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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Formkörper durch schichtweisen Aufbau. Die Formkörper können dabei als gesinterte Formkörper aus Metall, Keramik, Glas oder einem Verbundwerkstoff daraus hergestellt werden.
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Es ist bekannt, dreidimensionale Formkörper aus den genannten anorganischen Werkstoffen durch Druckverfahren mit der Ausbildung mehrerer einzelner übereinander ausgebildete Schichten herzustellen, dabei kann die Geometrie des Formkörpers durch sich verändernde Strukturen oder Konturen der einzelnen Schichten gezielt ausgebildet werden. Das Schwindmaß der eingesetzten anorganischen Werkstoffe kann dabei vorab berücksichtigt werden.
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Das Aufdrucken kann dabei mit einem Strahlverfahren und dem Einsatz von Druckköpfen, wie sie beim so genannten „Ink-Jet-Druck” üblicherweise genutzt werden, und die Steuerung von Druckköpfen kann mittels CAD/CAM-Technik erfolgen.
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Dreidimensionale Formkörper können auch mittels Siebdruck hergestellt werden.
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Bei beiden genannten Druckverfahren werden keramische oder metallische Partikel in einer Suspension eingesetzt, die mit mindestens einer organischen Komponente, die eine Binderfunktion ausüben soll, gebildet ist. So wird sukzessive schichtweise ein Grünkörper aufgebaut, der nachfolgend bei einer Wärmebehandlung gesintert wird, bei der auch die organischen Bestandteile ausgetrieben werden.
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Bei den bekannten technischen Lösungen ist es erforderlich, sämtliche eingesetzten organischen Bestandteile thermisch zu zersetzen, um sie sicher entfernen zu können, was zu einer erhöhten Umweltbelastung führt.
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Häufig werden organische Bestandteile eingesetzt, die polymerisiert oder polykondensiert werden müssen, um den Grünkörper zu erhalten. Dafür ist entweder zusätzliche Energie oder es sind zusätzliche chemische Bestandteile, wie z. B. Starter für diese chemischen Reaktionen, erforderlich.
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Außerdem kann bei den bekannten technischen Lösungen ein Quellen nicht vermieden werden, wodurch die zumindest endkonturnahe Herstellung der Formkörper beeinträchtigt wird.
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So ist aus der
DE 10 2011 013 894 A1 ein Verfahren zur endformnahen Herstellung von Bauteilen bekannt, bei dem auch mit Druckverfahren gearbeitet werden kann.
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Die
DE 11 2009 000 486 T5 betrifft eine Zusammensetzung, die zur Herstellung eines elektronischen Bauelements unter Einsatz eines Druckverfahrens eingesetzt werden kann. Die Zusammensetzung umfasst ein leitendes oder halbleitendes organisches Material sowie ein Lösungsmittel.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, die Herstellung dreidimensionaler Formkörper durch schichtweisen Aufbau umweltfreundlicher zu gestalten, den Energieverbrauch, den Herstellungsaufwand für eine zumindest endkonturnahe Formgebung zu reduzieren, wobei die die Störanfälligkeit für die technischen Mittel reduziert und auf chemische Reaktionen bei der Herstellung verzichtet werden kann.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs 1 nutzt, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden mehrere Schichten in übereinander angeordneten Ebenen durch ein Druckverfahren ausgebildet. Die Ausbildung jeder Schicht erfolgt dabei in Form einer für diese Schicht spezifischen zweidimensionalen Struktur unter Einsatz eines Polymers, das in einem ersten Lösungsmittel, bevorzugt Wasser nicht lösbar ist, einem zweiten Lösungsmittel, das mit dem ersten Lösungsmittel misch- oder lösbar ist, und einem Pulver, das mit metallischen, keramischen Partikeln oder Glaspartikeln bzw. einem Gemisch solcher Partikel gebildet ist. Ein so erhaltener Grünkörper wird dann einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der die organischen Bestandteile ausgetrieben werden und eine Sinterung zu einem fertigen Formkörper erreicht wird.
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Dabei soll bei der Erfindung der Einsatz von Wasser als erstes Lösungsmittel nicht unbedingt als reines Wasser verstanden werden, es können weitere Komponenten, wie z. B. Tenside, Alkohol oder auch Stärke als ein Beispiel für Verdicker enthalten sein. Dadurch kann die Verarbeitung mit einem Druckverfahren, insbesondere einem Strahldruckverfahren verbessert werden. So kann beispielsweise die Lebensdauer eingesetzter Druckköpfe erhöht und das Druckverhalten verbessert werden. Mit den Zusätzen im reinen Wasser, die im Bereich von 0,1 Masse-% bis 50 Masse-% liegen können, kann neben der Oberflächenspannung auch die Viskosität beeinflusst werden. Ein Verdicker kann dafür mit einem Anteil von bis zu 75 Masse-%, bevorzugt bis zu 50 Masse-% enthalten sein. Wasser in dem Zusätze (z. B. Tenside, Verdicker) enthalten sind, wird nachfolgend als modifiziertes Wasser bezeichnet.
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Bei der Erfindung wird im Wesentlichen ausgenutzt, dass ein Polymer, das in einem ersten Lösungsmittel nicht lösbar ist, wie dies beispielsweise und bevorzugt Polysulfon in Kombination mit Wasser ist, in einem zweiten Lösungsmittel, das bevorzugt N-Methyl-2-Pyrrolidon ist, gut lösbar ist, aber durch Einwirkung bzw. Zufuhr ersten Lösungsmittels das Polymer aus der Lösung ausfällt. Nach dem Ausfallen kann das Polymer eine Matrix mit darin eingebetteten anorganischen Partikeln und wiederum dadurch einen Grünkörper bilden. Die Ausfällung erfolgt durch den Einfluss des ersten Lösungsmittels spontan und es wird eine unmittelbare direkte Verfestigung der Schicht in dem Bereich, in dem ersten Lösungsmittel vorhanden ist, erreicht. Es ist eine scharfe Trennung verfestigter von nicht verfestigten Bereichen möglich, was zu einer hohen Kanten- oder Konturgenauigkeit bei hoher Auflösung führt. Das freigesetzte zweite Lösungsmittel, z. B. N-Methyl-2-Pyrrolidon kann wieder verwendet werden, wenn es aus der Mischung mit dem ersten Lösungsmittel abgetrennt worden ist.
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Dabei kann der Aufbau eines Formkörpers durch in mehreren Ebenen übereinander ausgebildeten zweidimensional strukturierten Schichten erfolgen. Die Schichten können dabei unterschiedliche Konturen bilden, mit denen wiederum die Wände eines Formkörpers oder der Formkörper ausgebildet werden können/kann.
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Der schichtweise Aufbau kann mittels eines Strahldruckverfahrens oder durch Siebdruck in an sich bekannter Form erfolgen. Bei einem Strahldruckverfahren kann ein oder es können mehrere Druckköpfe eingesetzt werden. Die das Bauteil beschreibenden Daten können mittels CAD/CAM-Technik in die jeweiligen Steuerungsdaten überführt werden.
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Beim Siebdrucken können für die einzelnen Schichten unterschiedliche Siebe eingesetzt werden.
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Durch den Einsatz unterschiedlicher Pulver, was deren Konsistenz der Inhaltsstoffe oder deren Partikelgröße betreffen kann, können Bereiche am Formkörper ausgebildet werden, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. So können mehrere Druckköpfe eingesetzt werden, die jeweils eine voneinander abweichende Zusammensetzung der darin eingesetzten Suspension oder Lösung aufweisen.
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Solche unterschiedlichen Suspensionen können aber auch beim Drucken unterschiedlicher Schichten im Siebdruck oder, wie nachfolgend noch bei mehreren Varianten, für die erfindungsgemäße Verfahrensweise eingesetzt werden.
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In einer ersten Variante kann bei der Herstellung so vorgegangen werden, dass auf einem temporären Träger oder einem Substrat ein Bett aus dem keramischen und/oder metallischen Pulver und/oder Glaspulver aufgebracht wird. Auf das Bett wird mit einem ersten Druckkopf im zweiten Lösungsmittel gelöstes Polymer lokal definiert zur Ausbildung einer zweidimensionalen Struktur für eine Schicht aufgedruckt. Nachfolgend wird mit einem zweiten Druckkopf der ausgebildeten zweidimensionalen Struktur folgend erstes Lösungsmittel aufgetragen, wodurch das Polymer aus der Lösung ausfällt und mit dem Polymer als Matrix Partikel des Pulvers oder Pulvergemischs gebunden werden. Dieser Vorgang zur Ausbildung weiterer Schichten wird in mehreren übereinander angeordneten Ebenen wiederholt, wobei die jeweilige zweidimensionale Struktur der Schichten an die herzustellende Geometrie des Formkörpers angepasst wird. Nach Ausbildung der geometrischen Gestalt des Formkörpers wird eine zum Austreiben der organischen Komponenten und der Sinterung führende Wärmebehandlung durchgeführt.
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Bei einer zweiten Variante kann so vorgegangen werden, dass auf einem temporären Träger oder einem Substrat eine aus dem keramischen, metallischen und/oder Glas-Pulver mit im zweiten Lösungsmittel gelöstem Polymer gebildete Suspension flächig aufgebracht wird. Nachfolgend wird mit einem Druckkopf zur lokal definierten Ausbildung einer zweidimensionalen Struktur für eine Schicht erstes Lösungsmittel aufgedruckt, wodurch in diesen Bereichen das Polymer aus der Lösung durch den Einfluss des ersten Lösungsmittels ausfällt und mit dem Polymer als Matrix Partikel des Pulvers oder Pulvergemischs gebunden werden. Dieser Vorgang wird zur Ausbildung weiterer Schichten in mehreren übereinander angeordneten Ebenen wiederholt, wobei die jeweilige zweidimensionale Struktur der Schichten an die herzustellende Geometrie des Formkörpers angepasst wird. Nach Ausbildung der geometrischen Gestalt des Formkörpers wird zum Austreiben der organischen Komponenten und der Sinterung eine Wärmebehandlung durchgeführt.
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Bei einer dritten Variante des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens kann so vorgegangen werden, dass auf einem temporären Träger oder einem Substrat eine aus dem keramischen, metallischen und/oder Glas-Pulver und erstem Lösungsmittel gebildete Suspension flächig aufgebracht wird. Nachfolgend wird mit einem Druckkopf im zweiten Lösungsmittel gelöstes Polymer lokal definiert zur Ausbildung einer zweidimensionalen Struktur für eine Schicht aufgedruckt; wodurch in diesen Bereichen das Polymer aus der Lösung ausfällt und mit dem Polymer als Matrix Partikel des Pulvers oder Pulvergemischs gebunden werden. Dieser Vorgang zur Ausbildung weiterer Schichten wird in mehreren übereinander angeordneten Ebenen wiederholt, wobei die jeweilige zweidimensionale Struktur der Schichten an die herzustellende Geometrie des Formkörpers angepasst wird. Nach Ausbildung der geometrischen Gestalt des Formkörpers wird zum Austreiben der organischen Komponenten und der Sinterung eine Wärmebehandlung durchgeführt.
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Nach der Ausbildung einer Schicht sollte jeweils eine Trocknung durchgeführt werden. Dabei sollte zumindest das erste Lösungsmittel entfernt werden können. Hierfür können die verschiedensten an sich bekannten Trocknungsverfahren, wie z. B. eine Bestrahlung oder der Einsatz erwärmter Luft eingesetzt werden. Allein oder zusätzlich dazu kann auch eine mechanische formgebende Bearbeitung durchgeführt werden, bei der bevorzugt zumindest eine Glättung der Oberfläche der jeweiligen Schicht erreicht werden kann. Dies kann beispielsweise durch Schleifen erreicht werden. Allein oder in Kombination mit der Trocknung und/oder mechanischen Bearbeitung kann auch eine Verdichtung der einzelnen Schichten durchgeführt werden, in dem beispielsweise eine Druckkraft auf die Schichten, bevorzugt sukzessive bei jeder einzelnen oder einer Gruppe einiger weniger Schichten ausgeübt wird.
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Allein oder zusätzlich zu einer mechanischen Bearbeitung und/oder Trocknung kann auch eine Verfestigung durch eine Druckkraftausübung durchgeführt werden.
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Außerdem können nach Ausbildung jeder Schicht oder nach Ausbildung einer einen Formkörper bildenden Schichten nicht im Polymer gebundene Partikel und/oder organische Komponenten entfernt werden. Dies kann mittels komprimierter Luft oder durch Abwaschen erreicht werden. Dabei sollte jedoch kein Lösungsmittel für das Polymer eingesetzt werden. Lose Partikel können aber mit Wasser oder erstem Lösungsmittel abgespült werden.
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Bei den Varianten eins, zwei und drei kann eine Suspension, eine Beschichtung oder ein Bett für jede einzelne Schicht gesondert aufgetragen oder aufgerakelt werden.
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Bei der Erfindung kann ein Polymer eingesetzt werden, das ausgewählt ist aus Polysulfon, Polyacrylnitril, Polyvinylidenfluorid, Polyacrylnitril-Methylacrylat-Copolymer, Zellulose, Celluloseacetat, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyamid, Polyethylen, Polyethylenoxid, Polyvinylalkohol und Polyoxymethylen und ein erstes Lösungsmittel eingesetzt werden, das ausgewählt ist aus Wasser, Methanol, Ethanol, Diethylether, Methylacetat und Aceton
und ein zweites Lösungsmittel eingesetzt wird, das ausgewählt ist aus N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP), Aceton, Tetrahydrofuran (THF), Dimethylacetamid (DMAC), Ethylencarbonat, y-Butyrolacton (GBL), Hexan, Heptan, Cyclohexanon, Methyletherketon, Toluol, Tetrahydrofuran, gamma-Butyrolacton und Dimethylformamid (DMF).
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Dabei sind Ethylencarbonat oder y-Butyrolacton (GBL) für Polyacrylnitril und Polyacrylnitril-Metylacrylat-Copolymer geeignete zweite Lösungsmittel. N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP) kann für Polysulfon und Zellulose als zweites Lösungsmittel eingesetzt werden. Für Celluloseacetat ist Aceton geeignet. Die anderen genannten zweiten Lösungsmittel können für Polysulfon, Polyvenylidenfluorid, Polyacrylnitril und für Polyacrylnitril-Metylacrylat als zweites Lösungsmittel eingesetzt werden.
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Es können aber auch Wasser oder Aceton als zweites Lösungsmittel eingesetzt werden. Stellt Wasser das zweite Lösungsmittel dar, können als Polymer Polyethylenoxid oder Polyvinylalkohol genutzt werden. Als erstes Lösungsmittel ist dabei Diethylether geeignet.
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Wird Aceton als zweites Lösungsmitteleingesetzt kann als Polymer Celluloseacetat und als erstes Lösungsmittel Wasser eingesetzt werden.
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Für den Fall, dass als erstes Lösungsmittel Aceton und als Polymer Polystyrol eingesetzt werden, ist Toluol als zweites Lösungsmittel geeignet.
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Mit der jeweiligen Schichtdicke kann die jeweilige Dicke der auszubildenden Schicht mit beeinflusst werden. Dabei sollte aber die Dicke so gewählt werden, dass ein ausreichendes Eindringen der jeweils nachträglich aufzutragenden Medien, wie z. B. die Lösung des Polymers oder des ersten Lösungsmittels erreicht werden kann.
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Einzelne aufgedruckte Schichten sollten eine Schichtdicke im Bereich 10 μm bis 500 μm aufweisen.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können unterschiedlichste Formkörper hergestellt werden. Es kann für die Herstellung großer Serien aber auch beim Rapid–Prototyping eingesetzt werden. Mit dem Einsatz der unterschiedlichen keramischen und/oder metallischen sinterbaren Werkstoffe und/oder von Gläsern sind auch verschiedenste Anwendungsgebiete für die Formkörper erschließbar. So können rein keramische, rein metallische Formkörper aber auch Komposite aus unterschiedlichen Metallen und/oder Keramiken hergestellt werden. Es sollte dabei lediglich das Sinterverhalten und hier besonders die Schwindung berücksichtigt werden. Letztgenannte Bedingungen sollten besonders beachtet werden, wenn bei der Herstellung Schichten mit unterschiedlicher Konsistenz ausgebildet werden.
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Es ist auch möglich, Formkörper herzustellen, die beispielsweise in Wänden Öffnungen/Durchbrechungen haben. Die Wände können dabei im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet sein. Dabei kann so vorgegangen werden, dass im Bereich, in dem eine Öffnung ausgebildet werden soll, Schichten ausgebildet werden, bei denen dieser Bereich bei der Ausbildung der zweidimensionalen Struktur unberücksichtigt bleibt. Dort verbleibt dann das Pulver/Pulvergemisch oder die unbeeinflusste Suspension. Nach der Ausbildung mehrerer dies berücksichtigender Schichten, können dann wieder Schichten ausgebildet werden, die auch diesen Bereich berücksichtigen. Unbeeinflusstes Pulver/Pulvergemisch oder unbeeinflusste Suspension kann aus dem Bereich für eine Öffnung/Durchbrechung einfach entfernt werden.
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Von den Eingangs erwähnten temporären Trägern kann dann entweder bereits der Grünkörper vor der Wärmebehandlung oder der Formkörper nach dem Sintern entfernt werden.
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Ein Substrat, das für die Herstellung der Formkörper genutzt werden kann, kann später auch Bestandteil des fertig hergestellten dreidimensionalen Formkörpers sein. Substrat und Formkörper können dann stoff- und/oder formschlüssig verbunden werden. Bei einer formschlüssigen Verbindung können auf der Substratoberfläche Konturelemente vorhanden sein, die bei der Ausbildung der Schichten sukzessive mit umschlossen werden, so dass sie dann vom Werkstoff, mit dem der Formkörper hergestellt worden ist, umgeben und darin eingebettet sind.
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Es besteht auch die Möglichkeit bei mindestens einer Schicht zwei unterschiedliche Suspensionen nebeneinander aufzudrucken. Die Suspensionen können sich dabei durch den Anteil der enthaltenen Pulver und die Art des in den Suspensionen enthaltenen Pulvers (Partikelgröße, Werkstoff) unterscheiden. Dadurch lassen sich Formkörper herstellen, bei denen lokal differenziert unterschiedliche Eigenschaften erreicht werden können, da sich der Werkstoff in den entsprechenden Bereichen auch nach dem Sintern unterscheidet. Dies kann beispielsweise eine unterschiedliche physikalische Dichte und/oder eine unterschiedliche Werkstoffzusammensetzung betreffen.
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Nachfolgend soll die Erfindung an Hand von Beispielen erläutert werden.
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Beispiel 1:
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Es wurde ein Pulverbett aus Keramik und/oder Metall und/oder Glas auf einem temporären Träger oder Substrat mit einer Schichtdicke von 0,1 mm aufgetragenen.
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Auf die Oberfläche wurde eine Polysulfon-Lösung in N-Methyl-2-Pyrrolidon über einen Druckkopf 1 aufgedruckt und eine zweidimensionale Struktur dabei in der Pulverschicht, die bei diesem Beispiel konkret aus ZrO2 gebildet war, mit der Lösung ausgebildet.
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Dieser zweidimensionalen aufgedruckten Struktur folgend wurde dann mit einem Druckkopf 2 modifiziertes Wasser aufgedruckt. Für die Bewegung der beiden Druckköpfe 1 und 2 wurde der gleiche Datensatz für die Steuerung eingesetzt.
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Konkret kann bei diesem Beispiel ZrO2 als Pulver mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 0,23 μm eingesetzt werden. Für die Herstellung der Lösung wurden 75,7 g N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP) eingesetzt, in das 24,3 g Polysulfon schrittweise zu gegeben wurde. Dabei wurde ein Magnetrührer zum Mischen eingesetzt.
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Für das Aufdrucken mit dem Druckkopf 2 wurden 974,9 g Wasser, 20,04 g Ethylenglycol, 4,99 g Polyethylenglycol 400 und 0,13 g Troysol® lac ebenfalls mit einem Magnetrührer bei Raumtemperatur vermischt.
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Zur Ausbildung eines dreidimensionalen Formkörpers wurde dieser Vorgang in mehreren übereinander liegenden Ebenen schichtweise wiederholt. Dabei wurde für jede Schicht eine ZrO2-Pulverschicht mit einer Dicke von 100 μm aufgerakelt.
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Bei diesem Beispiel sollte bevorzugt ein Druckkopf 1 eingesetzt werden, bei dem der Druck mittels piezoelektrischer Elemente erzeugt werden kann.
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Beispiel 2:
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Auch bei diesem Beispiel wurde eine Polysulfon-Lösung in N-Methyl-2-Pyrrolidon eingesetzt. Darin waren ZrO2-Partikel mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 0,23 μm dispergiert.
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Zur Herstellung dieser Suspension wurden 60 g des ZrO2 in 27,5 g N-Methyl-2-pyrrolidon vorgelegt.
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Anschließend wurden 6 g Polysulfon zugegeben und diese Suspension über eine Stunde in einer Planetenkugelmühle (Mahlkugeldurchmesser 10 mm–15 mm) bei einer Drehzahl von 150 min–1 vermischt.
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Die so erhaltene Suspension wurde mit einem Druckkopf 1 schichtweise aufgedruckt, wobei die erste Schicht auf einem temporären Träger aus einer Keramik ausgebildet wurde, auf die wiederum sukzessive weitere Schichten in zweidimensional strukturierter Form aufgedruckt wurden.
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Auf die Oberfläche jeder zweidimensional strukturierten Schicht wurde mit einem Druckkopf 2 modifiziertes Wasser, wie es auch beim Beispiel 1 eingesetzt worden ist, mit den entsprechend zum Beispiel 1 gleichen Parametern aufgedruckt.
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Für die Steuerung der Druckköpfe 1 und 2 können wieder die gleichen Datensätze eingesetzt, so dass die Bewegung bei den einzelnen Schichten jeweils gleich durchgeführt worden ist.
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Bei diesem Beispiel kann der Druckkopf 1 als Piezodruckkopf ausgebildet und der Druckkopf 2 nach der so genannten „bubble-jet-Technologie” arbeiten. Bei dieser „bubble jet”-Technologie kann mit einem Druckkopf mit 304 Düsen, bei einer einzelnen Tropfengröße von 18 pl, mit einer Tropfenausbildung von 250 Tropfen μs–1, bei einer Auflösung von 640·540 dpi und mit einem Düsendurchmesser von 15 μm gearbeitet werden, was auf alle Beispiele, bei denen ein solcher Druckkopf einsetzbar ist, zutrifft.
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Bei diesem Beispiel kann die Suspension, die mit dem Druckkopf 1 aufgedruckt werden kann, auch aufgeraklet werden, wofür ein so genanntes „doctor blade” eingesetzt werden kann.
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Beispiel 3:
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Bei diesem Beispiel wurde eine wässrige Suspension, in der ZrO2-Partikel mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 0,23 μm enthalten waren, eingesetzt. Dabei wurden 19 g Wasser in dem 1 g eines herkömmlichen Dispergiermittels enthalten waren eingesetzt, in das 100 g des ZrO2-Pulvers zugegeben wurden. Die so erhaltene Suspension wurde in einer Planetenkugelmühle (Mahlkugeln mit Durchmesser 1 mm–2 mm) bei einer Drehzahl von 250 min–1 über einen Zeitraum von 2h vermischt.
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Diese Suspension kann mit einer Schichtdicke von ca. 100 μm aufgerakelt werden.
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Für das Aufdrucken von zweidimesnionalen Strukturen in einzelnen Schichten kann ein Druckkopf 1 eingesetzt werden. Mit dem Druckkopf 1 wurde eine Lösung von 24,3 g Polysulfon in 75,7 g N-Methyl-2-Pyrrolidon, die mittels Magnetrührer vermischt worden war, aufgedruckt. Bevorzugt wurde ein Druckkopf 1 eingesetzt, bei dem der Druck mittels piezoelektrischer Elemente erzeugt werden kann.
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Bei allen drei Beispielen 1 bis 3 können an Stelle des ZrO2 auch andere keramische Pulver, metallische Pulver, Glaspulver allein oder als Gemisch eingesetzt werden.
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Es tritt in allen Fällen, der im allgemeinen Teil der Beschreibung erläuterte Effekt des Ausfallens des N-Methyl-2-Pyrrolidons und die Bindung der Pulverpartikel im Polysulfon, auf. Nach der Ausbildung jeder einzelnen zweidimensional strukturierten Schicht kann eine Trocknung durch einen Energieeintrag erfolgen. Nach der Ausbildung eines dreidimensionalen Formkörpers im Grünzustand, kann dieser einer Wärmebehandlung unterzogen werden, bei dem die organischen Komponenten ausgetrieben und eine Sinterung erfolgt.