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Die vorliegende Erfindung betrifft eine neuartige Hängeförder-Transporttasche zur automatisierten Entladung eines geladenen Stückguts nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Hängefördersystem sowie ein Verfahren zum automatisierten Entladen.
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Das Dokument
DE 10 2006 036 095 A1 offenbart einen Hängeförderer, der seitlich mit Stückgut be- und entladen werden kann. Das Dokument
US 6,851,913 B2 offenbart einen Hängeförderer, [bei dem Stückgüter?] von unten in eine Aufnahme gehoben werden. Die Dokumente
US 3,854,573 A ,
DE 948 322 B und
DE 196 23 002 A1 offenbaren Hängeförderer für Stückgüter mit Körben, die seitlich teilweise offen ausgeführt sind. Das Dokument
DE 102 16 064 A1 offenbart eine Abgabe von Stückgütern durch Öffnen von Bodenklappen. Das Dokument
DE 1 287 508 A offenbart einen Hängebahn-Bandzug. Das Dokument
DE 975 464 B offenbart ein Gehänge-Förderband.
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In der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2008 061 685 A1 wird eine Transporttasche für eine Hängeförderanlage offenbart, die mittels einer Beladestation automatisiert beladen wird. Die Transporttasche besteht aus einer stabilen Tragwand und einer Boden-Seiten-Wand, wobei die Boden-Seiten-Wand aus einem flexiblen Material besteht, beispielsweise einem stabilen Gewebe oder einer stabilen Folie. Die in sich steife Tragwand weist einen Tragrahmen auf. Die Transporttasche ist seitlich offen.
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Ein Nachteil der Transporttasche ist darin zu sehen, dass die geladenen Stückgüter während einer Fahrt durch die Förderanlage seitlich herausfallen können. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass die Transporttaschen nicht automatisiert entladen werden können. Eine Entladung erfolgt durch ein Drehen der Transporttasche auf den Kopf, so dass das geladene Stückgut aus einer Öffnung heraus fällt, die durch einen umlaufenden Bügel in der Oberseite der Transporttasche definiert ist. Die Stückgüter können durch das Fallen unter Umständen beschädigt werden.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Hängefördersystem, ein Verfahren und eine Transporttasche vorzusehen, die automatisiert und ohne Beschädigungen von geladenen Stückgütern entladen werden kann und in welcher geladene Stückgüter verliersicher transportierbar sind.
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Diese Aufgabe wird durch eine Hängeförder-Transporttasche zur automatischen Entladung eines geladenen Stückguts mit einem Grundkörper sowie einer daran anschließenden, separaten Aufnahme gelöst, wobei der Grundkörper eine Oberseite, eine Unterseite, seitliche Seiten und Stirnseiten aufweist, wobei die Aufnahme einen Boden, eine Oberseite, Stirnseiten und seitliche Seiten aufweist, wobei die Entladung der Transporttasche durch eine der Stirnseiten des Grundkörpers hindurch erfolgt, die offen ausgebildet ist, wobei die Unterseite des Grundkörpers an die Oberseite der Aufnahme koppelt, um einen Aufnahmeraum unterhalb des Grundkörpers zu definieren, und wobei die Unterseite des Grundkörpers, insbesondere in einem unbeladenen Zustand der Transporttasche, offen ausgebildet ist, wobei die Oberseite der Aufnahme im unbeladenen Zustand der Transporttasche offen ausgebildet ist, wobei zumindest die seitlichen Seiten des Grundkörpers die seitlichen Seiten der Aufnahme und der Boden der Aufnahme geschlossen ausgebildet sind, und wobei zumindest die seitlichen Seiten der Aufnahme derart ausgebildet sind, dass der Boden in eine Entladestellung der Transporttasche anhebbar ist, in welche der Boden in die Unterseite des Grundkörpers gehoben ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporttasche jeweils eine Rückhalteeinrichtung im Bereich der Stirnseiten aufweist, die sich zumindest entlang einer Übergangslinie zwischen dem Grundkörper und der Aufnahme erstreckt. Die seitlichen Seiten der Aufnahme können flexibel ausgebildet sein.
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Die Rückhalteeinrichtung verhindert, dass die geladenen Stückgüter seitlich aus der Transporttasche fallen können, während die Transporttasche entlang des Hängeförderers transportiert wird. Sobald die Transporttasche einen Entladepunkt erreicht hat, kann die Aufnahme bzw. deren Boden angehoben werden, so dass ein Schieber seitlich in die Tasche eingeführt werden kann, um das Stückgut horizontal auszuschieben. Das Stückgut wird also nicht fallen gelassen, sondern ”sanft” entladen. Das Stückgut kann dadurch nicht beschädigt werden. Der Transport selbst ist sicher.
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Grundsätzlich wird auf diese Weise eine automatisierte Entladung möglich. Manuelle Arbeit wird allenfalls im Falle weiterer Arbeitsschritte (Verpacken, Etikettieren, etc.) benötigt. Vorzugsweise können Zielbehälter (auch Kartons, Tablare, Paletten, etc.) direkt beladen werden, ohne dass menschliche Arbeitskraft eingesetzt werden muss.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Grundkörper ein Parallepiped und vorzugsweise sogar ein Quader oder Kubus. Bei der Wahl eines Parallepipeds für den Grundkörper lässt sich auf einfache Weise ein Rahmen für den Grundkörper bauen, der wiederum die Formstabilität des Grundkörpers gewährleistet. Die Formstabilität kann insbesondere für den Entladevorgang wichtig sein, weil dort der Schieber mit dem Querschnitt des Grundkörpers wechselwirkt. Um eine hohe Effizienz zu erreichen, wird der Querschnitt des Schiebers im Wesentlichen genauso groß gewählt wie der Querschnitt des Grundkörpers, in den hinein der Schieber eingeführt wird.
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Ferner ist es von Vorteil, wenn die Tasche derart ausgebildet ist, dass ein Querschnitt entlang der Stirnseite des Grundkörpers während eines Transportvorgangs und eines Entladevorgangs unveränderlich ist.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Stirnseiten der Aufnahme geschlossen ausgebildet. Die Stirnseiten können zusätzlich auch flexibel ausgebildet sein.
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Die Stirnseiten der Aufnahme sind in diesem Fall ebenfalls Teil der Rückhalteeinrichtung und Verhindern ein unbeabsichtigtes seitliches Entladen der Tasche, insbesondere während eines Transports der Tasche durch ein Hängefördersystem.
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Insbesondere sind geschlossene Seiten der Transporttasche mit einem Gewebe bespannt.
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Die Umwicklung des Grundkörpers der Aufnahme in umfänglicher Richtung mit einer Stoffbahn kann ohne größeren technischen Aufwand bewerkstelligt werden. Die umfängliche Umwicklung verhindert ein Herausfallen der Stückgüter während die Transporttasche innerhalb des Hängefördersystems bewegt wird.
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Vorzugsweise ist der Boden der Aufnahme aus einem steifen Material gebildet. Der Boden ist in diesem Fall flächig und garantiert so, dass das zu entladende Stückgut auf einer ebenen Fläche steht, wenn der Boden der Aufnahme durch die Hubeinrichtung durch die Entladestellung angehoben wird. In diesem Fall befindet sich das zu entladende Stückgut auf dem Niveau der Unterseite des Grundkörpers und kann das Innere 35 des Grundkörpers kollisionsfrei verlassen, d. h. es kommt zu keiner Kollision zwischen dem zu entladenden Stückgut und der Rückhalteeinrichtung.
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Dabei ist es besonders von Vorteil, wenn die Fläche des Bodens im Wesentlichen der Fläche der Unterseite des Grundkörpers gleicht.
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Wenn die beiden Flächen im Wesentlichen gleich groß sind, d. h. deckungsgleich sind, kann das zu entladende Stückgut sich nicht in einem Spalt zwischen dem Boden und der Unterseite des Grundkörpers verhaken und somit eine automatisierte Entladung verhindern.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind zumindest untere Kanten der Stirnseiten des Grundkörpers oder obere Kanten der Stirnseiten der Aufnahme durch jeweils eine Strebe, vorzugsweise eine Draht- oder Karbonstrebe, definiert.
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In diesem Fall können die Stirnseiten der Aufnahme offen ausgebildet sein. Seitliches Herausfallen wird also allein durch die Strebe verhindert. Das Gewicht der Tasche verringert sich dadurch. Die Herstellung der Tasche vereinfacht sich dadurch.
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Weiter ist es bevorzugt, wenn zumindest alle Kanten des Grundkörpers durch miteinander verbundene Streben definiert sind, die ein Gestell definieren, das vorzugsweise derart mit einem Stoff bespannt ist, dass der Stoff als Stoffbahn um die Oberseite des Grundkörpers, die seitlichen Seiten des Grundkörpers, die seitlichen Seiten der Aufnahme und den Boden der Aufnahme umläuft und im Bereich der Aufnahme in einem unbeladenen Zustand der Transporttasche durchhängt.
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Ferner wird die oben genannte Aufgabe durch ein Hängefördersystem mit einer Transporttasche gemäß der Erfindung einer Entladestation gelöst, wobei die Entladestation eine Hubeinrichtung und eine Schubeinrichtung aufweist, wobei die Hubeinrichtung eingerichtet ist, den Boden der Aufnahme der mit mindestens einem Stückgut beladenen Transporttasche, wenn sich die Transporttasche in einer Entladestellung befindet, in vertikaler Richtung derart anzuheben, dass das mindestens eine Stückgut mittels der Zugeinrichtung durch eine der Stirnseiten des Grundkörpers der Transporttasche horizontal ausschiebbar ist, und wobei die Schubeinrichtung einen Schieber aufweist, der durch die andere Stirnseite des Grundkörpers in ein Inneres des Grundkörpers eingreift, wo sich das mindestens eine Stückgut befindet, wenn der Boden angehoben ist.
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Ferner ist es von Vorteil, wenn die Entladestation ferner mindestens eine Fixiereinrichtung aufweist.
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Mit der Fixiereinrichtung kann die Transporttasche in der Entladestellung derart fixiert werden, dass der Schieber kollisionsfrei ins Innere der Transporttasche einführbar ist.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist das Hängefördersystem ferner eine Arbeitsstation auf, die direkt an die Entladestation angrenzend angeordnet ist und die eine Arbeitsfläche umfasst, die horizontal orientiert ist und die sich im Wesentlichen bündig an die Unterseite der Transporttasche anschließt.
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Auf diese Weise wird verhindert, dass die entladenen Stückgüter aus der Tasche fallen. Die Stückgüter werden auf ”sanfte” Art und Weise seitlich ausgeschoben und beim automatisierten Entladen nicht beschädigt.
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Insbesondere kann das Hängefördersystem eine Zielstelle aufweisen, wo ein Auftrags-Ladehilfsmittel derart positionierbar ist, dass sich eine obere Öffnungskante des Auftrags-Ladehilfsmittels im Wesentlichen bündig an die Unterseite der Transporttasche anschließt.
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Ferner ist es von Vorteil, wenn die Zielstelle Teil eines Fördersystems ist, das Auftrags-Ladehilfsmittel transportiert.
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Die oben erwähnte Aufgabe wird schließlich durch ein Verfahren zum automatisierten Entladen einer Hängeförder-Transporttasche gelöst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Positionieren der mit mindestens einem Stückgut beladenen Transporttasche in einer Entladestellung; automatisiertes Anheben des Bodens einer Aufnahme der Transporttasche mittels einer Hubeinrichtung derart, dass sich ein Boden der Aufnahme auf Höhe einer offenen Unterseite eines Grundkörpers der Transporttasche befindet; und automatisiertes Ausschieben des mindestens einen Stückguts aus der Transporttasche mittels einer Schubeinrichtung, indem ein Schieber der Schubeinrichtung durch eine Stirnseite des Grundkörpers in ein Inneres des Grundkörpers einfährt und das mindestens eine Stückgut durch eine gegenüberliegende offene Stirnseite des Grundkörpers seitlich ausschiebt. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Hängeförder-Transporttasche gemäß der Erfindung;
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2A und 2B Schnittansichten einer beladenen Transporttasche gemäß der 1 entlang der Linie II-II der 1 in einer Transportstellung (2A) und in einer Entladestellung (2B);
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3 eine Vorderansicht einer weiteren Transporttasche gemäß der Erfindung in einem unbeladenen Zustand;
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4 eine Vorderansicht einer noch weiteren Transporttasche gemäß der Erfindung in einem unbeladenen Zustand;
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5 eine perspektivische Ansicht eines Hängefördersystems gemäß der Erfindung;
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6 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Hängefördersystem gemäß der Erfindung;
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7A und 7B eine Vorderansicht (7A) und eine Seitenansicht einer weiteren Variante einer Transporttasche (7B) inklusive einer Entladestation;
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8A–8C eine weitere Transporttasche (8), die aus einer Aufnahme (8B) mit steifen Seitenwänden und einem Grundkörper (8C) gebildet ist, jeweils in perspektivischer Darstellung; und
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9 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum automatisierten Entladen einer Transporttasche.
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In der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden gleiche Einheiten, Komponenten, Merkmale oder Ähnliches mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet werden. Abgewandelte Gegenstände werden mit abgewandelten Bezugszeichen bezeichnet werden.
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In 1 ist eine erste Ausführungsform einer Hängeförder-Transporttasche 10 gemäß der vorliegenden Erfindung in einer perspektivischen Ansicht gezeigt, die entlang einer Längsrichtung X transportiert und in einer Querrichtung Z be- und entladen wird. Die Hängeförder-Transporttasche 10 wird nachfolgend auch kurz als „Transporttasche 10” oder „Tasche 10” bezeichnet werden.
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Die Transporttasche 10 weist eine (nicht dargestellte) Befestigungseinrichtung 12 auf, zum Beispiel einen (nicht dargestellten) Haken 14. Des Weiteren weist die Transporttasche 10 einen Grundkörper 16 und eine daran anschließende Aufnahme 18 auf.
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Der Grundkörper 16 weist eine Oberseite 20, eine Unterseite 22, eine vordere Stirnseite 24, eine hintere Stirnseite 26 sowie seitliche Seiten 28 auf. Die Aufnahme 18 weist eine Oberseite 30, Stirnseiten 31, einen Boden 32 sowie seitliche Seiten 34 auf.
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Der Grundkörper 16 hat vorzugsweise die Form eines Parallelepipeds. Ein Parallelepiped stellt einen geometrischen Körper dar, der von sechs paarweise kongruenten (deckungsgleichen) in parallelen Ebenen liegenden Parallelogrammen begrenzt wird. Das Parallelepiped hat 12 Kanten, von denen je vier parallel verlaufen und untereinander gleich lang sind. Quader und Würfel (Kubus) sind Sonderformen des Parallepipeds. In der 1 ist exemplarisch ein Quader sowohl für den Grundkörper 16 als auch für die Aufnahme 18 gezeigt.
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Ein Inneres 35 des Grundkörpers 16 entspricht im Wesentlichen dem Volumen des Quaders des Grundkörpers 16.
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Die Kanten des Grundkörpers 16 können durch kurze, horizontale Streben 38 und lange horizontale Streben 40 im Bereich der Oberseite 20 und/oder der Unterseite 22 definiert sein, die zumindest in der horizontalen Ebene (XZ) miteinander verbunden sind. Ferner können vertikal orientierte Kanten des Grundkörpers 16 durch vertikale Streben 42 realisiert sein, die ein steifes(Grund-)Gestell 36 definieren, wenn alle Streben 38 bis 42 miteinander verbunden sind. Das Gestell 36 kann z. B. als Draht- oder Karbongestell ausgebildet sein.
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Die Aufnahme 18 kann zusätzlich oder alternativ eine vorzugsweise durchgehend flächige Platte 44 als Boden 32 aufweisen. Alternativ kann der Boden 32 durch einen Rahmen 46 gebildet werden, der aus kurzen Streben 48 entlang den Stirnseiten 31 und damit verbundenen, langen Streben 50 entlang der seitlichen Seiten 34 gebildet sein kann. Die Oberseite 30 der Aufnahme 18 ist vorzugsweise deckungsgleich zur Unterseite 22 des Grundkörpers 16 und vorzugsweise im Wesentlichen deckungsgleich zum Boden 32 der Aufnahme 18.
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In 1 ist die Transporttasche 10 in einem unbeladenen Zustand gezeigt. Die Aufnahme 18 definiert im unbeladenen Zustand der Tasche 10 einen separaten Aufnahmeraum 51 unterhalb des Grundkörpers 16, der nicht durch einen durchhängenden Boden des Grundkörpers 16 gebildet ist. Der Boden bzw. die Unterseite des Grundkörpers 16 ist offen. Die seitlichen Seiten 34 der Aufnahme 18 können wie ein Balg 52 ausgebildet sein, um die seitlichen Seiten 34 entlang der Vertikalen Y komprimieren und auseinanderziehen zu können, wie es durch einen Doppelpfeil 54 in 1 angedeutet ist.
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Die in der 1 links dargestellte seitliche Seitenwand 28-1 und die in der 1 rechts dargestellte seitliche Seitenwand 28-2 des Grundkörpers 16 sind vorzugsweise geschlossen ausgebildet, um zu verhindern, dass in einem beladenen Zustand der Tasche 10 ein Ladegut aus der Transporttasche 10 in der Längsrichtung X herausfallen kann. Üblicherweise wird die Transporttasche 10 in der Längsrichtung X entlang des Hängeförderers transportiert. Auch die seitlichen Seiten 34 und der Boden 32 der Aufnahme 18 sind geschlossen ausgebildet. Vorzugsweise ist auch die Oberseite 20 des Grundkörpers 16 geschlossen ausgebildet.
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Eine „geschlossene” Ausbildung bedeutet, dass das Ladegut im beladenen Zustand der Transporttasche 10 nicht durch die Transportbewegung aus der Transporttasche 10 herausfallen kann. Um z. B. ein Herausfallen des Ladeguts in der Querrichtung Z zu verhindern, ist zumindest entlang der Verbindungslinie (Übergangslinie) zwischen dem Grundkörper 16 und der Aufnahme 18 im Bereich der Stirnseiten 24, 26 und 31 eine Rückhalteeinrichtung vorgesehen. In der 1 ist die Rückhalteeinrichtung durch die kurzen, horizontalen Streben 38 der Unterseite 22 des Grundkörpers 16 realisiert. Diese kurzen Streben 38 verhindern sowohl auf Seite der vorderen Stirnseite 24 als auch auf Seite der hinteren Stirnseite 26 ein Herausfallen des Ladeguts in der Querrichtung Z, selbst wenn die Stirnseiten 24, 26 und 31 im Übrigen offen ausgebildet sind, wie es nachfolgend im Zusammenhang mit den 2A und 2B noch genauer erläutert werden wird.
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Niveaugleiche Streben 38 und 40 (ohne die vertikalen Streben 42) sowie vorzugsweise die Streben 48 und 50 können jeweils einen rechteckigen Rahmen 46 bilden. Diese Rahmen 46 können in Umfangsrichtung der Tasche 10, d. h. außen um die Stirnseiten 24, 26 und 31 herum, z. B. mit einer Stoffbahn umwickelt werden, so dass die Stirnseiten 24, 26 und 31 offen bleiben. Die sich aus den Stirnseiten 24 und 31 bzw. 26 und 31 ergebenden Gesamtstirnseiten sind in diesem Fall nur noch durch die kurzen Streben 38 des mittleren Rahmens 46 voneinander getrennt. Der Boden 32 kann dabei zusätzlich durch eine Platte 44 unterstützt werden, die in den unteren Rahmen 46 flächig eingelegt werden kann.
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In den 2A und 2B sind Schnittansichten entlang einer Linie II-II in der 1 durch eine beladene Transporttasche 10 gemäß der 1 gezeigt. In 2A ist Transporttasche 10 in einer Transportstellung gezeigt. In der 2B ist die Transporttasche 10 in einer Entladestellung gezeigt. Die Transporttasche 10 ist in den 2A und 2B mit der Befestigungseinrichtung 12 in Form eines exemplarischen Hakens 14 gezeigt.
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In den 2A und 2B ist ferner jeweils eine Hubeinrichtung 56 gezeigt, die zum Beispiel einen (Hub-)Zylinder 58 und eine Plattform 60 aufweisen kann, um ein Stückgut 62, welches in die Transporttasche 10 geladen ist, in der vertikalen Richtung Y aus der Transportstellung der 2A in die Entladestellung der 2 zu bewegen, wie es durch einen Hilfspfeil 55 angedeutet ist. Der Boden 32 wird von einer – willkürlich gewählten – Höhe 0 auf eine Höhe h1 bewegt, auf der die Unterseite 22 des Grundkörpers 16 angeordnet ist. Die Transporttasche 10 hat in der Transportstellung eine Gesamthöhe h2 und in der Entladestellung eine Gesamthöhe von h2–h1. In der Entladestellung der 2B steht das zu entladende Stückgut 62 flach auf dem Boden 32. Die Plattform 60 ist vorzugsweise flächig ausgebildet, kann aber auch zum Beispiel in Form eines Gitters oder eines Kamms ausgebildet sein.
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In der Entladestellung der 2B sind die seitlichen Seiten 34-1 und 34-2 der Aufnahme 18 komprimiert und hängen vorzugsweise seitlich nach außen, wie gezeigt. Die Ausdehnung der seitlichen Seitenwände 28-1 und 28-2 des Grundkörpers 16 wird durch die Hubbewegung 55 nicht beeinflusst, das heißt ein Querschnitt des Grundkörpers 16 in der vertikalen xy-Ebene bleibt vorzugsweise unverändert, um eine Interaktion der Transporttasche 10 mit einer später noch zu erläuternden Schubeinrichtung zum seitlichen Entladen des Stückguts 62 (d. h. durch die Stirnseiten 24 oder 26) zu ermöglichen.
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Solange die komprimierten seitlichen Seitenwände 34-1 und 34-2 der Aufnahme 18 nicht mit der Schubeinrichtung während eines seitlichen Entladens des Stückguts 62 kollidieren, d. h. kollisionsfrei sind, können die komprimierten Seitenwände 34-1 und 34-2 auch, zumindest teilweise, in das Innere 35 des Grundkörpers 16 gerichtet sein.
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Unter Bezugnahme auf 3 ist eine Vorderseite einer weiteren Transporttasche 10' gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt. Bei der Transporttasche 10' ist die Aufnahme 18' derart ausgebildet, dass ihre Stirnseiten 31 vorzugsweise geschlossen ausgebildet sind und dass ihre seitlichen Seitenwände 34' und der Boden 32' nahtlos ineinander übergehen. Dies kann erreicht werden, indem die im Zusammenhang mit der 1 erwähnte Stoffbahn nicht wie sonst bei Transporttaschen im Stand der Technik üblich straff über die Unterseite 22 gespannt wird, sondern großzügig im unbeladenen Zustand der Tasche 10 unter dem Grundkörper 16 durchhängen darf. Die Aufnahme 18' hängt dabei derart durch, dass ein Stückgut 62 nicht seitlich aus der Transporttasche 10 fallen kann. Üblicherweise wird übrigens immer nur ein Stückgut 62 mit einer Transporttasche 10 bzw. 10' transportiert.
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Eine Hubeinrichtung 56 kann dann den losen, flexiblen Boden 32', der vorzugsweise keinen Rahmen 46 aufweist, auf das Niveau h1' der Unterseite 22 des Grundkörpers 16 bewegen, insbesondere wenn zumindest die Aufnahme 18' durch ein Gewebe bzw. einen Stoff 64 gebildet ist.
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Bezugnehmend auf 4 ist eine weitere Ausführungsform einer Transporttasche 10'' der Erfindung gezeigt.
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Die Transporttasche 10'' unterscheidet sich von den Transporttaschen 10' der 1 und 2 sowie von der Transporttasche 10' der 3 wiederum durch die Ausgestaltung der Aufnahme 18''. Die Aufnahme 18'' wird hier durch plättchenförmige Leisten 66-1 bis 66-n (n ist eine beliebige ganze Zahl) gebildet, die entlang der Querrichtung Z miteinander verbunden sind und balgartig z. B. in der Längsrichtung X zusammenfaltbar sind, wenn die (hier nicht dargestellte) Hubeinrichtung 56 in der Vertikalen Y betätigt wird.
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Des Weiteren ist in den 3 und 4 jeweils eine Schubeinrichtung 74 angedeutet, die einen schildförmigen Schieber 74 aufweisen kann, der wiederum durch einen pneumatisch oder hydraulisch betätigten Zylinder 78 in der Querrichtung Z oszillierend bewegbar ist. Die Fläche des Schiebers 76 ist vorzugsweise im Wesentlichen gleich groß wie der Querschnitt des Grundkörpers 16 in der horizontalen XY-Ebene. Der Schieber 76 kann von der hinteren Stirnseite 26 in das Innere 35 des Grundkörpers 16 der Transporttasche 10, 10' oder 10'' eingeführt werden, wenn sich diese in der Entladestellung befindet, d. h. wenn die Hubeinrichtung 56 den Boden 32, 32' bzw. 32'' auf ein Niveau der Unterseite 22 des Grundkörpers 16 angehoben hat. In diesem Fall kann das Stückgut 62 – kollisionsfrei – durch die vordere Stirnseite 24 (vgl. 1) ausgeschoben werden, und zwar in einer horizontalen Richtung, ohne dass das Stückgut 62 in der Y-Richtung fällt, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird. Selbstverständlich kann der Entladevorgang auch in der umgekehrten Richtung erfolgen. Die Auswahl der Z-Richtung als Entladerichtung ist rein willkürlich und könnte durch jede andere Orientierung ersetzt werden.
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In 5 ist eine perspektivische Ansicht eines Hängefördersystems 80 mit einem (manuellen) Arbeitsplatz 82 gezeigt, an dem eine Bedienperson 84 an einer Arbeitsfläche 86 arbeiten kann, die vorzugsweise hüfthoch angeordnet ist.
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In der 5 ist des Weiteren ein Auftrags-Ladehilfsmittel 88 z. B. in Form eine Containers 90 an einer Zielstelle 91 gezeigt, die direkt an den Arbeitsplatz 82 angrenzend angeordnet ist. Der Arbeitsplatz 82 ist direkt angrenzend an eine Entladestation 94 angeordnet, die über ein (Hängeförder-)Schienensystem 92 mit Transporttaschen 10 der oben beschriebenen Art versorgt wird.
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Die Entladestation 94 kann eine oder mehrere Fixiereinrichtungen 96 aufweisen, um die Transporttaschen 10 während eines Entladevorgangs in einer vorbestimmten Stellung zu halten. Die Entladestation 94 weist eine Hubeinrichtung 56 und eine Schubeinrichtung 74 auf. Die Hubeinrichtung 56 wirkt in der Vertikalen (Y-Richtung). Die Schubeinrichtung 74 wirkt in der Horizontalen (z. B. Querrichtung Z), wie oben beschrieben.
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Der Arbeitsplatz 82 kann ferner eine Anzeigeeinrichtung, wie zum Beispiel einen Monitor oder dergleichen, sowie eine Eingabeeinrichtung aufweisen, wie zum Beispiel eine Tastatur oder eine Maus, um mit einem (nicht dargestellten) übergeordneten Lagerverwaltungssystem (Software und/oder Hardware) zu kommunizieren.
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Die Bedienperson 84 lädt (automatisiert entladene) Stückgüter 62 manuell von der Arbeitsfläche 86 in den Container 90. Die Stückgüter 62 werden, vorzugsweise einzeln, (hängend) mittels der Transporttaschen 10 zum Arbeitsplatz 82 über das Schienensystem 92 transportiert. Die Entladestation 94 hebt mit ihrer Hubeinrichtung 56 den Boden 32 der Aufnahme 18 in einem ersten Schritt auf das Niveau der Unterseite 22 des Grundkörpers 16 an, so dass die Schubeinrichtung 74 mit ihrem Schieber 76 durch die hintere Stirnseite 26 in das Innere 35 des Grundkörpers 16 bewegt werden kann, um das geladene Stückgut 62 durch die vordere Stirnseite 24 horizontal auszuschieben. Da die vorzugsweise horizontal orientierte Arbeitsfläche 86 auf dem Niveau der Unterseite 22 der Transporttasche 10 angeordnet ist, fällt das Stückgut 62 nicht – wie im Stand der Technik üblich – herunter, sondern wird ”sanft” seitlich aus der Transporttasche 10 ausgeschoben.
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6 zeigt eine perspektivische Ansicht eines weiteren Hängefördersystems 80, das wiederum ein Schienensystem 92 sowie eine Entladestation 94 aufweist, wobei die Entladestation 94 lediglich durch Strichlinien angedeutet ist. Anstatt die Stückgüter 62 aus den Transporttaschen 10 auf eine Arbeitsfläche 86 auszuschieben, werden die Stückgüter 62 auf Höhe einer oberen Öffnungskante 98 in einen Auftrags-Ladehilfsmittel 88 ausgeschoben. Das Auftrags-Ladehilfsmittel 88 ist hier exemplarisch in Form eines Kartons 100 gezeigt, der über ein Fördersystem 102 zu einer Zielstelle 91' transportierbar ist. Das Fördersystem 102 kann unter der Arbeitsfläche 86 eines weiteren Arbeitsplatzes 82' hindurchführen, wo Stückgüter 62 manipuliert werden können, sollte dies erforderlich sein. In der 6 ist exemplarisch ein Rollenförderer 104 gezeigt.
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Bezug nehmend auf die 7A und 7B sind eine Vorderansicht (7A) und eine Seitenansicht (7B) einer weiteren gewandelten Transporttasche 10''' inkl. einer Entladestation 94' gezeigt.
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Die Transporttasche 10''' ist mehrteilig ausgebildet und weist z. B. einen ersten Grundkörper 16-1 und einen zweiten Grundkörper 16-2 auf, die hier exemplarisch kubisch ausgebildet sind. Jeder der Grundkörper 16-1 und 16-2 steht in Verbindung mit einer entsprechenden Aufnahme 18-1 bzw. 18-2, die in der Vertikalen Y mittels einer Hubplattform 60-1 bzw. 60-2 auf das Niveau der jeweiligen Unterseite 22-1 bzw. 22-2 gehoben werden kann.
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Zu diesem Zweck werden die Hubeinrichtungen 56-1 und 56-2 unter die Böden 32-1 und 32-2 der Aufnahmen 18-1 und 18-2 in der Querrichtung Z bewegt, wie es in 7B durch einen Hilfspfeil 106 angedeutet ist. Gleichzeitig können durch diese Bewegungen 106 die Schubeinrichtungen 74-1 und 74-2 vor den Stirnseiten 26 in Position gebracht werden. Es versteht sich, dass sowohl die Hubeinrichtungen 56-1 und 56-2 als auch die Schubeinrichtungen 74-1 und 74-2 jeweils getrennt voneinander beweglich ausgestaltet sein können.
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Die Hubplattformen 60-1 und 60-2 können angehoben und abgesenkt werden, wie es durch Hilfspfeile 108 angedeutet ist. Die Schieber 76' und 76 der Schubeinrichtungen 74-1 und 74-2 können in der Querrichtung Z ein- und ausgefahren werden, wie es durch Hilfspfeile 110 angedeutet ist. Der in der 7B oben gezeigte Schieber 76 kann relativ zur Hubeinrichtung 56-2 in der Querrichtung Z ein- und ausgefahren werden. Ein ausgefahrener Zustand ist in der 7B durch Strichlinien angedeutet, wobei der Schieber 76 entlang eines Hilfspfeils 112 bewegt wurde.
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Der Schieber 76 ist plattenförmig ausgebildet und kann aber auch zum Beispiel kammartig ausgebildet sein, wie es für den Schiebers 76' gezeigt ist. Bei einer kammartigen oder ähnlichen Ausführung ist es nicht zwingend erforderlich, dass die hintere Stirnseite 26 des Grundkörpers 16 offen ausgebildet ist. Die hintere Stirnseite 26 kann in diesem Fall (nicht dargestellte) Schlitze aufweisen, durch die Schieber 76' hindurchgreifen.
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In der perspektivischen Darstellung der 8A bis 8C ist eine weitere Transporttasche 10'''' (8A) gezeigt, die eine Aufnahme 18'' (8B) mit steifen Seitenwänden 34' und einen Grundkörper 16'' (8C) aufweist.
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Die Transporttasche 10'''' ist in 8A kurz vor dem Erreichen ihrer Entladstellung gezeigt. Die Aufnahme 18'' wird mit einer (nicht dargestellten) Hubeinrichtung 56 angehoben. Die Aufnahme 18'' kann in Form eines Schubkastens 120 ausgebildet sein, der einen steifen Boden 32 und steife seitliche Seiten 34'-1 und 34'-2 aufweist. Die seitlichen Seiten 34' und der Boden 32 stehen senkrecht aufeinander. Die seitlichen Seiten 34' weisen jeweils einen Kragen 122 auf, der parallel gegenüberliegend zum Boden 32 an den seitlichen Seiten 34' vorgesehen ist, um mit einem weiteren Kragen 124 zu interagieren, der am Grundkörper 16'' vorgesehen ist. Die weiteren Kragen 124-1 und 124-2 erstrecken sich auf Höhe der Unterseite 22 des Grundkörpers 16'' in horizontaler Richtung an der Außenseite der seitlichen Seiten 28-1 und 28-2 und sind senkrecht zu den seitlichen Seiten 28 orientiert. Die Stirnseiten 31' sind hier Teil des Grundkörpers 16'' und erstrecken sich als Rückhalteeinrichtung an den Stirnseiten 24 und 26 vertikal nach unten. Die (geschlossenen und steifen) Stirnseiten 31' stellen eine Vorsetzung der offenen Stirnseiten 24 und 26 dar. Es versteht sich, dass der Schubkasten 120 auch eine andere Form aufweisen kann. Die Stirnseiten 31' können auch Teil des Schubkasten 120 sein, wobei die Stirnseiten 31' gegenüber dem Boden 32 beweglich ausgebildet sind.
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Bezugnehmend auf 9 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 200 zum automatisierten Entladen einer beladenen Transporttasche 10 gezeigt.
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In einem ersten Schritt S10 wird die beladene Transporttasche 10 in einer Entladestellung positioniert. Dies bedeutet, dass die Transporttasche 10 derart relativ zu einer Entladestation 94 positioniert wird, dass der Schieber 76 der Schubeinrichtung 74 in das Innere 35 des Grundkörpers eingreifen und die Hubeinrichtung 56 den Boden 32 auf das Niveau der Unterseite 22 anheben kann.
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Anschließend wird in einem Schritt S12 der Boden 32 der Aufnahme 18 mittels der Hubeinrichtung 56 automatisiert auf das Niveau der (offenen) Unterseite 22 des Grundkörpers 16 angehoben. Auf diese Weise werden das oder die Stückgüter 62 in das Innere 35 des Grundkörpers 16 angehoben und kollidieren nicht mehr mit der Rückhalteeinrichtung, wie sie exemplarisch durch geschlossene, flexible Stirnseiten 31 der Aufnahme 18 oder durch die Streben 38 des Grundkörpers 16 im Bereich der Unterseite 22 realisiert sein kann.
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Wenn das oder die Stückgüter 62 auf das Niveau der Unterseite 22 des Grundkörpers 16 angehoben sind, können das oder die Stückgüter 62 automatisiert in der horizontalen Richtung mittels des Schiebers 76 der Schubeinrichtung 74 ausgeschoben werden.
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Danach endet das Verfahren gemäß der Erfindung.
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Die Rückhalteeinrichtung ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass der Querschnitt des Grundkörpers 16 bei einem Wechsel der Transporttasche 10 aus der Transportstellung (2A) in die Entladestellung (2B) möglichst unverändert bleibt, um eine kollisionsfreie Interaktion mit der Schubeinrichtung 74 zu gewährleisten.
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Die Transporttasche 10 kann klappbar ausgebildet sein, wie es in 4 angedeutet ist. In der 4 kann die Transporttasche 10'' in die Vertikale Y zusammengeklappt werden, indem die Oberseite 20 des Grundkörpers 16, die auch in Form einer Kunststoffplatte 68 ausgebildet sein kann, auf die linke seitliche Seite 28-1 um eine Schwenkachse 70 verschwenkt wird, wie es durch einen Hilfspfeil 72 angedeutet ist. Die rechte seitliche Seite 28-2 des Grundkörpers 16' wird ebenfalls auf die linke seitliche Seite 28-1 geklappt. Die Unterseite 22 wird dabei in die Vertikale Y verschwenkt und kommt mit einem unteren Bereich der rechten seitlichen Seite 28-2 in Anlage.
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Die Transporttasche 10 ist vorzugsweise spiegelsymmetrisch ausgebildet, so dass sie in einer horizontalen Richtung sowohl von links als auch von rechts entladen werden kann. Dies erleichtert die Handhabung der Transporttaschen 10, weil diese in Bezug auf das Schienensystem 92 nicht speziell ausgerichtet werden müssen.
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Ferner versteht es sich, dass die geladenen Stückgüter 62 auch auf eine (nicht dargestellte) Rutsche horizontal ausgeschoben werden können, wobei die Rutsche gegenüber der Horizontalen (XZ-Ebene) einen beliebigen Winkel aufweisen kann.
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Außerdem versteht es sich, dass unter dem Begriff ”geschlossene Seiten” jegliche Struktur zu verstehen ist, die ein (Durch-)Fallen des Stückguts 62 aus der Transporttasche 10 verhindert.
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Unter einem Auftrags-Ladehilfsmittel ist ein Ladehilfsmittel (zum Beispiel eine Palette, ein Tablar, ein Behälter, ein Karton oder Ähnliches) zu verstehen, das gemäß einem Kommissionierauftrag beladen wird, um an den Auftraggeber versandt zu werden.
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Die obenstehende Beschreibung der Figuren hält sich bei der Wahl der Orientierungen der Koordinatensysteme generell an die in der (Intra-)logistik üblichen Bezeichnungen, so dass die Längsrichtung mit X, die Tiefe mit Z und die (vertikale) Höhe mit Y bezeichnet wurden.
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Des Weiteren wurden gleiche Teile und Merkmale mit den gleichen Bezugsziffern versehen. Lage- und Orientierungsangaben (wie zum Beispiel ”oben”, ”unten”, ”seitlich”, ”längs”, ”quer”, ”horizontal”, ”vertikal” oder dergleichen) sind auf die unmittelbar beschriebene Figur bezogen. Bei einer Änderung der Lage oder Orientierung sind die Angaben aber sinngemäß auf die neue Lage bzw. Orientierung zu übertragen.
