gegen die beim Betrieb auftretenden Kräfte, Momente und Erschütterungen sowie gegen Umwelteinflüsse, insbesondere Umgebungsmedien, geschützt ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Elektromotor
- 2
- Gehäuse
- 3
- metallisches Gehäuseteil
- 4
- Gehäuseteil aus Kunststoff
- 5
- erstes Wälzlager
- 6
- zweites Wälzlager
- 7
- Welle
- 8
- Antriebselement
- 9
- Formdichtung
- 10
- Wellendichtring
- 11
- Rotor
- 12
- Permanentmagnet
- 13
- Statorwicklung
- 14
- Statorblech
- 15
- Stecker
- 16
- Platine
- 17
- Deckel
- 18
- Magnetfeldsensor
- 19
- Temperatursensor
- 20
- Gehäuseflansch
- 21
- axiale Verstemmung zwischen dem ersten und zweiten Gehäuseteil
- 22
- tangentiale Verstemmung zwischen dem ersten und zweiten Gehäuseteil
- 23
- Grundteil
- 24
- Flanschteil
- 25
- Dichtung
- 26
- Stufe
- 27
- axiale Verstemmung zwischen dem Grundteil und dem Flanschteil
- 28
- tangentiale Verstemmung zwischen dem Grundteil und dem Flanschteil
- 29
- Flansch
- 30
- Dichtung
- R
- Rotationsachse
- S1
- erste Stirnseite
- S2
- zweite Stirnseite
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102011080265 A1 [0002]
- US 8220426 B2 [0003, 0030]
- DE 10334874 A1 [0004]
- DE 102004062037 A1 [0030]
