DE102013202737B4

DE102013202737B4 - Schwächung von Lederhäuten

Info

Publication number: DE102013202737B4
Application number: DE102013202737.0A
Authority: DE
Inventors: Anton Tomaj
Original assignee: Antolin Interiors Deutschland GmbH
Current assignee: Grupo Antolin Deutschland GmbH
Priority date: 2013-02-20
Filing date: 2013-02-20
Publication date: 2023-08-03
Anticipated expiration: 2033-02-21
Also published as: DE102013202737A1; CN104002757A; US9580037B2; US20140234564A1

Abstract

Verkleidungsformteil (1) zum Abdecken eines Airbags in einem Kraftfahrzeug, mit zumindest einem Träger (2), welcher entlang einer einen Öffnungsdeckel (3) begrenzenden Öffnungslinie (4) geschwächt ist, und einer auf dem Träger (2) angeordneten Dekorschicht (7) aus Leder, welche im Bereich der Aufreisslinie (6) eine lokale Schwächung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (7) aus Leder zumindest im Bereich der Aufreisslinie (6) eine Dicke von mindesten 0,8 mm aufweist und sich die Aufreißlinie zumindest in Teilabschnitten in einem zickzackförmigen Verlauf in einem Winkel zur Richtung senkrecht zur Ebene der Oberfläche des Verkleidungsformteils erstreckt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verkleidungsformteil zum Abdecken eines Airbags in einem Kraftfahrzeug mit zumindest einem Träger, welcher entlang einer einen Öffnungsdeckel begrenzenden Öffnungslinie geschwächt ist, und einer auf dem Träger angeordneten Dekorschicht aus Leder.
Stand der Technik
Bei dem Träger handelt es sich z. B. um ein Kunststoff-Formteil, welches z. B. als Spritzgussteil oder dergleichen gefertigt sein kann. Bei der auf dem Träger befestigten, z. B. verklebten Zwischenschicht kann es sich insbesondere um ein Gewirke, nämlich ein Abstandsgewirke handeln. Schwächung meint im Rahmen der Erfindung z. B. eine Schwächung der Dicke bzw. eine lokale Dickenreduzierung im Sinn einer Kerbe aber auch eine Perforation oder ähnliches. Die Dekorschicht aus Leder wird in der Regel mit dem Abstandsgewirke verklebt. Ein auf diese Weise gebildetes Verkleidungsformteil wird z. B. als Innenraumabdeckung in einem Fahrzeug, z. B. als Instrumententafelabdeckung, Türinnenverkleidung oder dergleichen eingesetzt. Damit der hinter dem Verkleidungsformteil, nämlich hinter dem Öffnungsdeckel des Verkleidungsformteils in einem Schusskanal angeordnete Airbag sicher auslösen kann, ist der Träger entlang der Öffnungslinie unter Bildung des Öffnungsdeckels geschwächt. Der Öffnungsdeckel ist im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, wobei die Schwächung beim Auslösen des Airbags in der Regel an drei Seiten aufbricht, so dass der Öffnungsdeckel scharnierartig aufklappt. Der Öffnungsdeckel kann dabei auch aus mehreren Deckeln bzw. Deckelabschnitten bestehen, die einzeln scharnierartig aufklappen. Im Zuge des Öffnens reißt die Zwischenschicht, z. B. das Abstandsgewirke ebenfalls entlang der Aufreisslinie auf. Um zu vermeiden, dass der Öffnungsdeckel bzw. Airbagdeckel vom Fahrzeuginnenraum aus zu sehen ist, ist das gesamte Verkleidungsformteil in der Regel mit einer Dekorschicht aus z. B. Leder versehen, ohne dass im Bereich des Öffnungsdeckels Nähte oder dergleichen vorgesehen sind. Um dennoch ein definiertes Aufreißen der Airbag-Abdeckung bei der Airbagauslösung sicher zu stellen, wurde in Stand der Technik beispielsweise der WO 2011/ 038 856 A2 das Leder auf eine maximale Dicke von 0,7 mm gespalten und ohne Schwächung verwendet.
In anderen Ausführungen wird die Lederhaut geschwächt, wobei gerade Methoden der Laserschwächung aktuell sind. Allerdings sind rückseitige Schwächungen der Lederschicht nachteilig, da diese sich die rückseitige Schwächungslinien der Lederschicht auf der Oberfläche abzeichnen können und dann aus dem Fahrzeuginnenraum sichtbar werden. Auch aus der DE 10 2006 027 082 A1 ist ein Verkleidungsformteil der eingangs beschriebenen Art bekannt, bei welcher die Dekorschicht im Bereich der Öffnungslinie des Trägerteils bzw. der Zwischenschicht ungeschwächt sein soll. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verkleidungsformteil zum Abdecken eines Airbags in einem Kraftfahrzeug der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welches hohen ästhetischen Anforderungen genügt und wirtschaftlich herstellbar ist und dabei dennoch eine sichere Auslösung eines Airbags gewährleistet.
DE 199 10 141 A1 zeigt eine Airbag-Abdeckung mit einer Aufreißlinie, wobei die abdeckende Lederschicht eine Restdicke von 0,3 bis 1,5 mm aufweist. Die Schwächung wird mit einem Messer erzeugt, was nur einfache, lineare Schwächungsstrukturen erlaubt. Der beschriebene Bereich der Erhaltung der Restschicht mit einem Wert, der bei 0,3 mm beginnt ist nicht geeignet, die Sichtbarkeit des Schwächungseintrags zu reduzieren.
DE 10 2005 013 477 A1 zeigt eine Schwächung der abdeckenden Schicht in einer geschwungen Form, senkrecht zur Ebene der Abdeckung. Die zu erhaltende Restdicke der Abdeckung ist dabei mit 0,2 bis 0,8 mm als vorteilhaft angesehen. Diese kleine Restschicht mag in dieser Ausführungsform genügen, da die verschiedenen Ebenen der Schwächung vom Träger über die Abstandschicht und eine zusätzliche Schicht nicht mit der Schwächung in der eigentlichen Dekorschicht fluchten. Die Herstellung nach diesem Verfahren ist allerdings sehr aufwändig.
DE 199 37 373 A1 zeigt eine Aufreißkante an einer Folie wobei bei dieser Form der Innenraumverkleidung für Fahrzeuge kein Träger unterhalb der Folie vorgesehen ist. Die Aufreißkante wird zickzack-förmig ausgebildet und kann über Mikroperformationen hergestellt werden.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass eine sichere und definierte Airbagauslösung mit einer lokal geschwächten Lederschicht auch dann gewährleistet werden kann, wenn die Lederschicht mindestens 0,8 mm Dicke aufweist und die Schwächung in Form einer Zickzacklinie unter einem Winkel erfolgt.
Da auf eine besonders dünne Spaltung der Lederschicht verzichtet wird, genügt die erfindungsgemässe Verkleidung auch hohen ästhetischen Ansprüchen in modernen Fahrzeugen.
In besonders bevorzugter Weiterbildung schlägt die Erfindung vor, dass die Dekorschicht aus Leder, welche auf der Zwischenschicht befestigt wird, eine Dicke von über 0,8 mm aufweist. Es wird folglich mit einem verhältnismässig dicken Leder gearbeitet, welches lokale Schwächungen ohne Abbildung auf der Oberseite toleriert. Eine solche Lederschicht lässt sich wirtschaftlich erzeugen, ohne dass das zunächst hergestellte und zugerichtete Leder im Zuge der Weiterverarbeitung gespalten wird.
Wie bereits beschrieben, ist im Rahmen der Erfindung eine vollflächige Verklebung des Leders auf der Zwischenschicht, z. B. dem Gewirke, vorgesehen. Vollflächige Verklebung meint dabei im Rahmen der Erfindung eine vollflächige Verklebung in der Umgebung der Aufreisslinie. Es wird folglich in der Umgebung der Aufreisslinie die Klebstoffverbindung nicht ausgespart. Im Rahmen der Erfindung besteht jedoch die Möglichkeit, in sonstigen Bereichen des Verkleidungsformteils Aussparungen der Klebeverbindung vorzusehen. So besteht grundsätzlich die Möglichkeit, im Bereich des Öffnungsdeckels selbst oder in Teilbereichen des Öffnungsdeckels auf eine Klebeverbindung zu verzichten. Aus Fertigungsgründen ist jedoch eine vollflächige Verklebung zu bevorzugen. Auch die Verklebung der Zwischenschicht auf dem Träger erfolgt in der Regel vollfläch ig..
Für die Verklebung können verschiedene Klebstoffe verwendet werden. Grundsätzlich umfasst die Erfindung Ausführungsformen, bei denen das gesamte Verkleidungsformteil mit einer einheitlichen und folglich einstückigen Dekorschicht aus Leder verkleidet wird. Diese einstückige Dekorschicht aus Leder kann dann über ihre gesamte Fläche dieselbe Dicke aufweisen. Es besteht keine Notwendigkeit das Leder in Bereichen, die verhältnismäßig weit von der Airbagöffnung entfernt sind und eine größere Dicke von z. B. 1 mm oder mehr aufweisen, mit Lederbereichen zu verbinden, die lediglich in der Umgebung der Airbagabdeckung bzw. des Öffnungsdeckels auf ein geringeres Dickenmaß heruntergespalten sind. Dadurch ist die Verwendung von Nähten im sichtbaren Bereich der Verkleidung überflüssig.
Figurenliste
Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

1 zeigt eine schematische Darstellung der beispielhaften Ausführungsform.
2 zeigt eine Aufsicht auf eine Ausführungsform
3 und 4 zeigen weitere Ausführungsformen
5 und 6 zeigen eine vorteilhafte Ausführungen

In den Figuren ist schematisch ein Verkleidungsformteil 1 zum Abdecken eines Airbags in einem Kraftfahrzeug dargestellt. Dieses Verkleidungsformteil 1 besteht in seinem grundsätzlichen Aufbau aus einem Träger 2, einer Zwischenschicht 5 und einer Dekorschicht 7.
Der Träger 2 ist in der Regel als Kunststoff-Formteil, z. B. Spritzgussteil ausgebildet. Es kann sich um einen Träger 2 für eine Instrumententafel oder eine sonstige Innenraumabdeckung handeln. Hinter dem Verkleidungsformteil 1 bzw. hinter dem Träger 2 ist in einem nicht dargestellten Schusskanal ein nicht dargestellter Airbag angeordnet.
Aus 1 und 2 ergibt sich dabei, dass der Träger 2 entlang einer Öffnungslinie 4 geschwächt ist. Diese Schwächung bzw. Öffnungslinie 4 definiert einen Öffnungsdeckel 3 des Trägers. Der Öffnungsdeckel 3 ist dabei in der Draufsicht im Wesentlichen rechteckig ausgebildet. Die die Öffnungslinie 4 bildende Schwächung ist dabei im Ausführungsbeispiel an drei Seitenlinien dieses Rechtecks vorgesehen. Die vierte Seitenlinie 4' bildet gleichsam ein Öffnungsscharnier, so dass der Deckel bei der Airbagauslösung gleichsam aufklappt, indem der Träger 2 entlang der Öffnungslinie 4 aufreißt bzw. aufbricht. Der Öffnungsdeckel klappt folglich „fensterartig“ auf. Es sind dabei auch abgewandelte Ausführungsformen möglich, bei denen der Öffnungsdeckel nach Art eines „Doppelfensters“ aus zwei aufklappenden Abschnitten besteht. Eine solche Ausführungsform ist nicht dargestellt.
Aus 1 ist zu erkennen, dass die auf dem Träger 2 befestigte Zwischenschicht 5 entlang einer Aufreißlinie 6 geschwächt ist. Die Zwischenschicht 5 selbst ist z. B. als Abstandsgewirke ausgebildet. Die Aufreißlinie 6 der Zwischenschicht 5 fluchtet mit der Öffnungslinie 4.
Erfindungsgemäß wird im Bereich der Aufreißlinie 6 der Zwischenschicht 5 die Lederschicht 7 mit geschwächt. Die Dekorschicht 7 aus Leder ist dabei vollflächig mit der Zwischenschicht 5 verklebt und zwar über eine Klebstoffschicht 8. Das Gewirke 5 ist mittels einer Klebstoffschicht 9 auf dem Träger 2 befestigt.
In 2 ist eine Dekorschicht 7 dargestellt, wobei eine Aufreißlinie zu sehen ist. Die Aufreisslinie 6 folgt dabei der Kontur der Öffnung 3 bis auf einen Bereich 10, indem die Aufreisslinie ein Zick-Zack-Muster bildet. Die Spitzen des Zick-Zack-Musters weisen dabei in der Ebene der Oberfläche des Verkleidungsformteiles von einer gedachten Mittelinie weg. Im unteren Teil der 2 ist ein Sägezahnmuster dargestellt.
Die Position des Bereiches 10 im Verlauf der Aufreisslinie ist dabei nur beispielhaft gewählt. Die Aufreisslinie wird durch Schwächung der Zwischenschicht und der Lederhaut hergestellt. Zum Einsatz kommen dabei beispielsweise mechanische oder Laser-Schwächungsverfahren wie beispielhaft in der noch nicht veröffentlichten DE 102011116542 beschreiben ist. Der Bereich 10, in dem die Lederhaut durch die Zick-Zack-Schwächung vorbehandelt wird, liegt vorzugsweise in einem Gebiet, in dem die Initialzündung des Airbags erfolgt und daher ein schnelles effizientes Einreißen beginnen sollte. Durch die gegenüber einer einzelnen Linienschwächung stärkere Schwächung ist der Erfolg des Einreißens effizient gegeben.
Verwendet man die Methode der Laserschwächung kann statt einer streifenförmigen Schwächung eine punktuelle Schwächung erfolgen, wie in 3 dargestellt.
Das in 3 gezeigte diskrete Lochbild mit einer Lochreihe 12 und ungefähr gleich beabstandeter Löcher 11 entspricht der typischen diskontinuierlichen Bearbeitung. Dabei wird die Position des Einwirkungsbereichs des Laserlichtstrahls während der Einwirkung festgehalten. Während der Neupositionierung des Werkstücks, d.h. des Dekormaterials 7, wird die Einwirkung des Laserlichtstrahls hingegen unterbrochen. Dadurch verbleibt der Bereich in der Verbindungslinie benachbarter Löcher 11 unbearbeitet. Der Einwirkungsbereich des Laserlichtstrahls springt in der diskontinuierlichen Bearbeitung quasi entlang der Bearbeitungsrichtung von Loch 11 zu Loch 11 voran. Diese diskontinuierliche Bearbeitung lässt sich mit den derzeit gebräuchlichen Laserlichtquellen sehr einfach realisieren, weil diese bedingt durch ihre Bauart keinen kontinuierlichen Strahl aussenden, sondern eine steuerbare Abfolge von Laserlichtpulsen.
Im unteren Teil der 3 wird dagegen das Zick Zack- oder Sägezahnmuster der Schwächungspunkte nur noch durch Endpunkt 13 angedeutet. Auch jede Ausbildung, die einen Zwischenzustand zwischen einer punktuellen Schwächung, wobei die Schwächungslöcher 11 wie in einer Perlenkette aneinandergereiht sind, und einer Struktur, in der nur die Spitzen des Musters bearbeitet werden, ist dabei möglich.
Wie in 4 angedeutet liegen die Löcher entlang einer Zick-Zack-Linie oder einer Sinuskurve oder eines Sägezahns. Im allgemeinsten Fall folgt die Schwächung einer Kurve, die eine Amplitude a senkrecht zur gedachten Aufreisslinie aufweist, wobei die Amplitude variable ist und auch der Abstand der Amplitudenspitzen einstellbar gewählt werden kann.
Die einfachste Ausführungsform der Schwächung durch eine Zick-Zack-Struktur erfolgt nur in der Zeichenebene. Da bedeutet das Dekorelement 7 bewegt sich unter dem Laser nur in der x-y Ebene um den verlauf, der gewünscht ist zu erhalten. Alternative dazu kann sich auch die Optik des Laserstrahls bewegen. Ohne weitere Vorkehrungen entstehen dadurch Strukturen, die dieselbe Tiefe für alle Löcher 11 aufweisen.
Wenn man die Dekorschicht 7 gegen den Laserstrahl um einen Winkel anstellt, und dieselben Bewegungen ausführt, wie oben beschrieben, ohne die Leistung zu variieren, würde die Zick-Zack-Bewegung zu einem Verlauf der Löcher in unterschiedlichen Tiefen in z-Richtung führen. Der Verlauf der Löcher ist dann auch nicht mehr senkrecht zur Dekorfläche und zur Ebene x-y.
Allerdings ist es schon hier möglich, die Tiefe der Schwächung oder der Sacklöcher für den diskontinuierlichen Fall zu variieren.
In 5 wird eine weitere vorteilhafte Ausführungsform dargestellt. Eine U-förmige Klappe bricht bei der Auslösung des Airbags im Scharnierbereich und wird eventuell von Blechen oder einem Netz gehalten. Die gezielte Schwächung im Scharnierbereich durch den Bereich 10 optimiert das Aufreißverhalten.
In 6 wird eine weitere vorteilhafte Ausführungsform dargestellt. Eine H-förmige Klappe enthält den Bereich 10 der Schwächung in der Mittellinie.

Claims

Verkleidungsformteil (1) zum Abdecken eines Airbags in einem Kraftfahrzeug, mit zumindest einem Träger (2), welcher entlang einer einen Öffnungsdeckel (3) begrenzenden Öffnungslinie (4) geschwächt ist, und einer auf dem Träger (2) angeordneten Dekorschicht (7) aus Leder, welche im Bereich der Aufreisslinie (6) eine lokale Schwächung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (7) aus Leder zumindest im Bereich der Aufreisslinie (6) eine Dicke von mindesten 0,8 mm aufweist und sich die Aufreißlinie zumindest in Teilabschnitten in einem zickzackförmigen Verlauf in einem Winkel zur Richtung senkrecht zur Ebene der Oberfläche des Verkleidungsformteils erstreckt.
Verkleidungsformteil (1) dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht aus Leder auf einer auf dem Träger (2) angeordneten Zwischenschicht (5) angeordnet ist.
Verkleidungsformteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreisslinie zumindest in Teilabschnitten einer Kurve folgt, die eine Amplitude (a) mindestens senkrecht zur gedachten Aufreissline aufweist.
Verkleidungsformteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Aufreisslinie zumindest in dem Teilabschnitt, in dem sie zickzackförmig verläuft, aus einzelnen aneinander angeschlossenen Schwächungspunkten besteht.
Verkleidungsformteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreisslinie zumindest in Teilabschnitt, indem sie zickzackförmig verläuft, mindestens aus einzelnen Schwächungspunkten besteht, die jeweils in den Spitzen der Zick-Zack-Kurve liegen.
Verkleidungsformteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (5) vollflächig mit dem Träger (2) verklebt ist.
Verkleidungsformteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (7) aus Leder einstückig ist.
Verkleidungsformteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (7) aus Leder über die gesamte Fläche des Träger dieselbe Dicke aufweist.