DE102012004442B3

DE102012004442B3 - Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigen keramischem oder metallischem Werkstoff

Info

Publication number: DE102012004442B3
Application number: DE102012004442A
Authority: DE
Inventors: Uwe Scheithauer; Matthias M. Sc. Ahlhelm; Moritz Tassilo
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2012-02-29
Filing date: 2012-02-29
Publication date: 2013-01-03
Anticipated expiration: 2032-03-01

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigem keramischem oder metallischem Werkstoffe Dabei können insbesondere Hohlkörper, wie z. B. Hohlkugeln als Formkörper günstig und umweltverträglicher hergestellt werden. Dabei wird ein eine Negativkontur des herzustellenden Formkörpers aufweisendes Formteil aus Eis mit einer Suspension überzogen oder befüllt. Die Suspension wird aus einem in Wasser nicht löslichen Polymer, wie Polysulfon, einem Lösungsmittel für das Polymer, das mit Wasser misch- oder lösbar ist, wie N-Methyl-Pyrrolidon (NMP) und pulverförmiger Keramik oder pulverförmigem Metall gebildet. Durch das Aufschmelzen des Eises zu Wasser wird das Lösungsmittel verdrängt, so dass die Keramik- oder Metallpartikel im ausgefallenen Polymer, das eine formstabile Matrix aus Polymermolekülen bildet, eingebunden werden. Dadurch wird ein grünfester Formkörper mit zur Negativkontur des Formteils komplementärer Kontur erhalten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigem keramischem oder metallischem Werkstoff. Dabei können insbesondere Hohlkörper, wie z. B. Hohlkugeln als Formkörper günstig und umweltverträglicher hergestellt werden, da auf den Ausbrand von Platzhaltern oder Kernen verzichtet werden kann.
Üblicherweise werden für die Herstellung von Formkörpern Formwerkzeuge oder auch so genannte Platzhalter/Kerne eingesetzt.
Für die Herstellung von Hohlkörpern werden Platzhalter aus Polymeren (Polyurethan, Styropor), Wachs, Holz oder auch Eis eingesetzt, die mit keramischem oder metallischen pulverförmigem Werkstoff beschichtet und nach der Beschichtung die jeweiligen Platzhalter/Kerne entfernt werden. Die Entfernung erfolgt dabei üblicherweise mittels einer Wärmebehandlung. In der Beschichtung sind vor der Wärmebehandlung weitere und in der Regel organische Komponenten enthalten. Organische Komponenten werden üblicherweise durch Pyrolyse entfernt. Da zusätzliche weitere organische Additive als Stabilisatoren für die zur Beschichtung eingesetzten Suspensionen/Schlicker zugesetzt werden, kommt es beim Ausbrand der organischen Komponenten zu einer nicht unerheblichen CO₂–Freisetzung, wegen der großen Menge an organischen Komponenten, die insbesondere durch die üblicherweise eingesetzten Kerne/Platzhalter auftritt.
Unter ökologischen Aspekten sind daher Formwerkzeuge aus Eis zu bevorzugen und organische Füllstoffe sollen vermieden werden.
Von W. Zhang u. a. sind in „Investment Casting with Ice Patterns Made by Rapid Freeze Prototyping”; Proceedings of the 10th. Annual Solid Freeform Fabrication Symposium, 1999; S. 591–598 Möglichkeiten für eine dreidimensionale Abformung von Körpern unter Einsatz von Eisformen genannt.
In DE 103 24 828 A1 sind Möglichkeiten für die Herstellung keramischer Formkörper beschrieben, bei denen ebenfalls Formwerkzeuge aus Eis eingesetzt werden sollen, Ein dabei eingesetzter Schlicker muss gießfähig und ausreichend gekühlt sein, um Reaktionen mit dem Eis des Formwerkzeugs zu vermeiden. Die Verfestigung erfolgt, indem der Schlicker und das Formwerkzeug eingefroren werden. Bevor eine Sinterung durchgeführt werden kann, erfolgt eine Trocknung (Gefriertrocknung) durch eine Sublimation des gefrorenen Wassers.
Die DE 43 13 380 A1 schlägt die Verwendung eines Eiskerns oder Eismittelteils vor, der/die in einer pulverförmige Partikel enthaltende Masse angeordnet werden soll. Für eine Verfestigung soll eine Verpressung durchgeführt werden.
Bei allen diesen bekannten technischen Lösungen ist es nachteilig, dass die Herstellung/Ausbildung eines grünfesten Formkörpers aufwändig und langwierig ist. Außerdem bereitet es Probleme definierte Wandstärken und Eigenschaften (z. B. eine definierte Porosität) des fertigen Werkstoffs von so hergestellten Formkörpern reproduzierbar einhalten zu können.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, kostengünstige Möglichkeiten für die Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigen keramischen oder metallischen Werkstoffen anzugeben, mit denen Formkörper reproduzierbar mit jeweils gewünschten Eigenschaften, gewünschter Dimensionierung und Geometrie hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisierbar.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein eine Negativkontur des herzustellenden Formkörpers aufweisendes Formteil aus Eis mit einer Suspension überzogen oder befüllt. Dabei ist die Suspension aus einem nicht in Wasser lösbaren Polymer, einem Lösungsmittel für das Polymer, das mit Wasser misch- oder lösbar ist, und pulverförmiger Keramik oder pulverförmigem Metall gebildet. Bevorzugt soll die Suspension mit Polysulfon, N-Methyl-Pyrrolidon (NMP) und pulverförmiger Keramik oder pulverförmigem Metall gebildet sein. Als Lösungsmittel kann neben NMP beispielsweise auch N-Ethylpyrroldon (NEP) eingesetzt werden.
Durch das Aufschmelzen des Eises zu Wasser wird das Lösungsmittel, z. B. N-Methyl-Pyrrolidon (NMP) verdrängt, so dass die Keramik- oder Metallpartikel im ausgefallenen Polymer/Polysulfon, das eine formstabile Matrix aus Polymermolekülen (durch Koagulation) bildet, eingebunden werden. Dadurch wird ein grünfester Formkörper mit zur Negativkontur des Formteils komplementärer Kontur erhalten.
Das Formteil kann dabei einen Kern bilden, der an seiner Oberfläche mit der Suspension beschichtet wird und so mit der Suspension ein Überzug ausgebildet werden kann. Ein Formteil kann aber auch in Form eines Formwerkzeugs ausgebildet sein, in das die Suspension eingefüllt werden kann. Dabei kann das Einfüllen durch mindestens eine Öffnung im Formteil erfolgen. Die Formteile können in der jeweils gewünschten Geometrie und Dimensionierung aus Eis hergestellt werden, wie dies aus dem Stand der Technik bereits bekannt ist.
Wie bereits zum Ausdruck gebracht, ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine direkte Interaktion zwischen dem Wasser aus dem das Formteil gebildet ist und der Suspension erforderlich. Dabei kann durch Phaseninversion nach einer Sinterung eine feste keramische oder metallische Oberfläche eines hergestellten Formkörpers erhalten werden. Bei der Koagulation kann sich zuerst eine Oberfläche ausbilden, deren Eigenschaften durch das Polysulfon als ein bevorzugtes Polymer und die eingelagerten Partikel definiert werden können.
Für die Herstellung der Suspension kann Polysulfon in N-Methyl-Pyrrollidon (NMP) gelöst und pulverförmiger Werkstoff, aus dem der Formkörper hergestellt werden soll, in diese Lösung dispergiert und möglichst gleichmäßig darin verteilt werden. Bei Kontakt mit Wasser wird das NMP verdrängt und es kommt zum Ausfallen des in Wasser nicht lösbaren Polysulfons, in dem aber die Partikel des keramischen oder metallischen Werkstoffs eingebunden enthalten sind. Innerhalb von Millisekunden kann so eine feste Oberfläche an der Kontaktfläche gebildet werden, die mit Wasser in Kontakt steht.
Die jeweilige Wandstärke des keramische oder metallische Partikel enthaltenden Polymers/Polysulfons an dieser verfestigten Oberfläche kann durch die frei gesetzte Wassermenge beim Auftauen des Eises und die jeweilige Verweildauer oder die Kontaktzeit mit Wasser bestimmt werden. Dabei sollte eine ausreichende Menge an Suspension vorhanden sein. Dies bietet eine einfache Möglichkeit, gezielt Einfluss auf herzustellende Formkörper nehmen zu können.
Bei der Herstellung können verschiedene Temperaturverhältnisse berücksichtigt und es kann bei verschiedenen Temperaturen gearbeitet werden. Dies kann besonders unter Berücksichtigung der Schmelztemperatur des eingesetzten Eises erfolgen.
So kann bei Einhaltung einer Temperatur der Suspension oberhalb der Schmelztemperatur des Eises durch das beim Schmelzen freigesetzte Wasser eine Koagulation der Suspension an der Grenzfläche zwischen der Suspension und dem Formteil bewirkt werden.
Dies ist auch bei Einhaltung einer Temperatur der Suspension unterhalb der Schmelztemperatur des Eises der Fall. In diesem Fall kann bei einer nachträglichen, möglichst definiert durchgeführten Erwärmung, durch das beim Schmelzen freigesetzte Wasser eine Koagulation der Suspension an der Grenzfläche zwischen der Suspension und dem Formteil bewirkt werden. Hierfür ist eine entsprechende Erwärmung durchzuführen, die zum Schmelzen des Eises führt. Durch die Erwärmung können die Reaktionsbedingungen bei der Phaseninversion der Suspension durch die so beeinflussbare Freisetzung der jeweiligen Wassermenge pro Zeit gezielter beeinflusst werden. Für den Fall, dass vollständig im Kalten, also unterhalb der Schmelztemperatur des das Formteil bildenden Eises gearbeitet wird, kann das Formteil ohne Auftauen beschichtet und wieder aus der Suspension entnommen werden, Die Schichtdicke auf dem Formteil kann über Benetzung und Viskosität beeinflusst werden. Dabei sollte die mit der Suspension gebildete Schicht zuerst von außen mittels Wassersprühnebel verfestigt, dann in ein Wasserbad gegeben werden.
Es ist nicht erforderlich die Suspension permanent zu erwärmen oder abzukühlen.
Eine Beeinflussung dieses Prozesses und die Verfestigung des Überzugs oder der mit dem Eis in Kontakt stehenden Suspension kann auch durch die jeweilige Viskosität der Suspension erreicht werden. So kann auch die Wanddicke eines Formkörpers beeinflusst werden.
Das Überziehen der Oberfläche eines Formteils kann auf sehr einfache Art und Weise durch Eintauchen des Formteils aus Eis in die Suspension erreicht werden. Je nach Temperatur von Suspension und Formteil sowie des Eisvolumens des Formteils kann der oben genannte Effekt ausgenutzt werden. Die geschmolzene Wassermenge beeinflusst den Koagulationsprozess und damit die Dicke eines sich verfestigenden Überzugs, worauf natürlich auch die entsprechende Zeit einen Einfluss hat. Dieser Vorgang kann dann durch einfaches Entfernen des beschichteten Formteils aus der Suspension beendet oder unterbrochen werden.
Wird der Vorgang lediglich unterbrochen, kann das mit dem Überzug beschichtete Formteil an seiner Oberfläche mit Wasser besprüht und/oder in Wasser eingetaucht werden, so dass dann eine gewünschte Koagulation ausgehend von der Oberfläche erfolgen kann und der gebildete Überzug von dort in Richtung des Inneren weiter verfestigt wird. Dadurch kann die Wanddicke eines herzustellenden Formkörpers weiter beeinflusst werden.
Ähnlich verhält es sich natürlich auch, wenn ein Formteil mit Suspension befüllt worden ist. Ein zu befüllendes Formteil kann dabei auch teilweise aus einem anderen Werkstoff, beispielsweise einem Metall oder Kunststoff bestehen. Dann ist das Formteil an den Oberflächen, die mit Suspension in Kontakt gebracht werden mit einer Eisschicht versehen, die eine ausreichende Dicke aufweisen sollte, so dass ausreichend Wasser beim Schmelzen frei gesetzt werden kann.
In der Suspension kann zusätzlich mindestens ein die Schmelztemperatur erniedrigendes Additiv enthalten sein. Wodurch insbesondere die Schmelztemperatur der Suspension beeinflusset werden kann. Dadurch kann beispielsweise die Suspension auf einer Temperatur gehalten werden, die unterhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen Eises liegen kann, Geeignete Beispiele sind Glycerin, Ethanol, Aceton, Methanol, n-Propylsulfoxid, Triethanolamin, Acetamid, Ameisensäure, Dextrose, Hexamethylendiamin, Pyridin, Formamid, Harnstoff, Wasserstoffperoxid, Raffinose, Tetrahydrofuran, Guanidin, Dimethylformamid, Glycin, Acetonitril, Oxalsaure, Agar, Hexamethylentetramin oder Isobutanol.
Im Wasser, das für die Herstellung des Formteils aus Eis eingesetzt wird, können zusätzlich Metallionen oder ein Salz enthalten sein enthalten sein, wodurch insbesondere die Schmelztemperatur beeinflusst oder eine definierte Porosität, Porenstruktur oder Porengröße im grünfesten Formkörper ausgebildet wird. Beispiele hierfür sind Metallsalze und insbesondere NaCl.
Zusätzlich können keramische oder pulvermetallurgische bereits gesinterte Werkstoffe oder andere Werkstoffe/Materialien im Formteil (Kern) eingefroren werden, die z. B. eine stützende Funktion im späteren Formkörper übernehmen oder die innere Oberfläche während der Wärmebehandlung beschichten und funktionalisieren. Dabei sollten hierfür eingesetzte Grünkörper keine wasserlöslichen Bindersysteme enthalten. Es können aber auch bereits gesinterte Werkstoffe eingefroren werden.
Vor einer zur Sinterung führenden Wärmebehandlung kann eine Trocknung mit zumindest nahezu vollständiger Entfernung von Wasser aus dem Formkörper durchgeführt werden.
Nach Abschluss der Koagulation sollte vor einer Trocknung bzw. der zur Sinterung führenden Wärmebehandlung das Lösungsmittel/N-Methyl-Pyrrolidon gründlich durch Auswaschen entfernt werden, um ein erneutes Lösen des Polymers/Polysulfons im Lösungsmittel nach der Entfernung des Wassers zu vermeiden.
Bei der Erfindung ist lediglich die Entfernung der Polymerreste/Polysulfonreste bei der Wärmebehandlung erforderlich, wodurch der Anteil an freigesetzten chemischen Verbindungen und insbesondere von CO₂ gegenüber dem Stand der Technik deutlich reduzieren lässt.
Vorteilhaft ist es, ein Formteil einzusetzen, bei dem im/am Formkörper mindestens ein Strukturelement aus einem Werkstoff, der seine feste Phase während der Durchführung des Verfahrens und beim Einsatz der Formkörper beibehält, vorhanden ist, mit dem eine Stützstruktur für Formköper gebildet werden kann. Hierfür können metallische oder keramische Elemente in das das Formteil bildende Eis eingebettet oder durch Formschluss mit diesem verbunden werden, bevor das Formteil mit der Suspension, beispielsweise durch Eintauchen in Kontakt gebracht wird. Da sich diese Strukturelemente während der Herstellung und auch danach nicht verändern, können Sie die mechanische Festigkeit der hergestellten Formkörper erhöhen. So kann eine Stützstruktur im Inneren eines Hohlkörpers ausgebildet werden. Stützelemente können aber auch in die Wandung eines Formkörpers zumindest teilweise integriert und mit dieser bevorzugt formschlüssig verbunden werden. Es ist auch eine bevorzugt teilweise Einbettung solcher Strukturelemente in den Werkstoff der Formkörper möglich. Dabei kann eine geeignete Berücksichtigung der thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Werkstoffe für die Formteile und für die Stützelemente vorgenommen werden, um mechanische Spannungen zu vermeiden. Mehrere Stützelemente können eine Stützstruktur bilden, die beispielsweise die Form eines Käfigs oder Fachwerks aufweist. Es kann auch ein so ausgebildetes einteiliges Strukturelement an einem Formteil vorgesehen werden. Die Strukturelemente können bei der Herstellung der Formteile mit diesen verbunden werden, in dem sie einfach beim Phasenwechsel flüssig zu fest mit ein- oder daran angefroren werden, um eine ausreichend feste aber später wieder lösbare Verbindung zwischen Formteil aus Eis und Stützelementen) zu erreichen.
Nachfolgend soll die Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden.
Beispiel 1
Für die Herstellung einer Suspension wurden 10 Masse-% Polysulfon in 90 Masse-% N-Methyl-Pyrrolidon (NMP) gelöst.
Dieser Lösung wurde pulverförmiges Al₂O₃/CaCO₃-Pulvergemisch zugegeben und in der Lösung dispergiert. Das Al₂O₃ hatte eine mittlere Partikelgröße d₅₀ von 0,5 μm und das mit einem Anteil von 5 Masse-% im Pulvergemisch enthaltene CaCO₃ hatte eine mittlere Partikelgröße d₅₀ von 1,9 μm. Pulvergemisch und Lösung hatten dabei die gleichen Massenanteile.
Als Formteil aus Eis wurde eine ebene Platte mit runden Aussparungen hergestellt.
In die bei einer Temperatur von –20°C gehaltene Suspension wurde das Formteil aus Eis eingetaucht und seiner Oberfläche vollständig damit benetzt/beschichtet.
Dann wurde das Formteil aus der Suspension herausgenommen und abtropfen lassen, wobei hierfür ein Sieb eingesetzt werden kann. Anschließend wurde das beschichtete Formteil mittels eines Zerstäubers an der beschichteten Oberfläche mit Wasser besprüht.
Danach wurde das beschichtete Formteil vollständig in Wasser eingetaucht und das Eis darin geschmolzen. Durch den Kontakt der Beschichtung mit dem Wasser von beiden Seiten, also von der äußeren Oberfläche und durch das aufgeschmolzene Wasser des Eises an der inneren Oberfläche erfolgte die Koagulation des Polysulfons durch das Ausfallen des Wassers. Nach einer Verweil- und Kontaktdauer im bzw. mit dem Wasser von 5 min konnte eine ausreichend grünfeste Wandstärke von 0,2 mm, mit dem durch Polysulfon gebundenen Keramikpulver erreicht werden.
Danach wurde mit zweimaligem Wasserwechsel eine vollständige Entfernung des NMP durch Auswaschen durchgeführt, um ein erneutes Lösen des Polysulfons im NMP zu vermeiden, wenn das Wasser durch eine Trocknung entfernt worden ist. Eine Trocknung kann an Luft, aber auch durch andere Trocknungsverfahren, wie z. B. Gefriertrocknung erreicht werden.
Im Anschluss wurde eine Sinterung bei eine maximalen Temperatur von 1550°C über einen Zeitraum von 3 h durchgeführt. Dabei wurden im unteren Temperaturbereich dieser Wärmebehandlung die organischen Komponenten vollständig durch Pyrolyse ausgetrieben. Bei der Sinterung wurde ein Brennhilfsmittel mit geringer Masse und geringer Wärmekapazität eingesetzt.
Der so hergestellte Formkörper hatte eine Wandstärke von 0,2 mm. Er war innen vollständig hohl und die Schale aus dem gesinterten Al₂O₃/CaCO₃ hatte eine Porosität Von ca. 20%.
Beispiel 2
Dabei wurde eine Suspension, wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei als keramisches Pulver ausschließlich Al₂O₃ mit einer mittleren Partikelgröße d₅₀ von 0,5 μm eingesetzt worden ist. Das eingesetzte Formteil aus Eis hatte eine Kugelform und einen Außendurchmesser von 5 mm, um eine Hohlkugel herzustellen.
Im Gegensatz zum Beispiel 1 wurde die Sinterung bei einer maximalen Temperatur von 1800°C durchgeführt. Ansonsten wurden die gleichen Verfahrensparameter eingehalten. Die fertig hergestellten Hohlkugeln hatten einen Außendurchmesser von 3 mm, einen Innendurchmesser von 2,8 mm und die gebildete Schale wies eine Porosität von ca. 5% auf.
Beispiel 3
Für die Herstellung einer Zahn-/Kronenverblendung wurde ein die Negativkontur aufweisendes Formteil aus Eis in an sich bekannter Art und Weise hergestellt.
Für die Herstellung der Suspension wurde pulverförmiges Y-stabilisiertes ZrO₂ mit einem höheren Anteil im Vergleich zu den Beispielen 1 und 2 eingesetzt. Der Feststoffanteil in der Suspension war mit 60 Masse-% als der Masseanteil der Lösung (40 Masse-%), wodurch eine geringere Porosität Von ca. 5% erreicht werden konnte.
Die Verarbeitung erfolgte wieder, wie dies beim Beispiel 1 erläutert worden ist. Lediglich die Sinterung erfolgte bei der Maximaltemperatur von 1500°C über 2 h.
Es kann dabei eine Zwischenbearbeitung im grünfesten Zustand nach dem Trocknen oder auch nach dem Sintern durchgeführt werden, um die gewünschte Kontur und Dimensionierung genauer einhalten zu können. Dies kann durch mechanische, bevorzugt spanende Bearbeitung erreicht werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus pulverförmigem keramischem oder metallischem Werkstoff, bei dem ein eine Negativkontur des herzustellenden Formkörpers aufweisendes Formteil aus Eis mit einer Suspension überzogen oder befüllt wird, wobei die Suspension aus einem nicht in Wasser lösbaren Polymer, einem Lösungsmittel für das Polymer, das mit Wasser misch- oder lösbar ist und pulverförmiger Keramik oder pulverförmigem Metall gebildet ist; durch das Aufschmelzen des Eises zu Wasser das Lösungsmittel verdrängt wird, so dass die Keramik- oder Metallpartikel im ausgefallenen Polymer, das eine formstabile Matrix aus Polymermolekülen bildet, eingebunden werden, so dass ein grünfester Formkörper mit zur Negativkontur des Formteils komplementärer Kontur erhalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension aus Polysulfon, N-Methyl-Pyrrolidon (NMP) und pulverförmiger Keramik oder pulverförmigem Metall gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Wandstärke des keramische oder metallische Partikel enthaltenden Polymers/Polysulfons durch die frei gesetzte Wassermenge beim Auftauen des Eises und die jeweilige Verweil- oder Kontaktdauer bestimmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Einhaltung einer Temperatur der Suspension oberhalb der Schmelztemperatur des Eises durch das beim Schmelzen freigesetzte Wasser eine Koagulation der Suspension an der Grenzfläche zwischen der Suspension und dem Formteil bewirkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Einhaltung einer Temperatur der Suspension unterhalb der Schmelztemperatur des Eises eine zum Schmelzen des Eises führende definierte Erwärmung durchgeführt wird, wodurch mit dem beim Schmelzen frei gesetzten Wasser eine Koagulation der Suspension an der Grenzfläche zwischen der Suspension und dem Formteil bewirkt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Überziehen der Oberfläche eines Formteils durch Eintauchen in die Suspension erreicht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einem Suspensionsüberzug versehener Formkörper mit Wasser besprüht und/oder in Wasser eingetaucht wird, um ausgehend von der Oberfläche eine Koagulation in das Innere des Formkörpers zu erreichen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Suspension zusätzlich mindestens ein Additiv enthalten ist, mit dem die Schmelztemperatur der Suspension beeinflusst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Wasser, das für die Herstellung des Formteils aus Eis eingesetzt wird, zusätzlich Metallionen und/oder Salz enthalten ist/sind, wodurch insbesondere die Schmelztemperatur beeinflusst oder eine definierte Porenstruktur im grünfesten Formkörper ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Koagulation das Lösungsmittel/N-Methyl-Pyrrolidon vollständig entfernt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor einer zur Sinterung führenden Wärmebehandlung eine Trocknung mit zumindest nahezu vollständiger Entfernung von Wasser aus dem Formkörper durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Hohlkörper hergestellt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formteil eingesetzt wird, bei dem im/am Formkörper mindestens ein Strukturelement aus einem Werkstoff, der seine feste Phase während der Durchführung des Verfahrens und beim Einsatz der Formkörper beibehält, vorhanden ist, mit dem eine Stützstruktur für Formköper gebildet wird.