DE102005011019B4 - Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss - Google Patents

Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss Download PDF

Info

Publication number
DE102005011019B4
DE102005011019B4 DE102005011019A DE102005011019A DE102005011019B4 DE 102005011019 B4 DE102005011019 B4 DE 102005011019B4 DE 102005011019 A DE102005011019 A DE 102005011019A DE 102005011019 A DE102005011019 A DE 102005011019A DE 102005011019 B4 DE102005011019 B4 DE 102005011019B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
mold core
green
producing
slip
mandrel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE102005011019A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102005011019A1 (de
Inventor
Holger Dr. Bausinger
Ralf Lebbing
Rolf Dipl.-Ing. Pfeifer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Priority to DE102005011019A priority Critical patent/DE102005011019B4/de
Priority to US11/371,448 priority patent/US20060249889A1/en
Publication of DE102005011019A1 publication Critical patent/DE102005011019A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102005011019B4 publication Critical patent/DE102005011019B4/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
    • B22C9/126—Hardening by freezing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/261—Moulds therefor
    • B28B1/262—Mould materials; Manufacture of moulds or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/111—Fine ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
    • C04B35/481—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates containing silicon, e.g. zircon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
    • C04B35/56—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides
    • C04B35/565—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides based on silicon carbide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/6264—Mixing media, e.g. organic solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/62655—Drying, e.g. freeze-drying, spray-drying, microwave or supercritical drying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/638—Removal thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5463—Particle size distributions
    • C04B2235/5472—Bimodal, multi-modal or multi-fraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
    • C04B2235/6028—Shaping around a core which is removed later
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6562—Heating rate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6567—Treatment time
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/94—Products characterised by their shape
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/95—Products characterised by their size, e.g. microceramics

Abstract

Die Erfindung betrifft die Herstellung und Verwendung von zerstörbaren Formkernen für den metallischen Guss, insbesondere von zerstörbaren Formkernen aus grüner Keramik. DOLLAR A Zur Herstellung von keramischen Gussformen bedient man sich häufig dem Schlickerguss, dei dem die Formgebung über das Abgießen von flüssigen Schlickern in eine Urform erfolgt. Bei diesem Guss entstehen leicht Blasen, die im späteren Formkern zu nicht tolerierbaren Oberflächen- und Gefügefehlern des Formkerns führen. Dem kann durch den Einsatz von so genannten Steigern und vorsichtigem Gießen nur bedingt entgegengewirkt werden. DOLLAR A Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Formkernen aus Schlicker-Keramik für den Metallguss bereitzustellen, bei dem die Blasenproblematik zumindest reduziert wird. DOLLAR A Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass eine porös ausgestaltete Urform verwendet wird. Dies bietet den Vorteil, dass eingeschlossene Luftblasen durch die Poren der Urform entweichen können, während der Schlicker aufgrund seiner Oberflächenspannung nicht in die Poren eindringen kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Herstellung und Verwendung von zerstörbaren Formkernen für den metallischen Guss, insbesondere von zerstörbaren Formkernen aus grüner Keramik. Derartige Formkerne sind beispielsweise aus der DE 38 84 613 T2 bekannt. Gussformen sind bekannt aus EP 0892704 B1 , EP 0756922 B1 , EP 0561613 B1 , EP 0516224 B1 oder EP 0474346 B1 . Die Verwendung von zerstörbaren Formkernen ist bekannt aus DE 2659168 A1 , GB 2096523 A , US 3508602 oder US 1549819 .
  • Die Herstellung von Gussteilen mit Aussparungen Hinterschneidungen und Hohlstrukturen stellt hohe Anforderungen an die Herstellungsmethoden und die Materialien der entsprechenden Gussformen. Im Bereich des metallischen Gusses werden in der Regel auf Grund der hohen auftretenden Temperaturen keramische Gussformen eingesetzt.
  • Zur Herstellung der keramischen Gussformen bedient man sich häufig dem Schlickerguss, bei dem die Formgebung über das Abgießen von flüssigen Schlickern in eine Urform erfolgt.
  • Bei diesem Guss entstehen leicht Blasen, die im späteren Formkern zu nicht tolerierbaren Oberflächen- und Gefügefehlern des Formkerns führen. Dem kann durch den Einsatz von sogenannten Steigern und vorsichtigem Guss nur bedingt entgegen gewirkt werden.
    •
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Formkernen aus Schlicker-Keramik für den Metallguss bereitzustellen, bei dem die Blasenproblematik zumindest reduziert wird.
  • Die Erfindung ist in Bezug auf das zu schaffende Verfahren zur Herstellung eines Formkerns durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 wiedergegeben. Durch die Merkmale der Patentansprüche 9 und 10 werden vorteilhafte Verwendungen damit hergestellter Formkerne angegeben. Die weiteren Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die Aufgabe wird bezüglich des zu schaffenden Verfahrens zur Herstellung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss erfindungsgemäß durch folgende Schritte gelöst:
    • – Bereitstellen einer porösen Urform,
    • – Bereitstellen eines Schlickers, enthaltend keramische Mikropartikeln,
    • – Befüllen der Urform mit dem Schlicker,
    • – Gefrieren des Schlickers zum grünen Formkern,
    • – Herauslösen des grünen Formkerns aus der Urform,
    • – Trocknen des grünen Formkerns,
    • – Erhitzen des grünen Formkerns zu dessen Verfestigung,
    wobei die porös ausgestaltete Urform mittels eines Rapid Prototyping Verfahrens hergestellt wird und wobei ein Lösungsmittel bereitgestellt wird, welches die poröse Urform löst, aber den Formkern nicht angreift.
  • Ein derartig ausgestaltetes Verfahren bietet den Vorteil, dass beim Gießen sich ausbildende oder eingeschlossene Luftblasen durch die Poren der Urform entweichen können, währen der Schlicker aufgrund seiner Oberflächenspannung nicht in die Poren eindringen kann. Dies erlaubt den Verzicht auf die üblichen Steiger und andere Entlüftungen sowie beliebige Eingussrichtungen. Bei großen und/oder komplexen Bauteilen kann der Einguss von mehreren Stellen aus in unterschiedliche Richtungen gleichzeitig erfolgen – ohne die Gefahr von Lufteinschlüssen.
  • Die porös ausgestaltete Urform kann auf unterschiedliche Art hergestellt werden. Z.B. kann sie aus porösem Material gefräst werden und zwar (vor allem bei einfacher Form) einteilig oder mehrteilig, wobei die Einzelteile zur Urform zusammengefügt, vorzugsweise geklebt, werden. Das poröse Material kann natürlicher (z.B. Zeolith) oder künstlicher Herkunft (z.B. Sinterprodukt) sein.
  • Eine vorteilhafte Herstellungsvariante der Urform stellen die bekannten Rapid Prototyping Verfahren, insbesondere die pulverbasierten Verfahren 3d-Drucken und Selektives Laser Sintern, aufgrund ihrer Schnelligkeit und Exaktheit dar. Auch das Rapid Verfahren Laminated Object Manufacturing erlaubt die Herstellung poröser Urformen wie beispielsweise die DE 10157757 B4 zeigt.
  • Mit den Rapid Verfahren kann die Urform ebenfalls einteilig oder mehrteilig hergestellt werden. Bei einteiligen Urformen kann das verbleibende, nicht verbundene Pulver durch Ausblasen oder Ausschwemmen aus der Urform entfernt werden. Vorteil der pulverbasierten Rapid Verfahren ist die sich ohne zusätzliche Maßnahmen ausbildende Porosität der Urform. Darüber hinaus lassen sich problemlos auch Urformen dünner Wandstärke (1 bis 3mm) herstellen, was insbesondere bei der später notwendigen Entfernung der Urform von dem Formkern vorteilhaft ist. Auch bezüglich der Materialauswahl bestehen keine Einschränkungen: sowohl metallische, keramische als auch organische Werkstoffe sind einsetzbar.
  • Die notwendige Entfernung der Urform von dem Formkern lässt sich durch chemisches Lösen der Urform durchführen. Dabei ist darauf zu achten, dass der Formkern von dem Lösungsmittel nicht ebenfalls angegriffen wird.
  • Gut geeignet sind deshalb Urformen aus organischem Material, insbesondere Kunststoffen, z.B. Polystyrol, die gut in organischen Lösungsmitteln, z.B. Toluol, Aceton, Ethylmetylketon, Butanon-2 oder andere, lösbar sind, welche den Formkern nicht angreifen.
  • Vorteilhaft ist es ebenfalls, wenn das Lösungsmittel der Urform und die Schlickerflüssigkeit (meist Wasser) nicht mischbar sind, um ein Eindringen des Lösungsmittels in den Formkern durch Dispersion zu vermeiden. Dies ist z.B. bei Toluol und Wasser weitestgehend der Fall.
  • Vorzugsweise werden die Ausgasungen während des Lösens der Urform abgesaugt, da sie je nach Lösungsmittel eine Geruchsbelästigung oder gar eine Gesundheitsstörung hervorrufen können.
  • Vorteilhaft ist es auch, wenn ein Schlicker mit einer Oberflächenspannung verwendet wird, welche ein Eindringen des Schlickers in die Poren der porösen Urform verhindert.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch das Aufbringen von kolloidalen Nanopartikeln auf den grünen Formkern gekennzeichnet, wobei das Erhitzen zum Aushärten des Formkerns derart durchgeführt wird, dass organische Bestandteile des grünen Formkerns ausgasen und die kolloidalen Nanopartikeln unter Ausbildung einer stabilen Außenhaut des Formkerns versintern.
  • Produkt eines solchen Verfahrens ist ein Formkern mit einem Inneren aus Mikropartikeln und einer Außenhaut aus Mikro- und Nanopartikeln. Mikropartikel sind Partikel mit Durchmessern im Mikrometerbereich, entsprechend sind Nanopartikel Partikel mit Durchmessern im Nanometerbereich.
  • Erfindungsgemäß erfolgt das Befüllen der Urform mit Schlicker, durch Eingießen, Einspritzen oder Eintauchen – jeweils unter keinem oder geringem Druck. Das Aufbringen der kolloidalen Nanopartikeln auf den grünen Formkern erfolgt durch Aufsprühen oder Aufstreichen einer Dispersion, z.B. mit einem Pinsel. Denkbar ist aber auch ein Bestäuben oder ein Eintauchen des Formkerns in die Dispersion.
  • Bei den organischen Bestandteilen des grünen Formkerns handelt es sich vorwiegend um Binder sowie um geringe Anteile von Zusätzen. Durch deren Ausgasung während der Erwärmung des grünen Formkerns verbleiben die Mikropartikeln im Inneren des Formkerns im Wesentlichen in loser Anordnung zurück. Der Zusammenhalt des Formkerns erfolgt vorwiegend durch die Außenhaut, die über Sinterbrücken der an- und/oder aufgeschmolzenen Nanopartikeln zwischen den Mikropartikeln ihre Stabilität ausbildet. Diese Sinterbrücken weisen ausreichende Festigkeit auf, um den Formkern nach der Entformung aus der Urform zu handhaben sowie den metallischen Guss unbeschadet zu überstehen. Jedoch werden sie durch den metallischen Guss und dadurch auftretende Druckspannungen derart geschwächt, dass sie mit einem Wasserstrahl aufgebrochen werden können und so der Formkern aus dem Gussling ausgeschwemmt werden kann.
  • Außerdem wird durch die Beschränkung der Sinterung auf die dünne Außenhaut die typische Sinterschwindung auf ein Minimum reduziert, woraus eine wesentlich verbesserte Maßhaltigkeit der Formkerne resultiert.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Mikropartikeln und/oder Nanopartikeln aus refraktären Oxiden, Carbiden oder Nitriden verwendet, insbesondere der Elemente Al, Zr, Si, Mg, Ca oder Ti. Vorzugsweise bestehen die Mikropartikeln aus Zirkonsilikat und die Nanopartikeln aus Siliziumdioxid.
  • Derartige Materialien weisen eine ausreichende Temperaturbeständigkeit, eine gute Verarbeitbarkeit sowie geeignete Marktverfügbarkeit und Preise in geeigneten Partikelgrößen auf.
  • Vorzugsweise werden mindestens zwei Partikelgrößenklassen an Mikropartikeln zur Herstellung des Schlickers verwendet, um eine bessere Volumenfüllung zu erzielen.
  • Der Schlicker wird vorzugsweise mit Wasser angemacht, insbesondere mit deionisiertem Wasser, um Beeinflussungen von Zusätzen möglichst auszuschließen. Derartige Zusätze sind z.B. Dispergatoren, Entschäumer und Antifrostmittel. Letztere können zugesetzt werden, um die Bildung großer Eiskristalle beim Einfrieren des Schlickers zu verhindern, die anderenfalls zu Gefügefehlstellen im Formkern führen könnten.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird beim Erhitzen eine Maximaltemperatur zwischen 750 und 1200 °C, vorzugsweise 800 °C, erreicht, wobei die Maximaltemperatur 30 bis 120 Minuten, vorzugsweise 60 Minuten, konstant gehalten wird.
  • Bei einer derartigen Maximaltemperatur und Verweildauer wird für die vorgenannten Materialien eine Versinterung der Nano partikeln erreicht, die eine ausreichende Stabilität des Formkerns gewährleistet.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Maximaltemperatur durch einen kontinuierlichen, vorzugsweise linearen Temperaturanstieg zwischen 100 und 150 °C/h, vorzugsweise 120 °C/h, erreicht.
  • Dies gewährleistet eine gleichmäßige und vollständige Ausgasung der organischen Bestandteile.
  • Vorzugsweise werden die Ausgasungen während des Erhitzens abgesaugt, da sie je nach Zusammensetzung eine Geruchsbelästigung oder gar eine Gesundheitsstörung hervorrufen können.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Aufbringen der Nanopartikeln durch Besprühen oder Bestreichen mit einer Dispersion der Nanopartikeln, vorzugsweise mit einer wässrigen Dispersion. Dies ermöglicht die Ausbildung einer gleichmäßigen Außenhaut. Eine wässrige Dispersion ist vorteilhaft in Hinsicht auf eine ungefährliche Verarbeitung und die nachfolgende Ausgasung.
  • Die Aufgabe wird bezüglich der anzugebenden Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss erfindungsgemäß gelöst durch den Guss von Bauteilen für Verbrennungskraftmaschinen aus Stählen, Leichtmetallen oder deren Legierungen, insbesondere dem Feinguss nach dem Wachsausschmelzverfahren, vorzugsweise dem Aluminiumfeinguss. Außerdem eignet es sich zur Herstellung von aus mehreren Teilen zusammengesetzten keramischen Gussformen.
    •
  • Nachfolgend werden anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäße Formkern, das Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung näher erläutert:
    Zunächst wird eine Urform für einen Radkastenkern bereitgestellt. Diese besteht aus 1 bis 3 mm dicken, porösen, miteinander verklebten Polystyrolhälften, die mittels selektiven Lasersinterns aus einem 3D-Datensatz des Radkastens aufgebaut wurden.
  • Außerdem wird ein Schlicker bereitgestellt. Zur Herstellung des Schlickers werden die Komponenten gemäß Tabelle 1 in einen Mischbehälter eingewogen und in einem Topfroller über einen Zeitraum von 12 Stunden miteinander vermischt. Danach werden sukzessive die Mikropartikeln II hinzu gegeben und erneut 12 Stunden gemischt. Zur Verbesserung des Mischvorgangs werden keramische Kugeln mit einem Durchmesser von 20 Millimetern beigegeben.
  • Tabelle 1: Zusammensetzung des Schlickers
    Figure 00080001
  • Das Antifrostmittel dient dazu die Bildung von großen Eiskristallen beim Einfrieren des Schlickers zu verhindern.
  • Als Dispergator wird eine 25-prozentige wässrige Lösung aus einem Polyelektrolyten verwendet, die unter dem Handelsnamen Dolapix PC33 ® erhältlich ist.
  • Als Mikropartikeln werden Zirkonsilikat-Partikeln unterschiedlicher Partikelgrößenverteilung verwendet. Die Fraktion I weist eine mittlere Partikelgröße von circa 2 μm auf (Handelsname: Ultrox Standard), die Fraktion II von circa 23 μm (Handelsname: Zircon 200 mesh).
  • Kurz vor dem Ende der Mischzeit werden der Mischung noch 10 Tropfen Entschäumer (Kombination aus flüssigen Kohlenwasserstoffen, Kieselsäure, synth. Copolymeren und nichtionogenen Emulgatoren; Handelsname Agitan 280) beigemischt.
  • Der fertige Schlicker weist eine Dichte von 2,7 g/cm3 sowie einen Wassergehalt von 9-10 Gewichtsprozent auf. Er wird rührend gelagert.
  • Der bereitgestellte Schlicker wird gleichmäßig in die bereit gestellte poröse Urform aus lasergesintertem Polystyrolpulver eingegossen. Eingeschlossene Luftblasen entwichen durch die Poren der Urform. Der Schlicker kann aufgrund der Oberflächenspannung nicht in die Poren eindringen.
  • Danach wird der Schlicker zum grünen Formkern gefroren. Dazu wird die mit dem Schlicker gefüllte Urform in einem Kühlgerät gleichmäßig auf –40 °C abgekühlt und darin für 1 Stunde belassen.
  • Anschließend erfolgt das Herauslösen des grünen Formkerns aus der Urform. Dazu wird der gefrorene Formkern bei etwa –20 °C in ein Toluolbad in einem Kühlgerät gelegt. Das Toluol löst das Polystryrol der Urform auf ohne den Formkern zu schädigen. Der Lösungsvorgang dauert circa 12 Stunden. Aufsteigende Dämpfe werden abgesaugt. Anschließend lässt man den Formkern noch circa 15 Minuten über dem Toluolbad abtropfen.
  • Der noch feuchte grüne Formkern wird bis zum Umlufttrocknen bei –20 °C, d.h. deutlich unter dem Gefrierpunkt der Keramiksuspension, gelagert.
  • Für das Trocknen wird ein handelsüblicher Umluftofen bereitgestellt. Zunächst wird der gefrorene Formkern bei Raumtemperatur unter Verwendung eines trockenen Luftstroms für eine Stunde angetrocknet. Danach wird die Temperatur gleichmäßig auf 50 °C erhöht und die Trocknung für weitere 3 Stunden fortgesetzt.
  • Anschließend wird die Temperatur über einen Zeitraum von 5 Stunden gleichmäßig auf 500 °C erhöht und dabei für eine weitere Stunde belassen. Danach erfolgt freies Abkühlen auf Raumtemperatur. Dieses Ausheizen dient dazu, organische Bestandteile auszugasen, die in Form von Polystyrolresten sowie Antifrostmittel, Dispergator und Entschäumer vorliegen. Die dabei entstehenden Ausgasungen werden abgesaugt.
  • Danach werden die kolloidalen Nanopartikeln auf den grünen Formkern aufgebracht. Dazu wird eine wässrige Dispersion von Silizium-Dioxid-Nanopartikeln (Handelsname Syton® X30, Hersteller DuPont) mit einem Pinsel dünn aufgestrichen. Die Partikeln haben eine mittlere Größe von circa 40 nm und entsprechen circa 30 Gewichtsprozent der Dispersion.
  • Danach wird der grüne bestrichene Formkern gesintert. Dazu wird er mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 150 °C/h auf eine Maximaltemperatur von 800 °C aufgeheizt und bei dieser Maximaltemperatur für 60 Minuten belassen. Danach wird er gleichmäßig auf Raumtemperatur abgekühlt.
  • Die Nanopartikeln bilden bei einer derartigen Temperaturführung Sinterbrücken zwischen den Mikropartikeln, so dass sich eine stabile Außenhaut des Formkerns ausbildet.
  • Der stabile Formkern wird in eine Form (Gießtraube) eingesetzt und diese mit einer metallischen Schmelze befüllt. Nach dem Guss schrumpft das erkaltende Metall auf den Formkern auf, woraus Druckspannungen resultieren. Diese Druckspannungen schwächen die Stabilität der Außenhaut ausreichend, um sie mit einem Wasserstrahl ausbrechen zu können und so die Außenhaut und den losen Innenbereich des Formkerns leicht aus dem Gussling ausschwemmen zu können.
  • Der erfindungsgemäße Formkern und das erfindungsgemäße Verfahren zu seiner Herstellung erweisen sich in der Ausführungsform des vorstehend beschriebenen Beispiels als besonders geeignet für den metallischen Guss, insbesondere für den Aluminium-Feinguss, in der Automobilindustrie.
  • Insbesondere können so erhebliche Vorteile bezüglich der Qualität innerer Oberflächen erzielt werden.
  • Die Erfindung ist nicht nur auf das zuvor geschilderte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern vielmehr auf weitere übertragbar.
  • Anstatt des Polystyrolpulvers kann beispielsweise auch Polyamid- (PA) oder PMMA-Pulver verwendet werden.
  • Statt des Lasersinterns des Pulvers kann auch 3D-Drucken für die Herstellung der Urform angewendet werden.
  • So ist zum Beispiel denkbar, dass anstelle der zwei Größen-Fraktionen von Mikropartikeln aus Zirkonsilikat eine einzige Größenfraktion aus Al2O3- oder SiC-Mikropartikeln verwendet wird.
  • Die Nanopartikeln aus Siliziumdioxid können durch solche aus Titandioxid, Zirkonsilikat, Aluminiumoxid, Zirkondioxid, Mullit oder Kombinationen daraus ersetzt werden.
  • Anstelle des Antifrostmittels Glycerin kann auch Gelatine, AgarAgar oder Agarose sowie Ethylenglycol Verwendung finden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss mit den Schritten: – Bereitstellen einer porösen Urform, – Bereitstellen eines Schlickers, enthaltend keramische Mikropartikeln, – Befüllen der Urform mit dem Schlicker, – Gefrieren des Schlickers zum grünen Formkern, – Herauslösen des grünen Formkerns aus der Urform, – Trocknen des grünen Formkerns, – Erhitzen des grünen Formkerns zu dessen Verfestigung gekennzeichnet dadurch, dass die porös ausgestaltete Urform mittels eines Rapid Prototyping Verfahrens hergestellt wird, dass ein Lösungsmittel bereitgestellt wird, welches die poröse Urform löst, aber den Formkern nicht angreift.
  2. Verfahren zur Herstellung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schlicker mit einer Oberflächenspannung verwendet wird, welche ein Eindringen des Schlickers in die Poren der porösen Urform verhindert.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das Herauslösen des grünen Formkerns aus der porösen Urform durch chemisches Lösen der Urform erfolgt.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach einem der vorhergehenden Ansprüche gekennzeichnet durch die weiteren Schritte: – Aufbringen von kolloidalen Nanopartikeln auf den grünen Formkern, – wobei das Erhitzen derart durchgeführt wird, – dass organische Bestandteile des grünen Formkerns ausgasen und – dass die kolloidalen Nanopartikeln unter Ausbildung einer stabilen Außenhaut des Formkerns versintern.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen eine Maximaltemperatur zwischen 750 und 1200 °C, vorzugsweise 800 °C, erreicht, dass die Maximaltemperatur 30 bis 120 Minuten, vorzugsweise 60 Minuten, konstant gehalten wird.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Maximaltemperatur durch einen kontinuierlichen, vorzugsweise linearen Temperaturanstieg zwischen 100 und 150 °C/h, vorzugsweise 120 °C/h, erreicht wird.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Erhitzens Ausgasungen abgesaugt werden.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Formkerns nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Nanopartikeln durch Besprühen oder Bestreichen mit einer Dispersion, vorzugsweise wässrigen Dispersion, der Nanopartikeln erfolgt.
  9. Verwendung eines zerstörbareren Formkerns, hergestellt nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 8, für den Guss von Bauteilen für Verbrennungskraftmaschinen aus Stählen oder Leichtmetall.
  10. Verwendung eines zerstörbareren Formkerns, hergestellt nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 8, zur Herstellung von aus mehreren Teilen zusammengesetzten keramischen Gussformen.
DE102005011019A 2005-03-10 2005-03-10 Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss Expired - Fee Related DE102005011019B4 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005011019A DE102005011019B4 (de) 2005-03-10 2005-03-10 Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss
US11/371,448 US20060249889A1 (en) 2005-03-10 2006-03-09 Production and use of a sacrificial mold core for metal casting

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005011019A DE102005011019B4 (de) 2005-03-10 2005-03-10 Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102005011019A1 DE102005011019A1 (de) 2006-09-14
DE102005011019B4 true DE102005011019B4 (de) 2007-01-04

Family

ID=36914684

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102005011019A Expired - Fee Related DE102005011019B4 (de) 2005-03-10 2005-03-10 Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss

Country Status (2)

Country Link
US (1) US20060249889A1 (de)
DE (1) DE102005011019B4 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010013809A1 (de) 2010-04-03 2010-11-25 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung eines Gussteils

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006032687B4 (de) * 2006-07-13 2009-06-10 Technische Universität Clausthal Presslinge und Schlickerdruckgussverfahren zur Herstellung von Presslingen

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1549819A (en) * 1924-08-25 1925-08-18 Carl L Tucker Automatically-operated laundered-shirt-wrapping-envelope-making machine
US3508602A (en) * 1965-12-02 1970-04-28 Edward J Mellen Jr Permeable shell molds
DE2659168A1 (de) * 1975-12-29 1977-07-14 Sherwood Refractories Kerne fuer giessverfahren mit gerichteter erstarrung
GB2096523A (en) * 1981-03-25 1982-10-20 Rolls Royce Method of making a blade aerofoil for a gas turbine
DE3884613T2 (de) * 1987-04-09 1994-01-27 Ceramics Process Systems Komplexe keramische und metallische formkörper durch niederdruck-formgebung und trocknen durch sublimation.
DE4319187A1 (de) * 1993-06-09 1994-12-15 Bayer Ag Gußeinbettmassen
EP0431924B1 (de) * 1989-12-08 1996-01-31 Massachusetts Institute Of Technology Dreidimensionale Drucktechniken
EP0516224B1 (de) * 1991-05-30 1996-04-10 SACMI Cooperativa Meccanici Imola Soc. Coop. a Resp. Lim. Materialien für poröse Formen, ihre Herstellung und ihre Verwendung zum Formen von keramischen Produkten
EP0474346B1 (de) * 1990-09-07 1996-09-25 Toto Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Pulverformkörpers
EP0561613B1 (de) * 1992-03-18 1997-06-11 British Ceramic Research Limited Formgebungsvorrichtung
EP0892704B1 (de) * 1996-03-27 2001-09-26 British Ceramic Research Limited Schlickergiessverfahren
EP0756922B1 (de) * 1995-07-27 2002-05-15 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Verfahren zum Formen von Keramikwerkstoffen
DE10157757B4 (de) * 2001-11-27 2005-08-11 Daimlerchrysler Ag Bauteil enthaltend Laminatschichten und Vefahren zur Herstellung eines solchen Bauteils

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5814161A (en) * 1992-11-30 1998-09-29 Massachusetts Institute Of Technology Ceramic mold finishing techniques for removing powder
AU7811194A (en) * 1993-10-02 1995-05-01 Cerasiv Gmbh Molded article

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1549819A (en) * 1924-08-25 1925-08-18 Carl L Tucker Automatically-operated laundered-shirt-wrapping-envelope-making machine
US3508602A (en) * 1965-12-02 1970-04-28 Edward J Mellen Jr Permeable shell molds
DE2659168A1 (de) * 1975-12-29 1977-07-14 Sherwood Refractories Kerne fuer giessverfahren mit gerichteter erstarrung
GB2096523A (en) * 1981-03-25 1982-10-20 Rolls Royce Method of making a blade aerofoil for a gas turbine
DE3884613T2 (de) * 1987-04-09 1994-01-27 Ceramics Process Systems Komplexe keramische und metallische formkörper durch niederdruck-formgebung und trocknen durch sublimation.
EP0431924B1 (de) * 1989-12-08 1996-01-31 Massachusetts Institute Of Technology Dreidimensionale Drucktechniken
EP0474346B1 (de) * 1990-09-07 1996-09-25 Toto Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Pulverformkörpers
EP0516224B1 (de) * 1991-05-30 1996-04-10 SACMI Cooperativa Meccanici Imola Soc. Coop. a Resp. Lim. Materialien für poröse Formen, ihre Herstellung und ihre Verwendung zum Formen von keramischen Produkten
EP0561613B1 (de) * 1992-03-18 1997-06-11 British Ceramic Research Limited Formgebungsvorrichtung
DE4319187A1 (de) * 1993-06-09 1994-12-15 Bayer Ag Gußeinbettmassen
EP0756922B1 (de) * 1995-07-27 2002-05-15 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Verfahren zum Formen von Keramikwerkstoffen
EP0892704B1 (de) * 1996-03-27 2001-09-26 British Ceramic Research Limited Schlickergiessverfahren
DE10157757B4 (de) * 2001-11-27 2005-08-11 Daimlerchrysler Ag Bauteil enthaltend Laminatschichten und Vefahren zur Herstellung eines solchen Bauteils

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010013809A1 (de) 2010-04-03 2010-11-25 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung eines Gussteils

Also Published As

Publication number Publication date
US20060249889A1 (en) 2006-11-09
DE102005011019A1 (de) 2006-09-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2451596B1 (de) Schlichte zur herstellung von formüberzügen
DE69912668T2 (de) Kokille und Verfahren zur Herstellung von Siliziumstäben
EP1934001B8 (de) Borsilikatglashaltige formstoffmischungen
DE10317473B3 (de) Keramische Gussformen für den Metallguss und deren Herstellungsverfahren
DE1216493B (de) Verfahren zur Herstellung von Schalengiessformen fuer das Praezisionsgiessverfahren
EP1604756A2 (de) Verfahren zur Herstellung metallischer Gitterstrukturen
DE102017009742A1 (de) 3d-druckverfahren und damit hergestellte lösliche form insbesondere zur verwendung in kaltguss- und laminierverfahren
DE102005011019B4 (de) Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss
DE102004017892B3 (de) Zerstörbarer Formkern für den metallischen Guss, Herstellung und Verwendung
DE112014002622T5 (de) Feingusskern, Verfahren zur Herstellung eines Feingusskerns, und Feingussformwerkzeug
DE10324828A1 (de) Keramische und/oder pulvermetallurgische Formkörper und Verfahren zu ihrer Herstellung
WO2021083446A1 (de) 3d-druckverfahren und damit hergestelltes formteil unter verwendung von ligninsulfat
DE102009024182B3 (de) Verfahren zur Bildung und zum Entformen einer Form und/oder eines Kerns beim Formguss
DE3528080A1 (de) Feuerfester schichtstoff und verfahren zu seiner herstellung
DE102020108196A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer keramischen, silikatfreien Feingussform für die Herstellung von Feingussteilen aus höherschmelzenden Metallen und eine keramische, silikatfreie Feingussform für die Herstellung von Feingussteilen aus höherschmelzenden Metallen
EP1832357B1 (de) Form oder Formling, Giesserei-Formstoffmischung und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005031212B4 (de) Zerstörbarer Formkern für den metallischen Guss, Herstellverfahren, Urform und Verwendung
WO2014057904A1 (ja) 精密鋳造用鋳型及びその製造方法
DE10216403A1 (de) Aerogelgebundene Formstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit
DE2459088C3 (de) Monolithische Form für den Präzisionsguß mit verlorenem Modell
DE102006005057A1 (de) Werkzeug zum Herstellen eines Gußteils und Verfahren zum Herstellen des Werkzeugs
DE102021121622A1 (de) Keramischer Schlicker für den Feinguss auf Basis einer Kapillarsuspension
WO2020058393A1 (de) GIEßKERN FÜR GIEßFORMEN SOWIE VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG
DE102013111516A1 (de) Formstoff und Verfahren zur Herstellung zellularer Körper
EP2636658A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines offenporigen keramischen Formkörpers

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70327 STUTTGART, DE

8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: DAIMLER AG, 70327 STUTTGART, DE

8320 Willingness to grant licences declared (paragraph 23)
8339 Ceased/non-payment of the annual fee