DE10201144A1

DE10201144A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Endtrocknen von landwirtschaflichen Körperprodukten, wie Getreide, Mais oder dergl.

Info

Publication number: DE10201144A1
Application number: DE10201144A
Authority: DE
Inventors: Ernst Horsch
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-12-05
Filing date: 2002-01-15
Publication date: 2003-07-17

Abstract

Zum Trocknen von landwirtschaftlichen pflanzlichen Körnerprodukten, insbesondere Mais und Getreide, wird das in einem aktiven Trocknungsverfahren erhitzte Gut auf ca. 18-20% Feuchtigkeit getrocknet, dieses aktive Trocknungsverfahren anschließend unterbrochen und die Wärmezufuhr von außen unterbunden. Anschließend wird die in den Körnern enthaltende, bei dem Trocknungsvorgang angesammelte Wärme in einer Phase reduzierter Trocknung und ohne Beheizung von außen in Form von Restwärme und Restfeuchtigkeit aus dem Korninneren durch die äußere Kornwand hindurch auf natürliche Weise abgegeben, die Restwärme und Restfeuchtigkeit durch eingeblasene Frischluft aus dem Körnervorrat abgeführt. Die von Restwärme und Restfeuchtigkeit befreiten Körner werden schließlich der weiteren Verwertung zugeführt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Endtrocknen von landwirtschaftlichen Körnerprodukten, insbesondere Getreide und Mais, nachdem durch eine Haupttrocknung in einer herkömmlichen Trocknungsanlage der Feuchtigkeitsgehalt der zu trocknenden Produkte auf einen Wert von ca. 18-20% reduziert worden ist.
Landwirtschaftliche Körnerprodukte, wie z. B. Getreide und Mais, weisen unmittelbar nach dem Ernten einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt auf. Für eine längerfristige Lagerung, z. B. durch Aufschütten in Vorratskammern ist eine Trocknung der Körner auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 14% notwendig. Eine derart weitgehende Tocknung kann auf natürlichem Wege in Luft in unseren Breiten nicht erreicht werden, so dass hierfür Trocknungsanlagen in Frage kommen, die in der Lage sind, innerhalb kurzer Zeit den Trocknungsvorgang großer Mengen an Trocknungsgut durchzuführen. Dies geschieht derzeit mit hohem Energieaufwand, indem eine Trocknung auf die erforderlichen ca. 14% Feuchtigkeitsgehalt in einem Durchlauftrockner vorgenommen wird, wobei das heiße Trocknungsgut entsprechend der Geschwindigkeit des Durchlaufes plötzlich abgekühlt wird.
Der Feuchtigkeitswert der Körner wird dadurch festgestellt, dass eine bestimmte Menge an Körnern gemahlen und das Mahlergebnis insgesamt zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehaltes genommen wird, so dass sich ein durchschnittlicher Wert festgestellt wird, der sich aus einem übertrockneten Außenteil und einem noch feuchten Innenteil des Korns zusammensetzt. Bei diesem Durchschnittswert ist jedoch zu berücksichtigen, dass das Innere der Körner einen zu hohen Feuchtigkeitsgehalt hat, während der äußere Teil der Körner zu stark übertrocknet ist und ein schrumpeliges Aussehen hat, das durch plötzliches Abkühlen bzw. Abschrecken beim Abkühlprozess und Zusammenziehen des äußeren Teils des Kornes führt. Um den noch feuchten Kern einwandfrei zu trocknen, wäre bei den herkömmlichen Durchlaufverfahren eine erhebliche Menge an zusätzlicher Energie und ein erheblicher Zeitaufwand erforderlich, abgesehen davon, dass dann der äußere Teil des Kernes in unerwünschter Weise noch weiter übertrocknet würde.
Aufgabe der Erfindung ist, die Nachteile bisheriger Verfahren auszuschalten, eine einwandfreie Trocknung des zu trocknenden Gutes sowohl im Außen- als auch im Innenbereich des Kornes zu erzielen, den Energieverbrauch zu senken, die Trocknungsdauer zu verkürzen und eine schonende Behandlung des Kornes sowie ein Erhalten der Kornstruktur wie auch der Oberfläche des Kornes zu erreichen.
Gemäß der Erfindung wird dies durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 5 erreicht. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das in einer Trocknungsanlage getrocknete Gut, in der Regel Körnergut, wie z. B. Getreide oder Mais, wird nach einem Aspekt der Erfindung über eine Fördervorrichtung, z. B. einen Elevator, einem Behälter zugeführt, der aus zwei oder mehr parallelen Kammern besteht, die im Gegentakt-Verfahren arbeiten, wobei die eine Kammer mit Trockengut gefüllt wird, während die nächste entleert wird, und ggf. eine dritte Kammer im zeitlich entsprechenden Versatz mit Kühlluft beblasen wird. Dieses Gegentakt-Verfahren läuft so ab, dass die einzelnen Phasen bzw. Verfahrensschritte, die in allen Kammern gleich sind, jeweils zueinander im zeitlichen Abstand versetzt durchgeführt werden, so dass der Füllvorgang kontinuierlich von einer Kammer zur anderen und jeweils um mehrere Stunden zueinander versetzt durchgeführt wird. Das abwechselnde zeitversetzte Befüllen der Kammern erfolgt mit Hilfe einer schwenkbaren Gutübergabevorrichtung, z. B. eines gemeinsamen Schwenkrohres, mit dessen Hilfe die Gutübergabestelle zum teitlich versetzten Befüllen der Kammern von einer Kammer auf die andere(n) umgeschaltet werden kann. Die Trocknungsanlage arbeitet vorzugsweise im Durchlaufverfahren, so dass an der Gutübergabestelle in den Behälter fortlaufend und gleichmäßig das auf ca. 18-20° getrocknete Körnergut ankommt und entsprechend kontinuierlich auf die einzelnen Kammern verteilt werden muss, d. h. dass dann, wenn eine Kammer fertig befüllt ist, eine andere leere Kammer zur Befüllung bereit stehen muss, damit die Durchlauf-Trockenanlage nicht still gesetzt werden muss.
Am ausgangsseitigen Ende der Kammern sind jeweils Öffnungsvorrichtungen, z. B. Öffnungsklappen vorgesehen, durch die das endgetrocknete Gut abgegeben werden kann. Der Behälter ist schräg angeordnet und auf Stützen gestellt, derart, dass das obere, nämlich das Zuführende wesentlich höher liegt als das untere, nämlich das Abgabeende, damit das getrocknete Gut nach Beendigung des Trocknungsvorganges selbsttätig und unter Schwerkrafteinwirkung aus der jeweiligen Kammer ausströmen kann.
Somit läuft der Trocknungsvorgang in allen parallel liegenden Kammern in gleicher Weise, jedoch jeweils zeitlich versetzt, ab. Der Befüllvorgang, dessen Dauer natürlich von der einzufüllenden Menge und von dem Querschnitt der Füllvorrichtung abhängt, beansprucht bei einer speziellen Ausführungsform der Erfindung ca. zwei Stunden, die Ruhezeit beträgt ca. drei bis vier oder mehr Stunden und das Entleeren aufgrund der Schwerkraftwirkung nimmt etwa eine Stunde in Anspruch, so dass insgesamt für den Durchsatz einer Charge einer Kammer eine Zeitdauer von extra sechs bis acht Stunden benötigt wird. Diese Werte können natürlich abhängig von dem Volumen der Kammern und einer Reihe von anderen Faktoren von Anlage zu Anlage unterschiedlich sein; die Erfindung ist dadurch jedoch nicht beschränkt.
Der Boden der beiden Kammern ist mit Belüftungsöffnungen versehen, z. B. perforiert; vorzugsweise sind in Längsrichtung der Kammerachsen ein oder mehrere Lüftungskanäle je Kammer vorgesehen, die perforiert sind und die mit einem außerhalb des Behälters angeordneten Gebläse verbunden sind, das z. B. über eine Rohr- oder Schlauchleitung Frischluft in den Behälter und durch den Behälter hindurch einbläst. Durch die dadurch entstehende Luftumwälzung im Korngut innerhalb der Kammern, die auch auf andere, an sich bekannte Weise erfolgen kann, wird Kühlluft von außen durch das zu trocknende Gut geblasen, und die in dem zu trocknenden Gut verbliebene Restwärme und Restfeuchtigkeit mitgenommen und tritt zusammen mit der noch warmen, feuchten Abluft nach oben aus der Kammer aus.
Das zu trocknende Gut wird aus der Durchlauf-Trocknungsanlage mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 18-20% zeitlich nacheinander in die jeweils leeren Kammern des Behälters eingebracht, so dass das Trockengut in den einzelnen Kammern den unterschiedlichen Schritten des Verfahrens bei gleicher Folge und Zeitdauer unterzogen wird. Nach dem Befüllen verbleibt das Trockengut in jeder der Kammern über eine Zeitdauer von mehreren Stunden im Ruhezustand.
In dieser Ruhephase, in der weder eine Beheizung noch eine Beblasung noch eine Bewegung der Körner erfolgt, läuft ein für die Erfindung entscheidender Vorgang ab. Die in die Kammern eingefüllten Körner, die beim Befüllen ca. 18-20% Feuchtigkeit aufweisen, haben im Kerninneren eine erhebliche Rest-Wärme zusammen mit Rest- Feuchtigkeit aufgrund des Durchlauf-Trockenvorganges gespeichert. Durch die Ruhephase wird dem Korn die Zeit gelassen, die Rest-Wärme und Rest-Feuchtigkeit benötigen, um durch den Außenteil des Kornes hindurch aus dem Korn zu entweichen. Dies wird dadurch unterstützt, dass die Porenwände des Kornaußenteiles aufgrund der Wärme noch weich und elastisch sind, so dass die Rest-Feuchtigkeit leichter nach außen entweichen kann. Da nur auf der Kornaußenfläche befindliche Feuchtigkeit von der Frischluft, die im Anschluss an die Ruhephase in die Kammer eingeblasen wird, mitgenommen und abgeführt werden kann, ist dieses Ausnutzen der Rest-Wärme im Korn für den erfindungsgemäßen End-Trocknungsvorgang ausschlaggebend. Nach Abschluss der Frischluft-Einblasphase und nach Abführen der Rest-Feuchtigkeit an der Außenseite der Körner ist der End-Trocknungsvorgang abgeschlossen, so dass die einzelnen Körner auch im Kern durchgetrocknet sind und einen Feuchtigkeitswert von ca. 14% erreicht haben, wobei dieser Wert nicht einen Mittelwert darstellt, sondern weitestgehend über das gesamte Korn verteilt gilt. Aufgrund dieses Trocknungsvorganges entfällt ein Abschrecken der Körner durch kalte Kühlluft, die bei herkömmlichem Drucklufttrocknern erforderlich ist, um innerhalb möglichst kurzer Zeit die aufgeheizten Körner abzukühlen. Dadurch wird die schonende Behandlung der Körner und deren einwandfreies Aussehen wie auch die einwandfreie Beschaffenheit der inneren Struktur gegenüber bekannten Verfahren erheblich verbessert.
Ein Arbeitsspiel vom Beginn des Befüllens einer Kammer bis zum Ende des Entleervorganges der gleichen Kammer beansprucht etwa eine Zeit von sechs bis acht Stunden. Während der Ruhephase des Trockengutes in der ersten Kammer bzw. vor und während der beginnenden Entleerung der ersten Kammer wird die zweite, gleich große Kammer mit Trockengut gefüllt und dieses Trockengut in der gleichen Weise behandelt wie in der ersten Kammer, so dass insgesamt die beiden (und ggf. weitere) Kammern im Gegentakt miteinander betrieben werden, und kontinuierlich eine Kammer geleert wird, während die andere gefüllt wird. Entsprechend wird eine dritte Kammer (falls die Anlage als Dreikammersystem ausgelegt ist) befüllt, während die vorausgehende Kammer ihre Ruhephase hat. Die Dauer der Ruhephase und der Beblasungsphase mit Frischluft wird bei einem derartigen Mehr-Kammersystem neben dem tatsächlichen Trocknungsgrad der Körner von der Trocknungsanlage her auch dadurch bestimmt, dass aufgrund der Unterschiede der Temperatur und der Feuchtigkeit der Luft im Rhythmus eines 24-Stunden-Tages die Luftwerte sehr unterschiedlich sein können, so dass es u. U. zweckmäßiger ist, bei Frischluft mit hoher Luftfeuchtigkeit den Beblasungsvorgang auszusetzen bzw. zu verzögern, um nicht zusätzliche Feuchtigkeit von außen einzuführen.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird vorgeschlagen, das von der Durchlauf-Trocknungsanlage angelieferte, weitgehend getrocknete Gut mit ca. 18-20% Feuchte über eine Fördervorrichtung, z. B. einen Elevator, einem turm- oder säulenförmigen Behälter kontinuierlich zuzuführen und das im Behälter befindliche Trocknungsgut ohne Beheizung von außen unter Einwirkung der Schwerkraft in dem Maße durch den Behälter zu führen, wie im Bodenbereich das Trocknungsgut durch motorisch angetriebene Austragevorrichtungen aus dem Behälter entfernt wird. Im unteren Teil des Behälters ist eine Belüftungsvorrichtung vorgesehen, durch die Frischluft quer zur Bewegungsrichtung des Trocknungsgutes im Behälter durch das Trocknungsgut geblasen wird, damit die von dem in einem quasi-ruhenden Zustand sich langsam durch den Behälter nach abwärts bewegende Trocknungsgut abgegebene Endfeuchtigkeit und Endwärme, die aus den Körnern ausgetreten sind, durch diese Blasluft mitgenommen und abgeführt werden. Hierzu ist dieser untere Abschnitt an den Außenwänden des Behälters perforiert oder mit Luftduchlässen versehen. Zweckmäßigerweise ist in Achsrichtung des Behälters mittig ein entsprechender Innenraum kleinen Durchmessers für das Einbringen der Blasluft vorgesehen, wobei die Begrenzungswände dieses Innenraumes ebenfalls perforiert oder mit Luftdurchlässen versehen sind.
Bei dieser Variante der Erfindung wird somit anstelle einer reinen Ruhephase, in der das Trocknungsgut nicht bewegt wird und über einen Zeitraum von mehreren Stunden Restfeuchtigkeit und Restwärme aus den Körnern durch die Kornwände hindurch entweichen, ein Endtrocknungsvorgang in der Weise durchgeführt, dass das Trocknungsgut sich mit geringer Geschwindigkeit von oben nach unten durch den Behälter bewegt, und bei dieser Bewegung die Restfeuchtigkeit und Restwärme aus den Körnern entweicht. Bei dieser Ausführungsform kann der Zustand des Trocknungsgutes innerhalb des Behälters im unteren Bereich, in dem die Belüftung stattfindet, kontinuierlich oder auch intermittierend gemessen und überwacht werden. Die Messdaten können verwendet werden, um die von außen zugeführte und durch das Körnergut geleitete Frischluft in bezug auf Menge und Geschwindigkeit zu steuern, damit gewährleistet ist, dass das endgetrocknet abgegebene Korngut am Auslaufende des Behälters die gewünschten Werte für Feuchtigkeit und Temperatur hat.
Mit dem erfindungsgemäßen Vorschlag lässt sich eine erhebliche Einsparung an Heizenergie sowie eine Verringerung der Gesamt-Trocknungszeit erreichen, weil in den Einzelkammern jeweils nur eine Trocknung zwischen einem Wert von 18-20% Feuchtigkeitsgehalt am Anfang und einem Wert von ca. 14% Feuchtigkeitsgehalt am Ende erforderlich ist und der End-Trocknungsvorgang ohne jeden Einsatz von Heizenergie aufgrund der Restwärme im Kern der Körner des Trockengutes zur Trocknung genutzt wird. Zum Kühlen des Trockengutes und zum Entfernen der Restfeuchtigkeit wird ein Frischluftgebläse eingesetzt das mit geringer Leistung ausgelegt sein kann und damit wenig Energie verbraucht. Die Verringerung der Gesamt-Trocknungszeit ergibt sich dadurch, dass in der Durchlauf-Trocknungsanlage lediglich auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 18-20% herabgetrocknet werden muss und dass in den für die Endtrocknung verwendeten, im Gegentakt betriebenen parallelen Kammern ein Wechsel zwischen Füllen und Entleeren in diesen Kammern zur Verfügung steht, so dass zwar die Verweilzeiten des zu trocknenden Gutes in den Kammern relativ hoch ist, jedoch ein sehr großes Volumen an Trockengut pro Füllung behandelt wird, während bei Durchlauf-Trocknern eine entsprechend viel kleinere Menge an Trockengut pro Zeiteinheit behandelt wird und zwar bei einem erheblichen Energieeinsatz (Heizen und Kühlen) für den Trocknungsvorgang, was auch zu einer Verfärbung der Körner führt.
Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische, perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer Trocknungsvorrichtung nach der Erfindung,
Fig. 2 eine abgeänderte Ausführungsform einer Trocknungsvorrichtung nach der Erfindung mit drei parallelen Kammern in schematischer Darstellung und
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der Erfindung in Prinzipdarstellung. Von einer Trocknungsanlage 1 wird das auf ca. 18-20% Feuchtigkeitsgehalt getrocknete Gut über eine Rohrleitung 2 mit Krümmer 3 oder einen Elevator hochgefördert. Das abgabeseitige Ende 4 der Rohrleitung weist ein verstellbares Abgaberohr 5 auf, dass aus der mit 5a bezeichneten in die mit 5b bezeichnete Position verschwenkt bzw. umgestellt werden kann. Die Abgabe des Trockengutes aus der Abgabevorrichtung 5 erfolgt in einen Behälter 6 bzw. Kammern 7 und 8 dieses Behälters, deren Boden 9, 10 jeweils mindestens einen in Längsrichtung der Kammern 7 und 8 verlaufenden perforierten Kanal 11, 12 aufweist, der vom Einfüll- bis zum Abgabeende durchgehend verläuft. Am Abgabeende sind Öffnungsvorrichtungen 13, 14, z. B. Öffnungsklappen vorgesehen, durch die die Entleerung erfolgt. Die perforierten Kanäle 11, 12 sind mit einem Gebläse 15 über eine Luftleitung 16, z. B. eine Schlauchleitung verbunden. Das Gebläse 15 speist Frischluft in die perforierten Kanäle 11, 12 ein, von wo die Frischluft gleichförmig über den Kammerinhalt verteilt wird, die Frischluft über die Körner des Trockengutes geführt wird und sie kühlt, und oben aus der Kammer entweicht.
Der Behälter 6 ist auf Stützen 17, 18 angeordnet, die fachwerkartig versteift sind und das hohe Gewicht des Trockengutes im Behälter 11 aufnehmen. Beispielsweise kann jede Kammer 7, 8 Trockengut im Gewicht von ca. 30 Tonnen aufnehmen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 sind drei parallele Kammern 19, 20, 21 vorgesehen, die über eine Abgabevorrichtung 22 und ein Verstellrohr 23 gefüllt werden, das in die Positionen 23', 23" verschwenkt werden kann, um die Kammern 19, 20, 21 zu befüllen. Diese Kammern sind entsprechend den Kammern 7, 8 nach Fig. 1 aufgebaut.
Um ein gleichmäßiges Befüllen der Kammern 7, 8 bzw. 19, 20, 21 und damit eine gleichmäßige Füllhöhe des endzutrocknendes Gutes in den Kammern zu erreichen, werden etwa im Abstand von 1 m quer zur Längsachse der Kammern angeordnete Staubretter bzw. Stauschienen 24, 24', 24" am oberen Ende der Seitenwände vorgesehen, die beim Befüllen der Kammern auf die obere Schicht der Körner eine egalisierende Wirkung ausüben und als Nivellierschienen wirken. Die gleichmäßige Füllhöhe über die gesamte Kammerlänge und Kammerbreite ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil für das Abführen der Feuchtigkeit mit Hilfe der Gebläseluft gleichmäßige Bedingungen über die gesamte Kammern erforderlich sind, um einen gleichmäßigen Belüftungs- und Trocknungseffekt des in der Kammer befindlichen Trockengutes zu erzielen.
Bei der Darstellung nach Fig. 3 wird das von der Trocknungsanlage 1 kommende, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 18-20% getrocknete Gut über die Rohrleitung 2 oder einen Elevator hochgefördert und über ein Abgaberohr 5 in einen turmartigen Behälter 25 eingeführt, so dass innerhalb des Behälters 25 eine lagenweise Aufschüttung 26 an Trocknungsgut erhalten wird. Im Behälter 25 ist mittig wahlweise eine Trennwand 27 vorgesehen, die nach unten in einen Kegel 28 übergeht, der einer entsprechenden trichterförmigen Erweiterung der Behälterwand 29 entspricht. Am bodenseitigen Ende des Behälters 25 ist ein Abschnitt 30 vorgesehen, der aus einer Innenwand 31 und einer Außenwand 32 gebildet ist, die perforiert (bei 33), mit Durchtrittsöffnungen versehen oder in entsprechender Weise ausgebildet sind, damit die von einem Gebläse 34 über einen Luftführungsschlauch 35 eingebrachte Blasluft durch den ringförmigen Innenraum 36 mit Frischluft von innen nach außen in radialer Richtung durchströmt werden kann und diese Frischluft die Restwärme und Restfeuchtigkeit des Korngutes mitnimmt.
Mit 37 ist ein Messfühler angedeutet, dessen gemessene Werte in einer Steuervorrichtung 38 gesammelt und ausgewertet sowie dem Gebläseantrieb 34 aufgegeben werden, um eine optimale Abstimmung zwischen der Durchlaufgeschwindigkeit des Trocknungsgutes und dem Wärme- und Feuchtigkeitszustand des Trocknungsgutes zu gewährleisten.

Claims

1. Verfahren zum Endtrocknen von landwirtschaftlichen pflanzlichen Körnerprodukten, insbesondere Mais oder Getreide, dadurch gekennzeichnet, dass

a) das in einem Haupttrocknungsverfahren erhitzte Gut auf ca. 18-20% Feuchtigkeit getrocknet wird,

b) das aktive Trocknungsverfahren anschließend unterbrochen und die Wärmezufuhr von außen unterbunden wird,

c) die in den Körnern enthaltene, bei dem Trocknungsvorgang angesammelte Wärme in einer Phase reduzierter Trocknung und ohne Beheizung von außen in Form von Restwärme und Restfeuchtigkeit aus dem Korninneren durch die äußere Kornwand hindurch und auf natürliche Weise abgegeben wird,

d) diese Restwärme und Restfeuchtigkeit durch eingeblasene Frischluft aus dem Körnervorrat abgeführt wird, und

e) die von Restwärme und Restfeuchtigkeit befreiten Körner der weiteren Verwertung zugeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

a) das von einer Trocknungsanlage kommende heiße Gut mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 18-20% in eine von mindestens zwei Kammern eines Trocknungsbehälters eingefüllt wird,

b) das in die Kammer eingefüllte Gut in ruhendem, d. h. nicht bewegtem Zustand ohne Zufuhr von Wärmeenergie einer mehrstündigen Ruhephase ausgesetzt wird, in der die noch in den Körnern verbliebene Wärme und Feuchtigkeit langsam und schonend durch die trockene Außenschicht hindurch entweichen kann,

c) im Anschluss daran das Trocknungsgut der Wirkung eines kühlenden Gebläsestromes aus der Umgebungsluft ausgesetzt wird, mit der die von dem Trocknungsgut entweichende Feuchtigkeit entfernt wird,

d) das so endgetrocknete Trocknungsgut nach Erreichen einer Endfeuchtigkeit von etwa 14% aus der Kammer entleert wird,

e) während der Ruhephase des Gutes in der ersten Kammer die zweite Kammer mit der gleichen Befüllvorrichtung gefüllt und der Endtrocknungsvorgang zeitversetzt mit den gleichen Verfahrensschritten a)-d) durchgeführt wird, und

f) ggf. bei Verwendung einer weiteren Kammer die gleichen Verfahrensschritte a)-e) nochmals zeitversetzt gegenüber der zweiten Kammer durchgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

a) das von einer Trocknungsanlage kommende heiße Gut mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 18-20% Feuchtigkeit in einem Trockungsturm getrocknet wird,

b) das im Haupttrocknungsverfahren getrocknete Gut in einem im wesentlichen kontinuierlichen Durchlaufverfahren durch den Endtrocknungsturm (Kammer) geschickt wird, wobei die Wärmezufuhr von außen eingestellt wird,

c) im Anschluss daran das Trocknungsgut der Wirkung eines kühlenden Gebläsestromes aus der Umgebungsluft ausgesetzt wird, mit der die aus dem Trocknungsgut entweichende Feuchtigkeit und Wärme abgeführt wird,

d) das so endgetrocknete Trocknungsgut nach Erreichen einer Endfeuchtigkeit von etwa 14% aus dem Turm abgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trocknungs-behälter drei parallele Kammern aufweist, die jeweils phasenverschoben zueinander betrieben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch Schrägstellen des Kastens der Entleerungsvorgang unter Einwirkung der Schwerkraft des Trockengutes und Öffnen einer Sperrvorrichtung selbsttätig durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder S. dadurch gekennzeichnet, dass das wechselweise im Gegentakt erfolgende Befüllen der mindestens zwei Kammern durch Umstellen eines Abgaberohres der Befüllvorrichtung, und das wechselweise Belüften bzw. Anschließen des Gebläses durch abwechselndes Verbinden des Gebläses mit dem Belüftungskanal bzw. mit den Belüftungskanälen vorgenommen wird.

7. Vorrichtung zum Endtrocknen von landwirtschaftlichen pflanzlichen Körnerprodukten, z. B. Getreide, Mais und dergl., zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass einer Trocknungsanlage eine Endtrocknungsvorrichtung nachgeschaltet ist, in der das Trocknungsgut in mindestens einem Behälter einer Phase der Ruhe oder des verlangsamten Durchlaufes ausgesetzt ist, in der dem Trocknungsgut Gelegenheit gegeben wird, dass die im Korninneren vorhandene Restwärme und Restfeuchtigkeit durch die Kornaußenwand hindurch nach außen gelangen, und dass die aus dem Korn ausgetretene Restwärme und Restfeuchtigkeit der Frischluft eines Gebläses ausgesetzt wird und in das Freie abgegeen wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Endtrocknungsvorrichtung nachgeschaltet ist, die einen aus mindestens zwei nebeneinander angeordneten Kammern bestehenden Behälter aufweist, dass die Kammern eine gemeinsame Füllvorrichtung aufweisen, dass die Böden der Kammern Luftführungen besitzen, die über ein Gebläse mit Frischluft versorgt werden, und dass der Behälter geneigt bzw. neigbar angeordnet ist sowie am Auslaufende für jede Kammer verschließbare Abgabeöffnungen besitzt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endtrocknungsvorrichtung als Trocknungsturm ausgebildet ist, dass das Trocknungsgut im langsamen kontinuierlichen Durchlauf oder chargen- bzw. absatzweise durchsetzt, dass über dem Auslaufbereich des Trocknungsgutes am unteren Ende des Turmes eine Belüftungsvorrichtung vorgesehen ist, die Belüftungsströme quer zur Durchlaufrichtung durch das zu trocknende Gut erzeugt, und dass Temperatur- und Feuchtigkeitsfühler in Verbindung mit einer Steuerungsvorrichtung im Trocknungsturm verteilt angeordnet sind, die an unterschiedlichen Stellen des Trocknungsgutes Feuchtigkeit und Temperatur messen und entsprechend einem gewünschten, vorgegebenen bzw. einstellbaren Profil die Verweildauer, die Durchflussgeschwindigkeit, die Kühlluftmenge, die durch das Trocknungsgut geführt wird, steuert.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Fördervorrichtung, z. B. einen Elevator, zum Fördern des Trockengutes von der Trocknungsanlage in den Trocknungsbehälter, und eine Umschaltvorrichtung des Abgabeendes der Trocknungsvorrichtung zwischen den Behälterkammern.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der mindestens zwei Kammern zumindest teilweise perforiert, daß die Böden mit einem Frischluftgebläse über eine Luftleitung verbunden sind, und daß jede der Kammern abwechselnd mit dem Gebläse verbindbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der mindestens zwei Kammern jeweils mindestens einen Belüftungskanal aufweist, der bzw. die mit einem Frischluftgebläse gekoppelt sind, und daß die Kanäle jeder Kammer unabhängig voneinander mit dem Gebläse verbindbar sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7-12, dadurch gekennzeichnet, dass am bodenseitigen unteren Ende der Kammern jeweils eine Verschlussvorrichtung, z. B. in Form einer Öffnungsklappe, vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter auf einem Tragrahmen befestigt ist, der am Gut-Einfüllende eine größere Höhe als am Gut-Auslaufende aufweist, derart, dass der Neigungswinkel der Behälterböden dem Schüttwinkel (ca 30°) des aufgenommenen Gutes entspricht.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel des Behälterbodens verstellbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass quer zur Richtung der Längsachse einer jeden Kammer Staubretter oder Stauschienen im oberen Bereich der Seitenwände vorgesehen sind, die auf die Oberfläche der eingebrachten Körnerfüllung in der Kammer eine nivellierende Wirkung ausüben.