DE102011053145A1

DE102011053145A1 - Fehlerdiagnoseverfahren für Rollenförderer, Rollenförderer und Steuerung für Förderer

Info

Publication number: DE102011053145A1
Application number: DE201110053145
Authority: DE
Inventors: Kazuo Itoh; Toshiyuki Tachibana; Yoshiyuki Kujihashi
Original assignee: Itoh Denki Co Ltd
Current assignee: Itoh Denki Co Ltd
Priority date: 2010-08-31
Filing date: 2011-08-31
Publication date: 2012-03-01
Also published as: US8887897B2; US20120048682A1; FR2964090A1; JP5886568B2; FR2964090B1; JP2012071988A

Abstract

Vorgeschlagen wird ein Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer (20), der Rollen (23), bürstenlose Motoren (43) und Zonensteuerungen (1a, 1b) zum Steuern der bürstenlosen Motoren (43) aufweist, wobei die bürstenlosen Motoren (43) und/oder die Rollen (23) jeweils einen Rotationsdetektor (31) aufweisen und die Zonensteuerungen (1a, 1b) jeweils einen Treiber, der eine Logikschaltung enthält, einen Speicher (16), der ein Programm enthält, sowie einen Mikrocomputer (15) aufweisen. Das Programm beinhaltet ein Fehlerdiagnoseprogramm und einen Kriterienparameter. Die Zonensteuerungen (1a, 1b) ermitteln jeweils einen Betriebsparameter der bürstenlosen Motoren (43) und/oder der Relief (23), um dadurch einen Vergleich des Betriebsparameters mit dem Kriterienparameter auszuführen und einen Fehler der Rollenförderers in einem Fall festzustellen, in dem ein Resultat des Vergleichs jenseits eines vorbestimmten Niveaus liegt.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer sowie auf einen Rollenförderer, der mit einer Fehlerdiagnosefunktion ausgestattet ist, und betrifft insbesondere ein Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer, der Rollen, einen Motor und eine Steuerung zum Steuern des Motors aufweist, sowie einen Rollenförderer. Weiterhin bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Steuerung für einen Förderer.
Rollenförderer werden zum einfachen Befördern von Artikeln in solchen Einrichtungen, wie Fabriken oder Versandlagern verwendet. Ein solcher Rollenförderer besitzt eine Vielzahl von Rollen, von denen einige mit einem Elektromotor ausgestattet sind. In der letzten Zeit sind durch Förderer gebildete Förderstraßen komplex geworden. Zum einfachen Steuern einer solchen komplizierten Förderstraße ist ein Förderer vorgesehen, der aus einer Vielzahl von Zonen besteht, in die eine Förderstraße unterteilt ist.
Ein Rollenförderer, der aus einer Vielzahl von Steuerzonen besteht, besitzt eine ausgezeichnete wirtschaftliche Effizienz und ist weniger unproduktiv, da die Artikel durch die Rotation von Motoren in bezug auf jede Steuerzone anstatt durch einen integrierten Betrieb des gesamten Rollenförderers befördert werden. Darüber hinaus kann auf ein kompliziertes Steuersystem verzichtet werden, da der Förderer in kleine zu steuernde Bereiche unterteilt ist.
Bei einem solchen Rollenförderer mit einer Vielzahl von Steuerzonen nimmt jedoch die Häufigkeit zu, mit der Motoren aktiviert und gestoppt werden, so daß solche Teile, wie ein Getriebe, ein Riemen und eine Klammer, die eine Motorausgangswelle festlegt, Verschleiß unterliegen.
Aus diesem Grund ist es wichtig, eine Wartung des Rollenförderers vorzunehmen, wobei diese meist dem Ermessen überlassen wird und beispielsweise nach einer experimentellen Regel, einer Bestimmung aufgrund des Zeitpunkts der Inbetriebnahme der Anlage, einer Bestimmung durch Untersuchung mit der Hand sowie eine Bestimmung aufgrund von Geräusch- und Geruchsfaktoren erfolgt. Dies ist nicht einfach.
Das Patentdokument JP 2009-143704 offenbart ein Anlagendiagnoseverfahren zum einfachen Bestimmen eines Zeitpunkts zum Austauschen von Verschleißelementen in einer Vorrichtung, wie zum Beispiel einem Elektromotor. Das in dem genannten Patentdokument JP 2009-143704 A offenbarte Verfahren ist dazu ausgebildet, einen Zeitpunkt für den Austausch auf der Basis einer Differenz zwischen einem Strom eines Motors bei einem lastfreien Antriebsvorgang in einem gutem Zustand einer Vorrichtung und einem Strom des Motors bei einem lastfreien Antriebsvorgang während des Betriebs festzustellen.
Das in dem vorgenannten Patentdokument JP 2009-143704 A offenbarte Anlagendiagnoseverfahren wird allein durch Vergleichen der Ströme eines Motors bei einem lastfreien Antriebsvorgang in einem guten Zustand sowie im Betriebseinsatz ausgeführt. Daher ist es möglicherweise nicht genau bekannt, welches Element in einer Vorrichtung ausgetauscht werden sollte, selbst wenn die Feststellung getroffen wird, daß es Zeit für einen Austausch von Verschleißelementen ist. Dies macht eine Überprüfung der Elemente in der Vorrichtung der Reihe nach erforderlich, wobei es sich um einen sehr aufwendigen Arbeitsvorgang handelt.
Unter Berücksichtigung der vorstehend geschilderten Probleme im Stand der Technik besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Schaffung eines Rollenförderers, bei dem ein Fehlerort, eine Fehlerzone und/oder eine fehlerhafte Komponente identifiziert werden können; ferner besteht eine Aufgabe in der Schaffung eines Rollenförderers und eines Fehlerdiagnoseverfahrens für einen Rollenförderer, die die Feststellung von Zeitpunkten zum Austauschen einer Vielzahl von Verschleißelementen gemäß ihrer Art sicherstellen.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Rollenförderer, wie er in Patentanspruch 1 angegeben ist, mit einer Steuerung für einen Förderer, wie sie in Patentanspruch 8 angegeben ist, sowie mit einem Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer, wie es in Patentanspruch 10 angegeben ist.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung, die zum Erreichen der vorstehend geschilderten Zielsetzung vorgeschlagen wird, sieht die grundlegende Konfiguration eines normalen Rollenförderers vor.
Ein Rollenförderer gemäß diesem Aspekt umfasst eine Vielzahl von Rollen zum Befördern von Artikeln, mindestens einen Motor zum Drehen von mindestens einer der Rollen, sowie mindestens eine Steuerung zum Steuern des mindestens einen Motors.
Dieser Aspekt definiert Information bezüglich der Rotation des Motors und/oder der Rolle als Rotationsinformation und Information bezüglich eines dem Motor zugeführten Stroms und/oder einer an den Motor angelegten Spannung als elektrische Information.
Der Rollenförderer gemäß diesem Aspekt ist mit einem Speicher zum Speichern der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information bei einem normalen Betrieb des Förderers als Kriterieninformation, einem Informationsdetektor zum Erfassen der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einer aktuellen Situation des Förderers als aktuelle Statusinformation sowie mit einem Komparator zum Ausführen eines Vergleichs der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausgestattet.
Bei diesem Aspekt betätigt die Steuerung den mindestens einen Motor. Der Rollenförderer ist dazu ausgebildet, einen Vergleich von Kriterieninformation, die einen Betriebszustand in einem normalen Betrieb des Förderers anzeigt, mit einer einen aktuellen Betriebszustand anzeigenden aktuellen Statusinformation vorzunehmen. Als Resultat des Vergleichs des Betriebszustands im normalen Betrieb mit dem aktuellen Betriebszustand wird das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein eines Fehlers bei einer Vorrichtung festgestellt. Der Motor, der von der Steuerung in der vorstehend beschriebenen Weise betätigt wird, wird spezifiziert, und dadurch wird festgestellt, ob es sich bei einer den Fehler aufweisenden Komponente um den spezifizierten Motor oder um eine Komponente handelt, auf die eine Kraftübertragung von dem spezifizierten Motor stattfindet.
Vorzugsweise ist der Rollenförderer dazu ausgebildet, in dem Speicher eine Veränderung der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einem Fall, in dem eine beliebige Komponente der den Rollenförderer bildenden Komponenten einen Fehler aufweist, als Fehlerinformation in bezug auf die Komponente zu speichern und zum Identifizieren eines Ortes des Fehlers auf die Fehlerinformation zurückzugreifen.
Durch diese Konfiguration wird eine einen Fehler aufweisende Komponente direkt identifiziert.
Vorzugsweise ist der Rollenförderer dazu ausgebildet, ein vorbestimmtes Signal in einem Fall abzugeben, in dem der Vergleich durch den Komparator zeigt, daß die aktuelle Statusinformation von der Kriterieninformation über ein vorbestimmtes Niveau hinaus verschieden ist.
Vorzugsweise handelt es sich bei der Kriterieninformation um eine Korrelation zwischen der Zeit und einem Faktor, der aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus dem dem Motor zugeführten Strom und der an den Motor angelegten Spannung besteht.
Die Kriterieninformation verwendet zum Beispiel ein Profil, das eine Korrelation zwischen einem dem Motor zugeführten Strom und der Zeit darstellt. In der vorliegenden Beschreibung wird ”ein Profil” durch lineare Daten veranschaulicht, die eine Wellenform, eine Trajektorie oder dergleichen darstellen.
Vorzugsweise ist die Kriterieninformation aus Teilen von Rotationsinformation des Motors und/oder der Rolle gebildet, wenn sich der Motor und/oder die Rolle nach dem Starten der Energiezufuhr zu dem Motor und dem Stoppen der Energiezufuhr aufgrund von Trägheit drehen.
Vorteilhafterweise wird eine Konfiguration verwendet, bei der die mindestens eine Steuerung eine Vielzahl von Steuerungen beinhaltet, wobei die Steuerungen jeweils einen Speicher zum Speichern der Kriterieninformation, einen Informationsdetektor sowie einen Komparator aufweisen, wobei der Förderer weiterhin eine Überwachungssteuerung beinhaltet, die den Steuerungen übergeordnet ist und ein Resultat des Vergleichs durch den Komparator zu der Überwachungssteuerung übertragen wird.
Es ist auch möglich, eine derartige Konfiguration vorzusehen, daß die mindestens eine Steuerung eine Vielzahl von Steuerungen beinhaltet, wobei der Förderer weiterhin eine Überwachungssteuerung beinhaltet, die den Steuerungen übergeordnet ist und die die aktuelle Statusinformation von jeder der Steuerungen in der Überwachungssteuerung sammelt.
Dieses Konzept kann im wesentlichen auch bei einer Steuerung Anwendung finden.
Ein Aspekt bezüglich der Steuerung beinhaltet mindestens eine Antriebsschaltung zum Antreiben von mindestens einem Motor zum Drehen von mindestens einer Rolle sowie eine Steuerschaltung zum Steuern des mindestens einen Motors, wobei die Steuerung Information hinsichtlich der Rotation des Motors und/oder der Rolle als Rotationsinformation ermittelt und Information hinsichtlich eines dem Motor zugeführten Stroms und/oder einer an den Motor angelegten Spannung als elektrische Information ermittelt.
Die Steuerung ist mit einem Speicher zum Speichern der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information beim normalen Betrieb des Förderers als Kriterieninformation, mit einem Informationsdetektor zum Erfassen der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einer aktuellen Situation des Förderers als aktuelle Statusinformation sowie mit einem Komparator zum Ausführen eines Vergleichs der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausgestattet, so daß die Steuerung die aktuelle Statusinformation ermittelt, einen Vergleich der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausführt und ein Resultat des Vergleichs an eine weitere Vorrichtung abgibt.
Ein Aspekt der Erfindung bezüglich eines Verfahrens besteht in einem Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer, wobei der Rollenförderer eine Vielzahl von Rollen zum Befördern von Artikeln, mindestens einen Motor zum Drehen von mindestens einer der Rollen sowie mindestens eine Steuerung zum Steuern des mindestens einen Motors aufweist.
Bei diesem Aspekt ist der Rollenförderer mit einem ein Programm enthaltenden Speicher sowie mit einem Mikrocomputer versehen, der das Programm ausführen kann, wobei das Programm ein Fehlerdiagnoseprogramm und einen Kriterienparameter beinhaltet.
Das Verfahren beinhaltet folgende Schritte: Ausführen des Betriebs des Motors und/oder der Rolle auf der Basis des Fehlerdiagnoseprogramms, um einen individuellen Zustand des Motors und/oder der Rolle, wie er während des Betriebs festgestellt wird, als Betriebsparameter zu erhalten; Ausführen eines Vergleichs des Betriebsparameters mit dem Kriterienparameter; sowie Feststellen eines Fehlers des Rollenförderers in einem Fall, in dem eine Differenz zwischen den Parametern als Ergebnis des Vergleichs jenseits eines vorbestimmten Niveaus liegt.
Durch die Bereitstellung einer Vielzahl von Fehlerdiagnoseprogrammen in dem Programm läßt sich die Feststellung einer Vielzahl von Fehlerverhalten erzielen, die für einen Rollenförderer spezifisch sind. Die Feststellung der Fehlerverhalten in Abhängigkeit von den Arten der Verschleißelemente bestimmt die geschätzte Zeit für den Austausch von jedem Verschleißelement.
Ferner ermöglicht das Vorsehen eines gewünschten Kriterienparameters in dem Programm die Feststellung eines Fehlers unter den gewünschten Bedingungen, so daß sich der Zeitpunkt für den Austausch von jedem Verschleißelement vorgeben läßt.
Bei dem Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer gemäß diesem Aspekt werden die Zeitpunkte für den Austausch einer Vielzahl von Verschleißelementen nach der Art der Elemente bestimmt.
Das erläuterte Konzept kann bei einem Rollenförderer Anwendung finden, der eine Überwachungssteuerung aufweist, die zum Übertragen eines Signals von der Steuerung und zu der Steuerung ausgebildet ist. Die Steuerung beinhaltet vorzugsweise den Speicher und den Mikrocomputer. Weiterhin beinhaltet das Verfahren folgende Schritte: Betreiben des Motors und/oder der Rolle in Abhängigkeit von einem Befehl von der Überwachungssteuerung; Ermitteln eines Betriebsparameters des Motors und/oder der Rolle während des Betriebs durch die Steuerung; Feststellen des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins eines Fehlers bei dem Rollenförderer; und Übertragen des Resultats der Feststellung zu der Überwachungssteuerung, bei der es sich um eine weitere Vorrichtung handelt.
Das Programm ist in dem Speicher der Steuerung gespeichert, so daß die Steuerung ausschließlich Bewegungen des Rollenförderers überwacht und einen Fehler aufgrund eines Fehlerverhaltens feststellt. Dies beschleunigt die Verarbeitungsgeschwindigkeit vor der Feststellung eines Fehlers.
Ferner führt nur die Steuerung Prozesse aus, so daß die auf die Überwachungssteuerung wirkende Belastung vermindert wird. Die Überwachungssteuerung kann somit selbst dann nicht ausfallen, wenn Dutzende von Förderern beispielsweise in einem groß dimensionierten Förderersystem verbunden sind.
Bei dem Fehlerdiagnoseverfahren gemäß dem vorliegenden Aspekt stellt die Steuerung lediglich den Zeitpunkt für den Austausch einer Vielzahl von Verschleißelementen gemäß ihrer Art fest.
Die Überwachungssteuerung sammelt solche Daten, wie den Betriebsparameter und ein Resultat der Fehlerdiagnose, die in der Steuerung gespeichert sind, indem die Daten zu der Überwachungssteuerung übertragen werden. Es ist möglich, eine detailliertere Fehlerdiagnose oder Analyse beispielsweise durch Überwachen von Bewegungen der Motoren oder der Rollen in der Vergangenheit und in dem aktuellen Moment auszuführen.
Auch ist es möglich, wahlweise in dem Programm einen Transfer des Betriebsparameters oder des Resultats der Fehlerdiagnose zu der Überwachungssteuerung als Befehl vorzugeben. Es besteht somit eine Möglichkeit zu einer Übertragung zu der Überwachungssteuerung beispielsweise nur in dem Fall, in dem eine vorgegebene Bedingung erfüllt ist.
Alternativ beinhaltet die Überwachungssteuerung vorzugsweise den Speicher und den Mikrocomputer. Das Programm kann in dem Speicher der Überwachungssteuerung gespeichert werden. Der Motor und/oder die Rolle werden ansprechend auf einen Befehl von der Überwachungssteuerung in Betrieb versetzt, so daß ein Betriebsparameter des Motors und/oder der Rolle während des Betriebs ermittelt wird.
Vorzugsweise beinhaltet das Verfahren den weiteren Schritt, in dem ein Befehl von der Überwachungssteuerung zu der Steuerung geschickt wird, um den Zeitpunkt für die Ausführung des Fehlerdiagnoseprogramms zu steuern.
Eine mit einem Mikrocomputer (CPU) versehene Steuerung ist in einfacher Weise von der Überwachungssteuerung zu steuern. Die Überwachungssteuerung kann den Betriebszeitpunkt des Fehlerdiagnoseprogramms nach Ermessen vorgeben. Es ist möglich, den Zeitpunkt nach den Vorlieben von Benutzern vorzugeben, so daß das Programm in vorbestimmten Intervallen während des Betriebs des Rollenförderers, zum Beginn eines Tages oder am Ende eines Tages ausgeführt wird. Ferner können Benutzer eine Fernsteuerung unter Verwendung der Überwachungssteuerung ausführen, ohne daß sie eine Förderstraße in einer Arbeitszone betreten müssen.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter jeweils um mindestens einen Parameter, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus einer Drehzahl des Motors und/oder der Rolle, einem Strom des Motors und einer Betriebszeit des Motors und/oder der Rolle oder einer Korrelation zwischen mehr als einem Parameter der Gruppe besteht.
Durch freie Kombination einer Drehzahl des Motors und/oder der Rolle, eines Stroms des Motors, einer Betriebszeit des Motors und/oder der Rolle können verschiedene Fehlerverhalten als Parameter quantifiziert werden. Infolgedessen kann die Fehlerdiagnose mittels normaler Parameter durchgeführt werden, die zum Steuern des Rollenförderers verwendet werden, so daß auf eine zusätzliche und spezielle Vorrichtung für die Fehlerdiagnose verzichtet werden kann.
Vorzugsweise beinhaltet die mindestens eine Steuerung eine Vielzahl von Steuerungen, mit denen die Überwachungssteuerung verbunden ist.
Durch Verbinden der Vielzahl von Steuerungen mit der Überwachungssteuerung vergleicht die Überwachungssteuerung eine Vielzahl von Daten. Es besteht die Möglichkeit, die durchschnittliche Lebensdauer von Komponenten, wie zum Beispiel des Motors und der Rolle, zu bestimmen.
Vorzugsweise ist das Fehlerdiagnoseprogramm dazu ausgebildet, einen vorbestimmten Vorgang nach Aktivierung des Rollenförderers auszuführen, um dadurch den Betriebsparameter zu erhalten.
Normalerweise befindet sich bei der Aktivierung des Rollenförderers kein Artikel auf dem Rollenförderer. Durch Ausführen eines vorbestimmten Anfangsbetriebs der Rollen bei Aktivierung besteht keine Notwendigkeit, einen Artikel zu entfernen, wenn ein Fehler gefunden wird. Dies erleichtert die Wartung.
Vorzugsweise wird der Betriebsparameter ermittelt, indem mindestens ein Vorgang ausgeführt wird, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus einem Zyklus einer Aktivierung und einem Stoppen, einem Zyklus einer normalen Rotation und einer gegenläufigen Rotation sowie einer langsamen Bewegung des Motors und/oder der Rolle ohne Last bei einer Rotation mit geringer Drehzahl besteht.
Der Motor und/oder die Rolle, die sich mit einer geringen Drehzahl dreht, weist ein hohes Drehmoment auf, und somit wird ein Abrieb oder ein Lockern bei einem Antriebssystem durch einen solchen Vorgang, wie etwa Aktivieren und Stoppen, normale Rotation und gegenläufige Rotation oder langsame Weiterbewegung in einfacher Weise erkennbar. Bei Abrieb oder Lockern in dem Antriebssystem dauert das Starten eines Anlaufstroms des Motors länger. Dadurch kann zum Beispiel Abrieb eines Halters, der eine das Antriebssystem bildende Ausgangswelle des Motors festlegt, an der Rolle festgestellt werden.
Vorzugsweise erhält man den Betriebsparameter durch Drehen des Motors und/oder der Rolle ohne Last, Stoppen des Stromzufuhr zu dem Motor und anschließendes Ausführen eines Stopps aus dem freien Lauf der Rolle nach einer Trägheitsrotation.
Eine Trägheitsrotation des Motors, der sich mit einer vorbestimmten Drehzahl gedreht hat, durch Stoppen der Energiezufuhr eliminiert den Einfluß durch eine elektrische Bremse des Motors, die auf die Rolle einwirkt. Insbesondere ist der Motor und/oder die Rolle einem Rollwiderstand in einer zu der Rotationsrichtung gegenläufigen Richtung ausgesetzt. Der Rollwiderstand ist durch einen Riemen, der eine Vielzahl von Rollen synchronisiert, eine an dem Motor angebrachte Getriebeeinrichtung oder dergleichen bedingt. Ein niedriger Rollwiderstand aufgrund von Abrieb des Riemens oder der Getriebeeinrichtung macht ein Stoppen der Rollen schwierig. Auf diese Weise kann Verschleiß des Riemens, der Getriebeeinrichtung oder dergleichen festgestellt werden.
Vorzugsweise ist das Fehlerdiagnoseprogramm dazu ausgebildet, den Betriebsparameter des Motors und/oder der Rolle ohne Last nach dem Befördern eines Artikels durch den Motor und/oder die Rolle während des Betriebs des Rollenförderers zu ermitteln.
Ein Überwachen des Betriebsparameters der Rolle ohne Last nach dem Befördern eines Artikels durch den Motor und die Rolle ermöglicht die Feststellung eines Fehlers des Antriebssystems. Dies gewährleistet eine vereinfachte Fehlerdiagnose selbst während des Betriebs des Rollenförderers.
Das Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer, der Rollenförderer sowie die Steuerung gemäß der vorliegenden Erfindung gewährleisten die Bestimmung der Zeitpunkte für den Austausch einer Vielzahl von Verschleißelementen gemäß ihrer Art.
Die Erfindung und Weiterbildungen der Erfindung werden im folgenden anhand der zeichnerischen Darstellungen von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Konzeptionsdarstellung zur Erläuterung eines Rollenförderers gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
2 eine Frontansicht einer Steuerung;
3 ein Blockdiagramm zur Erläuterung einer Schaltungsstruktur der Steuerung;
4 eine Draufsicht zur Erläuterung einer Linearfördervorrichtung;
5A und 5B Darstellungen von einer Zone der Linearfördervorrichtung, wobei 5A eine Draufsicht zeigt und 5B eine Frontansicht derselben zeigt;
6 eine auseinandergezogene Perspektivansicht zur Erläuterung einer Rolle, in die ein Motor integriert ist;
7 ein Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung eines vorbestimmten Anfangsbetriebs einer Rolle durch das Fehlerdiagnoseverfahren gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
8 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines Programms zum Vorgeben eines Kriterienparameters;
9 ein Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung des Kriterienparameters;
10 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines Programms zum Feststellen eines Fehlers durch Ermitteln eines Betriebsparameters bei dem vorbestimmten Anfangsbetrieb;
11 ein Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung eines Kriterienparameters und eines Betriebsparameters anhand eines Vergleichs;
12 ein Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung eines weiteren Anfangsbetriebs einer Rolle durch ein Fehlerdiagnoseverfahren gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorlegenden Erfindung;
13 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines weiteren Programms zum Vorgeben eines Kriterienparameters;
14 ein Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung des Kriterienparameters;
15 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines weiteren Programms zum Feststellen eines Fehlers durch Ermitteln eines Betriebsparameters bei einem weiteren Anfangsbetrieb einer Rolle;
16 ein weiteres Zeitablaufdiagramm zur Erläuterung eines Kriterienparameters und eines Betriebsparameters anhand eines Vergleichs;
17 ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines Linearförderungsprogramms, das ein vereinfachtes Fehlerdiagnoseprogramm enthält; und
18 ein Blockdiagramm zur Erläuterung eines Rollenförderers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung
Im folgenden werden ein Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer sowie ein Rollenförderer gemäß Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen ausführlich beschrieben. Die nachfolgende Beschreibung soll lediglich das Verständnis der Ausführungsbeispiele erleichtern und soll somit die Erfindung nicht auf die Ausführungsbeispiele derselben einschränken. Auf eine Beschreibung von bekannten Einrichtungen wird dabei verzichtet.
Wie unter Bezugnahme auf 1 ersichtlich, ist ein Rollenförderer 20 dazu ausgebildet, einen zu befördernden Artikel 70 oder dergleichen zu befördern. Der Rollenförderer 20 beinhaltet Zonensteuerungen 1 (1a und 1b), Linearfördervorrichtungen 21 (21a und 21b) sowie eine Überwachungssteuerung 50.
Wie unter Bezugnahme auf 2 ersichtlich, weisen die Zonensteuerungen 1a und 1b jeweils eine Motorsteuerplatine 2 auf. Die Motorsteuerplatine 2 besteht in erster Linie aus Motoranschlüssen 3a bis 3d, Sensoranschlüssen 4a bis 4d, Kommunikationsanschlüssen 5a und 5b sowie einem Leistungsanschluß bzw. Stromanschluß 6.
Wie in 3 in einem Blockdiagramm gezeigt ist, beinhalten die Zonensteuerungen 1a und 1b jeweils eine I/O-Schaltung bzw. Eingangs-/Ausgangs-Schaltung 11, eine Kommunikationsschaltung 12, Treiber 14 (Motorantriebsschaltungen), in die jeweils eine Logikschaltung integriert ist, einen Mikrocomputer (CPU) 15 sowie einen Speicher (wieder beschreibbarer Speicher) 16. Die Zonensteuerungen 1a und 1b steuern den Rollenförderer 20 (die Linearfördervorrichtungen 21) in voneinander unabhängiger Weise, da jede der Zonensteuerungen 1a und 1b einen Mikrocomputer 15 und einen Speicher 16 aufweist.
Die I/O-Schaltung 11 ist dazu ausgebildet, Eingangs- und Ausgangssignale von einer externen Vorrichtung sowie zu dieser zu übertragen und ist mit den Sensoranschlüssen 4a bis 4e verbunden.
Die Kommunikationsschaltung 12 ist dazu ausgebildet, mit anderen Zonensteuerungen zu kommunizieren und ist mit den Kommunikationsanschlüssen 5a und 5b verbunden. Die Kommunikationsschaltung 12 ist für CANopen-Standards tauglich.
Bei den Treibern 14 handelt es sich jeweils um eine Motorantriebsschaltung mit einer nicht dargestellten programmierbaren Logikschaltung, die eine PWM-(Pulsbreitenmodulations-)Steuerung ausführt. Die Treiber 14 sind jeweils mit den Motoranschlüssen 3a bis 3d verbunden.
Bei dem Mikrocomputer (CPU) 15 handelt es sich um eine Programm-Rechenverarbeitungseinheit mit einem nicht gezeigten RAM (Hauptspeicher).
Bei dem Speicher 16 handelt es sich um eine wieder beschreibbare Speichervorrichtung, die Programme und Daten aufnehmen kann. Der Speicher 16 ist vorzugsweise durch einen elektrisch löschbaren, programmierbaren Festwertspeicher (EEPROM) oder einen Flash-Speicher gebildet.
Wie in 1 gezeigt ist, sind die Zonensteuerungen 1a und 1b über eine CAN-Kommunikationsleitung 54 miteinander verbunden, um somit einen Bus (Busnetz) 60 über eine CAN-Kommunikation zu bilden.
Das eine Ende von dem Bus 60 ist mit einer Gateway-Platine bzw. Schnittstellenplatine 55 verbunden, während das andere Ende von dem Bus 60 mit einem Anschlußwiderstand 56 verbunden ist.
Die Schnittstellenplatine 55 ist über eine Kommunikationsleitung 53 mit der Überwachungssteuerung 50 verbunden.
Die Überwachungssteuerung 50 besteht in erster Linie aus einem Computer 51 und einem an den Computer 51 angeschlossenen Strichcodeleser 52.
Der Computer 51 in der Überwachungssteuerung 50 führt einen Gesamtsteuervorgang der Zonensteuerungen 1a und 1b sowie eine Fehlerdiagnose des Rollenförderers 20 aus. Ferner führt der Computer 51 die Übertragung eines Programms zu den Zonensteuerungen 1a und 1b aus.
Dabei ist der Computer 51 in der Lage, von dem Strichcodeleser 52 gelesene Information elektronisch zu codieren, um dadurch dem Artikel 70 eine ID bzw. Identifikation (elektronischer Code) zuzuordnen, die auch als ”Tablett-Indentifikation” bezeichnet wird.
Die Linearfördervorrichtungen 21a und 21b weisen die gleiche Konfiguration auf und sind in Reihe miteinander verbunden. Die Linearfördervorrichtungen 21a und 21b befördern Artikel in linearer Richtung.
Wie in 4 gezeigt ist, sind die Linearfördervorrichtungen 21a und 21b jeweils in vier Steuerzonen unterteilt, die aus Zonen A bis D bestehen. Jede der Zonen A bis D weist eine Gruppe von Rollen 23, Rahmenelemente 25a und 25b sowie Sensoren 27a bis 27d auf.
Die Gruppen der Rollen 23 beinhalten Rollen 24a bis 24d mit integriertem Motor sowie freie Rollen 26 ohne einen Antriebsmechanismus, wie zum Beispiel einen Motor.
Wie in 5A gezeigt, ist die Zone A durch eine Rolle 24a mit integriertem Motor sowie zwei freie Rollen 26 auf jeder Seite der Rolle 24a gebildet. Kurz gesagt, die Gruppe der Rollen 23 in der Zone A ist durch fünf Rollen 23 gebildet.
Ein Riemen 28 ist um einander benachbarten Rollen 23 gespannt, um dadurch die fünf Rollen 23 gemeinsam mit der Rotation der Rolle 24a in der gleichen Richtung zu drehen.
Die Zonen B bis D sind in der gleichen Weise wie die Zone A ausgebildet.
Wie in 5B in der Zone A gezeigt ist, weisen die Rahmenelemente 25a und 25b in ihrer Seitenfläche jeweils eine Vielzahl von Öffnungen 25c zum Lagern der Rollen 23 auf.
Ferner ist an der Seitenfläche der jeweiligen Rahmenelemente 25a und 25b ein Fixierungshalter 40 befestigt. An dem Fixierungshalter 40 ist eine Fixierungsachse 46 zum Fixieren der im folgenden beschriebenen Rolle 24a festgelegt.
Im Zentrum des Fixierungshalters 40 ist die Zonensteuerung 1a befestigt, mit der die Rolle 24a elektrisch verbunden ist.
Die Zonen B bis D sind jeweils in der gleichen Weise wie die Zone A ausgebildet, jedoch mit Ausnahme der Zonensteuerung 1a an dem Fixierungshalter 40. Wie im folgenden noch beschrieben wird, besteht der Grund hierfür darin, daß eine Zonensteuerung 1a die Zonen A bis D steuert. Zu diesem Zweck sind die Rollen 24b bis 24d in den Zonen B bis D mit der in der Zone A angeordneten Zonensteuerung 1a elektrisch verbunden.
Wie in den 1, 4, 5A und 5B gezeigt ist, sind die Sensoren 27a bis 27d an der Oberseite des Rahmenelements 25b befestigt und mit der gleichen Zonensteuerung 1a verbunden.
Bei den Sensoren 27a bis 27d handelt es sich jeweils um einen Detektor zum Feststellen des Anwesenheits-Status (Vorhandensein oder Nichtvorhandensein eines Artikels 70), der aus einem Reflexionssensor besteht, der Licht auf einen Artikel abstrahlt, um dadurch das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Artikels durch reflektiertes Licht festzustellen.
Wie in 6 gezeigt ist, beinhalten die Rollen 24a bis 24d jeweils eine Getriebeeinrichtung 42, einen bürstenlosen Motor 43, ein Paar Abdeckungen 44, eine Ausgangsplatte 47 sowie einen Rotationsdetektor 31 in der Rolle 23.
Bei der Getriebeeinrichtung 42 handelt es sich um ein bekanntes Untersetzungsgetriebe, das mit einer Ausgangswelle 48 versehen ist.
Bei dem bürstenlosen Motor 43 handelt es sich um einen bekannten bürstenlosen Gleichstrommotor, der mit einem Kabel 43a, einem Verbinder 43b und einer Ausgangswelle versehen ist. Der bürstenlose Motor 43 arbeitet beispielsweise mit 24 V Gleichstrom.
Die Abdeckungen 44 weisen jeweils ein Lager und die Fixierungsachse 46 auf, wobei sie sich relativ zu der Fixierungsachse 46 drehen.
Der Rotationsdetektor 31 erfaßt die Anzahl der Umdrehungen und ist vorzugsweise durch eine integrierte Hall-Schaltung oder einen Drehcodierer gebildet.
Die Ausgangswelle des bürstenlosen Motors 43 ist mit der Getriebeeinrichtung 42 verbunden. Die Ausgangswelle 48 der Getriebeeinrichtung 42 ist über die Ausgangsplatte 47 mit der Rolle 23 verbunden. Die Abdeckungen 44 sind jeweils an beiden Enden der Rolle 23 angebracht. Dadurch verursacht eine Rotation der Ausgangswelle des bürstenlosen Motors 43 eine Rotationsbewegung der Rolle 23 relativ zu der Fixierungsachse 46.
Alle Rollen 24a bis 24d, die zu der Linearfördervorrichtung 21a gehören, sind mit der Zonensteuerung 1a verbunden. Alle Rollen 24a bis 24d, die zu der Linearfördervorrichtung 21b gehören, sind mit der Zonensteuerung 1b verbunden.
Die Zonensteuerungen 1a und 1b geben jeweils getrennt Antriebs- und Stoppsignale an die Rollen 24a bis 24d ab, die ansprechend auf die Signale einzeln arbeiten.
Die Rollen 24a bis 24d werden zum Beispiel ansprechend auf einen Fördervorgang eines Artikels der Reihe nach von der stromaufwärtigen Seite her aktiviert und stoppen der Reihe nach, wenn der Artikel von ihren jeweiligen eigenen Zonen in ihre benachbarten Zonen transferiert worden ist und kein Artikel in den eigenen Zonen vorhanden ist.
Im folgenden wird das Fehlerdiagnoseverfahren für den Rollenförderer 20 ausführlich beschrieben.
Bei dem Rollenförderer 20 gemäß 1 speichern die Zonensteuerungen 1a und 1b jeweils ein vorbestimmtes Programm zum Befördern von Artikeln, um dadurch die jeweiligen Linearfördervorrichtungen 21 in unabhängiger Weise zu steuern, wie dies vorstehend beschrieben worden ist. Insbesondere steuert die Zonensteuerung 1a die Zonen A bis D der Linearfördervorrichtung 21a, während die Zonensteuerung 1b die Zonen A bis D der Linearfördervorrichtung 21b steuert. Die Zonensteuerungen 1a und 1b speichern jeweils weitere Programme, die eine Vielzahl von Fehlerdiagnoseprogrammen und eine Vielzahl von Kriterienparametern beinhalten.
Dies bedeutet, daß die Fehlerdiagnoseprogramme auch in den Zonensteuerungen 1a und 1b gespeichert werden. Die Fehlerdiagnoseprogramme werden von dem Computer 51 in der Überwachungssteuerung 50 übertragen und in den Speichern 16 in den Zonensteuerungen 1a und 1b gespeichert.
Die Kriterienparameter werden in den Zonensteuerungen 1a und 1b als Kriterieninformation gespeichert. Wie im folgenden beschrieben wird, gibt es mehr als ein Fehlerdiagnoseprogramm. Bei dem vorlegenden Ausführungsbeispiel werden alle Fehlerdiagnoseprogramme in den Speichern 16 gespeichert. Die Speicher 16 speichern jeweils die den Fehlerdiagnoseprogrammen entsprechenden Kriterienparameter sowie Veränderungen von Betriebsparametern im Fall eines Fehlers bei einer beliebigen der Komponenten als komponentenbezogene Fehlerinformation.
Die Fehlerdiagnose für den Rollenförderer 22 erfolgt durch Vergleichen der zuvor ermittelten Kriterienparameter als Kriterieninformation und der zum Zeitpunkt der Diagnose ermittelten Betriebsparameter als aktueller Statusinformation. Ferner wird im Fall einer Differenz zwischen den beiden Parametern über einem vorbestimmten Niveau eine fehlerhafte Komponente in bezug auf die komponentenbezogene Fehlerinformation identifiziert.
Zu diesem Zweck werden komponentenbezogene Fehlerinformationen beispielsweise als Profile des elektrischen Stroms (Stromprofil) gespeichert und mit dem Betriebsparameter verglichen. Danach wird eine dem Betriebsparameter ähnliche komponentenbezogene Fehlerinformation ausgewählt, um dadurch die fehlerhafte Komponente zu identifizieren.
Die Kriterienparameter als Kriterieninformation und die Betriebsparameter als aktuelle Statusinformation zeigen jeweils einen Rotationszustand (Rotationsinformation) der Rollen 23, wenn die Rollen 23 in einem vorbestimmten Betriebsmuster betrieben werden, sowie Information (elektrische Information) bezüglich eines Ansteigens und Sinkens der Spannung oder des Stroms der Rollen 24a und 24d und bilden eine Datensammlung, die als zeitlich korreliertes bzw. zeitbezogenes Profil bezeichnet wird.
Die Kriterienparameter und die Betriebsparameter lassen sind beispielsweise durch eine Wiederholung von Rotations- und Stoppvorgängen oder eine Wiederholung von normaler Rotationsbewegung und gegenläufiger Rotationsbewegung der Rollen 24a bis 24d ermitteln.
Im folgenden wird ein Verfahren zum Feststellen eines Fehlers mittels eines vorbestimmten Vorgangs zum Ermitteln eines Parameters bei Aktivierung des Rollenförderers 20 ausführlich beschrieben, und zwar unter Verwendung der Linearfördervorrichtung 21a als Beispiel.
Als erstes werden die Rollen 24a bis 24d Zyklen von normalen Rotations- und Stoppvorgängen unterzogen, wie dies in 7 gezeigt ist, um dadurch einen Kriterienparameter zu erhalten (wobei dies im folgenden als erster Vorgang zum Ermitteln von Parametern bezeichnet wird).
Insbesondere werden unmittelbar nach der Installation der Linearfördervorrichtung 21a die keinen Fehler bzw. Defekt aufweisenden Rollen 24a bis 24d in Zyklen normaler Rotations- und Stoppvorgänge betrieben, wie dies in 7 gezeigt ist, um dadurch die Ausführung des ersten Vorgangs zu starten. Insbesondere besteht ein Zyklus aus einer normalen Rotation (CW) der Rolle 24a für zwei Sekunden bei einer Drehzahl P und einem Stoppen der Rolle 24a für zwei Sekunden im Anschluß daran.
Dieser Zyklus wird dreimal wiederholt. Zu diesem Zeitpunkt hat die Drehzahl P Werte von 1 bis 50 min^–1, wobei es sich um eine Rotation mit niedriger Drehzahl handelt. Somit kann die Drehzahl P nach Belieben vorgegeben werden. In diesen Zyklen von normaler Rotation und Stoppen wird die Rolle 24a ohne Last rotationsmäßig bewegt.
8 zeigt ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines Programms zum Vorgeben eines Kriterienparameters, bei dem es sich um ein Kriterium zum Feststellen eines Fehlers der Linearfördervorrichtung 21a handelt.
Zuerst wird in einem Schritt 1 festgestellt, ob der Motor (bürstenloser Motor 43) EIN bzw. in Betrieb ist oder nicht. In einem Schritt 2 wird das Vorgeben des Kriterienparameters gestartet.
In einem Schritt 3 wird die Überwachung des Kriterienparameters gestartet. Dabei handelt es sich bei dem Kriterienparameter um ein Profil, das eine Veränderung des Stroms des bürstenlosen Motors 43 in Korrelation mit der Zeit darstellt. Mit anderen Worten, es handelt sich bei dem Kriterienparameter um eine kontinuierliche Strommenge für eine vorbestimmte Zeitdauer.
In den Schritten 4 bis 7 werden die Zyklen der normalen Rotation und des Stoppens dreimal ausgeführt.
In dem Schritt 4 wird dabei unter Verwendung eines Zählers, der in dem Programm zum betriebsmäßigen Zählen der Anzahl der Zyklen vorgesehen ist, der Zähler um Eins erhöht. In dem Schritt 5 wird der Motor in Betrieb gesetzt. Dabei erfolgt eine normale Rotation (CW) des Motors für zwei Sekunden mit der Drehzahl P.
Im Schritt 6 wird der Motor für zwei Sekunden gestoppt. Im Schritt 7 wird festgestellt, ob die Anzahl des Zählers drei beträgt oder nicht, und wenn diese drei beträgt, fährt der Prozeß mit einem Schritt 8 fort. Ist die Anzahl geringer als drei, geht der Prozeß zu dem Schritt 3 zurück.
Im Schritt 8 wird das Monitoring des Kriterienparameters beendet, und eine Prozeßreihe ist abgeschlossen.
Mit den vorstehend beschriebenen Schritten 1 bis 8 ist die Vorgabe des Kriterienparameters abgeschlossen.
Ein Stromprofil zur Erläuterung des vorgegebenen Parameters ist in 9 veranschaulicht. Das Kriterienparameter in 9 zeigt eine Stromänderung in Abhängigkeit von den Zyklen der normalen Rotation und dem Stoppen der Rolle 24a.
Im folgenden werden Prozesse zum Ermitteln des Betriebsparameters und zum Feststellen eines Fehlers ausführlich erläutert.
10 zeigt ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines Programmablaufs zum Feststellen eines Fehlers durch Ermitteln des Betriebsparameters bei Aktivierung der Linearfördervorrichtung 21a beispielsweise am Morgen. Insbesondere wird bei Aktivierung und Anfahren der Linearfördervorrichtung 21a am Beginn eines Arbeitstages das in 10 veranschaulichte Programm automatisch ausgeführt.
Dabei werden von Schritt 1 bis Schritt 8 die gleichen Vorgänge wie für die vorstehend beschriebene Vorgabe des Kriterienparameters ausgeführt, um dadurch den ersten Vorgang auszuführen und das Monitoring des Betriebsparameters vorzunehmen.
In einem Schritt 9 wird eine Differenz X zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter festgestellt. Wie in 11 gezeigt ist, handelt es sich bei der Differenz X um ein Verzögerungsausmaß von Stromänderungen des Kriterienparameters und des Betriebsparameters. Wenn die Differenz X außerhalb eines Bereichs zwischen einer Obergrenze und einer Untergrenze liegt, fahrt der Prozeß mit einem Schritt 10 fort, um dadurch ein Fehlersignal abzugeben. Liegt die Differenz X innerhalb des Bereichs zwischen der Obergrenze und der Untergrenze, wird die Fehlerdiagnose beendet.
Mittels der Schritte 1 bis 10 wird die Differenz X zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter ermittelt. In einem Fall, in dem die Differenz X groß ist, besteht eine Möglichkeit, daß Verschleiß oder eine Lockerung in einem Antriebsmechanismus, Verschleiß bei dem Festlegehalter 40 oder dergleichen vorhanden ist. Kurz gesagt, es kann dann, wenn die Differenz X außerhalb des Bereichs zwischen der Obergrenze und der Untergrenze liegt, die Feststellung getroffen werden, daß die Linearfördervorrichtung 21a einen Fehler in einer bestimmten Zone aufweist.
Hierbei können die Obergrenze und die Untergrenze für die Differenz X nach Ermessen vorgegeben werden.
Alternativ hierzu kann eine defektes Teil durch eine Differenz bei Profilen des Kriterienparameters und des Betriebsparameters spezifiziert werden.
Insbesondere beinhalten die Linearfördervorrichtungen 21a und 21b jeweils die Rollen 24a bis 24d mit integriertem Motor, die freien Rollen 26 und den Riemen 28 als Maschinenkomponenten. Weiterhin beinhalten die Rollen 24a bis 24d Komponenten, wie etwa das Getriebe 42, den bürstenlosen Motor 43, die Ausgangsplatte 47 und das Lager, und die freien Rollen 26 beinhalten ebenfalls jeweilige Komponenten.
Ein Fehler bzw. Defekt bei diesen Komponenten verursacht eine typische Änderung in dem Stromprofil. Eine Beschädigung des Riemens 28 erzeugt zum Beispiel Pulsstromänderungen mit einer konstanten Frequenz. Ein Defekt bei dem Getriebe 42 erzeugt Pulsstromänderungen mit einer konstanten Frequenz, obwohl die Frequenz der Änderungen kurz ist. Ein Defekt bei dem Lager ist von einem erhöhten Pegel des Gesamtstroms begleitet oder führt zur Erzeugung von unregelmäßigen Stromänderungen. Ein Bruch des Riemens 28 ist aufgrund der reduzierten Last von einem verminderten Pegel des Gesamtstroms begleitet.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden Abweichungen von dem Kriterienparameter, wenn irgendeine der Komponenten eine anormale Situation anzeigt, in den Speichern 16 als komponentenbezogene Fehlerinformation gespeichert.
Eine fehlerhafte Komponente wird dadurch spezifiziert, daß der Betriebsparameter und komponentenbezogene Fehlerinformationen verglichen werden und diejenige Information ausgewählt wird, die dem Betriebsparameter ähnlich ist.
Bei Feststellung eines Fehlers der Linearfördervorrichtung 21a wird die Information bezüglich des Fehlers zu der Überwachungssteuerung 50 transferiert und auf einer nicht gezeigten Anzeige dargestellt.
Die Feststellung eines Fehlers wird von den Zonensteuerungen 1a und 1b in bezug auf jede Zone durchgeführt, so daß eine fehlerhafte Zone spezifiziert wird. Ferner wird eine fehlerhafte Komponente spezifiziert, indem die Profile mittels des Computers 51 überprüft werden.
Infolgedessen ist es möglich, die spezielle Komponente sowie auch die spezielle Zone zu spezifizieren, in der eine anormale Situation vorliegt.
Die Zyklen einer normalen Rotation und eines Stoppens werden für den vorstehend beschriebenen Vorgang zum Erzielen eines Parameters ausgeführt, jedoch stellt dies nur ein Beispiel dar, und es ist auch möglich, eine Betriebsüberprüfung durch Zyklen von normaler Rotation und umgekehrter Rotation oder einer langsamen Weiterbewegung auszuführen.
Darüber hinaus kann die Anzahl der Zyklen des anfänglichen Betriebs der Rollen nach Ermessen vorgegeben werden.
Ein Betriebszeit der Rollen 24a bis 24b zum Ermitteln des Kriterienparameters oder des Betriebsparameters kann sehr stark verlängert werden. Bei einem Dauertest über 100 bis 1000 Stunden kann der Kriterienparameter oder der Betriebsparameter auf der Basis von Stromwerten oder Profilen während des Testvorgangs bestimmt werden.
Bei dem vorstehend erläuterten ersten Betriebs zum Ermitteln eines Parameters wird die Rolle 24a ohne Last rotationsmäßig bewegt, jedoch stellt dies nur ein Beispiel dar, und es ist auch möglich, eine fiktive Last bzw. Pseudo-Last zu befördern. Als Pseudo-Last kann ein zu fördernder Artikel verwendet werden, der dem Ermessen nach mit einem Gewicht von beispielsweise 5 kg, 10 kg oder 50 kg vorgegeben ist.
Alternativ hierzu kann das Gewicht eines Artikels beispielsweise in einem Bereich von 5 kg bis 200 kg um 5 kg verändert werden, um Stromwerte oder Änderungen des Stromprofils in jedem Fall als Kriterienparameter zu ermitteln, die dann als quantifizierte Datentabelle gespeichert werden. Es ist auch möglich, dem Gewicht eines Artikels durch Vergleichen der Kriterienparameter in der Datentabelle mit einem ermittelten Betriebsparameter des in Betrieb befindlichen Rollenförderers 20 Rechnung zu tragen.
Im folgenden wird ein Verfahren zum Feststellen eines Fehlers durch einen anderen Vorgang zum Ermitteln eines Parameters bei Aktivierung des Rollenförderers 20 beschrieben (wobei dieser im folgenden als zweiter Vorgang zum Ermitteln eines Parameters bezeichnet wird).
Zyklen einer normalen Rotation und einem Stoppen aus dem freien Lauf werden für den zweiten Vorgang für die Linearfördervorrichtung 21a ausgeführt. Hierbei ist unter ”Stoppen aus dem freien Lauf” ein spontanes Stoppen nach der Trägheitsrotation zu verstehen. Insbesondere wird in der in 12 gezeigten Weise nach der Stromzufuhr zu dem bürstenlosen Motor 43 für eine Zeitdauer von 10 Sekunden, um dadurch die Rolle 24a in der normalen Weise (CW) mit einer Drehzahl Q für 10 Sekunden rotationsmäßig zu bewegen, die Stromzufuhr zu dem bürstenlosen Motor 43 gestoppt.
Die Rolle 24 setzt die Rotation aufgrund von Trägheit fort und stoppt dann. Dabei besitzt die Drehzahl Q der Rolle 24a Werte von 100 bis 300 min^–1, wobei es sich um eine Rotation mit hoher Drehzahl handelt. Somit kann die Drehzahl Q nach Ermessen vorgegeben werden. Bei diesen Zyklen der normalen Rotation und des Stoppens aus dem freien Lauf wird die Rolle 24a ohne Last rotationsmäßig bewegt.
Das in 13 veranschaulichte Programm gibt einen Kriterienparameter zum Feststellen eines Fehlers während der Zyklen der normalen Rotation und des Stoppens aus dem freien Lauf vor.
Dabei wird in einem Schritt 1 als erstes festgestellt, ob der Motor (bürstenloser Motor 43) EIN bzw. in Betrieb ist. In einem Schritt 2 wird das Vorgeben eines Kriterienparameters gestartet.
In einem Schritt 3 wird die Überwachung des Kriterienparameters gestartet. Dabei handelt es sich bei dem Kriterienparameter um ein Profil, das die Drehzahl (Rotationsanzahl) des Rotationsdetektors 31 mit einer Betriebszeit (Rotationszeit) der Rolle 24a korreliert. Mit anderen Worten, es handelt sich bei dem Kriterienparameter um eine kontinuierliche Drehzahlgröße für eine vorbestimmte Zeitdauer.
In einem Schritt 4 wird der Motor durch Stromzufuhr in Betrieb gesetzt. Dabei erfolgt eine normale Rotation (CW) des Motors für 10 Sekunden mit der Drehzahl Q. In einem Schritt 5 wird die Stromzufuhr zu dem Motor gestoppt. Der Motor setzt die Rotation aufgrund von Trägheit fort.
In einem Schritt 6 wird festgestellt, ob ein Pulsausgangssignal von dem Rotationsdetektor 31 vorhanden ist oder nicht. Liegt ein Pulsausgangssignal vor, nimmt der Prozeß eine kontinuierliche Überwachung des Pulsausgangs bis zum Stoppen des Pulsausgangssignal vor, ohne mit dem Schritt 7 fortzufahren. Liegt kein Pulsausgang vor, fährt der Prozeß mit Schritt 7 fort.
In dem Schritt 7 wird die Überwachung des Kriterienparameters beendet.
Mit den vorstehend beschriebenen Schritten 1 bis 7 ist die Vorgabe des Kriterienparameters abgeschlossen.
Bei dem vorgegebenen Kriterienparameter handelt es sich um ein Drehzahlprofil, wie es in 14 gezeigt ist. Mit anderen Worten, es zeigt 14 eine Bremszeitdauer, bis die Rolle 24a nach einer normalen Rotation durch Trägheit zu einem Stopp kommt.
15 zeigt ein Flußdiagramm zur Erläuterung eines weiteren Programms zum Feststellen eines Fehlers durch Ermitteln eines Betriebsparameters durch Ausführen des vorstehend beschriebenen zweiten Vorgangs zum Ermitteln von Parametern bei der Linearfördervorrichtung 21a.
Von Schritt 1 bis Schritt 7 erfolgen die gleichen Vorgänge wie für die vorstehend beschriebene Vorgabe des Kriterienparameters, d. h. zum Ausführen des zweiten Vorgangs zum Ermitteln von Parametern sowie für die Überwachung des Betriebsparameters.
Im Schritt 8 wird eine Differenz Y zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter festgestellt. Wie in 16 gezeigt ist, handelt es sich bei der Differenz Y um cm Verzögerungsausmaß von Drehzahländerungen bei dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter. Wenn die Differenz Y außerhalb des Bereichs zwischen einer Obergrenze und einer Untergrenze liegt, fährt der Prozeß mit Schritt 9 fort, um dadurch ein Fehlersignal abzugeben. Liegt die Differenz Y innerhalb des Bereichs zwischen der Obergrenze und der Untergrenze, wird die Fehlerdiagnose beendet.
Durch die Schritte 1 bis 9 wird die Differenz Y zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter ermittelt. In einem Fall, in dem die Differenz Y groß ist, besteht eine Möglichkeit von Verschleiß bei dem Riemen 28, dem Getriebe 42 oder dergleichen. Wenn die Differenz Y außerhalb des Bereichs zwischen der Obergrenze und der Untergrenze liegt, kann kurz gesagt die Feststellung getroffen werden, daß bei der Linearfördervorrichtung 21a ein Fehler vorliegt.
Dabei wird speziell festgestellt, ob Verschleiß bei dem Riemen 28, dem Getriebe 42 oder dergleichen in der Linearfördervorrichtung 21a vorliegt. Die Obergrenze und die Untergrenze der Differenz Y können dabei nach Ermessen vorgegeben werden.
Die vorstehend beschriebenen Kriterienparameter und Betriebsparameter werden als quantifizierte Datentabelle in den Speichern 16 der Zonensteuerungen 1 (1a und 1b) gespeichert. Die Parameter werden unter Verwendung des Computers 51 der Überwachungssteuerung 50 als Bild überwacht, wie es in den 9 und 11 dargestellt ist. Ferner werden die Parameter zu dem Computer 51 übertragen, um dadurch Daten zu sammeln und auf diese Weise eine Fehlervorhersage zu ermöglichen.
Bei dem vorstehend beschriebenen zweiten Vorgang wird das Drehzahlprofil der Rolle 23 (Rolle 24a) mittels eines Pulsausgangssignal (Rotationsanzahl) von dem Rotationsdetektor 31 ermittelt, wobei dies jedoch nur ein Beispiel ist. Es ist zum Beispiel auch möglich, daß ein weiterer Rotationsdetektor an den freien Rollen 26 ohne Motor vorgesehen ist, um auf diese Weise ein Drehzahlprofil zu erhalten. Auf diese Weise begrenzt die Überwachung der Drehzahländerung der freien Rollen 26 anstatt der Rolle 24a den Einfluß durch das Getriebe 42. Dies vereinfacht die Feststellung eines Fehlers bei dem Riemen 28.
Das Ermitteln des Betriebsparameters durch den ersten Vorgang sowie das Ermitteln des Betriebsparameters durch den zweiten Vorgang werden vorzugsweise kontinuierlich am Beginn eines Tages ausgeführt, können jedoch auch in Intervallen, wie zum Beispiel jeden zweiten Tag, ausgeführt werden.
Im folgenden wird ein Verfahren zum Feststellen eines Fehlers während des Betriebs des Rollenförderers 20 ausführlich beschrieben.
Wie in 1 gezeigt ist, befördern bei dem Rollenförderer 20 die Linearfördervorrichtungen 21a und 21b einen Artikel 70. Dabei werden die Vorrichtungen 21a und 21b durch ein Linearförderungsprogramm gesteuert, das ein vereinfachtes Fehlerdiagnoseprogramm beinhaltet, das in einem Flußdiagramm in 17 veranschaulicht ist.
Eine kurze Zusammenfassung des Linearbeförderungsprogramms mit dem vereinfachten Fehlerdiagnoseprogramm wird nun unter Verwendung der Zone B bei der Linearfördervorrichtung 21a in 4 als Beispiel beschrieben. Dabei wird die zu steuernde Zone als eigene Zone bezeichnet, und der Sensor 27 in der eigenen Zone wird als eigener Sensor bezeichnet. Der Motor (Rolle 24b mit integriertem Motor) in der eigenen Zone B startet die Rotation bei Feststellung eines Artikels 70 durch einen ersten stromaufwärtigen Sensor 27a.
Wenn der Artikel 70 in der eigenen Zone B ankommt, wird festgestellt, ob ein erster stromabwärtiger Sensor 27c AUS ist, und der Artikel 70 wird zu der Zone C geschickt.
Auf diese Weise stellen die Zonen A bis D die geschätzte Ankunft eines jeweiligen Artikels fest, bevor der Artikel in den jeweiligen Zonen ankommt.
Hierbei bezeichnet der Ausdruck ”erster stromaufwärtiger Sensor” einen Sensor in einer ersten stromaufwärtigen Zone von der eigenen Zone, wobei es sich um einen Ausdruck zum Erläutern des Flußdiagramms in 17 handelt, während der Ausdruck ”erster stromabwärtiger Sensor” einen Sensor in einer ersten stromabwärtigen Zone von der eigenen Zone bezeichnet.
Das Linearbeförderungsprogramm mit dem vereinfachten Fehlerdiagnoseprogramm ist durch die Schritte 1 bis 17 gebildet.
In den Schritten 1 und 2 wird festgestellt, ob der erste stromaufwärtige Sensor 27a EIN ist und der eigene Motor mit einer Drehzahl R läuft bzw. sich rotationsmäßig bewegt, wenn die Bedingung erfüllt ist.
In einem Schritt 3 wird festgestellt, ob der eigene Sensor 27b EIN ist, wobei der Ablauf mit dem nächsten Schritt fortfährt, wenn die Bedingung erfüllt ist. In einem Schritt 4 wird festgestellt, ob der erste stromabwärtige Sensor 27c AUS ist, wobei der Ablauf mit dem nächsten Schritt fortfährt, wenn die Bedingung erfüllt ist. Wenn die Bedingung nicht erfüllt ist, fährt der Ablauf mit Schritt 15 fort.
In den Schritten 15 bis 17 wird nach dem Stoppen des Motors in der eigenen Zone festgestellt, ob der erste stromabwärtige Sensor 27c AUS ist, und der Motor in der eigenen Zone wird bei Erfüllung der Bedingung mit der Drehzahl R rotationsmäßig bewegt, wonach der Ablauf mit Schritt 6 fortfährt.
In den Schritten 5 und 6 wird nach dem Ausschalten des eigenen Sensors 27b ein Betriebsdauer-Zeitgeber gestartet.
Im Schritt 6 startet der Betriebsdauer-Zeitgeber.
Im Schritt 7 und im Schritt 8 wird das vereinfachte Fehlerdiagnoseprogramm gestartet, um den elektrischen Strom (Betriebsparameter) beim Antreiben des Motors in der eigenen Zone ohne Last zu messen.
In den Schritten 9 bis 14 wird festgestellt, ob der erste stromaufwärtige Sensor 27a EIN ist, wobei der Ablauf zu Schritt 2 zurückgeht, wenn die Bedingung erfüllt ist. Wenn die Bedingung nicht erfüllt ist, wird festgestellt, ob der Betriebsdauer-Zeitgeber abgelaufen ist. Nach dem Stoppen des Betriebsdauer-Zeitgebers ist die Messung des elektrischen Stroms (Betriebsparameters) des Motors in der eigenen Zone ohne Last beendet.
Der gemessene Strom (Betriebsparameter) wird mit dem vorgegebenen Kriterienparameter verglichen. Wenn eine Differenz Z zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter außerhalb eines Bereichs zwischen einer Obergrenze und einer Untergrenze liegt, wird ein Fehlersignal abgegeben. Wenn die Differenz Z in dem Bereich zwischen der Obergrenze und der Untergrenze liegt, wird der Motor in der eigenen Zone gestoppt, und die auf Schritt 1 folgenden Verfahrensschritte werden wiederholt.
Bei der vorstehenden Beschreibung handelt es sich um eine kurze Erläuterung des in 17 gezeigten Flußdiagramms.
Mittels der vorstehend beschriebenen Schritte 1 bis 17 wird die Differenz Z zwischen dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter ermittelt. Die Überwachung des elektrischen Stroms (Betriebsparameters) der Rolle 24 (bürstenloser Motor 43) ohne Last führt zum Feststellen eines Fehlers bei dem Antriebssystem. Dies erlaubt eine vereinfachte Fehlerdiagnose selbst während des Betriebs des Rollenförderers 20.
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele sind derart ausgebildet, daß die Zonensteuerungen 1a und 1b jeweils einen Speicher 16 zum Speichern von Kriterieninformation (Kriterienparametern) und aktueller Statusinformation (Betriebsparametern) sowie des Fehlerdiagnoseprogramms gleichzeitig als Informationserfassungseinrichtung und als Informationskomparator beinhalten, so daß die resultierende Information zu der Überwachungssteuerung 50 zu übertragen ist.
Es ist auch möglich, eine derartige Konfiguration vorzusehen, bei der die Kriterieninformation, die aktuelle Statusinformation und das Fehlerdiagnoseprogramm in einer Überwachungssteuerung gespeichert sind. Diese Konfiguration wird im folgenden unter Bezugnahme auf 18 ausführlich beschrieben.
18 zeigt einen Rollenförderer 80 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Der Rollenförderer 80 besteht in erster Linie aus einer programmierbaren logischen Steuerung bzw. PLC 81, Fördervorrichtungen 83 und 84 sowie Zonensteuerungen 85.
Die PLC 81 ist eine Steuerung, die einen Speicher 92 und einen Mikrocomputer 91 (CPU) aufweist und sich stromaufwärts von den Zonensteuerungen 85 befindet, so daß sie die Funktion einer Überwachungssteuerung 90 besitzt.
Die Fördervorrichtungen 83 und 84 beinhalten jeweils eine Rolle 24 mit integriertem Motor und einen Rotationsdetektor 86. Bei dem Rotationsdetektor 86 handelt es sich um einen bekannten Drehcodierer, wobei dieser an einer freien Rolle 26 angebracht ist. Bei den Zonensteuerungen 85 handelt es sich jeweils um eine bekannte Motorantriebsschaltung.
Die PLC 81 und die Zonensteuerungen 85 sind über eine Verdrahtungseinrichtung 82 miteinander verbunden. Die Zonensteuerungen 85 sind jeweils mit den Fördervorrichtungen 83 bzw. 84 verbunden. Die Rotationsdetektoren 86 sind mit der PLC 81 verbunden. Die PLC 81 steuert die Fördervorrichtungen 83 und 84 über die Zonensteuerungen 85.
Der Rollenförderer 80 beinhaltet nur die Motorantriebsschaltung als Zonensteuerung 85 und hat keine CPU. Bei dem Fehlerdiagnoseverfahren für den Rollenförderer 80 wird daher Information der Zonensteuerung 85 und des Rotationsdetektors 86 zu der PLC 81 (d. h. der Überwachungssteuerung) übertragen, um dadurch einen Kriterienparameter und einen Betriebsparameter zu erhalten. Das heißt, auch durch das Fehlerdiagnoseverfahren für den Rollenförderer 80 wird eine ähnliche Fehlerdiagnose wie bei dem vorstehend beschriebenen Fehlerdiagnoseverfahren für den Rollenförderer 20 ausgeführt.
Wie vorstehend beschrieben, kann mit den Rollenförderern 20 und 80 sowie den Fehlerdiagnoseverfahren für die Rollenförderer 20 und 80 gemäß den vorstehenden Ausführungsbeispielen die Zeit für den Austausch einer Vielzahl von Verschleißelementen der Art nach bestimmt werden.
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschreiben Beispiele unter Verwendung einer zeitlichen Veränderung des Stroms oder der Drehzahl als Kriterienparameter oder als Betriebsparameter, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Es können auch andere meßbare und quantifizierbare Parameter verwendet werden, wie zum Beispiel die Anzahl der Umdrehungen, Winkel, Bewegungsdistanzen und Längen. Kurz gesagt, es ist möglich, einen beliebigen Parameter zu verwenden, der für eine Fehlerdiagnose geeignet ist.
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beschreiben Beispiele zum Erzielen eines Kriterienparameters durch Ausführen eines vorbestimmten Vorgangs zum Ermitteln eines Parameters, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Beispielsweise kann auch ein theoretischer Wert als Kriterienparameter verwendet werden.
Die vorstehenden Ausführungsformen beschreiben ein Beispiel, das den Mikrocomputer (CPU) 15 verwendet, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Es kann auch eine Mikrosteuerung verwendet werden, bei der zum Beispiel solche Elemente, wie etwa eine CPU, ein Speicher, eine Eingangs-/Ausgangs-(I/O-)Steuerung und eine Zeitgeberschaltung in einer integrierten Schaltung vorgesehen sind.
Die vorliegende Erfindung kann nicht nur für die Fehlerdiagnose, sondern auch zum Zweck der Schätzung der Austauschzeit von Komponenten durch Überwachen einer zeitlichen Veränderung einer Vorrichtung verwendet werden.
Zusätzlich zu der charakteristischen Konfiguration der vorstehenden Ausführungsbeispiele ist ferner auch die Speicherung eines Programms zum Akkumulieren der tatsächlichen Arbeitsstunden einer Vorrichtung zu empfehlen, um dadurch ein Ausmaß der Beschädigung von Komponenten durch die gleichzeitige Verwendung des Diagnoseresultats durch das Fehlerdiagnoseprogramm und die tatsächlichen Arbeitsstunden zu schätzen.
Die Zonensteuerung der vorliegenden Ausführungsbeispiele kann auch bei anderen Förderern als einem Rollenförderer verwendet werden, wie zum Beispiel bei einem Bandförderer oder einem Kettenförderer.
Bezugszeichenliste
Bezugszeichenliste

1(1a, 1b): Zonensteuerung
2: Motorsteuerplatine
3a–3d: Motoranschlüsse
4a–4d: Sensoranschlüsse
5a, 5b: Kommunikationsanschlüsse
6: Stromanschluß
11: I/O-Schaltung
12: Kommunikationsschaltung
14: Treiber
15: Mikrocomputer
16: Speicher
20: Rollenförderer
21a, 21b: Linearfördervorrichtungen
23: Rollen
24a–24d: Rollen mit integriertem Motor
25a, 25b: Rahmenelemente
25c: Öffnungen
26: freie Rollen
27a, 27b: Sensoren
28: Riemen
31: Rotationsdetektor
40: Fixierungshalter
42: Getriebeeinrichtung
43: bürstenloser Motor
43a: Kabel
43b: Verbinder
44: Abdeckungen
46: Fixierungsachse
47: Ausgangsplatte
48: Ausgangswelle
50: Überwachungssteuerung
51: Computer
52: Strichcodeleser
53: Kommunikationsleitung
54: CAN-Kommunikationsleitung
55: Schnittstellenplatine
56: Anschlußwiderstand
60: Bus
70: zu befördernder Artikel
80: Rollenförderer
81: programmierbare logische Steuerung PLC
82: Verdrahtungseinrichtung
83, 84: Fördervorrichtungen
85: Zonensteuerungen
86: Rotationsdetektor
90: Überwachungssteuerung
91: Mikrocomputer
92: Speicher

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2009-143704 [0006]
JP 2009-143704 A [0006, 0007]

Claims

Rollenförderer, der folgendes aufweist: eine Vielzahl von Rollen (23) zum Befördern von Artikeln (70); mindestens einen Motor (43) zum rotationsmäßigen Bewegen von mindestens einer der Rollen (23) und mindestens eine Steuerung (1) zum Steuern des mindestens einen Motors (43), wobei der Förderer (20; 80) Information bezüglich der Rotation des Motors (43) und/oder der Rolle als Rotationsinformation ermittelt und Information bezüglich eines dem Motor zugeführten Stroms und/oder einer an den Motor angelegten Spannung als elektrische Information ermittelt, und wobei der Rollenförderer (20; 80) mit einem Speicher (16; 92) zum Speichern der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information bei einem normalen Betrieb des Förderers als Kriterieninformation, einem Informationsdetektor (31; 86) zum Feststellen der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einer aktuellen Situation des Förderers als aktuelle Statusinformation sowie mit einem Komparator zum Ausführen eines Vergleichs der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausgestattet ist.
Rollenförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er dazu ausgebildet ist, eine Veränderung der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einem Fall, in dem eine beliebige Komponente der den Rollenförderer (20; 80) bildenden Komponenten einen Fehler aufweist, in dem Speicher (16; 92) als komponentenbezogene Fehlerinformation zu speichern sowie zum Identifizieren eines Ortes des Fehlers auf die Fehlerinformation zurückzugreifen.
Rollenförderer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er zum Abgeben eines vorbestimmten Signals in einem Fall ausgebildet ist, in dem der Vergleich durch den Komparator zeigt, daß die aktuelle Statusinformation über ein vorbestimmtes Niveau hinaus von der Kriterieninformation verschieden ist.
Rollenförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Kriterieninformation um eine Korrelation zwischen der Zeit und einem Faktor handelt, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus dem dem Motor zugeführten Strom und der an den Motor angelegten Spannung besteht.
Rollenförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kriterieninformation aus Teilen von Rotationsinformation des Motors (43) und/oder der Rolle (23) gebildet ist, wenn sich der Motor (43) und/oder die Rolle (23) nach dem Start der Energiezufuhr zu dem Motor und dem Stoppen der Energiezufuhr aufgrund von Trägheit rotationsmäßig bewegt.
Rollenförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Steuerung (1) eine Vielzahl von Steuerungen (1a, 1b) aufweist, wobei die Steuerungen jeweils den Speicher (16; 92) zum Speichern der Kriterieninformation, den Informationsdetektor (31; 86) sowie den Komparator aufweisen, und daß der Rollenförderer (20; 80) ferner eine Überwachungssteuerung (50; 90) aufweist, die den Steuerungen (1a, 1b) übergeordnet ist und ein Resultat des Vergleichs durch den Komparator zu der Überwachungssteuerung überträgt.
Rollenförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Steuerung (1) eine Vielzahl von Steuerungen (1a, 1b) aufweist, und daß der Rollenförderer ferner eine Überwachungssteuerung (50; 90) aufweist, die den Steuerungen (1a, 1b) übergeordnet ist und die aktuelle Statusinformation von jeder der Steuerungen (1a, 1b) in der Überwachungssteuerung (50; 90) sammelt.
Steuerung für einen Förderer, wobei die Steuerung folgendes aufweist: mindestens eine Antriebsschaltung zum Antreiben von mindestens einem Motor (43) zum rotationsmäßigen Bewegen von mindestens einer Rolle (23); und eine Steuerschaltung zum Steuern des mindestens einen Motors (43), wobei die Steuerung (1) Information hinsichtlich der Rotation des Motors (43) und/oder der Rolle (23) als Rotationsinformation ermittelt und Information hinsichtlich eines dem Motor (43) zugeführten Stroms und/oder einer an den Motor (43) angelegten Spannung als elektrische Information ermittelt, und wobei die Steuerung (1) mit einem Speicher (16; 92) zum Speichern der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information im normalen Betrieb des Förderers als Kriterieninformation, mit einem Informationsdetektor (31; 86) zum Feststellen der Rotationsinformation und/oder der elektrischen Information in einer aktuellen Situation des Förderers als aktuelle Statusinformation, sowie mit einem Komparator zum Ausführen eines Vergleichs der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausgestattet ist, so daß die Steuerung (1) die aktuelle Statusinformation ermittelt, einen Vergleich der in dem Speicher gespeicherten Kriterieninformation mit der aktuellen Statusinformation ausführt und ein Resultat des Vergleichs an eine weitere Vorrichtung abgibt.
Steuerung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Kriterieninformation um eine Korrelation zwischen der Zeit und einem Faktor handelt, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, der aus dem dem Motor zugeführten Strom und der an den Motor angelegten Spannung besteht.
Fehlerdiagnoseverfahren für einen Rollenförderer, wobei der Rollenförderer (20; 80) eine Vielzahl von Rollen (23) zum Befördern von Artikeln (70), mindestens einen Motor (43) zum rotationsmäßigen Bewegen von mindestens einer der Rollen (23) sowie mindestens eine Steuerung (1) zum Steuern des mindestens einen Motors (43) aufweist, wobei der Rollenförderer (20; 80) mit einem Speicher (16; 92), in dem ein Programm enthalten ist, sowie mit einem Mikrocomputer (15) versehen ist, der zum Ausführen des Programms in der Lage ist, wobei das Programm ein Fehlerdiagnoseprogramm und einen Kriterienparameter beinhaltet, und wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: – Ausführen des Betriebs des Motors (43) und/oder der Rolle (23) auf der Basis des Fehlerdiagnoseprogramms, um dadurch einen während des Betriebs festgestellten individuellen Zustand des Motors (43) und/oder der Rolle (23) als Betriebsparameter zu ermitteln; – Ausführen eines Vergleichs des Betriebsparameters mit dem Kriterienparameter; und – Feststellen eines Fehlers des Rollenförderers (20; 80) in einem Fall, in dem eine Differenz zwischen den Parametern als Ergebnis des Vergleichs jenseits eines vorbestimmten Niveaus liegt.
Fehlerdiagnoseverfahren nach Anspruch 10, wobei der Rollenförderer (20; 80) eine Überwachungssteuerung (50; 90) aufweist, die zum Übertragen eines Signals von und zu der Steuerung (1) ausgebildet ist, wobei die Steuerung (1) den Speicher (16; 92) und den Mikrocomputer (15) beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende weiteren Schritte aufweist: – Ausführen des Betriebs des Motors (43) und/oder der Rolle (23) ansprechend auf einen Befehl von der Überwachungssteuerung (50; 90); – Ermitteln eines Betriebsparameters des Motors (43) und/oder der Rolle (23) während des Betriebs durch die Steuerung (1); – Feststellen des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins eines Fehlers des Rollenförderers (20; 80); und – Übertragen des Resultats der Feststellung zu der Überwachungssteuerung (50; 90).
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei der Rollenförderer (20; 80) eine Überwachungssteuerung (50; 90) aufweist, die zum Übertragen eines Signals von und zu der Steuerung (1) ausgebildet ist, wobei die Überwachungssteuerung (50; 90) den Speicher (16; 92) und den Mikrocomputer (15; 91) beinhaltet; dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende weiteren Schritte aufweist: Ausführen eines Betriebs des Motors (43) und/oder der Rolle (23): und Ermitteln eines Betriebsparameters des Motors (43) und/oder der Rolle (23) während des Betriebs.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende weiteren Schritte aufweist: – Speichern des Rotationszustands des Motors (43) und/oder der Rolle (23) in einem Fall, in dem eine beliebige der den Rollenförderer (20; 80) bildenden Komponenten einen Fehler aufweist, als Fehlerinformation in bezug auf die Komponente; und – Vergleichen des Betriebsparameters mit der Fehlerinformation, um dadurch einen Ort des Fehlers zu identifizieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei der Rollenförderer (20; 80) eine Überwachungssteuerung (50; 90) aufweist, die zum Übertragen eines Signals von und zu der Steuerung (1) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren den weiteren Schritt aufweist, in dem ein Befehl von der Überwachungssteuerung (50; 90) zu der Steuerung (1) geschickt wird, um den Zeitpunkt zum Ausführen des Fehlerdiagnoseprogramms zu steuern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß es sieh bei dem Kriterienparameter und dem Betriebsparameter jeweils um mindestens einen Parameter handelt, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus einer Drehzahl des Motors (43) und/oder der Rolle (23), einem Strom des Motors (43) und einer Betriebszeit des Motors (43) und/oder der Rolle (23) oder einer Korrelation zwischen mehr als einem Parameter der Gruppe besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11, 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Steuerung (1) eine Vielzahl von Steuerungen (1a, 1b) aufweist, und daß die Überwachungssteuerung (50; 90) mit der Vielzahl der Steuerungen (1a, 1b) verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Fehlerdiagnoseprogramm dazu ausgebildet ist, bei Aktivierung des Rollenförderers (20; 80) einen vorbestimmten Betrieb auszuführen, um dadurch den Betriebsparameter zu ermitteln.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebsparameter durch Ausführen von mindestens einem Vorgang ermittelt wird, der aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus einem Zyklus aus einer Aktivierung und einem Stoppen, einem Zyklus einer normalen Rotation und einer gegenläufigen Rotation sowie einer langsamen Weiterbewegung des Motors und/oder der Rolle ohne Last bei Rotation mit niedriger Drehzahl besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebsparameter durch rotationsmäßiges Bewegen des Motors (43) und/oder der Rolle (23) ohne Last, durch Stoppen der Stromzufuhr zu dem Motor (43) sowie anschließendes aus dem freien Lauf erfolgendes Stoppen der Rolle (23) nach der Trägheitsrotation ermittelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Fehlerdiagnoseprogramm dazu ausgebildet ist, den Betriebsparameter des Motors (43) und/oder der Rolle (23) ohne Last nach dem Fördern eines Artikels (70) durch den Motor (43) und/oder die Rolle (23) während des Betriebs des Rollenförderers (20; 80) zu ermitteln.