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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bürsten, bei dem Bündelaufnahmelöcher in einen Bürstenkörper gebohrt und/oder Borstenbündel in Bündelaufnahmelöcher eines Bürstenkörpers eingestopft werden. Die Erfindung bezieht sich zudem auf eine Bürstenherstellungsmaschine mit zumindest einem Bohrwerkzeug und/oder einem Stopfwerkzeug als Bearbeitungswerkzeug und einer Halte- und Positioniereinrichtung zum Positionieren eines zu bearbeitenden Bürstenkörpers vor dem zumindest einen Bearbeitungswerkzeug.
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Um möglichst viele Bürsten pro Zeiteinheit herstellen zu können, kann die Maschinendrehzahl einer Bürstenherstellungsmaschine erhöht werden. Als Maschinendrehzahl ist dabei die mögliche Anzahl der Bohr- oder Stopfvorgänge pro Minute definiert. Eine Drehzahl von 500 U/min bedeutet, dass pro Minute 500 Bündelaufnahmelöcher gebohrt oder bestopft werden können.
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Höhere Drehzahlen bedeuten aber auch größere Schwingungen an der Bürstenherstellungsmaschine. Diese Schwingungen können, wenn sie zu groß sind, beim Bohren zu vergrößerten Bündelaufnahmelöchern oder sogar zu langlochartigen Löchern führen. Es kann durch die seitlich wirkenden Kräfte sogar zu einem Bruch des Bohrers kommen. Beim Stopfen können zu große Schwingungen dazu führen, dass die Verankerung nicht zentrisch im Bündelaufnahmeloch erfolgt, was ein Abbrechen der Stopfzunge oder ein Herausfallen des Borstenbündels zur Folge haben kann. Es ist auch möglich, dass die Borstenündel zwar in das jeweilige Bündelaufnahmeloch eingestopft werden, jedoch eine zu geringe Auszugskraft aufweisen, was erst nach dem Produktionsprozess auffällt, so dass die Gefahr besteht, große Mengen Ausschuss zu produzieren.
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Die mögliche Drehzahl ist auch bestimmt durch die Anzahl und die Anordnung des Borstenfeldes der herzustellenden Bürste. Bei Bürsten mit eng nebeneinander liegenden Borstenbündeln beziehungsweise Bündelaufnahmelöchern, die zudem keinen Winkelversatz zueinander haben, kann die Drehzahl der Bürstenherstellungsmaschine sehr hoch sein, da die Positionierung des zu bearbeitenden Bürstenkörpers wenig Zeit beansprucht. Bei größeren Loch-Abständen und/oder bei Winkelversatz zwischen einzelnen Bündelaufnahmelöchern wird eine entsprechende Zeit zum Positionieren des Bürstenkörpers vor dem Bohrwerkzeug oder dem Stopfwerkzeug benötigt, weswegen die Drehzahl reduziert werden muss. Die Positionierung des Bürstenkörpers verursacht jedoch ebenfalls Schwingungen, so dass die Drehzahl unter Berücksichtigung eines Sicherheitsfaktors soweit reduziert werden muss, dass die Schwingungen während dem Bohren oder Stopfen hinreichend abgeklungen sind.
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Zudem treten Resonanzbereiche auf, die bei einem Teilewechsel, beispielsweise beim Wechsel von Teilen für die Bürstenpositionierung zur Bearbeitung unterschiedlicher Bürstenkörper, in unterschiedlichen Drehzahlbereichen auftreten können.
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Derzeit ist es nur möglich, die Drehzahl für den gesamten Bearbeitungszyklus einer Bürste mit einem entsprechenden Sicherheitsfaktor zu reduzieren, was die Produktionsgeschwindigkeit stark beschränkt. Gegebenenfalls können unterschiedliche Drehzahlen in einzelnen Bearbeitungs-Abschnitten manuell eingestellt werden, was jedoch sehr zeitaufwändig ist.
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Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem/der eine höhere Produktionsgeschwindigkeit möglich ist und die Qualität der hergestellten Bürsten trotzdem gewährleistet ist.
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Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht hinsichtlich des Verfahrens darin, dass in einem ersten Mess-Durchlauf ein Bearbeitungswerkzeug mit einer vorgegebenen oder vorgebbaren Drehzahl angetrieben wird, dass dabei an der Bürstenherstellungsmaschine auftretende Schwingungen beim Bohren oder Stopfen an mehreren Bearbeitungs-Positionen gemessen werden, dass die Messwerte mit zulässigen Maximalwerten verglichen werden, dass bei Überschreiten der Maximalwerte an einer Bearbeitungs-Position die Drehzahl des Bearbeitungswerkzeugs in einem anschließenden, weiteren Mess-Durchlauf an der jeweiligen Bearbeitungs-Position reduziert oder bei Unterschreiten der Maximalwerte an einer Bearbeitungs-Position die Drehzahl des Bearbeitungswerkzeugs in einem anschließenden, weiteren Mess-Durchlauf an der jeweiligen Bearbeitungs-Position erhöht wird, dass die jeweiligen, modifizierten Drehzahl-Werte an den einzelnen Bearbeitungs-Positionen gespeichert werden, dass so viele Mess-Durchläufe durchgeführt werden, bis an allen gemessenen Bearbeitungs-Positionen die Maximalwerte unterschritten werden, und dass nach den Mess-Durchläufen Produktions-Durchläufe mit den während den Mess-Durchläufen ermittelten und abgespeicherten Drehzahl-Werten durchgeführt werden.
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Dadurch kann eine maximal mögliche, ideale Drehzahl in jedem Bereich der Bürste erreicht werden. Wenn ein neues Bürstenmuster hergestellt werden soll, kann in den Mess-Durchläufen die optimale Drehzahl in einzelnen Bereichen des Bürstenkörpers ermittelt werden, indem die Schwingungen während der Bearbeitung, also Bohren oder Stopfen, gemessen und die Drehzahl entsprechend angepasst wird. Treten bei der ursprünglich eingestellten Drehzahl zu große Schwingungen auf, so wird im folgenden Mess-Durchlauf die Drehzahl reduziert, wodurch auch die Schwingungen reduziert sind. Sind die auftretenden Schwingungen kleiner als der zulässige Maximalwert, so kann die Drehzahl sogar erhöht werden. Wenn in allen Bereichen der zulässige Maximalwert der Schwingung unterschritten wird, so werden Produktions-Durchläufe mit den zuvor ermittelten Drehzahl-Werten durchgeführt. Dadurch ist nach den Mess-Durchläufen eine sichere Bürstenproduktion mit den gewünschten Qualitätsanforderungen gewährleistet.
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Gegebenenfalls kann vor dem ersten Mess-Durchlauf ein virtueller Durchlauf in einer Simulation durchgeführt werden. Dies kann dazu dienen, dass maximale Geschwindigkeiten der Bürstenpositionierung nicht überschritten werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann an Bürstenherstellungsmaschinen eingesetzt werden, die mindestens ein Stopfwerkzeug oder ein Bohrwerkzeug als Bearbeitungswerkzeug aufweisen. Auch ist eine Verwendung an Bürstenherstellungsmaschinen mit einer Kombination von Stopfwerkzeugen und Bohrwerkzeugen möglich.
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Es ist auch möglich, einen Mess-Durchlauf über mehr als einen Bürstenkörper ablaufen zu lassen, wenn in einem Bearbeitungszyklus mehrere Bürstenkörper nacheinander bearbeitet werden, beispielsweise zwei nebeneinander an einer Bürstenhalterung gehaltene Bürstenkörper ohne Bürstenkörper-Wechsel nacheinander bearbeitet werden.
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Die Ermittlung der optimalen Drehzahl-Werte kann insbesondere durch iterative Modifikation der Drehzahl-Werte in mehreren Mess-Durchläufen erfolgen.
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Dabei kann der erste Mess-Durchlauf mit der jeweiligen maximal zulässigen Drehzahl durchgeführt werden. Dies ermöglicht ein schnelles Annähern an den optimalen Drehzahl-Verlauf.
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Alternativ kann der erste Mess-Durchlauf mit einer Drehzahl durchgeführt werden, die geringer ist als die jeweilige maximal zulässige Drehzahl. Bei entsprechend niedriger Ausgangs-Drehzahl, die dann in den folgenden Mess-Durchläufen iterativ erhöht wird, bis an den einzelnen Mess-Positionen der maximal zulässige Schwingungswert festgestellt oder annähernd erreicht wird, ist sichergestellt, dass die zulässigen Schwingungswerte auch in den Mess-Durchläufen nicht überschritten werden. Somit können auch die während den Mess-Durchläufen bearbeiteten Bürsten in die Produktion einfließen und müssen nicht als Ausschuss aussortiert werden.
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Möglich ist auch ein Beginn mit einer Drehzahl, die zwischen der jeweiligen maximalen Drehzahl und einem niedrigen, sicheren Drehzahlwert liegt. Dabei wird die Drehzahl je nach Bedarf an einer Mess-Position nach oben oder nach unten korrigiert. Dabei werden weniger Mess-Durchläufe benötigt, um zu einem idealen Drehzahl-Verlauf zu gelangen.
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Bevorzugt werden die Schwingungen mittels Sensoren gemessen.
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Alternativ können die Schwingungen auch indirekt über die Messung des Motorstroms des Bearbeitungswerkzeugs gemessen werden. Je stärker die auftretenden Schwingungen sind, desto stärker wird das Bearbeitungswerkzeug belastet und entsprechend höher ist der Motorstrom des betreffenden Bearbeitungswerkzeugs.
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Um im Produktionsbetrieb eine Beschädigung der Sensoren und/oder für die Sensoren erforderlicher Kabelverbindungen zu vermeiden, können die Sensoren nach den Mess-Durchläufen demontiert werden.
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Je nach Art und je nach Ausgestaltung des Borstenfeldes der herzustellenden Bürste kann es ausreichend sein, an ausgewählten Positionen innerhalb des Borstenfeldes Messungen durchzuführen und Drehzahl-Änderungen vorzunehmen beziehungsweise die an einer Mess-Position durchgeführte Drehzahl-Änderung für nachfolgende Bearbeitungs-Positionen zu übernehmen. Um einen in allen Bereichen optimal angepassten Drehzahl-Verlauf zu erreichen ist es jedoch zweckmäßig, wenn an jeder Bearbeitungs-Position ein Messwert erfasst wird.
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Da bei gleichen Bürsten die auftretenden Schwingungen gleich bleiben, können für häufig gefertigte Bürsten die modifizierten Drehzahl-Werte dauerhaft gespeichert und bedarfsweise abgerufen werden. Somit sind beispielsweise nach der Produktion eines ersten Bürsten-Typs und dem zwischenzeitlichen Produzieren eines weiteren Bürstentyps an derselben Bürstenherstellungsmaschine keine erneuten Mess-Durchläufe zur weiteren Produktion des ersten Bürsten-Typs erforderlich und es kann unmittelbar mit den Produktions-Durchläufen begonnen werden. Somit wird einerseits die Zeit für die Mess-Durchläufe eingespart, andererseits fällt keine Ausschussproduktion an.
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Es ist auch möglich, abgespeicherte Drehzahl-Verläufe als Basis für eine modifizierte Produktion zu verwenden, beispielsweise wenn das hinsichtlich des Borstenfeldes gleiche Bürstenmuster an einem Bürstenkörper aus einem anderen Material, beispielsweise Holz statt Kunststoff oder verschiedenen Holzarten, zur Anwendung kommt. Bei unterschiedlichen Bürstenkörper-Materialien ändert sich das Schwingungsverhalten, so dass die Drehzahl-Verläufe an diese geänderten Bedingungen angepasst werden müssen.
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Hinsichtlich der Bürstenherstellungsmaschine ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Sensor zur Erfassung der an der Bürstenherstellungsmaschine an mehreren Bearbeitungs-Positionen des Bearbeitungswerkzeugs auftretenden Schwingungen vorgesehen ist, dass der zumindest eine Sensor mit einer Steuereinheit verbunden ist, die eine Arithmetikeinheit zum Vergleichen der Messwerte des Sensors mit einem zulässigen Maximalwert, einen Drehzahlregler zum Regeln der Drehzahl des Bearbeitungswerkzeugs in Abhängigkeit von den Messwerten, und eine Speichereinheit zum Speichern der geregelten Drehzahl-Werte sowie des Maximalwertes aufweist.
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Dabei ergeben sich die bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens erläuterten Vorteile. In einem oder mehreren Mess-Durchläufen werden zunächst auftretende Schwingungen ermittelt, mit maximal zulässigen Werten verglichen und die Maschinen-Drehzahl entsprechend angepasst. Die modifizierten Drehzahl-Werte werden in der Speichereinheit abgespeichert. Wenn der maximal zulässige Schwingungs-Wert über den gesamten Bearbeitungs-Verlauf nicht überschritten wird, so kann mit Produktions-Durchläufen begonnen werden. Durch die Anpassung der Drehzahl-Werte auf Werte, die Schwingungen im zulässigen Bereich auftreten lassen, ist eine zuverlässige Produktion mit größtmöglicher Geschwindigkeit möglich.
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Der zumindest eine Sensor kann insbesondere ein Beschleunigungssensor, ein Geschwindigkeitssensor oder ein Abstandssensor sein. Die Schwingungen können so über die Bewegung der Maschinen-Teile, an denen der jeweilige Sensor angebracht ist beziehungsweise über die Abstands-Änderung dieses Teils zu einem benachbarten Maschinen-Teil ermittelt werden.
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Um die Schwingungen in mehreren Achsen zu messen, können zur Messung von Schwingungen in unterschiedlichen Bewegungsrichtungen an einer Mess-Position mehrere, unterschiedlich ausgerichtete Sensoren vorgesehen sein.
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Es ist jedoch auch möglich, dass der zumindest eine Sensor ein Mehrachsen-Sensor ist. Somit ist es möglich, mit nur einem Sensor Schwingungen in zwei oder drei Achsen zu messen. Dies erfordert weniger Platz und der Anschluss der Sensoren ist vereinfacht.
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Alternativ kann auch der zumindest eine Sensor zur Messung des Motorstroms des Antriebsmotors des Bearbeitungswerkzeugs ausgebildet sein. Je stärker die Schwingungen sind, desto stärker wird das Bearbeitungswerkzeug belastet und somit steigt mit zunehmenden Schwingungen auch der Motorstrom des Bearbeitungswerkzeugs, so dass aus dem Motorstrom auf die Stärke der Schwingungen geschlossen werden kann.
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Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Bürstenherstellungsmaschine mehrere Stopfwerkzeuge und/oder mehrere Bohrwerkzeuge als Bearbeitungswerkzeuge aufweist. Insbesondere bei einer Kombination von mehreren Bohrwerkzeugen und mehreren Stopfwerkzeugen kann eine hohe Produktionsgeschwindigkeit mit nur einer einzigen Bürstenherstellungsmaschine erzielt werden.
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Es ist zweckmäßig, wenn die Speichereinheit zum dauerhaften Speichern der Drehzahl-Werte ausgebildet ist, und wenn die Steuereinheit zum Abrufen der gespeicherten Werte ausgebildet ist. Somit müssen zum Produzieren von Bürsten eines bereits zuvor hergestellten Modells keine Mess-Durchläufe mehr durchgeführt werden und es kann direkt mit den Produktions-Durchläufen begonnen werden, da der optimierte Drehzahl-Verlauf aus der Speichereinheit abgerufen werden kann. Zum Abrufen der gespeicherten Drehzahl-Verläufe kann die Steuereinheit eine Schnittstelleneinheit, insbesondere mit einem Display und einer Tastatur, aufweisen.
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Es ist vorteilhaft, wenn der zumindest eine Sensor im Bereich der Halte- und Positioniereinrichtung und/oder im Bereich der Spannvorrichtung für einen Bürstenkörper angeordnet ist. An diesen Positionen treten die stärksten und hinsichtlich der Drehzahl-Optimierung relevantesten Schwingungen auf, so dass eine besonders gute und schnelle Drehzahl-Optimierung erfolgen kann.
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Es kann zweckmäßig sein, wenn der zumindest eine Sensor lösbar an der jeweiligen Mess-Position anbringbar ist. Der Sensor kann so nach den Mess-Durchläufen demontiert werden, so dass Beschädigungen des Sensors oder zugehöriger Kabelverbindungen während den Produktions-Durchläufen vermieden sind.
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Je nach Bürstenmuster kann es ausreichend sein, die Schwingungen nur an einzelnen Bearbeitungs-Positionen des Lochfeldes durchzuführen. Ein optimaler Verlauf der Drehzahl-Werte kann jedoch erreicht werden, wenn die Steuereinheit zur Messung der Schwingungen und Regelung der Drehzahlwerte an jedem Bündelaufnahmeloch eines zu bearbeitenden Bürstenkörpers ausgebildet ist.
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Die Steuereinheit kann auch zum Stilllegen der Bürstenherstellungsmaschine oder zum Auslösen eines Signalgebers bei Überschreitung des zulässigen Maximalwerts für die Sensor-Messwerte in einem Produktions-Durchlauf der Bürstenherstellungsmaschine ausgebildet sein. Da ein abgebrochener Bohrer oder eine beschädigte Stößer-Zunge eines Stopfwerkzeugs andere Schwingungen hervorruft als ein intaktes Bearbeitungswerkzeug, kann somit durch Messung der Schwingungen auch in den Produktions-Durchläufen eine Beschädigung erkannt werden. Durch Stilllegung der Bürstenherstellungsmaschine oder zumindest durch Auslösen eines entsprechenden Signals kann so Ausschussproduktion vermieden oder eine weitere Beschädigung der Bürstenherstellungsmaschine verhindert werden.
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Die Bearbeitungswerkzeuge können an der Bürstenherstellungsmaschine horizontal oder vertikal angeordnet sein.
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Nachstehend sind das erfindungsgemäße Verfahren sowie ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Bürstenherstellungsmaschine anhand der Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigt schematisiert:
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1 bis 3 eine Bürstenherstellungsmaschine mit mehreren Bearbeitungswerkzeugen und in unterschiedlichen Positionen davor angeordneten, in einer Halte- und Positioniereinrichtung gehaltenen Bürstenkörpern,
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4 eine Detaildarstellung eines in der Halte- und Positioniereinrichtung gemäß 1 gehaltenen Bürstenkörpers,
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5 einen gebohrten Bürstenkörper,
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6a bis 6g Kennlinien-Verläufe während mehrerer Mess-Durchläufe bei Beginn der Bearbeitung mit einem maximalen Drehzahl-Wert und
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7a bis 7g Kennlinien-Verläufe während mehrerer Mess-Durchläufe bei Beginn der Bearbeitung mit einem reduzierten Drehzahl-Wert.
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Eine im Ganzen mit 1 bezeichnete Bürstenherstellungsmaschine weist gemäß 1 bis 3 ein Maschinengehäuse 2 auf, das auf Stellfüßen 3 auf einem Boden 4 steht. Die Bürstenherstellungsmaschine 1 weist drei Bohrwerkzeuge 5 und zwei Stopfwerkzeuge 6 als Bearbeitungswerkzeuge 7 auf, die jeweils abwechselnd nebeneinander angeordnet sind.
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Unterhalb der Bearbeitungswerkzeuge 7 ist eine nur schematisch dargestellte Halte- und Positioniereinrichtung 8 für zu bearbeitende Bürstenkörper 9 vorgesehen. Die einzelnen Bürstenkörper 9 sind jeweils in einer Bürstenspannung 10 (4) gehalten und mit Hilfe der Halte- und Positioniereinrichtung 8 vor einem der Bearbeitungswerkzeuge 7 positionierbar. Die Halte- und Positioniereinrichtung 8 dient dabei einerseits zum Verschieben eines Bürstenkörpers 9 von einem Bohrwerkzeug 5 hin zu einem Stopfwerkzeug 6, andererseits zum Positionieren eines Bürstenkörpers 9 an dem jeweiligen Bearbeitungswerkzeug 7, um nacheinander alle Bohr- beziehungsweise Stopfpositionen am Bürstenkörper 9 vor das jeweilige Bearbeitungswerkzeug 7 zu bringen, so dass die einzelnen Bündelaufnahmelöcher 11 (5) gebohrt und anschließend in die Bündelaufnahmelöcher 11 jeweils ein Borstenbündel eingestopft werden kann. Die Bürstenspannungen 10 sind dazu einerseits in allen drei Ebenen linearverschiebbar, andererseits in Längs- und Querrichtung neigbar gelagert. Durch die Anordnung der Bohrwerkzeuge 5 und der Stopfwerkzeuge 6 kann jeweils durch Verschieben aller Bürstenspannungen 10 um eine Position nach Links beziehungsweise Rechts ein zuvor gebohrter Bürstenkörper 9 bestopft werden, ein zuvor bestopfter Bürstenkörper 9 entnommen und durch einen neuen Bürstenkörper 9 ersetzt werden, welcher neuer Bürstenkörper im darauffolgenden Arbeitszyklus vor eines der Bohrwerkzeuge 5 positioniert wird, um die Bündelaufnahmelöcher 11 zu bohren. In den 1 bis 3 ist jeweils ein gebohrter Bürstenkörper 9 vor einem Bohrwerkzeug 5 und ein bestopfter Bürstenkörper 9 vor einem Stopfwerkzeug 6 dargestellt. Die Bürstenkörper 9 weisen zudem jeweils eine Ausnehmung 14 (4, 5) zum Anbringen eines nicht dargestellten Bürstengriffes auf.
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An der Bürstenherstellungsmaschine 1 sind gemäß 1 bis 3 mehrere Sensoren 12 angeordnet. Die Sensoren 12 sind dabei an dem Maschinengehäuse 2, an der Halte- und Positioniereinrichtung 8 sowie an den Bürstenspannungen 10 angeordnet. Mit diesen Sensoren 12 können die während der Bearbeitung der Bürstenkörper 9 auftretenden Schwingungen gemessen werden. Die Sensoren 12 sind mit einer nicht dargestellten Steuereinheit verbunden, die eine Arithmetikeinheit zum Vergleichen der Messwerte des Sensors 12 mit einem zulässigen Maximalwert, einen Drehzahlregler zum Regeln der Drehzahl der Bearbeitungswerkzeuge 7 in Abhängigkeit von den Messwerten, und eine Speichereinheit zum Speichern der geregelten Drehzahl-Werte sowie des Maximalwertes aufweist.
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Beim Bohren und Stopfen treten Schwingungen auf, die zu Beschädigungen der Bohrwerkzeuge 5 und der Stopfwerkzeuge 6 sowie zu Ausschussproduktion führen können, wenn diese zu stark sind. Durch Reduzierung der Maschinen-Drehzahl können auch die Schwingungen reduziert werden. Da mit sinkender Maschinen-Drehzahl die Produktionsgeschwindigkeit abnimmt, und die auftretenden Schwingungen je nach Positionierung des Bürstenkörpers 9, also an jeder Bohr- oder Stopf-Position unterschiedlich sein können, soll an jeder Bearbeitungs-Position eine Messung der Schwingungswerte erfolgen, um jeweils den Drehzahl-Wert zu optimieren.
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Dazu wird in einem ersten Mess-Durchlauf ein Bearbeitungswerkzeug 7 mit einer vorgegebenen oder vorgebbaren Drehzahl angetrieben. Dabei werden die an der Bürstenherstellungsmaschine 1 auftretenden Schwingungen beim Bohren und/oder Stopfen an jeder Bearbeitungs-Position gemessen und die Messwerte mit zulässigen Maximalwerten verglichen. Bei Überschreiten der Maximalwerte an einer Bearbeitungs-Position wird die Drehzahl der Bearbeitungswerkzeuge 7 in einem anschließenden, weiteren Mess-Durchlauf an der jeweiligen Bearbeitungs-Position reduziert oder bei Unterschreiten der Maximalwerte an einer Bearbeitungs-Position die Drehzahl des Bearbeitungswerkzeugs 7 in einem anschließenden, weiteren Mess-Durchlauf an der jeweiligen Bearbeitungs-Position erhöht.
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Die jeweiligen, modifizierten Drehzahl-Werte an den einzelnen Bearbeitungs-Positionen werden gespeichert. Es werden so viele Mess-Durchläufe durchgeführt, bis an allen gemessenen Bearbeitungs-Positionen die Maximalwerte unterschritten werden. Nach den Mess-Durchläufen können dann Produktions-Durchläufe mit den während den Mess-Durchläufen ermittelten und abgespeicherten Drehzahl-Werten durchgeführt werden.
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Solche iterativen Annäherungen an einen optimierten Drehzahl-Verlauf sind in den Diagrammen gemäß 6a bis 6g und 7a bis 7g dargestellt. Dort ist jeweils die Drehzahl n über der Zeit t dargestellt.
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Gemäß 6a wird ein erster Mess-Durchlauf mit der für die Bürstenherstellungsmaschine 1 und deren Bearbeitungswerkzeuge 7 maximal zulässigen Drehzahl nmax durchgeführt. An jeder Mess-Position 13, idealerweise an jedem Bündelaufnahmeloch 11, werden die aktuell auftretenden Schwingungen gemessen. Sind die Schwingungen zu groß, was durch einen Vergleich mit zulässigen Maximalwerten ermittelt wird, so wird die Drehzahl im nächsten Mess-Durchlauf (6b) an dieser Mess-Position um einen bestimmten, vorgegebenen oder vorgebbaren Wert reduziert. Sind in diesem zweiten Mess-Durchlauf die Schwingungen an der betreffenden Mess-Position immer noch zu groß, so wird die Drehzahl erneut reduziert (6c). Diese Mess-Durchläufe werden so oft wiederholt (6a bis 6g), bis an allen Mess-Positionen die maximal zulässigen Schwingungswerte unterschritten werden. Die so ermittelten Drehzahl-Werte, die in der Kennlinie gemäß 6g beispielhaft dargestellt sind, werden in anschließenden Produktions-Durchläufen verwendet, um eine optimierte Bearbeitungsgeschwindigkeit zu erzielen, bei der Beschädigungen der Bearbeitungswerkzeuge 7 oder Ausschussproduktion durch zu große Schwingungen sicher vermieden sind.
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Die so ermittelten Drehzahl-Verläufe können auch dauerhaft abgespeichert werden, so dass spätere Bearbeitungen gleichartiger Bürsten ohne erneute Mess-Durchläufe erfolgen können.
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Bei den Mess-Durchläufen gemäß 7a bis 7g wird mit einer Drehzahl begonnen, die unter der maximalen Drehzahl nmax liegt. Dabei werden die Drehzahl-Werte an den einzelnen Mess-Positionen 13 in Abhängigkeit der auftretenden Schwingungen iterativ erhöht, bis die Schwingungen den maximal zulässigen Wert erreichen oder annähernd erreichen. Ein Vorteil gegenüber der Annäherung vom maximalen Drehzahl-Wert nmax her, wie in 6a bis 6g dargestellt, ist, dass die zu Beginn der Mess-Durchläufe bearbeiteten Bürstenkörper in die Produktion eingehen können, da die auftretenden Schwingungswerte sicher unter den maximal zulässigen Werten liegen.
