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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze und ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze.
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Stand der Technik
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Im Allgemeinen umfasst eine Zündkerze, die für eine Verbrennungskraftmaschine wie etwa einen Benzinmotor verwendet wird, eine Mittelelektrode, einen um die Mittelelektrode herum vorgesehenen Isolator, ein um den Isolator herum vorgesehenes Metallgehäuse und eine Masseelektrode (auch „äußere Elektrode“ genannt), die an dem Metallgehäuse befestigt ist, so dass sie im Zusammenwirken mit der Mittelelektrode eine Funkenentladungsstrecke bildet.
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Die Masseelektrode und die Mittelelektrode, welche Komponenten der Zündkerze sind (im Weiteren zusammen als „Elektroden“ bezeichnet), werden durch Extrusionsformen (Strangpressen) hergestellt, wobei ein Ausgangsmaterial (Werkstück) der Elektroden durch eine Matrize gepresst wird. Genauer, die Herstellung von Elektroden wird durch die folgenden Schritte durchgeführt: Zuführen eines einzelnen Werkstücks zu der Matrize, Druckausübung auf das Werkstück unter Verwendung eines Pressstempels, so dass das Werkstück durch die Matrize gepresst wird, Entfernen des stranggepressten Werkstücks (von nun an als „Extrudat“ bezeichnet) aus der Matrize und Ausführen von Schneidarbeiten oder Ähnlichem (siehe zum Beispiel Patentdokumente 1 und 2).
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Dokumente des Standes der Technik
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Patentdokumente
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JP H04 - 319 283 A ;
JP H04 - 294 085 A ;
JP H04 - 337 271 A und
JP 2008 - 130 463 A ..Während die drei erstgenannten Druckschriften Herstellungsverfahren für Kompositelektroden einer Zündkerze betreffen, ist die vierte Druckschrift einer Zündkerze mit verbesserter Wärmeleitfähigkeit der Masseelektrode gewidmet.
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Kurzdarstellung der Erfindung
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Durch die Erfindung zu lösende Probleme
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Bei dem oben beschriebenen herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze bestand, da die Zuführung eines Werkstücks zu einer Matrize, das Extrusionsformen und das Entfernen eines Extrudats Werkstück für Werkstück durchgeführt werden, die Möglichkeit einer Verkürzung der Zeit, die für die Herstellung von Elektroden benötigt wird. Durch das Zuführen des Werkstücks in die Matrize mit der Seite, die mit der Umhüllung bedeckt ist, wird der Kern bei herkömmlichen Verfahren an dieser Seite schmaler.
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Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt, um die oben erwähnten Probleme der herkömmlichen Technik zu lösen.
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Mittel zur Problemlösung
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Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt, um das obige Problem wenigstens teilweise zu lösen, und kann in den folgenden Formen oder Anwendungsbeispielen ausgeführt werden.
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Anwendungsbeispiel 1: Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze, welches umfasst: einen Zuführungsschritt des Zuführens eines Werkstücks, welches ein Ausgangsmaterial einer Elektrode ist, zu einem Zuführloch einer Matrize zum Extrusionsformen, welche ein Extrusionsloch zum Formen des Werkstücks, so dass es eine vorbestimmte Querschnittsform hat, aufweist, wobei das Zuführloch dem Extrusionsloch benachbart angeordnet ist und einen Querschnitt aufweist, der größer als ein Querschnitt des Extrusionsloches ist; und einen Formungsschritt des Pressens des Werkstücks, das dem Zuführloch zugeführt wurde, durch das Extrusionsloch, so dass das Werkstück zu einer Form geformt wird, die dem Querschnitt des Extrusionsloches entspricht, wobei in dem Zuführungsschritt das Werkstück zum Zuführloch derart zugeführt wird, dass mehrere der Werkstücke eine vertikale Linie in der Matrize bilden, wobei das Werkstück, das dem Zuführloch zugeführt wird, einen Kern und eine Umhüllung, welche mindestens einen Abschnitt der Oberfläche des Kerns bedeckt, aufweist, und wobei an einem Ende des Werkstücks entlang einer Richtung, die zu einer Richtung parallel ist, in welcher das Werkstück dem Zuführloch zugeführt wird, eine Endfläche des Kerns von einer Endfläche der Umhüllung freigelegt ist, wobei in dem Zuführungsschritt das Werkstück der Matrize von der Seite aus zugeführt wird, wo der Kern freiliegt.
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Bei diesem Verfahren wird in dem Zuführungsschritt des Zuführens des Werkstücks das Werkstück derart zugeführt, dass mehrere der Werkstücke eine vertikale Linie in der Matrize zum Extrusionsformen bilden. Daher kann die Fertigungszeit im Vergleich zu dem Fall, wo die Zuführung des Werkstücks, die Formung eines Extrudats durch Extrusionsformen und das Entfernen des Extrudats Werkstück für Werkstück durchgeführt werden, verkürzt werden.
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Dieses Verfahren kann die Zeit verkürzen, die zur Herstellung einer Elektrode, die einen Kern und eine Umhüllung aufweist, aus einem Werkstück, das einen Kern und eine Umhüllung aufweist, erforderlich ist.
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Dieses Verfahren kann eine Neigung zum Eingreifen der durch Extrusionsformen hergestellten Extrudate ineinander (biting) abschwächen, um dadurch einen Arbeitsgang des Trennens der Extrudate voneinander zu erleichtern.
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Dieses Verfahren verhindert, dass der Kern an seiner Vorderendseite schmaler wird.
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Anwendungsbeispiel 2: Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze nach Anwendungsbeispiel 1, wobei der Formungsschritt einen Schritt des Drückens auf ein n-tes Werkstück mittels eines m-ten Werkstücks umfasst, so dass ein Extrusionsformen an wenigstens einem Abschnitt des n-ten Werkstücks durchgeführt wird, wobei das n-te Werkstück ein Werkstück ist, das dem Zuführloch in einem n-ten Arbeitszyklus zugeführt wird, wobei n eine natürliche Zahl ist, und wobei das m-te Werkstück ein Werkstück ist, das dem Zuführloch in einem m-ten Arbeitszyklus zugeführt wird, wobei m eine natürliche Zahl ist, die größer als n ist.
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Bei diesem Verfahren wird das Extrusionsformen an wenigstens einem Abschnitt des n-ten Werkstücks durch Hinauspressen des n-ten Werkstücks über das m-te Werkstück durchgeführt. Daher können die Materialabfälle verringert werden, und die Fertigungskosten können verringert werden. Außerdem ist es möglich, eine Verringerung der Steifigkeit und Betriebslebensdauer einer Einspannvorrichtung (jig) (Pressstempel), die für das Strangpressen verwendet wird, zu verhindern, wobei diese Verringerung andernfalls eintreten würde, wenn die Länge der Einspannvorrichtung vergrößert wird.
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Anwendungsbeispiel 3: Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze nach einem der Anwendungsbeispiele 1 und 2, wobei das dem Formungsschritt unterzogene Werkstück aus einer Öffnung des Extrusionsloches ausgetragen wird, die dem Zuführloch gegenüberliegt.
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Im Vergleich zu dem Fall, in dem ein Werkstück nach dem Extrusionsformen (Extrudat) aus der Öffnung des Extrusionsloches ausgetragen wird, die sich auf der dem Zuführloch benachbarten Seite befindet, kann dieses Verfahren das Auftreten von mit dem Extrudat zusammenhängenden Problemen (Abschaben der Oberfläche und Eingriff mit einer Einspannvorrichtung (Bolzen)) verhindern, welche andernfalls während des Austragens auftreten würden. Außerdem kann dieses Verfahren eine solche Einspannvorrichtung (Bolzen) unnötig machen. Weiterhin kann dieses Verfahren die Fertigungszeit verkürzen und die Fertigungskosten senken, da die Durchführung einer Schmierungsbehandlung an dem Werkstück oder der Matrize nicht erforderlich ist.
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Anwendungsbeispiel 4: Verfahren zur Herstellung von Elektroden für eine Zündkerze nach Anwendungsbeispiel 3, wobei das Extrusionsloch der Matrize einen Querschnitt aufweist, der so beschaffen ist, dass ein Abstand OA zwischen dem Schwerpunkt (Flächenschwerpunkt) O des Querschnitts und einem Punkt A, welcher sich auf dem Umfang des Querschnitts befindet, sich von einem Abstand OB zwischen dem Schwerpunkt (Flächenschwerpunkt) O und einem Punkt B, welcher sich auf dem Umfang des Querschnitts befindet und von dem Punkt A verschieden ist, unterscheidet.
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Dieses Verfahren kann das Auftreten von Problemen ohne Durchführung einer Schmierungsbehandlung oder dergleichen verhindern und den Freiheitsgrad bei der Gestaltung des Querschnitts der Elektrode erhöhen, selbst in dem Falle, wenn das Extrusionsloch der Matrize einen nicht kreisförmigen Querschnitt hat, das heißt einen Querschnitt, der so beschaffen ist, dass ein Abstand OA zwischen dem Schwerpunkt (Flächenschwerpunkt) O des Querschnitts und einem Punkt A, welcher sich auf dem Umfang des Querschnitts befindet, sich von einem Abstand OB zwischen dem Schwerpunkt (Flächenschwerpunkt) O und einem Punkt B, welcher sich auf dem Umfang des Querschnitts befindet und von dem Punkt A verschieden ist, unterscheidet, und daher die Wahrscheinlichkeit besteht, dass ein Problem auftritt, wenn das Extrudat entnommen wird.
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Insbesondere kann die vorliegende Erfindung in verschiedenen Formen ausgeführt werden; zum Beispiel in den Formen eines Herstellungsverfahrens und einer Herstellungsvorrichtung für Zündkerzenelektroden, eines Herstellungsverfahrens und einer Herstellungsvorrichtung für Zündkerzen, und von Zündkerzenelektroden oder Zündkerzen, die mittels dieser Verfahren oder Vorrichtungen hergestellt werden.
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Figurenliste
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- 1 ist eine erläuternde Ansicht, welche den Aufbau einer Zündkerze 100 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
- 2 ist eine erläuternde Ansicht, welche den speziellen Aufbau einer Masseelektrode 30 zeigt.
- 3 ist eine erläuternde Ansicht, welche den speziellen Aufbau einer Masseelektrode 30 zeigt.
- 4 ist ein Flussdiagramm, welches ein Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
- 5 ist eine erläuternde Ansicht, welche den Aufbau eines Werkstücks W zeigt, das zur Herstellung der Masseelektrode 30 der vorliegenden Ausführungsform verwendet wird.
- 6A bis 6C sind erläuternde Ansichten, welche eine Matrize Ca zum Extrusionsformen zeigen, die zur Herstellung der Masseelektrode 30 der vorliegenden Ausführungsform verwendet wird.
- 7A bis 7D sind erläuternde Ansichten, welche ein Extrusionsformverfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß eines erläuternden Beispiels zeigen.
- 8 ist eine erläuternde Ansicht, welche das Extrusionsformverfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß eines erläuternden Beispiels zeigt.
- 9 ist eine erläuternde Ansicht, welche ein Extrusionsformverfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß einem Vergleichsbeispiel zeigt.
- 10A bis 10C sind erläuternde Ansichten, welche Modifikationen der Querschnittsform eines Extrusionsloches MO der Matrize Ca zeigen.
- 11 ist eine erläuternde Ansicht, welche eine Modifikation des Aufbaus des Werkstücks W zeigt.
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Art und Weise zur Ausführung der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungsformen in der folgenden Reihenfolge beschrieben.
- A. Ausführungsform:
- A-1. Aufbau einer Zündkerze:
- A-2. Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode für die Zündkerze:
- B. Modifikationen:
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Ausführungsform:
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Aufbau einer Zündkerze:
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1 ist eine erläuternde Ansicht, welche den Aufbau einer Zündkerze 100 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. In 1 ist die Außenansicht der Zündkerze 100 rechts von einer Achse OL dargestellt, welche die Mittelachse der Zündkerze 100 ist, und eine Schnittansicht der Zündkerze 100 ist links von der Achse OL dargestellt. In der folgenden Beschreibung wird die obere Seite entlang der Achse OL in 1 (die Seite, auf der eine Masseelektrode 30 angeordnet ist) als die Vorderendseite der Zündkerze 100 bezeichnet, und die untere Seite (die Seite, auf der sich das metallische Anschlussstück 40 befindet) wird als die Hinterendseite der Zündkerze 100 bezeichnet.
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Wie in 1 dargestellt, weist die Zündkerze 100 einen Isolator 10, eine Mittelelektrode 20, die Masseelektrode (äußere Elektrode) 30, das metallische Anschlussstück 40 und ein Metallgehäuse 50 auf. Die Mittelelektrode 20 wird von dem Isolator 10 gehalten, und der Isolator 10 wird von dem Metallgehäuse 50 gehalten. Die Masseelektrode 30 ist am vorderen Ende des Metallgehäuses 50 befestigt, und das metallische Anschlussstück 40 ist am hinteren Ende des Isolators 10 befestigt.
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Der Isolator 10 ist ein rohrförmiger Isolator, welcher eine in seiner Mitte ausgebildete axiale Bohrung 12 zur Aufnahme der Mittelelektrode 20 und des metallischen Anschlussstücks 40 aufweist. Der Isolator 10 ist aus einem keramischen Werkstoff wie etwa Aluminiumoxid durch Brennen hergestellt. Der Isolator 10 weist einen mittleren Stammabschnitt 19 auf, der in seiner axialen Mitte ausgebildet ist und einen Außendurchmesser aufweist, der größer ist als diejenigen der übrigen Abschnitte. Der Isolator 10 weist einen hinteren Stammabschnitt 18 auf, der sich an der Hinterendseite des mittleren Stammabschnitts 19 befindet und dazu eingerichtet ist, eine elektrische Isolation zwischen dem metallischen Anschlussstück 40 und dem Metallgehäuse 50 zu gewährleisten. Außerdem weist der Isolator 10 einen vorderen Stammabschnitt 17 auf, der sich an der Vorderendseite des mittleren Stammabschnitts 19 befindet. Ferner weist der Isolator 10 einen Schenkelabschnitt 13 auf, der sich an der Vorderendseite des vorderen Stammabschnitts 17 befindet und dessen Außendurchmesser kleiner ist als der vordere Stammabschnitt 17.
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Das Metallgehäuse 50 ist ein Metallteil, welches eine annähernd zylindrische, rohrförmige Gestalt aufweist und welches einen Bereich des Isolators 10 umgibt und dabei hält, welcher sich von einem Unterabschnitt des hinteren Stammabschnitts 18 bis zu dem Schenkelabschnitt 13 erstreckt. Das Metallgehäuse 50 ist aus einem Metall wie etwa kohlenstoffarmem Stahl ausgebildet. Das Metallgehäuse 50 weist einen Schraubabschnitt 52 mit einer annähernd zylindrischen, rohrförmigen Gestalt auf, und auf dem Außenumfang des Schraubabschnitts 52 ist ein Gewinde ausgebildet. Wenn die Zündkerze 100 an einem Zylinderkopf eines Motors befestigt wird, wird das Gewinde in Schraubeingriff mit einer Gewindebohrung des Zylinderkopfes gebracht. Eine vordere Endfläche 57, welche eine Endfläche des Metallgehäuses 50 ist, die sich an der Vorderendseite desselben befindet, ist eine Ringfläche. Das distale Ende des Schenkelabschnitts 13 des Isolators 10 ragt aus der Mitte der vorderen Endfläche 57 heraus. Außerdem weist das Metallgehäuse 50 einen Werkzeugeingriffsabschnitt 51 auf, mit welchem ein Werkzeug in Eingriff gebracht wird, wenn die Zündkerze 100 an dem Zylinderkopf des Motors befestigt wird, und einen Dichtabschnitt 54, welcher an der Hinterendseite des Schraubabschnitts 52 ausgebildet ist und in einer Flanschform ausgebildet ist. Eine durch Biegen einer Platte hergestellte Ringdichtung 5 ist zwischen dem Dichtabschnitt 54 und dem Zylinderkopf eingesetzt. Der Werkzeugeingriffsabschnitt 51 weist zum Beispiel einen sechseckigen Querschnitt auf.
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Die Mittelelektrode 20 ist eine stabförmige Elektrode mit einem Aufbau, bei dem ein Kern 25, dessen Wärmeleitfähigkeit höher ist als diejenige einer Umhüllung 21, in die Umhüllung 21 eingebettet ist, die eine rohrförmige Gestalt mit geschlossenem Boden aufweist. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die Umhüllung 21 aus einer Nickellegierung ausgebildet, welche Nickel als einen Hauptbestandteil enthält. Der Kern 25 ist aus Kupfer oder einer Legierung, welche Kupfer als einen Hauptbestandteil enthält, ausgebildet. Die Mittelelektrode 20 ist in die axiale Bohrung 12 des Isolators 10 in einer solchen Position eingesetzt, dass das vordere Ende der Umhüllung 21 aus der axialen Bohrung 12 des Schenkelabschnitts 13 des Isolators 10 herausragt. Die Mittelelektrode 20 ist über einen Keramikwiderstand 3 und einen Dichtkörper 4 mit dem metallischen Anschlussstück 40 elektrisch verbunden, das an dem hinteren Ende des Isolators 10 vorgesehen ist.
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Die Masseelektrode 30 ist eine stabförmige Elektrode mit einer gebogenen Form. Ein proximaler Endabschnitt 37 (der eine Endabschnitt) der Masseelektrode 30 ist mit der vorderen Endfläche 57 des Metallgehäuses 50 verbunden, und ein distaler Endabschnitt (der andere Endabschnitt) 38 der Masseelektrode 30 ist umgebogen, so dass er dem distalen Endabschnitt der Mittelelektrode 20 zugewandt ist. Ein Spalt (Funkenstrecke) für eine Funkenentladung ist zwischen dem distalen Endabschnitt 38 der Masseelektrode 30 und dem distalen Endabschnitt der Mittelelektrode 20 ausgebildet. Insbesondere kann eine Elektrodenspitze zur Verbesserung der Beständigkeit zum Beispiel gegenüber Funkenerosion und durch Oxidation verursachter Erosion auf derjenigen Seitenfläche des distalen Endabschnitts 38 der Masseelektrode 30 vorgesehen sein, welche der Mittelelektrode 20 zugewandt ist.
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2 und 3 sind erläuternde Ansichten, welche den speziellen Aufbau einer Masseelektrode 30 zeigen. 2 zeigt eine Schnittdarstellung der Masseelektrode 30, und 3 zeigt eine Schnittdarstellung entlang der Linie A-A von 2. Wie in 3 dargestellt, ist die Querschnittsform der Masseelektrode 30 annähernd rechteckig. Außerdem weist, wie in 2 und 3 dargestellt, bei der vorliegenden Ausführungsform die Masseelektrode 30 einen Aufbau auf, bei welchem die Umhüllung 31 den Kern 32 bedeckt. Der Kern 32 besteht aus einem ersten Kernabschnitt 33 und einem zweiten Kernabschnitt 34, der den ersten Kernabschnitt 33 bedeckt. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die Umhüllung 31 aus einer Nickellegierung ausgebildet, welche Nickel als einen Hauptbestandteil enthält. Der zweite Kernabschnitt 34 des Kerns 32 ist aus Kupfer oder einer Legierung, welche Kupfer als einen Hauptbestandteil enthält, ausgebildet, und der erste Kernabschnitt 33 des Kerns 32 ist aus einer Nickellegierung ausgebildet, welche Nickel als einen Hauptbestandteil enthält. Der zweite Kernabschnitt 34 verbessert die Wärmeleitfähigkeit der Masseelektrode 30, und der erste Kernabschnitt 33 verbessert die Biegbarkeit der Masseelektrode 30.
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Verfahren zur Herstellung von Masseelektroden für die Zündkerze:
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4 ist ein Flussdiagramm, welches ein Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform zeigt. Wenn die Masseelektrode 30 hergestellt wird, wird zuerst ein Werkstück (Anfangsteil) W vorbereitet (Schritt S110). 5 ist eine erläuternde Ansicht, welche den Aufbau des Werkstücks W zeigt, das zur Herstellung der Masseelektrode 30 der vorliegenden Ausführungsform verwendet wird. In 5 ist rechts von einer Werkstückachse WA, welche die Mittelachse des Werkstücks W ist, eine Außenansicht des Werkstücks W dargestellt, und links von der Werkstückachse WA ist eine Schnittansicht des Werkstücks W dargestellt.
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Das Werkstück
W ist im Allgemeinen zu einer zylindrischen Säule geformt, deren Mittelpunkt mit der Werkstückachse
WA zusammenfällt. In der folgenden Beschreibung wird die dem einen Ende des Werkstückes
W entlang der Werkstückachse
WA zugewandte Seite als die Vorderendseite bezeichnet, und die dem entgegengesetzten Ende desselben zugewandte Seite wird als die Hinterendseite bezeichnet. Da die Masseelektrode
30 der vorliegenden Ausführungsform aus der Umhüllung
31 und dem Kern
32 (dem ersten Kernabschnitt
33 und dem zweiten Kernabschnitt
34) besteht, wie oben beschrieben, besteht das Werkstück
W ebenfalls aus einer Umhüllung
31 und einem Kern
32 (einem ersten Kernabschnitt
33 und einem zweiten Kernabschnitt
34). Das heißt, das Werkstück
W besitzt einen Aufbau, bei welchem die Umhüllung
31 den Kern
32 bedeckt und der zweite Kernabschnitt
34 den ersten Kernabschnitt
33 bedeckt. Insbesondere bedeckt, wie in
5 dargestellt, die Umhüllung
31 den Kern
32 auf der Vorderendseite des Werkstücks
W; auf der Hinterendseite des Werkstücks
W wird der Kern
32 jedoch nicht von der Umhüllung
31 bedeckt und liegt frei. Eine Endfläche
EF2 des Kerns
32 auf der Hinterendseite desselben ist hinter einer Endfläche
EF1 der Umhüllung
31 auf der Hinterendseite derselben angeordnet. Der Kern
32 (der zweite Kernabschnitt
34 desselben) bildet eine Umfangsfläche des Werkstücks
W in einem Bereich zwischen der Endfläche
EF1 der Umhüllung
31 und der Endfläche
EF2 des Kerns
32. Insbesondere wird, da ein Verfahren zur Herstellung des in
5 dargestellten Werkstücks
W mit einem dreischichtigen Aufbau wohlbekannt ist, wie zum Beispiel in der
Japanischen Patent-Auslegeschrift (kokai) Nr. H4-294085 beschrieben, eine Beschreibung des Herstellungsverfahrens hier nicht dargelegt.
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Als Nächstes wird ein erstes Werkstück W einer Matrize Ca zum Extrusionsformen zugeführt (Schritt S120 von 4). 6A bis 6C sind erläuternde Ansichten, welche den Aufbau der Matrize Ca zum Extrusionsformen zeigen, die zur Herstellung der Masseelektrode 30 der vorliegenden Ausführungsform verwendet wird. 6A zeigt eine Schnittansicht der Matrize Ca. Wie in 6A dargestellt, weist die Matrize Ca ein Zuführloch TO, ein Extrusionsloch MO, das dem Zuführloch TO benachbart ist, und ein Austragsloch DO, das dem Extrusionsloch MO benachbart ist, auf. Das Zuführloch TO, das Extrusionsloch MO und das Austragsloch DO weisen jeweilige Mittelachsen auf, welche annähernd miteinander fluchten. 6B zeigt einen Querschnitt des Zuführloches TO (einen Schnitt entlang der Linie B-B von 6A). 6C zeigt einen Querschnitt eines Abschnitts des Extrusionsloches MO, welcher den kleinsten Querschnitt aufweist (im Weiteren wird dieser Abschnitt als der „Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt“ bezeichnet) (einen Schnitt entlang der Linie C-C von 6A). Der Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO weist eine Querschnittsform auf, welche derjenigen der Masseelektrode 30 entspricht (siehe 3), und ist bei der vorliegenden Ausführungsform annähernd rechteckig, wie in 6C dargestellt. Dagegen weist das Zuführloch TO eine Querschnittsform auf, welche derjenigen des Werkstücks W entspricht und bei der vorliegenden Ausführungsform annähernd kreisförmig ist, wie in 6B dargestellt. Der Querschnitt des Zuführloches TO ist größer als derjenige des Abschnitts mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO. Das Extrusionsloch MO weist einen konischen Abschnitt auf, welcher das Zuführloch TO und den Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO miteinander verbindet. Insbesondere weist der Querschnitt des Austragsloches DO eine beliebige Form auf und ist größer als derjenige des Abschnitts mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO. Das Extrusionsloch MO weist ebenfalls einen konischen Abschnitt auf, welcher das Austragsloch DO und den Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO miteinander verbindet.
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7A bis 7D sind erläuternde Ansichten, welche ein Extrusionsformverfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß eines erläuternden Beispiels hilfreich zum Verständnis der Erfindungzeigen, wobei das Werkstück W der Matrize Ca lediglich nicht erfindungsgemäß zugeführt wird 7A zeigt einen Zustand, in welchem das erste Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca zum Extrusionsformen zugeführt worden ist. Wie in 7A dargestellt, wird das Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca entlang einer Richtung zugeführt, die zu der Werkstückachse WA parallel ist, mit dem vorderen Ende (dem Ende, das mit der Umhüllung 31 bedeckt ist, siehe 5) des Werkstücks W voran.
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Wie in 7A dargestellt, ist, wenn das erste Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca zugeführt wird, kein vorhergehendes Werkstück vorhanden. Mit „vorhergehendem Werkstück“ ist ein Werkstück W gemeint, welches zuvor der Matrize Ca zugeführt worden ist. In dem Falle, wenn kein vorhergehendes Werkstück existiert (Schritt S130 von 4: NEIN), wird nach der Zuführung des Werkstücks W das Extrusionsformen (Strangpressen) durchgeführt, wodurch ein primäres Extrudat M1 geformt wird (Schritt S140). 7B zeigt einen Zustand, in welchem das Werkstück W, das dem Zuführloch TO zugeführt wurde, mittels eines Pressstempels Pu in das Extrusionsloch MO hineingepresst worden ist, wodurch das primäre Extrudat M1 mit einem Abschnitt geformt worden ist, welcher eine Querschnittsform aufweist, die derjenigen des Extrusionsloches MO entspricht. Insbesondere ist das primäre Extrudat M1 ein Extrudat, das durch Strangpressen des zugeführten Werkstücks W geformt worden ist. Wie in 7B dargestellt, befindet sich der Abschnitt des primären Extrudats M1, welcher eine Querschnittsform aufweist, die derjenigen des Extrusionsloches MO entspricht, innerhalb des Austragsloches DO. Da jedoch der Querschnitt des Zuführloches TO größer ist als derjenige des Extrusionsloches MO, verbleibt der hinterste Abschnitt des Werkstücks W innerhalb des Zuführloches TO, selbst nachdem das Extrusionsformen abgeschlossen ist und das primäre Extrudat M1 geformt worden ist, und bildet einen Flanschabschnitt GP, dessen Querschnitt größer ist als derjenige des Abschnitts, der das Extrusionsloch MO passiert hat. Außerdem liegt, da der Kern 32 am hinteren Ende des Werkstücks W freiliegt, bei dem primären Extrudat ebenfalls der Kern 32 an dessen hinterem Ende frei.
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Nach dem Schritt S140 von 4 kehrt der Prozess zu Schritt S120 zurück, und ein nachfolgendes Werkstück W wird dem Zuführloch TO der Matrize Ca zum Extrusionsformen zugeführt. 7C zeigt einen Zustand, in welchem das nachfolgende Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca zugeführt worden ist. Auf diese Weise wird bei der vorliegenden Ausführungsform jedes Werkstück W so zugeführt, dass das Werkstück W eine vertikale Linie mit dem primären Extrudat M1 bildet, welches ein Werkstück W ist, das zuvor zugeführt und geformt wurde. Das vordere Ende des neu zugeführten Werkstücks W ist dem Kern 32 des primären Extrudats M1 zugewandt, der am hinteren Ende desselben freiliegt.
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Wie in 7C dargestellt, ist, wenn ein zweites oder nachfolgendes Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca zugeführt wird, das vorhergehende Werkstück (das heißt das primäre Extrudat M1) vorhanden. Wenn ein vorhergehendes Werkstück vorhanden ist (Schritt S130: JA), als ein Ergebnis der Durchführung des Extrusionsformens nach der Zuführung des Werkstücks W, werden ein weiteres primäres Extrudat M1 und ein sekundäres Extrudat M2 geformt (Schritt S150). Das heißt, das primäre Extrudat M1 wird über das Werkstück W, das dem Zuführloch TO zugeführt wird, durch das Extrusionsloch MO gepresst, so dass ein sekundäres Extrudat M2 geformt wird, und das Werkstück W wird durch das Extrusionsloch MO gepresst, so dass ein weiteres primäres Extrudat M1 geformt wird. 7D zeigt einen Zustand, in welchem das primäre Extrudat M1 über das Werkstück W, das dem Zuführloch TO zugeführt wurde, durch das Extrusionsloch MO gepresst worden ist, so dass es ein sekundäres Extrudat M2 bildet, und das Werkstück W mittels des Pressstempels Pu durch das Extrusionsloch MO gepresst worden ist, so dass es ein weiteres primäres Extrudat M1 bildet. Das sekundäre Extrudat M2 ist ein Extrudat, welches durch Pressen des primären Extrudats M1 mittels des Werkstücks W durch das Extrusionsloch MO geformt wird. Insbesondere ist das sekundäre Extrudat M2 ein Extrudat, welches durch Extrusionsformen erhalten wird, das an dem hinteren Endabschnitt (dem Flanschabschnitt GP) des primären Extrudats M1 durchgeführt wird, welcher sich hinter dem Extrusionsloch MO befindet, wenn die Formung des primären Extrudats M1 abgeschlossen ist. Da das sekundäre Extrudat M2 im Ergebnis dessen geformt wird, dass das gesamte Werkstück das Extrusionsloch MO passiert hat, weisen alle Abschnitte des sekundären Extrudats M2 eine Querschnittsform auf, welche derjenigen des Extrusionsloches MO entspricht. Außerdem liegt, da der Kern 32 des primären Extrudats M1 am hinteren Ende desselben freiliegt, bei dem sekundären Extrudat M2 ebenfalls der Kern 32 an dessen hinterem Ende frei. Das vordere Ende des neu geformten primären Extrudats M1 kommt mit dem Kern 32 des sekundären Extrudats M2, der am hinteren Ende desselben freiliegt, in Kontakt.
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Wenn ein nachfolgendes Werkstück W vorhanden ist (Schritt S160: JA), wird der Prozess der Herstellung der Masseelektrode 30 (4) fortgesetzt. Das heißt, der Prozess kehrt zu Schritt S120 zurück, und das nachfolgende Werkstück W wird dem Zuführloch TO der Matrize Ca zum Extrusionsformen zugeführt. Da ein vorhergehendes Werkstück existiert, werden die Zuführung des Werkstücks W, die Formung des primären Extrudats M1 und des sekundären Extrudats M2 durch Extrusionsformen und das Schneiden des sekundären Extrudats M2 durchgeführt. Danach wird dieser Arbeitsgang so lange wiederholt, bis bestimmt wird, dass kein nachfolgendes Werkstück W vorhanden ist (Schritt S160: NEIN).
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Insbesondere werden, wenn mehrere sekundäre Extrudate M2 geformt werden, wie in 8 dargestellt, ein nachfolgendes primäres Extrudat M1 und die mehreren sekundären Extrudate M2 an einer Position voneinander getrennt, welche einem dazwischen befindlichen Abschnitt des Kerns 32 entspricht. Anschließend werden die mehreren sekundären Extrudate M2 voneinander getrennt. Danach wird ein hinterer Endabschnitt jedes sekundären Extrudats M2, an welchem der Kern 32 freiliegt, abgeschnitten und entfernt, wodurch die Masseelektrode 30 erhalten wird. Eine Endfläche der Masseelektrode 30, die im Ergebnis des Schneidens gebildet wird, dient als eine Verbindungsfläche, durch welche die Masseelektrode 30 mit dem Metallgehäuse 50 verbunden wird. Die geformte Masseelektrode 30 wird mit der vorderen Endfläche 57 des Metallgehäuses 50 verbunden und wird so umgebogen, dass der distale Endabschnitt 38 der Masseelektrode 30 dem distalen Endabschnitt der Mittelelektrode 20 zugewandt ist.
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Damit ist die in 1 und 2 dargestellte Zündkerze 100 fertiggestellt.
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Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wird jedes Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca mit derjenigen Seite voran zugeführt, wo das Werkstück W mit der Umhüllung 31 bedeckt ist. Erfindungsgemäß wird jedoch jedes Werkstück W dem Zuführloch TO der Matrize Ca mit der gegenüberliegenden Seite (der Seite, wo der Kern 32 freiliegt) voran zugeführt. In diesem Falle kann verhindert werden, dass der Kern 32 auf der Vorderendseite schmaler wird.
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Anstatt mehrere sekundäre Extrudate M2 zusammen zu schneiden, können die sekundären Extrudate einzeln zugeschnitten werden. Insbesondere kann jedes Mal, wenn ein einzelnes sekundäres Extrudat M2 geformt worden ist, das sekundäre Extrudat M2 von dem primären Extrudat M1 getrennt werden und den Schneidarbeiten unterzogen werden.
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Wie oben beschrieben, kann bei dem Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform, da mehrere Werkstücke W derart zugeführt werden, dass die Werkstücke W eine vertikale Linie in der Matrize Ca zum Extrusionsformen bilden, die Fertigungszeit verkürzt werden. 9 ist eine erläuternde Ansicht, welche ein Extrusionsformverfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß einem Vergleichsbeispiel zeigt. In dem Vergleichsbeispiel wird die Masseelektrode 30 wie folgt gefertigt. Nachdem ein Werkstück W, das dem Zuführloch TO der Matrize Ca zugeführt wurde, einem Extrusionsformen unterzogen wird, so dass ein primäres Extrudat M1 hergestellt wird (siehe 7B), wie in 9 dargestellt, wird das primäre Extrudat M1 mittels eines Bolzens Pi in Richtung der Einlassöffnung des Zuführloches TO (der Öffnung des Zuführloches TO, die der dem Extrusionsloch MO zugewandten Seite gegenüberliegt) ausgeworfen. Danach wird der Flanschabschnitt GP des ausgetragenen primären Extrudats M1 abgeschnitten, wodurch die Masseelektrode 30 erhalten wird. Danach werden die Zuführung eines Werkstücks W, die Formung eines primären Extrudats M1 durch Extrusionsformen und das Auswerfen (Austragen) des primären Extrudats M1 durch den Bolzen Pi für jedes Werkstück W durchgeführt. Daher erfordert das Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß dem Vergleichsbeispiel eine lange Fertigungszeit. Im Falle des Verfahrens zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann, da mehrere Werkstücke W derart zugeführt werden, dass die Werkstücke W eine vertikale Linie in der Matrize Ca zum Extrusionsformen bilden, die Fertigungszeit gegenüber dem Fall des Vergleichsbeispiels verkürzt werden.
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Außerdem wird bei dem Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform jedes primäre Extrudat M1, welches ein Werkstück W ist, das zuvor zugeführt und dem Extrusionsformen unterzogen wurde, durch ein anderes Werkstück W, das nachfolgend zugeführt wird, durch das Extrusionsloch MO gepresst, wodurch das Extrusionsformen an dem Flanschabschnitt GP des primären Extrudats M1 durchgeführt wird. Somit wird ein sekundäres Extrudat M2 geformt. Da das geformte sekundäre Extrudat M2 keinen Flanschabschnitt GP aufweist, muss, wenn die Schneidarbeiten durchgeführt werden, nur ein hinterer Endabschnitt des sekundären Extrudats M2, an welchem der Kern 32 freiliegt, durch Schneiden entfernt werden. Daher kann im Vergleich zu dem Herstellungsverfahren des Vergleichsbeispiels, welches das Abschneiden des Flanschabschnitts GP erfordert, das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform eine Verringerung der Materialabfälle bewirken und eine Senkung der Fertigungskosten gewährleisten. Außerdem ist es bei dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform, da jedes primäre Extrudat M1 mittels eines Werkstücks W durch das Extrusionsloch MO gepresst wird, nicht erforderlich, die Länge des Pressstempels Pu für den Arbeitsgang des Pressens des primären Extrudats M1 durch das Extrusionsloch MO zu vergrößern, und es kann ein Pressstempel verwendet werden, der mit dem Pressstempel Pu identisch ist, der in dem in 9 dargestellten Vergleichsbeispiel verwendet wird. Daher kann das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform eine Verringerung der Steifigkeit und Betriebslebensdauer des Pressstempels Pu verhindern, welche andernfalls eintreten würde, wenn die Länge des Pressstempels Pu vergrößert wird.
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Wie in 5 dargestellt, weist außerdem jedes der Werkstücke W, die für die Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform verwendet werden, den Kern 32 und die Umhüllung 31, welche den Kern 32 bedeckt, auf, und die an der Hinterendseite des Werkstücks W befindliche Endfläche EF2 des Kerns 32 ist von der Endfläche EF1 der Umhüllung 31 freigelegt. Daher kommt jedes durch Extrusionsformen geformte sekundäre Extrudat M2 mit dem vorderen Ende eines gleichzeitig geformten primären Extrudats M1 über die Endfläche des Kerns 32 in Kontakt. Dementsprechend kann bei dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform die durch das Extrusionsformen verursachte Neigung zum Eingreifen des sekundären Extrudats M2 und des primären Extrudats M1 ineinander (biting) abgeschwächt werden, und eine Trennung zwischen dem sekundären Extrudat M2 und dem primären Extrudat M1 (Trennung zum Zeitpunkt des Entfernens des sekundären Extrudats M2) kann leicht durchgeführt werden.
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Außerdem ist es bei dem Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 gemäß der vorliegenden Ausführungsform, da jedes Extrudat aus dem Austragsloch DO der Matrize Ca ausgetragen wird, unnötig, jedes Extrudat mittels des Bolzens Pi in Richtung der Einlassöffnung des Zuführloches TO auszuwerfen (auszustoßen), wie im Falle des in 9 dargestellten Vergleichsbeispiels. Daher kann das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung das Auftreten von mit dem Extrudat zusammenhängenden Problemen (Abschaben der Oberfläche und Eingriff mit dem Bolzen Pi) verhindern, welche andernfalls während des Auswerfens auftreten würden. Außerdem kann auf die Einspannvorrichtung (den Bolzen Pi) verzichtet werden. Weiterhin wird im Falle des Herstellungsverfahrens des Vergleichsbeispiels häufig eine Schmierungsbehandlung für das Werkstück W und die Matrize Ca durchgeführt, um das Auftreten von Problemen im Zusammenhang mit dem Auswerfen des Extrudats zu verhindern. Dagegen ist im Falle des Herstellungsverfahrens der vorliegenden Ausführungsform, da ein Auswerfen (Arbeitsgang des Ausstoßens) nicht durchgeführt wird, eine solche Schmierungsbehandlung nicht erforderlich. Daher kann eine Verringerung der Fertigungszeit und der Fertigungskosten erzielt werden.
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Modifikationen:
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Insbesondere ist die vorliegende Erfindung nicht auf das oben beschriebene Beispiel und die oben beschriebene Ausführungsform beschränkt und kann in verschiedenen Formen praktisch umgesetzt werden, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. Zum Beispiel sind die folgenden Modifikationen möglich.
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Der Aufbau der Zündkerze 100 gemäß der oben beschriebenen Ausführungsform und der Aufbau der Masseelektrode 30, welche eine Komponente derselben ist, sind lediglich Beispiele und können auf verschiedene Weise modifiziert werden. Zum Beispiel weist bei der oben beschriebenen Ausführungsform die Masseelektrode 30 einen dreischichtigen Aufbau auf (das heißt, sie besteht aus der Umhüllung 31, dem ersten Kernabschnitt 33 und dem zweiten Kernabschnitt 34). Der Aufbau der Masseelektrode 30 ist jedoch nicht hierauf beschränkt, und die Masseelektrode 30 kann einen einschichtigen Aufbau oder einen doppelschichtigen Aufbau aufweisen oder kann aus vier oder mehr Schichten bestehen. Die Materialien der Schichten der Masseelektrode 30 sind nicht auf diejenigen beschränkt, die für die obige Ausführungsform beschrieben wurden. Selbstverständlich sind der Aufbau und das Material des Werkstücks W, welches ein Ausgangsmaterial ist, das zur Herstellung der Masseelektrode 30 verwendet wird, ebenfalls nicht auf diejenigen beschränkt, die für die obige Ausführungsform beschrieben wurden.
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Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist die Querschnittsform der Masseelektrode 30 rechteckig. Die Querschnittsform der Masseelektrode 30 ist jedoch nicht hierauf beschränkt, und die Masseelektrode 30 kann einen kreisförmigen
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Querschnitt aufweisen, oder einen Querschnitt, der einem von zwei Abschnitten eines flachen Ovals, eines Kreises oder einer Ellipse entspricht, wobei diese Abschnitte erhalten werden, indem das flache Oval, der Kreis oder die Ellipse durch eine gerade Linie geteilt wird. Insbesondere weist der Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO der Matrize Ca eine Querschnittsform auf, die derjenigen der Masseelektrode 30 entspricht. 10A bis 10C sind erläuternde Ansichten, welche Modifikationen der Querschnittsform des Extrusionsloches MO der Matrize Ca zeigen. In dem Falle, wenn die Masseelektrode 30 einen annähernd kreisförmigen Querschnitt aufweist, wie in 10A dargestellt, weist der Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO der Matrize Ca eine im Allgemeinen kreisförmige Querschnittsform auf, die ihm entspricht. In ähnlicher Weise weist in dem Falle, wenn die Masseelektrode einen Querschnitt aufweist, der einem von zwei Abschnitten eines flachen Ovals, eines Kreises oder einer Ellipse entspricht, wobei diese Abschnitte erhalten werden, indem das flache Oval, der Kreis oder die Ellipse durch eine gerade Linie geteilt wird, wie in 10B und 10C dargestellt, der Abschnitt mit dem kleinsten Querschnitt des Extrusionsloches MO der Matrize Ca eine Querschnittsform auf, die ihm entspricht.
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Insbesondere wird in dem Falle, wenn das Extrusionsloch MO einen nicht kreisförmigen Querschnitt aufweist, das heißt einen Querschnitt, der so beschaffen ist, dass sich der Abstand OA zwischen dem Flächenschwerpunkt O des Querschnitts und einem Punkt A auf dem Umfang des Querschnitts von dem Abstand OB zwischen dem Flächenschwerpunkt O und einem Punkt B, welcher sich auf dem Umfang des Querschnitts befindet und von dem Punkt A verschieden ist, unterscheidet, das Auftreten der oben beschriebenen Probleme im Zusammenhang mit dem Auswerfen der Extrudate wahrscheinlicher. Im Falle des Herstellungsverfahrens der vorliegenden Ausführungsform kann selbst dann, wenn eine Matrize Ca verwendet wird, bei der es wahrscheinlich ist, dass sie Probleme im Zusammenhang mit dem Auswerfen der Extrudate verursacht, dass Auftreten von Problemen vermieden werden, ohne dass eine Schmierungsbehandlung oder Ähnliches durchgeführt wird, und der Freiheitsgrad bei der Gestaltung des Querschnitts der Masseelektrode 30 kann erhöht werden.
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Bei der oben beschriebenen Ausführungsform weist jedes Werkstück W eine annähernd säulenförmige zylindrische Gestalt auf und hat einen im Wesentlichen konstanten Durchmesser auf seiner gesamten Länge. Jedoch kann jedes Werkstück W, wie in 11 dargestellt, so geformt sein, dass der Durchmesser der Hinterendseite desselben kleiner als derjenige der Vorderendseite desselben ist.
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Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden mehrere Werkstücke W so zugeführt, dass die Werkstücke W eine vertikale Linie in der Matrize Ca bilden. Die Ausführungsform kann jedoch dahingehend modifiziert werden, dass ein andersartiges Element zwischen einem zuvor zugeführten Werkstück W und einem anschließend zugeführten Werkstück W angeordnet ist. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wird jedes primäre Extrudat M1 durch ein anschließend zugeführtes Werkstück W durch das Extrusionsloch MO gepresst, wodurch ein Extrusionsformen für einen Abschnitt (Flanschabschnitt GP) des primären Extrudats M1 durchgeführt wird. Die Ausführungsform kann jedoch dahingehend modifiziert werden, dass ein primäres Extrudat M1 mittels eines Werkstücks W hinausgepresst wird, das in einem Arbeitszyklus nach dem nächsten Arbeitszyklus zugeführt wird. Das heißt, wenn ein Werkstück W, das dem Zuführloch TO der Matrize Ca in einem n-ten Arbeitszyklus zugeführt wird (n ist eine natürliche Zahl), als ein n-tes Werkstück bezeichnet wird, und ein Werkstück W, das dem Zuführloch TO der Matrize Ca in einem m-ten Arbeitszyklus zugeführt wird (m ist eine natürliche Zahl, und m > n), als ein m-tes Werkstück bezeichnet wird, wird das n-te Werkstück durch das m-te Werkstück durch das Extrusionsloch MO gepresst, wodurch ein Extrusionsformen an mindestens einem Abschnitt des n-ten Werkstücks bewirkt wird. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wird jedes Extrudat aus dem Austragsloch DO der Matrize Ca ausgetragen. Die Ausführungsform kann jedoch dahingehend modifiziert werden, dass nach der Formung eines primären Extrudats M1 und eines sekundären Extrudats M2 diese zusammen in Richtung der Einlassöffnung des Zuführloches TO ausgeworfen werden, sofern mehrere Werkstücke W zugeführt werden, so dass die Werkstücke W eine vertikale Linie in der Matrize Ca für das Extrusionsformen bilden.
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Die vorliegende Erfindung kann nicht nur für das Verfahren zur Herstellung der Masseelektrode 30 angewendet werden, sondern auch für das Verfahren zur Herstellung der Mittelelektrode 20.
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Bezugszeichenliste
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- 3:
- Keramikwiderstand
- 4:
- Dichtkörper
- 5:
- Dichtung
- 10:
- Isolator
- 12:
- axiale Bohrung
- 13:
- Schenkelabschnitt
- 17:
- vorderer Stammabschnitt
- 18:
- hinterer Stammabschnitt
- 19:
- mittlerer Stammabschnitt
- 20:
- Mittelelektrode
- 21:
- Umhüllung
- 25:
- Kern
- 30:
- Masseelektrode
- 31:
- Umhüllung
- 32:
- Kern
- 33:
- erster Kernabschnitt
- 34:
- zweiter Kernabschnitt
- 37:
- proximaler Endabschnitt
- 38:
- distaler Endabschnitt
- 40:
- metallisches Anschlussstück
- 50:
- Metallgehäuse
- 51:
- Werkzeugeingriffsabschnitt
- 52:
- Schraubabschnitt
- 54:
- Dichtabschnitt
- 57:
- vordere Endfläche
- 100:
- Zündkerze
