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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auslagern von Lagergütern aus einem Hängetaschen aufweisenden Hängetaschenlager und ein verfahrensgemäßes Hängetaschenlager.
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Stand der Technik
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In automatisierten Warenlagern, Produktionsstätten und beim Warentransport wie zum Beispiel im Versandhandel ist es erforderlich, Fördergut möglichst automatisiert in Fördergutbehältern aufzunehmen und aus diesen wieder auszuladen. In diesen Fördergutbehältern können die Waren vor ihrer Auslieferung gelagert werden und gelangen so an die Station, in der sie für den Weitertransport zum Kunden verpackt werden. Der Transport innerhalb der Lager erfolgt üblicherweise über Hängefördereinrichtungen. Die Fördergutbehälter sind dabei meist Taschen, die wie Stoffbeutel gefertigt sind und oben mit einer Art Drahtbügel in ein Schienensystem eingehängt sind. Ein derartiger Fördergutbehälter ist z.B. aus der
WO 2014/012965 A1 bekannt. Über ein Gestänge werden dessen Seitenwandelemente so angesteuert, dass die über einen Verbindungsbereich miteinander verbundenen Seitenwandelemente aufgeklappt werden können. Im Bereich einer Beladestation werden die Behälter zudem in eine horizontale oder geneigte Stellung überführt.
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Vergleichbare Fördergutbehälter und zugehörige Hängefördereinrichtungen sind beispielsweise aus der
DE 10 2004 018 569 A1 ,
EP 2 130 968 A1 oder
EP 2 196 415 A bekannt. Die dort beschriebenen Transporttaschen bestehen aus flexiblen Materialien in Form einer Schlaufe, in der das Fördergut gehalten wird. Zum Beladen werden diese Transporttaschen von oben geöffnet, um das Fördergut in die Schlaufe einbringen zu können. Ein Entladen erfolgt dadurch, dass das Fördergut entweder seitlich aus der Schlaufe entnommen oder ausgestoßen wird oder z.B. gemäß der
EP 2 130 968 A1 die Schlaufe nach unten geöffnet wird. Ferner ist aus der
DE 103 54 419 A1 ein Fördergutträger bekannt, der eine relativ steife und flache Kunststoffwand mit einem Ausschnitt zum Be- und Entladen mit Fördergut aufweist, Andere Fördergutbehälter sind gefertigt wie hängende flache Wannen aus Kunststoff, die einseitig mit elastischen Stoffen bezogen sind, was das Fördergut einklemmt.
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Es ist bekannt, solche Fördergutbehälter mechanisiert zu beladen und manuell wieder zu entladen. Ein Transporttakt richtet sich nach dem langsamsten Vorgang, der auch von der Menge an transportiertem Fördergut abhängt. Insbesondere eine hohe Anzahl an einzelnen Fördergütern kann das Be- und/oder Entladen verlangsamen. Beispielsweise können das Entladen und/oder das Zusammenfügen zerlegter Transportbehälter den maximal möglichen Transporttakt bestimmen. Die
EP 2 686 258 B1 betrifft ein Hängefördersystem mit einer Transporttasche zur automatischen Entladung eines geladenen Stückguts und mit einer Entladestation. Die Transporttasche weist einen horizontalen Boden auf, auf dem das Stückgut für Transportzwecke gelagert werden kann. Der Boden wirkt mit einer Hubeinrichtung zusammen, die eingerichtet ist, den Boden der mit mindestens einem Stückgut beladenen Transporttasche, wenn sich die Transporttasche in einer Entladestellung befindet, in einer vertikalen Richtung in der Art anzuheben, dass das mindestens ein Stückgut mittels einer Schubeinrichtung durch eine Stirnseite eines Grundkörpers der Transporttasche zentral ausschiebbar ist, wobei die Schubeinrichtung einen Schieber aufweist, der durch eine andere Stirnseite des Grundkörpers in ein Inneres des Grundkörpers eingreift, wo sich das mindestens eine Stückgut befindet, wenn der Boden angehoben ist. Zum Entladen sind also die zwei gegenüberliegenden geöffneten Stirnseiten, der in der vertikalen Richtung anhebbare Boden sowie der durch eine der Stirnseiten durchgreifende Schieber der Schubeinrichtung erforderlich. Aus der
DE 20 2017 100 206 U1 ist ein Fördergutbehälter für eine Hängefördereinrichtung zum Transportieren von Fördergut bekannt, der zwischen einer Öffnungsstellung und einer Schließstellung verstellbar ist. Der Fördergutbehälter weist einen Boden auf, der einer Auswerfvorrichtung mechanisch zugeordnet ist. Mittels der Auswerfvorrichtung ist der Boden zwischen einer Transportstellung, in der das Fördergut innerhalb des Fördergutbehälters lagerbar, und einer Auswerfstellung, in der das Fördergut aus dem Fördergutbehälter auswerfbar ist, verstellbar.
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Aus der
DE 10 2018 105 795 A1 sind ein Verfahren zum Beladen oder Entladen eines auf einem biegeschlaffen Material eines Fördergutbehälters aufgenommenen Förderguts mittels einer Station wie einer Entladestation und/oder einer Beladestation eines Hängefördersystems sowie ein verfahrensgemäßer Fördergutbehälter, Entladestation und Hängefördersystem bekannt. Der Fördergutbehälter wird an die Station angenähert, wo dann eine Anziehungskraft zwischen der Station und dem Fördergutbehälter zum Koppeln des biegeschlaffen Materials des Fördergutbehälters bewirkt wird. Der so gekoppelte Fördergutbehälter wird geneigt und das Fördergut in einer Gleitbewegung aus dem Fördergutbehälter ausgeworfen.
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Die
DE 10 2018 128 417 A1 beschreibt ein Verfahren zum Transportieren und Sortieren einer an einem auf einem Schienennetz einer Sortieranlage abrollenden Rolladapter aufgehängten Sortertasche zum Transportieren eines Stückguts, gekennzeichnet durch: Bereitstellen des Schienennetzes der Sortieranlage, Bereitstellen des auf dem Schienennetz abrollenden Rolladapters der Sortertasche, Bereitstellen einer elektrischen Antriebsenergie für den Rolladapter,- Wandeln der bereitgestellten elektrischen Antriebsenergie mittels des Rolladapters selbst in eine Bewegungsenergie zum Transportieren der Sortertasche sowie verfahrensgemäße Vorrichtungen. Die Rolladapter dienen zum Aufhängen und bewegen der Sortertaschen. Dazu weisen diese jeweils ein Fahrwerk mit zwei koaxial drehenden Rädern, eine zwischen den Rädern angeordnete und von diesen getragene Aufhängung, an der die Sortertasche aufgehängt ist, einen elektrischen Antrieb zum Antreiben der Räder und eine Steuervorrichtung oder Teilsteuervorrichtung zum autonomen oder zumindest teilautonomen Steuern des Rolladapters entlang eines aus einer Vielzahl an Fahrwegen ausgewählten Fahrwegs auf.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Auslagern von Lagergütern in einer vorgegebenen oder vorgebbaren Reihenfolge aus einem mehrere Etagen aufweisenden Hängetaschenlager zu verbessern, insbesondere eine Pickzeit zur Auslagerung einer vorgegebenen oder vorgebbaren Reihenfolge bei gleichzeitig minimalem Sortieraufwand zu verkürzen.
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Die Aufgabe ist bei einem Verfahren zum Auslagern von Lagergütern aus einem Hängetaschen aufweisenden Hängetaschenlager gelöst durch Bereitstellen eines ersten Übergabepuffers in einer ersten Ebene des Hängetaschenlagers,
Bereitstellen zumindest eines zweiten Übergabepuffers in einer zweiten Ebene des Hängetaschenlagers,
Vorgeben einer Reihenfolge der Lagergüter für eine bevorstehende Auslagerung, Bereitstellen der Lagergüter in den Übergabepuffern der jeweiligen Ebene des Hängetaschenlagers für die bevorstehende Auslagerung,
Bereitstellen einer Reihe von Lagerplätzen zur Aufnahme zumindest eines der Lagergüter und
Vorbeiführen der Reihe von Lagerplätzen an den Übergabepuffern und dabei
Übergeben der in den Übergabepuffern bereitgestellten Lagergüter aus dem jeweiligen Übergabepuffer und jeweils in der vorgegebenen Reihenfolge in die Lagerplätze.
Das bietet den Vorteil, dass aus jeder Ebene Lagergüter mit nur einer Reihe von Lagerplätzen ausgelagert werden können und dabei neben dem Abtransport gleichzeitig auch eine Sortierfunktion erfüllt werden kann. Im Hängetaschenlager liegen die Waren unsortiert vor und können durch die Bereitstellung in den Übergabepuffern und dem Herausgreifen aus diesen in die Reihe einsortiert werden. Vorteilhaft stehen die Lagergüter nach dem Abtransport in der Reihe von Lagerplätzen in einer ordinal vorgegebenen beziehungsweise vorgebbaren Reihenfolge zur Verfügung.
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Bei einem Ausführungsbeispiel erfolgen ein Zuordnen von ordinalen Reihenfolgekriterien der Reihenfolge den leeren Lagerplätzen der Reihe,
ein Zuordnen derselben Reihenfolgekriterien den einzelnen Lagergütern,
und ein Einsortieren der Lagergüter in die Reihe beim Vorbeiführen, sobald die Reihenfolgekriterien eines vorbeifahrenden Lagerplatzes und des im Übergabepuffer wartenden Lagergutes übereinstimmen. Es bleiben also gegebenenfalls kurzeitig Lagerplätze frei, die dann besetzt werden, wenn sie in der entsprechenden folgenden Ebene an einem entsprechend wartenden Lagergut vorbeifahren. Es ist also vorteilhaft möglich, durch einmaliges Vorbeiführen ein lückenloses aneinanderreihen der Lagergüter in der Reihe zu ermöglichen. Dadurch können diese in der gewünschten ordinalen Reihenfolge bereitgestellt werden. Beispielsweise aus der Reihe ausgelagert werden. Dieses Sortieren erfolgt sehr schnell und ist wenig fehleranfällig.
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Bevorzugt werden in den jeweiligen Übergabepuffern wartenden Lagergüter nach den ordinalen Reihenfolgekriterien vorsortiert. Dadurch kann eine Wartezeit genutzt werden, bis das entsprechende Lagergut abgeholt beziehungsweise in die Reihe übergeben wird. Das Verfahren kann dadurch überdies robuster gegen Störungen gemacht werden, da eine Ankunftszeit eines Lagerguts von einem Übergabezeitpunkt vom Übergabepuffer in die Reihe voneinander entkoppelbar sind bzw. auseinanderfallen können.
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Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die Lagergüter jeweils befindlich in einer der Hängetaschen des Hängetaschenlagers bereitgestellt und die jeweilige gesamte Hängetasche samt jeweiligem Lagergut aus dem jeweiligen Übergabepuffer in die Lagerplätze übergeben. Zum Sortieren der Lagergüter können diese vorteilhaft in den Hängetaschen verbleiben, wobei Handlingkosten für eine eingesparte Umlagerung eingespart werden können. Besonders bevorzugt erfolgt ein autonomes antreiben, steuern und/oder bewegen der gesamten Hängetasche vor dem Bereitstellen, beim Bereitstellen und/oder Übergeben der Hängetasche. Das Verfahren erfolgt insbesondere schleppkettenlos.
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Alternativ oder zusätzlich wird zum Verketten der Reihe eine Ringförderanlage eingesetzt. Bei der Ringförderanlage kann es sich um ein Vertikalförderanlage handeln, beispielsweise um einen Paternoster, der senkrecht übereinander für jeweils genau eine Hängetasche einen Lagerplatz aufweist. Diese Lagerplätze sind vorzugsweise ringförmig miteinander verkettet. Dadurch können die Lagergüter, insbesondere samt den diese transportierenden Hängetaschen in einer Reihenfolge transportiert und an einem Auslagerpunkt der Ringförderanlage in dieser Reihenfolge bereitgestellt werden.
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Eine weitere Ausführungsform wird mit vertikalem fördern der Reihe mittels der Ringförderanlage und übereinander Anordnen der Übergabepuffer in den Ebenen des Hängetaschenlagers durchgeführt. Es können dadurch aus mehreren Ebenen Lagergüter ausgelagert und gleichzeitig sortiert werden. Es eröffnet die Möglichkeit einer hohen Auslagerungs- und Sortiergeschwindigkeit, wobei die Lagergüter unsortiert und über verschiedene Ebenen des Hängetaschenlagers verteilt eingelagert werden können. Die Anordnung beziehungsweise Verteilung der einzelnen Lagergüter innerhalb des Hängetaschenlagers kann also frei gewählt werden, ohne dass dadurch die Auslagerungsgeschwindigkeit bei 100% Sortiergüte beeinträchtigt wird.
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Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, dass mehr als eines der Lagergüter aus dem jeweiligen Übergabepuffer in den entsprechenden der Lagerplätze der Reihe übergeben wird und/oder die Lagergüter bereits vorsortiert übergeben werden. Dadurch kann eine Fördergeschwindigkeit entsprechend der zur Verfügung stehenden Lagerplätz skaliert werden, wobei dennoch gleichzeitig die vorteilhafte Sortierung beim Transportieren erzielt werden und/oder erhalten bleiben kann.
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Die Aufgabe ist außerdem durch ein Hängetaschenlager, eingerichtet, ausgelegt und/oder programmiert zum Durchführen eines vorab beschriebenen Verfahrens gelöst. Es ergeben sich die vorab beschriebenen Vorteile.
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Schließlich ist die Aufgabe durch ein Hängetaschenlager zum Lagern von in Hängetaschen aufnehmbaren Lagergütern gelöst. Dazu weist dieses einen ersten Übergabepuffer in einer ersten Ebene des Hängetaschenlagers, zumindest einen zweiten Übergabepuffer in einer zweiten Ebene des Hängetaschenlagers, wobei die Lagergüter in den Übergabepuffern der jeweiligen Ebene des Hängetaschenlagers für eine bevorstehende Auslagerung bereitstellbar sind, eine Steuereinrichtung, mittels der eine Reihenfolge der für die Auslagerung vorgesehenen Lagergüter vorgebbar ist, und eine Ringförderanlage zum Bereitstellen einer Reihe, vorzugsweise einer verketteten Reihe, von Lagerplätzen zur Aufnahme zumindest eines der Lagergüter, wobei die Reihe von Lagerplätzen an den Übergabepuffern vorbeiführbar und dabei die in den Übergabepuffern bereitgestellten Lagergüter aus dem jeweiligen Übergabepuffer und jeweils in der vorgegebenen Reihenfolge in die Lagerplätze übergebbar sind, auf. Mittels der Übergabepuffer kann trotz eventuell asynchroner Ankunftszeiten der Lagergüter in den verschiedenen Ebenen des Hängetaschenlagers eine maximale Auslastung der Ringförderanlage erzielt werden. Dabei kann besonders vorteilhaft gleichzeitig ein Sortieren der Lagergüter erfolgen.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Hängetaschenlagers zeichnet sich dadurch aus, dass mittels der Ringförderanlage die Hängetaschen samt der darin befindlichen Lagergüter aufnehmbar und transportierbar sind, wobei die Übergabepuffer in einer gedachten Linie zueinander angeordnet sind, vorzugsweise in einer vertikalen Linie. Es kann auf einfache Art und Weise eine die Ebenen des Hängetaschenlagers übergreifende Auslagerung erfolgen. Durch die vertikale Anordnung kann ein raumsparendes Hängetaschenlager bereitgestellt werden. Das Hängetaschenlager ist bevorzugt zumindest bereichsweise oder gänzlich schleppkettenlos aufgebaut.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels.
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Kurzbeschreibung der Figuren
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine schematische dreidimensionale Ansicht von schräg seitlich vorne oben eines Hängetaschenlagers;
- 2 eine schematische Seitenansicht einer Hängetasche für das in 1 gezeigte Hängetaschenlager;
- 3 eine schematische Seitenansicht mehrere der in 2 gezeigten Hängetaschen an einem Schienennetz;
- 4A bis 4H eine schematische Ansicht einer Ringförderanlage in Phasen A bis D während eines Sortiervorgangs von Lagergütern;
- 5 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Auslagern von Lagergütern aus dem in 1 gezeigten Hängetaschenlager;
- 6 ein weiteres Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Auslagern von Lagergütern aus dem in 1 gezeigten Hängetaschenlager.
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Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
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Bevor die Erfindung im Detail beschrieben wird, ist darauf hinzuweisen, dass sie nicht auf die jeweiligen Bauteile der Einrichtung sowie die jeweiligen Verfahrensschritte beschränkt ist, da diese Bauteile und Verfahren variieren können. Die hier verwendeten Begriffe sind lediglich dafür bestimmt, besondere Ausführungsformen zu beschreiben und werden nicht einschränkend verwendet. Wenn zudem in der Beschreibung oder in den Ansprüchen die Einzahl oder unbestimmte Artikel verwendet werden, bezieht sich dies auch auf die Mehrzahl dieser Elemente, solange nicht der Gesamtzusammenhang eindeutig etwas Anderes deutlich macht.
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Die 1 zeigt eine schematische dreidimensionale Ansicht von schräg seitlich vorne oben eines Hängetaschenlagers 1.
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Das Hängetaschenlager 1 weist zumindest zwei Ebenen 9, 13 auf, hier insgesamt vier, wobei beispielhaft eine erste Ebene 9 und eine zweite Ebene 13 mit Bezugszeichen versehen sind. Es sind mehr oder weniger Ebenen denkbar, beispielsweise 10 Ebenen oder mehr, die vertikal übereinander angeordnet sind.
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Jede der Ebenen 9, 13 des Hängetaschenlagers 1 weisen jeweils einen Übergabepuffer 7, 11 auch, von denen ebenfalls nur ein erster Übergabepuffer 7 und ein zweiter Übergabepuffer 11 mit Bezugszeichen versehen sind.
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Das Hängetaschenlager 1 dient zum Aufnehmen, Lagern, Sortieren und/oder Auslagern von Lagergütern 3. Wahlweise als reines Lager oder Sortiervorrichtung. Die Übergabepuffer 7,11 sind vorzugsweise vertikal übereinander angeordnet, was mittels einer Linie 27 symbolisiert ist. Es ist jedoch auch denkbar, nur zumindest zwei der Übergabepuffer 7,11 übereinander anzuordnen und/oder diese schräg zu einer senkrechten Raumrichtung entlang der Linie 27 anzuordnen.
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Entlang der gedachten Linie 27 entlang der die Übergabepuffer 7,11 angeordnet sind, verläuft auch eine Ringförderanlage 23, vorzugsweise eine Vielzahl solcher. Die Übergabepuffer 7,11 sind so benachbart zu der Ringförderanlage 23 angeordnet, dass die Lagergüter 3 von diesen in die Ringförderanlage 23 übergeben werden können und/oder von dieser in die Ebenen 9,13 beziehungsweise die Übergabepuffer 7, 11 der Ebenen 9, 13 eingelagert werden können.
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In einen Ausführungsbeispiel werden die Lagergüter 3 direkt in die Ringförderanlage 23 übergeben. Bevorzugt werden die Lagergüter 3 befindlich in einer Hängetasche 5 in die Ringförderanlage 23 übergeben. Besonders bevorzugt erfolgt ein autonomes antreiben, steuern und/oder bewegen der gesamten Hängetasche 5 vor dem Bereitstellen, beim Bereitstellen und/oder Übergeben der Hängetasche 5. Das Verfahren erfolgt insbesondere schleppkettenlos. Das Hängetaschenlager 1 ist dazu beispielsweise zumindest bereichsweise oder gänzlich schleppkettenlos aufgebaut, vorzugsweise zumindest innerhalb der Ebenen 9, 13.
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Dazu weist das Hängetaschenlager 1 ein Netz 49, beispielsweise ein Schienennetz mit Verbindungsabschnitten und Verzweigungen wie Weichen auf. Bevorzugt handelt es sich um ein Gitter mit geradlinigen und durch die Weichen aneinander angeschlossenen Schienen. Beispielsweise mir rechteckförmigen Netzmaschen.
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Um die Lagergüter 3 in das Hängetaschenlager einzulagern ist, weist dieses eine Übergabestelle 53 auf, über die die einzelnen Lagergüter in einzelne Hängetaschen 5 übergeben werden. Bevorzugt wird pro Hängetasche 5 nur jeweils eines der Lagergüter 3 übergeben. Mehrere sind jedoch auch denkbar, sofern diese in der entsprechenden Hängetasche 5 Platz finden. In der Übergabestelle können die Lagergüter optional gepuffert werden und direkt in die Hängetaschen übergeben werden, die dazu die Übergabestelle 53 ansteuern und dann autonom an einen Lagerplatz des Hängetaschenlagers 1 weiterfahren.
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An einer Entladestation 55 des Hängetaschenlagers 1 werden die Lagergüter 3 aus der Ringförderanlage 23 wieder entnommen und stehen dort in einer vorgegebenen oder vorgebbaren Reihenfolge 15 zur Verfügung. Es ist denkbar, dass dazu eine Kolonne von Hängetaschen 5 in der gewünschten Reihenfolge 15 aus der Ringförderanlage 23 in die Entladestation 55 einfahren beziehungsweise von der Ringförderanlage 23 in diese übergeben, dort entladen werden und dann wieder für einen weitere Beladung zurückfahren. Die Entladestation 55 kann innerhalb oder außerhalb einer der Ebenen 9, 13, bevorzugt in einer untersten Ebene, angeordnet sein. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, dass die Hängetaschen 5 mittels der Ringförderanlage 23 gefördert und an der Entladestation 55 in der gewünschten Reihenfolge entladen werden, also ohne jeweilige Hängetasche 5 dort direkt zur Verfügung stehen, beispielsweise um für einen Weitertransport verpackt zu werden.
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Besonders bevorzugt sind die Hängetaschen 5 so ausgelegt, dass diese autonom das Netz 49 befahren. Hängetaschenlager 1 mit autonom fahrenden Hängetaschen 5 sind bekannt und beispielsweise in der
DE10 2018 128 417 A1 beschrieben, sodass hier auf eine detailliertere Beschreibung verzichtet wird. Vorzugsweise ist für eine Überwachung und Steuerung des Hängetaschenlagers 1, insbesondere zur Vorgabe der gewünschten Reihenfolge 15 und Steuerung der Ringförderanlage 23 eine Steuereinrichtung 25 vorgesehen, die mit den Funktionseinheiten des Hängetaschenlagers 1 Informationen austauscht.
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2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer solchen Hängetasche 5 für das in 1 gezeigte Hängetaschenlager 1 und 3 eine schematische Seitenansicht mehrerer der in 2 gezeigten Hängetaschen 5, eingehängt in das beispielsweise als Schienennetz ausgelegte Netz 49. Dazu weisen diese Räder 57 auf und sind mittels einer durch das Bezugszeichen 59 lediglich angedeuteten Antriebsenergie antreibbar. In 3 ist eine mittels einen Doppelpfeils 51 mögliche Bewegungsrichtungen der Hängetaschen 3 im Netz 49 angedeutet. Die Hängetaschen 5 sind insbesondere zum autonomen oder teilautonomen Fahren eingerichtet, programmiert und/oder ausgelegt. Das Netz 49 weist nicht näher dargestellte Kreuzungen auf, insbesondere Weichen, auf denen sich die Hängetaschen autonom oder zumindest teilautonom und/oder von der gesteuert mittels der Steuereinrichtung bewegen können. Insbesondere können Beschleunigungen und Verzögerungen, Abbiege-, Ausweichmanöver sowie eine Navigation innerhalb des Netzes 49 autonom oder teilautonom durchgeführt werden.
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In 2 ist die Hängetasche 5 mit in dieser aufgenommenem Lagergut 3 dargestellt. Das Lagergut 3 befindet sich innerhalb eines U-förmig herabhängenden Materials, insbesondere biegeschlaffen Materials. Eine Be- und Entladung kann insbesondere von oben oder seitlich erfolgen.
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Die 4A bis 4H zeigen eine schematische Ansicht einer Ringförderanlage 23 analog der in 1 beschriebenen, in Phasen A bis D zur Verdeutlichung eines Sortiervorgangs von Lagergütern 3.
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4 zeigt in schematischer Darstellung einen Teil des Hängetaschenlagers 1 mit vier Übergabepuffern, verteilt auf vier Ebenen, jeweils von oben nach unten mit erste/r bis vierte/r bezeichnet. Zur Verbesserung der Übersichtlichkeit sind nur in den Phasen A und E Bezugszeichen vorgesehen, die denen in 1 entsprechen, wobei zur Vereinfachung auch auf Bezugszeichen für die dritte und vierte Ebene verzichtet wurde.
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Die Lagergüter 3 werden von den Übergabepuffern 7, 11 der Ebenen 9, 13 in die Ringförderanlage 23 übergeben und von dieser in die Entladestation 55 gefördert.
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Dabei erfolgt gleichzeitig eine Sortierung der Lagergüter 3 entsprechend eines Reihenfolgekriteriums 21, hier beispielsweise Zahlen von 1 bis 10.
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Zum Fördern, Aufnehmen und Abgeben weist die Ringförderanlage 23 Lagerplätze 19 auf, die entlang einer Reihe 17 hintereinander angeordnet sind. Hier vorzugsweise verkettet und mittels eines nicht näher dargestellten Antriebs umlaufend angetrieben, was in 4 mittels geraden und geschwungenen Pfeilen angedeutet ist. Vorzugsweise ist die Reihe 17 der Lagerplätze 19 der Ringförderanlage 23 ähnlich wie bei einem Paternoster vertikal angeordnet. Es ist jedoch auch denkbar, die Reihe 17 schräg anzuordnen.
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Vorzugsweise werden die Reihenfolgekriterien 21 sowohl den einzelnen Lagergütern 3, was in 4 mittels Ziffern symbolisiert ist, und den Lagerplätzen 19 der Reihe 17 zugeordnet. Diese Zuordnung ist eine Möglichkeit zur Steuerung und kann auch rein virtuell und/oder mittels einer beliebigen Zuweisung erfolgen. Ermöglicht ist, dass die Lagergüter 3 in der vorgegebenen Reihenfolge 15 in die Lagerplätze 19 einsortiert werden. Zur Beschreibung des Reihenfolgekriteriums werden die Bezeichnungen #1 bis #10 verwendet. Sobald ein, insbesondere leerer, Lagerplatz 19 mit demselben Reihenfolgekriterium 21 wie ein in einem der Übergabepuffer 7, 11 an diesem vorbeigeführt wird, erfolgt eine Übergabe in den entsprechenden Lagerplatz 19. In 4 sind Übergaben mittels Pfeilen symbolisiert.
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In der Phase A wird auf der ersten Ebene 9 das Lagergut #1 vom ersten Übergabepuffer 7 in den Lagerplatz #1 einsortiert.
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In Phase B wird direkt dahinter von der zweiten Ebene 13 aus #2 einsortiert. Dazu hat sich die Ringförderanlage 23 um zwei Positionen weiterbewegt, sodass in der ersten Ebene ein leerer Lagerplatz 19 ist und dort das Lagergut #5 wartet. Es erfolgt keine Übergabe, da der Lagerplatz 19 der ersten Ebene in der Phase A zur Aufnahme der #3 vorgesehen ist, also keine Übereinstimmung gegeben ist.
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Dies wird auch in Phase C deutlich, bei der sich die Reihe 17 um eine Position weiterbewegt hat. In der ersten Ebene vor Lagergut #5 befindet sich nun der Lagerplatz #4. Es erfolgt erneut keine Übergabe. in der zweiten Ebene jedoch stimmen die Reihenfolgekriterien überein und es wird #3 übergeben.
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Teildarstellung D der 4 zeigt drei Aktionen, in der ersten Ebene wird #5 übergeben, und der zweiten Ebene #4. in der dritten Ebene erfolgt keine Aktion, da der Lagerplatz #3 bereits gefüllt ist und dort auch das Lagergut # 6 wartet. Es ist also ebenfalls keine Übereinstimmung gegeben. Bei korrekter Bereitstellung und Zuordnung der Reihenfolgekriterien 21 der Lagergüter in den Übergabepuffern kann also gegebenenfalls auf eine Prüfung, ob der Lagerplatz 19 bereits besetzt ist sowie entsprechende Sensorik verzichtet werden. Zur Sicherheit kann ein solcher Prüfschritt jedoch bei einer alternativen Ausführungsform vorgesehen sein. In der vierten Ebene erfolgt eine Übergabe beziehungsweise ein Abgeben der #1 in die Entladestation 55. Diese kann als Teil der vierten Ebene oder außerhalb der Ebenen des Hängetaschenlagers angeordnet sein.
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In der Phase E erfolgt erst nach eine Weiterbewegung der Reihe 17 um drei Positionen wieder ein Übergaben, da bei einer Weiterbewegung die Reihenfolgekriterien der Übergabepuffer mit den Lagerplätzen übereinstimmen. Ungeachtet dessen erfolgen in der vierten Ebene ein lückenloses Abgaben in die Entladestation, in der nach der Phase E bereits #1 bis #5 eingelagert sind. In der ersten Ebene wird #8 aufgenommen und in der dritten Ebene #6. in der zweiten Ebene 13 erfolgt keine Aktion, da der zweite Übergabepuffer 11 bereits leer ist. Auffällig ist, dass aufgrund der zugeordneten Reihenfolgekriterien 21 der Lagerplatz #7 leer geblieben ist.
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Dieser wird, wie in Phase F der 4 ersichtlich, von der dritten Ebene und dem dritten Übergabepuffer aus befüllt.
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Von der dritten Ebene aus werden dann auch die im dritten Übergabepuffer verbliebenen Lagergüter #8 bis #10 übergeben, was in den Phasen G und H dargestellt ist.
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In Phase H ist zu erkennen, dass in der Entladestation die Lagergüter 3 in der Reihenfolge #1 bis 10 angekommen sind.
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Es ist ersichtlich, dass nicht bei jeder Weiterbewegung der Reihe 17 um eine Position zwangsläufig eine Einlagerung beziehungsweise Übergabe in die Reihe 17 erfolgt, sodass gegebenenfalls Lagerplätze 19 zunächst leer bleiben, jedoch in darunter liegenden Ebenen dann lückenlos aufgefüllt werden. Es ist also eine 100% Auslastung der an der Entladestation 55 ankommenden Lagerplätze 19 möglich.
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5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Auslagern von Lagergütern 3 aus dem in 1 gezeigten Hängetaschenlager 1. Auf die vorhergehenden Figuren wird ebenfalls Bezug genommen.
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In einem ersten Schritt 29 wird der erste Übergabepuffer 7 bereitgestellt, der sich in der obersten ersten Ebene 9 des Hängetaschenlagers befindet. Unter dem ersten Übergabepuffer 7 - insbesondere vertikal unterhalb, entlang der gedachten Linie 27 - befindet sich in der zweiten Ebene 13 der zweite Übergabepuffer 7, der in einem zweiten Schritt 31 ebenfalls bereitgestellt wird.
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In einem dritten Schritt 33 wird die Reihenfolge 15 der Lagergüter 3 für die bevorstehende Auslagerung vorgegeben. Die Reihenfolge 15 kann ein beliebiges Reihenfolgekriterium 21, beispielsweise eine Zahlen- oder Buchstabenfolge aufweisen, insbesondere virtuell zugeordnet sein.
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Ein vierter Schritt 35 umfasst ein Bereitstellen der Lagergüter 3 in den Übergabepuffern 7,11 der jeweiligen Ebene 9,13 des Hängetaschenlagers 1 für die bevorstehende Auslagerung. Bevorzugt werden die Lagergüter 3 in den Übergabepuffern 7,11 entsprechend der Reihenfolge 15 vorsortiert und/oder zumindest dort vorsortiert und/oder in der Reihenfolge 15 pickbar bereitgestellt.
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Als ein fünfter Schritt 37 wird eine Reihe 17 von Lagerplätzen 19 zur Aufnahme zumindest eines der Lagergüter 3 bereitgestellt. Es kann sich um eine verkettete Reihe 17 handeln.
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Insbesondere um eine ringförmige und umlaufend antreibbare Kette mit den Lagerplätzen 19 der Ringförderanlage 23.
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Dann erfolgen ein Vorbeiführen der Reihe 17 von Lagerplätzen 19 an den Übergabepuffern 7,11 als ein sechster Schritt 39 und dabei ein Übergeben der in den Übergabepuffern 7,11 bereitgestellten Lagergüter 3 aus dem jeweiligen Übergabepuffer 7,11 und jeweils in der vorgegebenen Reihenfolge in die Lagerplätze 19 als siebter Schritt 41. Dabei wird die gewünschte Reihenfolge 15 in der Reihe 17 der Lagerplätze 19 abgebildet.
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6 zeigt ein weiteres Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Auslagern von Lagergütern 3 aus dem in 1 gezeigten Hängetaschenlager 1. Das Ausführungsbeispiel ist an das in 5 gezeigte Verfahren angelehnt, auf die ebenfalls Bezug genommen wird. Es werden lediglich die Unterscheide erläutert.
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Im Unterschied weist das Verfahren der 6 noch einen achten Schritt 43, einen neunten Schritt 45 sowie einen Abfrage 47 auf, die vor den Schritten 39 und 41 angeordnet sind. Es erfolgt ein doppeltes Zuordnen der ordinalen Reihenfolgekriterien 21. Dadurch können Paare für die Übergaben gebildet werden. Den leeren Lagerplätzen 19 der Reihe 17 werden im achten Schritt 43 die ordinalen Reihenfolgekriterien 21 zugeordnet, insbesondere virtuell mittels der Steuereinrichtung 25. Ebenso werden diese im neunten Schritt 45 den einzelnen, wartenden und/oder im jeweiligen Übergabepuffer 7, 11 ankommenden Lagergütern 3 zugeordnet.
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Es folgt die Abfrage 47, die in sich selbst verzweigt, falls ein Lagerplatz 19 an einem wartenden Lagergut 3 vorbeigeführt wird und die Reihenfolgekriterien nicht übereinstimmen. Falls diese jedoch übereinstimmen verzweigt die Abfrage in die Schritte 39 und 41, und es wird das oder werden die im jeweiligen Übergabepuffer 7, 11 wartenden Lagergüter 3 in die Reihe 17 einsortiert. Dadurch werden die Lagerplätze der Reihe 17 lückenlos aufgefüllt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Hängetaschenlager
- 3
- Lagergut
- 5
- Hängetasche
- 7
- erster Übergabepuffer
- 9
- erste Ebene
- 11
- zweiter Übergabepuffer
- 13
- zweite Ebene
- 15
- Reihenfolge
- 17
- Reihe
- 19
- Lagerplatz
- 21
- Reihenfolgekriterium
- 23
- Ringförderanlage
- 25
- Steuereinrichtung
- 27
- Linie
- 29
- erster Schritt
- 31
- zweiter Schritt
- 33
- dritter Schritt
- 35
- vierter Schritt
- 37
- fünfter Schritt
- 39
- sechster Schritt
- 41
- siebter Schritt
- 43
- achter Schritt
- 45
- neunter Schritt
- 47
- Abfrage
- 49
- Netz
- 51
- Doppelpfeil
- 53
- Übergabestelle
- 55
- Entladestation
- 57
- Räder
- 59
- Antriebsenergie
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2014012965 A1 [0002]
- DE 102004018569 A1 [0003]
- EP 2130968 A1 [0003]
- EP 2196415 A [0003]
- DE 10354419 A1 [0003]
- EP 2686258 B1 [0004]
- DE 202017100206 U1 [0004]
- DE 102018105795 A1 [0005]
- DE 102018128417 A1 [0006, 0030]
