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Die Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung und ein Verfahren zur Steuerung des Betriebs einer nachfolgend auch als Verbrennungsmaschine bezeichneten Verbrennungskraftmaschine. Unter Verbrennungskraftmaschine bzw. Verbrennungsmaschine wird eine verbrennungsmotorisch angetriebene, insbesondere tragbare, handgeführte bzw. handgeschaltete Arbeitsmaschine (Arbeitsgerät) verstanden.
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Handgeführte und verbrennungsmotorisch angetriebene Arbeitsmaschinen bzw. Arbeitsgeräte, wie beispielsweise Kettensägen, Trennschleifer und Schneidevorrichtungen, sind von der Bereitstellung eines Netz- oder Generatorstroms unabhängig und somit insoweit autark. So ist in der Forstwirtschaft bei Einsatz beispielsweis einer Kettensäge oder an einem Verkehrsunfallort bei erforderlichem Einsatz einer Schneidvorrichtungen üblicherweise kein Energieversorgungsnetz verfügbar. Aufgrund der hohen Leistungsaufnahme derartiger, verbrennungsmotorisch angetriebener Maschinen scheidet ebenso die Verwendung von Batterien oder anderen Akkumulatoren aus.
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Deshalb ist es für solche Handmaschinen, wie Kettensägen oder Trennschleifer, üblich, mit einer Brennkraftmaschine ausgestattet zu werden (wie z. B. einer verkleinerten Variante eines Ottomotors), deren Einsatz örtlich so gut wie unbeschränkt und zeitlich lediglich durch das Volumen des Tanks der Brennkraftmaschine beschränkt ist.
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Sicherheitserwägungen führen dazu, dass handgeführte Maschinen der genannten Art mit Fliehkraftkupplungen ausgestattet sind, die nur ab einer vorbestimmten Drehzahl der Brennkraftmaschine in Eingriff gehen, um erst anschließend ein von der Verbrennungskraftmaschine bzw. deren Verbrennungsmotor erzeugtes Drehmoment an ein Arbeitswerkzeug, beispielsweise die Sägekette im Falle einer Kettensäge, zu übertragen. Aufgrund der für einen sogenannten Kaltstart zwingend erforderlichen Halbgasdrehzahl ist die Maschinendrehzahl nach dem Startvorgang wesentlich größer als die Mitnehmerdrehzahl einer mechanischen Kupplung mit der Folge, dass sich das Werkzeug ebenfalls dreht. Dies kann zu einem unbedingt zu vermeidenden Verletzungsrisiko während der Startphase führen.
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Ein tragbares Arbeitsgerät mit einem Verbrennungsmotor sowie mit einer Fliehkraftkupplung ist beispielsweise aus der Druckschrift
DE 10 2009 036 372 A1 bekannt. Der Verbrennungsmotor treibt über die Kupplung ein Arbeitswerkzeug an, das oberhalb einer Einkuppeldrehzahl angetrieben ist. Zum Betrieb des Verbrennungsmotors wird dem Brennraum ein Kraftstoff-Luft-Gemisch zugeführt, das über eine Zündkerze von einer Steuereinheit gezündet wird. Ferner ist eine Starteinrichtung zum Starten des Verbrennungsmotors vorgesehen, die in einer Betriebsstellung dem Verbrennungsmotor ein angereichertes Startgemisch zuführt. Um zu gewährleisten, dass im Startvorgang die Drehzahl nicht über die Einkuppeldrehzahl der Kupplung ansteigt, ist die Starteinrichtung mit Mitteln zur Erkennung der Betriebsstellung versehen. In Abhängigkeit eines Zustandssignals der Betriebsstellungserkennung begrenzt die Steuereinheit die Drehzahl des Verbrennungsmotors auf einen Wert unterhalb der Einkuppeldrehzahl. Das Zustandssignal der Betriebsstellungserkennung wird ausschließlich zur Regelung der Drehzahl des Verbrennungsmotors der Maschine genutzt.
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Aus der Druckschrift
DE 10 2009 054 116 A1 ist es zur Erhöhung der Sicherheit eines Arbeitsgerätes des Weiteren bekannt, im Zuge eines sich stabilisierenden Laufzustands mit schnell ansteigender Motordrehzahl zunächst einen nicht-zündenden Steuermodus einzuleiten und anschließend auszuführen, wenn die Motordrehzahl den Wert 4500 U/min erreicht oder übersteigt, wobei eine Fliehkraftkupplung erst bei einer Drehzahl von 5000 U/min in Eingriff gelangt. Auch bei diesem bekannten Arbeitsgerät ist lediglich eine konventionelle Regelung zur Beschränkung der Maschinendrehzahl realisiert.
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Die vorstehend beschriebenen Stände der Technik realisieren lediglich eine konventionelle Regelungen zur Beschränkung der Brennkraftmaschinendrehzahl. Es bleibt jedoch das Potenzial unberücksichtigt, das der seit dem Anlassvorgang verstrichenen Zeit innewohnt. Insbesondere berücksichtigen sie nicht, dass der Zeitpunkt des Beginns des Anlassvorgangs und der Beginn der Zeitmessung nicht notwendigerweise zusammenfallen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Steuerung des Betriebs einer derartigen, insbesondere handgeführten, Verbrennungskraftmaschine bzw. eines solchen Arbeitsgerätes zu verbessern. Auch soll insbesondere die Sicherheit erhöht werden.
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Diese Aufgabe wird bezüglich der Steuervorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 1 und bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Varianten sind Gegenstand der jeweils rückbezogenen Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß werden die nachfolgend auch als Drehzahlwert bezeichnete aktuelle Drehzahl sowie ein Zeitwert eingelesen und ausgewertet, der die seit einem auf den Anlasszeitpunkt bezogenen Referenzzeitpunkt der Verbrennungsmaschine verstrichene Zeit angibt. Ein Umschaltvorgang von einer Startzündkurve zu einer Arbeitszündkurve wird dabei auf der Grundlage der aktuellen Drehzahl und des Zeitwerts realisiert.
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Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass der Mechanismus, der das Mitdrehen des Werkzeugs verhindern soll, auf mindestens einer, möglichst zuverlässigen und dennoch einfach realisierbaren Bedingung für das Umschalten der Zündkurve beruhen sollte, wenn eine Zündkurve für den Start und eine Zündkurve für den Arbeitsbereich vorgesehen sind. Die Startzündkurve erfährt eine Abregelung, vorzugsweise mittels Zündwinkelrücknahme, im oberen Leerlaufdrehzahlbereich und verhindert somit ein Mitdrehen des Werkzeugs. Die Umschaltung kann daher rein softwaregesteuert durchgeführt werden und ist somit kostenneutral sowie einfach in bestehende Maschinen implementierbar.
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Ein entsprechendes Verfahren zum Steuern eines nachfolgend auch als Zündzeitgabe bezeichneten Zündzeitpunkts einer Verbrennungskraftmaschine umfasst die Schritte:
- a) Speichern einer Startzündkurve zur Zündzeitgabe nach einem Anlasszeitpunkt der Verbrennungskraftmaschine, insbesondere in Relation zur Maschinendrehzahl, und einer Arbeitszündkurve zur Zündzeitgabe in einem Nennbetrieb der Verbrennungskraftmaschine, insbesondere ebenfalls in Relation zur Maschinendrehzahl,
- b) Einlesen eines aktuellen Maschinendrehzahlwertes bzw. der aktuellen Maschinendrehzahl,
- c) Einlesen eines Zeitwerts, der die seit einem Referenzzeitpunkt verstrichene Zeit angibt, wobei der Referenzzeitpunkt auf den Anlasszeitpunkt bezogen ist, und
- d) Bestimmen eines Umschaltvorgangs von der Startzündkurve zu der Arbeitszündkurve auf der Grundlage des aktuellen Maschinendrehzahlwerts bzw. der aktuellen Maschinendrehzahl und des Zeitwerts.
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Ein hierzu eingerichtete Steuervorrichtung zur Steuerung des Zündzeitpunktes der Verbrennungskraftmaschine umfasst eine Speichereinrichtung und eine Leseeinrichtung sowie eine Auswerte- oder Bestimmungseinrichtung. Die Speichereinrichtung ist eingerichtet, um eine Startzündkurve zur Vorgabe eines Zündzeitpunktes nach einem Anlasszeitpunkt der Maschine und eine Arbeitszündkurve zur Vorgabe eines Zündzeitzeitpunktes in einem Nennbetrieb der Maschine, jeweils insbesondere in Relation zur Maschinendrehzahl, zu speichern. Die Leseeinrichtung ist eingerichtet, um eine aktuelle Maschinendrehzahl (Maschinendrehzahlwert) und einen Zeitwert einzulesen. Der Zeitwert gibt die seit einem Referenzzeitpunkt verstrichene Zeit an, wobei der Referenzzeitpunkt auf den Anlasszeitpunkt bezogen ist. Die Auswerte- bzw. Bestimmungseinrichtung ist eingerichtet, um einen Umschaltvorgang von der Startzündkurve zu der Arbeitszündkurve auf der Grundlage des aktuellen Brennkraftmaschinendrehzahlwerts und des Zeitwerts zu bestimmen und/oder zu initiieren.
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Gemäß einer Weiterbildung umfasst die Startzündkurve vorzugsweise eine Abregelung im oberen Drehzahlbereich dieser Startzündkurve. In diesem Fall erfolgt die Abregelung vorzugsweise mittels einer Zündwinkelrücknahme. Außerdem umfasst die Abregelung der Startzündkurve vorzugsweise eine wesentliche Abwärtsstufe des Zündzeitpunktes in einem Bereich unmittelbar vor Erreichen einer maximal zulässigen Maschinendrehzahl während des Anlassens der Verbrennungskraftmaschine.
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In einer besonders geeigneten Ausführung sind zumindest die Speichereinrichtung und die Leseeinrichtung in einen Prozessor implementiert. Der Referenzzeitpunkt ist hierbei vorzugsweise derjenige Zeitpunkt, der auf den Anlasszeitpunkt folgt und das Erreichen einer Maschinendrehzahl bezeichnet, die geeignet ist, um zumindest den Prozessor mit einem Betriebsstrom zu versorgen. In diesem Fall ist die Bestimmungs- bzw. Auswerteeinrichtung vorzugsweise weiterhin eingerichtet, um zu überwachen, ob der Zeitwert oberhalb eines Zeitschwellwerts liegt, und ob der Maschinendrehzahlwert bzw. die aktuelle Maschinendrehzahl unterhalb eines Drehzahlschwellwerts liegt.
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Die Auswerteeinrichtung ist vorzugsweise weiterhin eingerichtet, um das Umschalten lediglich bei Erfüllung beider Bedingungen zu bestimmen. Hierbei definiert der Zeitschwellwert vorzugsweise eine obere zeitliche Schranke, die zu einem Erhöhen der Maschinendrehzahl auf den Drehzahlschwellwert erforderlich ist. Außerdem liegt der Zeitschwellwert vorzugsweise zwischen 0 und 2000 ms.
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Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die Steuervorrichtung vollständig softwarebasiert und hierzu programmtechnisch eingerichtet ist, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Die Steuervorrichtung wiederum kann vorteilhaft in einer handgeführten Verbrennungskraft- oder Arbeitsmaschine, d. h. in einem verbrennungsmotorisch angetriebenen Arbeitsgerät eingesetzt bzw. von der Maschine umfasst sein. Diese weist geeigneterweise eine Antriebswelle und eine Abtriebswelle eines Leistungsaufnehmers, insbesondere eines Arbeitswerkzeugs, sowie eine Kupplung auf. Diese ist eingerichtet, um ein Drehmoment von der Antriebswelle auf die Abtriebswelle, insbesondere graduell und regelbar, zu übertragen. Dabei sind vorteilhafterweise lediglich minimale Modifikationen an einer bestehenden Maschine erforderlich. Die Verbrennungskraftmaschine ist besonders geeignet als Kettensäge, als Heckenschere oder als Trennschleifer, wobei das erfindungsgemäße Verfahren und die zu dessen Durchführung vorgesehene Vorrichtung einen besonders sicheren Betrieb der Maschine bzw. des Arbeitsgerätes ermöglicht.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläuter. Darin zeigen:
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1 eine schematische Darstellung einer handgeschaltenen Verbrennungskraftmaschine mit einer Steuervorrichtung in einer Ausführungsform,
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2A und 2B ein Diagramm eines ersten bzw. zweiten Beispiels einer Startzündkurve und einer Arbeitszündkurve, und
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3A und 3B eine Verfahrensausführungsform bzw. eine Weiterbildung der Verfahrensausführungsform der Steuervorrichtung.
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Nachfolgend sind Komponenten der Steuervorrichtung mit deren technischen Implementierung, z. B. einem Prozessor oder einem nicht-flüchtigen Speicher, oder mit deren allgemeinen Form, z. B. einer Lese-, Bestimmungs- oder Speichereinrichtung, bezeichnet. Dies schränkt jedoch die allgemeine Form nicht auf die konkrete technische Implementierung ein, sondern stellt jeweils lediglich ein Ausführungsbeispiel dar. Dies gilt ebenso für konkrete Zahlenwerte und Angaben. Solange diese nicht technisch notwendig sind, stellen auch sie lediglich ein Ausführungsbeispiel dar.
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Die 2A und 2B veranschaulichen zwei unterschiedliche Zündkurven, während in 4A der Softwarealgorithmus dargestellt ist, der nach dem erfindungsgemäße Verfahren abläuft bzw. dieses repräsentiert. Nach dem Start der nachfolgend einfach als Maschine bezeichneten Verbrennungsraftmaschine ist ab einer gewissen Drehzahl ausreichend Energie für die Spannungsversorgung eines Prozessors (CPU) vorhanden. Nach dem „Aufwachen” der CPU werden der Zeitgeberwert t gleich Null (t = 0) gesetzt und die Zeitmessung gestartet.
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Während des Startvorgangs ist vorzugsweise stets die Startzündkurve Zk1 aktiv. Ein Umschalten auf die Zündkurve Zk2 erfolgt erst dann, wenn die Drehzahl unterhalb eines definierten Grenzwerts Sw2 liegt und außerdem der Zeitgeberwert t einen Zeitschwellwert Sw1 überschritten hat. Der Schwellwert Sw2 liegt unterhalb der Mitnehmerdrehzahl der Kupplung, wodurch ein Mitdrehen des Werkzeugs verhindert wird.
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Der Schwellwert Sw1 definiert diejenige Zeit, welche die Maschine im ungünstigsten Fall zum Beschleunigen auf den Drehzahlwert Sw2 benötigt. Diese Zeit kann zwischen 0 und 2000 ms betragen und je nach Maschinentyp unterschiedlich sein. Nach dem Umschalten der Zündkurve auf die Arbeitszündkurve Zk2 bleibt diese Zündkurve vorzugsweise solange aktiv, bis die Maschine gestoppt wird.
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1 zeigt schematisch eine Maschine 1 und eine Steuervorrichtung 10 in einer ersten und zweiten Ausführungsform. Die Maschine 1 umfasst einen Verbrennungsmotor 20, der eine Antriebswelle 21 treibt, eine mit einem Leistungsaufnehmer 30 gekoppelte Antriebswelle 31 und eine Kupplung 40. Diese ist eingerichtet, um ein Drehmoment von der Antriebswelle 21 auf die Abtriebswelle 31 graduell und regelbar zu übertragen.
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Die schematisch als klassische Scheibenkupplung dargestellte Kupplung schließt auch die bei handgeführten Maschinen 1 übliche Fliehkraftkupplung ein. Prinzipiell ist jedwede Art von Kupplung geeignet, die in der Lage ist, das Antriebsdrehmoment der Maschine bzw. dessen Verbrennungsmotor 20 unterhalb einer bestimmten Drehzahl im Wesentlichen nicht zu übertragen.
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Die Steuervorrichtung 10 dient zur Steuerung einer Zündzeitgabe der Maschine 1 bzw. dessen Verbbrennungsmotors 20. Die Steuervorrichtung 10, die vorzugsweise in einen Prozessor (CPU, Central Processing Unit) implementiert ist, umfasst eine Verarbeitungseinrichtung 101, eine Speichereinrichtung 102, eine Leseeinrichtung 103 und eine nachfolgend auch als Bestimmungseinrichtung bezeichnete Auswerteeinrichtung 104. Die Einrichtung 104 umfasst wiederum vorzugsweise eine Messeinrichtung 1041. Die Steuervorrichtung 10 oder deren Einrichtungen 101, 102, 103 und/oder 104 können auch als Hardware (HW), Software (SW) oder Firmware (FW) ausgestaltet sein.
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Wie durch die gestrichelte Erweiterung des Prozessors 101 in 1 gezeigt, implementiert oder repräsentiert dieser zumindest eine der Einrichtungen 103 und 104. Dabei können die Einrichtungen 103 und 104 als dedizierte Schaltungen oder Softwaremodule ausgeprägt sein, wobei jedwede geeignete Technologie und/oder Programmiersprache, die zur Implementierung der Einrichtungen 103 und 104 geeignet ist, herangezogen sein kann.
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Die Speichereinrichtung 102 ist geeigneterweise als ein nicht-flüchtiger Speicher ausgestaltet, der in der Lage ist, gespeicherte Inhalte auch nach Abschalten einer Stromversorgung beizubehalten.
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Die Speichereinrichtung 102 ist eingerichtet, um eine Startzündkurve Zk1 zur Zündzeitgabe der Brennkraftmaschine nach einem Anlasszeitpunkt der Maschine in Relation zur Maschinendrehzahl und eine Arbeitszündkurve Zk2 zur Zündzeitgabe in einem Maschinen-Nennbetrieb in Relation zur Maschinendrehzahl zu speichern. Die Zündkurven Zk1 und Zk2 werden nachstehend unter Bezugnahme auf 2A und 2B näher beschrieben werden.
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Die Leseeinrichtung 103 ist eingerichtet, um eine aktuelle Maschinendrehzahl bzw. einen entsprechenden Drehzahlwert und einen Zeitwert einzulesen. Der Zeitwert gibt die seit einem auf den Anlasszeitpunkt der Maschine bezogen Referenzzeitpunkt an. Die Leseeinrichtung 103 kann sowohl passiv zum Einlesen extern gemessener Werte als auch aktiv ausgestaltet sein, wobei die Leseeinrichtung 103 bei aktiver Ausgestaltung selbst dazu eingerichtet ist, die erforderlichen Werte zu messen. Diese Option ist durch den verlängerten Kasten der Leseeinrichtung 103 angedeutet.
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Die Auswerte- bzw. Bestimmungseinrichtung 104 ist eingerichtet, um einen Umschaltvorgang, d. h. ein Umschalten von der Startzündkurve Zk1 zu der Arbeitszündkurve Zk2 auf der Grundlage des aktuellen Brennkraftmaschinendrehzahlwerts und des Zeitwerts zu bestimmen und/oder auszulösen.
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Wie vorstehend beschrieben, sind zumindest die Speichereinrichtung 102 und die Leseeinrichtung 103 vorzugsweise in dem Prozessor 101 umfasst. In diesem Fall ist der Referenzzeitpunkt vorzugsweise derjenige Zeitpunkt, der zeitlich nach dem Anlasszeitpunkt liegt und das Erreichen einer Maschinendrehzahl bezeichnet, die geeignet ist, um zumindest den Prozessor 101 mit einem Betriebsstrom bzw. einer Betriebsspannung zu versorgen. Gegebenenfalls bestimmt der Beginn der Strom- bzw. Spannungsversorgung des Prozessors 101 den Beginn der Zeitmessung.
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2A zeigt ein Diagramm eines ersten Beispiels einer Startzündkurve Zk1 und einer Arbeitszündkurve Zk2. 2B zeigt ein Diagramm eines zweiten Beispiels einer Startzündkurve Zk1 und einer Arbeitszündkurve Zk2.
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Wie in 2A und 2B gezeigt, umfasst die Startzündkurve Zk1 vorzugsweise eine Abregelung im oberen Drehzahlbereich der Maschinendrehzahl. Dies gilt insbesondere vor Erreichen eines Drehzahlschwellwerts Sw2, der vorzugsweise derart definiert ist, dass dieser eine Mitnehmerdrehzahl der Kupplung 40 unterschreitet.
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Zur Steigerung der Sicherheit kann die Abregelung der Startzündkurve Zk1 eine wesentliche Abwärtsstufe der Zündzeitgabe in einem Bereich unmittelbar vor Erreichen der maximal zulässigen Maschinendrehzahl Sw2 umfassen, wie in 2A gezeigt. Durch die besonders geringe Zündzeitgabe im Bereich der Stufe kann sichergestellt werden, dass auch bei einem unerwarteten Eingriff der Kupplung 40 in Folge einer Fehlfunktion kein oder lediglich ein minimales Drehmoment über die Abtriebswelle 31 auf den Leistungsaufnehmer () 30, d. h. auf ein mit dem Verbrennungsmotor über die Kupplung gekoppeltes Arbeitswerkzeug übertragen wird.
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Wie in 2B gezeigt, kann die Abregelung in der Startzündkurve Zk1 eine Zündwinkelrücknahme vorzugsweise im Bereich unmittelbar vor Erreichen des Grenzwerts Sw2 umfassen. Der Grenzwert Sw2 kann z. B. bei 4000 U/min betragen, und die die Abregelung kann z. B. bei ca. 2300 U/min beginnen.
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Wie aus 2A ersichtlich, kann die Betriebszündkurve Zk2 einerseits einen gewünschten oder geforderten Sicherheitsaspekt berücksichtigen, indem der Übergang von der Startzündkurve Zk1 in die Arbeitszündkurve Zk2 im Wesentlichen sprunglos im Zündwinkel als Zündzeitpunkt (Zündzeitgabe) durchgeführt wird. Wie in 2B gezeigt, kann die Betriebszündkurve Zk2 andererseits auch einen gewünschten Leistungsaspekt hervorheben, indem der Übergang von Startzündkurve Zk1 in die Arbeitszündkurve Zk2 im Wesentlichen sprunghaft im Zündwinkel als Zündzeitpunkt (Zündzeitgabe) durchgeführt wird. Die Betriebszündkurve Zk2 kann einen im Wesentlichen linearen Zusammenhang zwischen Zündwinkel und Drehzahl herstellen, wie in 2A und 2B gezeigt. Die Betriebszündkurve Zk2 kann zudem bei einem optimalen Zündwinkel von z. B. 24° in Sättigung gehen, wie in 2B gezeigt. Schließlich kann die Betriebszündkurve Zk2 selbst eine Abregelung, z. B. bei Erreichen einer Nenn- oder Maximaldrehzahl von z. B. ca. 12200 U/min umfassen, um eine Beschädigung der Maschine 1 zu vermeiden.
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3A zeigt eine Verfahrensausführungsform der erfindungsgemäßen Steuervorrichtung, und 3B zeigt eine Weiterbildung der Verfahrensausführungsform.
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In einem Schritt S1 werden die Startzündkurve Zk1 zur Zündzeitgabe der Maschine 20 nach einem Anlasszeitpunkt in Relation zur Maschinendrehzahl und die Arbeitszündkurve Zk2 zur Zündzeitgabe in einem Nennbetrieb der Maschine 20 in Relation zur Maschinendrehzahl gespeichert.
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In einem Schritt S2a wird der aktuelle Maschinendrehzahlwert eingelesen. In einem Schritt S2b wird der Zeitwert eingelesen, der die seit einem Referenzzeitpunkt verstrichene Zeit angibt, wobei der Referenzzeitpunkt auf den Anlasszeitpunkt der Maschine 20 bezogen sein kann.
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In einem Schritt S3 wird ein Umschalten von der Startzündkurve Zk1 zu der Arbeitszündkurve Zk2 auf der Grundlage des aktuellen Brennkraftmaschinendrehzahlwerts und des Zeitwerts bestimmt bzw. ein entsprechender Umschaltvorgang zwischen den Kurven Zk1 und Zk2 initiiert.
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Wie in 3B gezeigt, wird in einem initiierenden Schritt S0 die Maschine 20 angelassen, d. h. in Betrieb genommen. Sobald die Maschine 20 eine Drehzahl erreicht hat, die eine Strom- bzw. Spannungsversorgung des Prozessors 101 ermöglicht oder gewährleistet, führt der Prozessor 101 einen sogenannten Aufwachvorgang durch. Daraufhin wird die Zeitmessung begonnen, und die Zündzeitgabe der Maschine 20 wird auf die Startzündkurve Zk1 gesetzt.
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Die Einrichtung 104 ist eingerichtet, um zu überwachen, ob der Zeitwert oberhalb des Zeitschwellwerts Sw1 liegt, und ob der Maschinendrehzahlwert bzw. die aktuelle Maschinendrehzahl unterhalb des Drehzahlschwellwerts Sw2 liegt. Die Einrichtung 104 ist weiterhin eingerichtet, den Umschaltvorgang von der Kurve Zk1 zur Kurve Zk2 lediglich bei Erfüllung beider Bedingungen zu bestimmen bzw. zu initiieren. Solange nicht beide Bedingungen erfüllt sind, wird die Zündzeitgabe mit der Startzündkurve Zk1 fortgesetzt. Sind beide Bedingungen erfüllt, so wird der Zündzeitpunkt bzw. die Zündzeitgabe zur Betriebszündkurve Zk2 umgeschaltet.
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Wie vorstehend beschrieben, definiert der Zeitschwellwert Sw1 vorzugsweise eine obere zeitliche Schranke, die zu einem Erhöhen der Maschinendrehzahl auf den Drehzahlschwellwert erforderlich ist. Der Zeitschwellwert kann zwischen 0 und 2000 ms betragen. Vorteilhafterweise ist der Drehzahlschwellwert derart definiert, dass dieser unterhalb einer Mitnehmerdrehzahl der Kupplung liegt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verbrennungskraft-/Arbeitsmaschine
- 10
- Steuervorrichtung
- 101
- Prozessor
- 102
- Speichereinrichtung
- Zk1
- Startzündkurve
- Zk2
- Arbeitszündkurve
- 103
- Leseeinrichtung
- 104
- Bestimmungseinrichtung
- Sw1
- Zeitschwellwert
- Sw2
- Drehzahlschwellwert
- 20
- Verbrennungsmotor
- 21
- Antriebswelle
- 30
- Leistungsaufnehmer
- 31
- Abtriebswelle
- 40
- Kupplung
- S1
- Speicherschritt
- S2a, S2b
- Einleseschritte
- S3
- Bestimmungsschritt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009036372 A1 [0005]
- DE 102009054116 A1 [0006]
