DE10200915A1 - Elektromagnetventil für Fahrzeugbremsanlagen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil, das hydraulisch durckausgeglichen ist, wozu das Ventilschließglied (1) und der Ventilstößel (2) in Richtung der Ventilstößelachse von einem Druckausgleichskanal (3) durchdrungen sind, der sich bis in den Magnetankerraum (4) erstreckt und wobei der Magnetankerraum (4) in der geschlossenen Grundstellung des Ventilschließgliedes (1) über den Druckausgleichskanal (3) ausschließlich mit dem Hauptbremszylinderanschluß (11) verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil für Fahrzeug­ bremsanlagen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der DE 197 08 425 A1 ist bereits ein Elektromagnetventil der eingangs genannten Art bekannt, das in einer Druckmit­ telverbindung eingesetzt ist, die von einem Hauptbremszylin­ der zu einem Sauganschluß einer Pumpe führt. Das Elektroma­ gnetventil weist einen in einem Ventilgehäuse axial bewegli­ chen Ventilstößel auf, an dem ein mit einem Ventilkörper gekoppeltes Ventilschließglied angebracht ist, das in der elektromagnetisch nicht erregten Grundstellung an einem Ven­ tilsitz im Ventilgehäuse anliegt. Das Elektromagnetventil ist infolge der Koppelung des Ventilkörpers mit dem Ventil­ schließglied als Zweistufenventil ausgeführt, um bei einer Fahrdynamikregelung anstelle eines gedrosselten Durch­ laßquerschnitts einen ungedrosselten Durchlaßquerschnitt zwischen der Verbindung des Hauptbremszylinderanschlusses und dem Pumpensauganschluß öffnen zu können. Die Arbeitswei­ se und Konstruktion des nicht druckausgeglichenen Elektroma­ gnetventils als Zweistufenventil erfordert einen komplizier­ ten Aufbau, da der Ventilkörper über einen federbelasteten Mitnehmer und eine Leerwegkupplung koaxial zum Ventil­ schließglied geführt werden muß.

Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Elektromagnetventil der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß vorgenannte Nachteile vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Elektromagnetven­ til der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merk­ malen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten gehen aus der Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele der Er­ findung anhand mehrerer Zeichnungen hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung im Längs­ schnitt eines Elektromagnetventils,

Fig. 2 eine Abwandlung des in Fig. 1 dargestellten Elek­ tromagnetventils mit einem vereinfachten Ventilge­ häuseaufbau,

Fig. 3 basierend auf der Patronenbauweise des Elektroma­ gnetventils nach Fig. 1 weitere Details zur Ge­ staltung und Abdichtung des Ventilstößels im Ven­ tilgehäuse,

Fig. 4 ausgehend vom Elektromagnetventil nach Fig. 2 eine Abwandlung des Ventilgehäuses und der Abdichtung am Ventilstößel,

Fig. 5 eine Abwandlung des Elektromagnetventils nach Fig. 4, die sich im wesentlichen durch die gemeinsame Zentrierung des Ventilstößels und des Magnetankers in einer einzigen Gehäusehülse auszeichnet.

Die Fig. 1 zeigt ein Elektromagnetventil für Fahrzeugbrems­ anlagen, das in einer zwischen einem Hauptbremszylinder und einer Pumpensaugseite bestehenden Druckmittelverbindung ein­ gesetzt ist, wozu das Elektromagnetventil einen Haupt­ bremszylinderanschluß 11 und einen Pumpensauganschluß 10 aufweist. In einem als massives Drehteil in Patronenbauweise ausgeführten Ventilgehäuse 9 ist ein axial beweglicher Ven­ tilstößel 2 mit einem Ventilschließglied 1 angeordnet, das in der elektromagnetisch nicht erregten Grundstellung an ei­ nem Ventilsitz 7 im Ventilgehäuse 9 anliegt, um die Druck­ mittelverbindung zwischen dem Hauptbremszylinder- und dem Pumpensauganschluß 11, 10 zu trennen. Im Ventilgehäuse 9 ist ferner ein mittels einer Ringdichtung 6 vom Pumpensaugan­ schluß 10 getrennter Magnetankerraum 4 vorgesehen, in dem ein den Ventilstößel 2 betätigender Magnetanker 5 angeordnet ist.

Erfindungsgemäß ist das Elektromagnetventil derart gestal­ tet, daß es hydraulisch druckausgeglichen ist, wozu das Ven­ tilschließglied 1 und der Ventilstößel 2 in Richtung der Ventilstößelachse von einem Druckausgleichskanal 3 durch­ drungen sind, der sich bis in den Magnetankerraum 4 er­ streckt, so daß der Magnetankerraum 4 in der geschlossenen Grundstellung des Ventilschließgliedes 1 über den Druckaus­ gleichskanal 3 ausschließlich mit dem Hauptbremszylinderan­ schluß 11 verbunden ist.

In der Grundstellung des Ventilschließgliedes 1 ist somit der zur Saugseite der Pumpe führende Pumpensauganschluß 10 mittels der am Umfang des Ventilstößels 2 anliegenden Ring­ dichtung 6 vom Magnetankerraum 4 getrennt. Zwecks Einhaltung eines hydraulischen Kräftegleichgewichts entspricht der Au­ ßendurchmesser des Ventilstößels 2 im Bereich der Ringdich­ tung 6 dem Durchmesser des Dichtsitzes am Ventilsitz 7.

Der Ventilstößel 2 ist durch einen die Ringdichtung 6 tei­ lumfassenden Ringkörper 8 hindurchgeführt, der im Ventilge­ häuse 9 konzentrisch zum Ventilsitz 7 ausgerichtet ist. Im Ringkörper 8 sind die Schultern der Ringdichtung 6 derart eingefaßt, daß diese sich in der Richtung der Ventilstöße­ lachse an der Innenfläche des Ringkörpers 8 abstützten kön­ nen.

Der Ringkörper 8 trennt in der Stellung, in der das Ventil­ schließglied 1 am Ventilsitz 7 anliegt, den Magnetankerraum 4 vom Pumpensauganschluß 10, so daß sich der hydraulische Druck im Hauptbremszylinderanschluß ausschließlich über den Druckausgleichkanal 3 in den Magnetankerraum 4 fortpflanzt. Der im Magnetankerraum 4 allseitig vom Druckmittel des Hauptbremszylinderanschlusses 11 beaufschlagte Magnetanker 4 steht im Kräftegleichgewicht mit der an der Fläche des Ven­ tilschließgliedes 1 wirksamen hydraulischen Druckkraft, so daß der am Hauptbremszylinderanschluß 11 anstehende Hydrau­ likdruck infolge des hydraulischen Druckgleichgewichts am Ventilstößel 2 bei elektromagnetischer Ventilerregung keinen negativen Einfluß auf das Ventilschaltverhalten ausübt. Der hierbei erforderliche Ventilspulenstrom als auch die Ventil­ schaltzeit zum Abheben des Ventilschließgliedes 1 vom Ven­ tilsitz 7 lassen sich hierdurch vorteilhaft begrenzen, so daß mit geringem elektromagnetischen Energiebedarf ein rela­ tiv großer drosselfreier Strömungsquerschnitt zwischen dem Hauptbremszylinderanschluß 11 und dem Pumpensauganschluß vom Ventilschließglied 1 problemlos freigegeben wird.

Zwecks Reduzierung der Massenträgheit eignet sich besonders gut ein als dünnwandiges Hülsenteil ausgeführter Ventilstö­ ßel 2, der vorteilhaft mittels einer Preßverbindung am Ma­ gnetanker 5 befestigt ist.

Der Ventilstößel 2 weist die Kontur einer Flasche auf, die als Blechhülse im Tiefziehverfahren sehr einfach material- und gewichtsreduziert hergestellt ist. Ein am Magnetanker 5 angeformter Fortsatz erstreckt sich in einen Flaschenhals der Blechhülse, der von einer Querbohrung 12 durchsetzt ist, die den Druckausgleichskanal 3 mit dem Magnetankerraum 4 verbindet. Der in Form eines Flaschenbodens gestaltete unte­ re Abschnitt des Ventilstößels 2 übernimmt die Funktion des Ventilschließgliedes 1, so daß auf einfache Weise der Ven­ tilstößel 2 mit dem Ventilschließglied 1 eine im Tiefzieh­ verfahren hergestellte, einteilige homogene Verbindung auf­ weist, die einen besonders großen Durchlaßquerschnitt im Be­ reich des Ventilsitzes 7 ermöglicht. Zum Druckausgleich zwi­ schen dem Magnetankerraum 4 und dem Hauptbremszylinderan­ schluß 11 weist der Flaschenboden in Richtung der Ventilstö­ ßelachse eine Längsbohrung 13 auf, die maschinell mittels Stanz- oder Prägeverfahren kostengünstig und präzise reali­ siert ist. Auf gleiche Weise läßt sich auch die Querbohrung 12 im Flaschenhals herstellen.

In der gewählten Abbildung nach Fig. 1 verharrt das Ventil­ schließglied 1 unter der Wirkung einer Druckfeder 15, die zwischen dem von oben in das Ventilgehäuse 9 eingeführten Magnetkern 14 und dem Magnetanker 5 angeordnet ist, druck­ mitteldicht am Ventilsitz 7. Der Magnetkern 14 übernimmt gleichzeitig die Funktion eines das Ventilgehäuse 9 ver­ schließenden Dichtstopfens, der nach exakter Einjustierung mittels einer Schweißverbindung dauerhaft im Ventilgehäuse 9 befestigt ist. Dadurch, daß der Magnetanker 5 und der Ven­ tilstößel 2 hydraulisch druckausgeglichen sind, verringert sich nicht nur die erforderliche Schließkraft der Druckfeder 8, sondern auch die durch die elektromagnetische Erregung der Ventilspule 16 benötigte Öffnungskraft läßt sich redu­ zieren und ist unabhängig von hydraulischen Druckschwankun­ gen am Hauptbremszylinderanschluß 11.

Eine besonders einfache Positionierung des Ringkörpers 8 im Ventilgehäuse 9 ergibt sich durch die Ausführung der Ventil­ gehäusebohrung als Stufenbohrung, an deren Bohrungsstufe der Ringkörper 8 zur Anlage gelangt. Auch der Ventilsitz 7 läßt sich auf gleiche Weise an einer weiteren Bohrungsstufe rea­ lisieren, die unterhalb der zuvor erwähnten Bohrungsstufe zwischen dem Hauptbremszylinderanschluß 11 und dem Pumpen­ sauganschluß 10 im Ventilgehäuse 9 angeordnet ist.

Nachfolgend werden die Unterschiede des Elektromagnetventils nach Fig. 2 gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 er­ läutert.

Das Elektromagnetventil nach Fig. 2 unterscheidet sich im Wesentlichen vom Gegenstand nach Fig. 1 dadurch, daß der Ventilstößel 2 abschnittsweise mit dem einem Hülsenende in einer Längsbohrung des Magnetankers 5 befestigt ist, als auch dadurch, daß das Ventilschließglied 1 an dem vom Magne­ tanker 5 abgewandten Hülsenende einen zur Ventilstößelachse abgekröpften Rand 17 aufweist, dessen radiale Erstreckung die Öffnung für den Strömungsquerschnitt einer Längsbohrung 13 definiert, die in der Ventilgrundstellung den Druckaus­ gleichskanal 3 mit dem Hauptbremszylinderanschluß 11 verbin­ det.

Ferner unterscheidet sich das Elektromagnetventil nach Fig. 2 vom Gegenstand nach Fig. 1 dadurch, daß der sich in den Magnetanker 5 erstreckende Abschnitt des Ventilstößels 2 zu­ sätzlich in Richtung der Ventilstößelachse mit einer Druck­ ausgleichsöffnung 18 versehen ist, die sich durch den Magne­ tanker 5 bis zum Magnetkern 14 erstreckt, die ergänzend oder auch alternativ zum Druckausgleichsweg zwischen der Innen­ wand des Ventilgehäuses 9 und dem Außenmantel des Magnetan­ kers 5 angeordnet werden kann.

Das Ventilgehäuse 9 nach Fig. 2 ist vollständig im Tiefziehverfahren hergestellt. Es besteht aus zwei ab­ schnittsweise ineinander geschobene Gehäusehülsen 9a, 9b, die miteinander im Überdeckungsbereich verschweißt sind. Das untere Ende der in die zweite Gehäusehülse 9b gerichteten Gehäusehülse 9a ist in Richtung der Ventilstößelachse abge­ kröpft, um einen Anschlag für die Ringdichtung 6 zu bilden, während die zweite Gehäusehülse 9b oberhalb der Schweißver­ bindung radial nach außen abgekröpft und mittels einer Ver­ stemmung von Material eines blockförmigen Ventilträgers 19 in einer Ventilaufnahmebohrung 20 sicher befestigt und abge­ dichtet ist. Oberhalb der Ringdichtung 6 drückt in der Ge­ häusehülse 9a ein Haltering 21 auf die Ringdichtung 6, so daß diese in der Gehäusehülse 9a durch deren abgekröpftes Hülsenende und den Haltering 21 in beiden Bewegungsrichtun­ gen des Ventilstößels 2 sicher fixiert ist.

Der Ventilsitz 7 ist beispielhaft durch ein manschettenför­ miges Tiefzieh- oder Prägeteil gebildet, das von unten in die zweite Gehäusehülse 9b eingepresst ist.

Soweit nicht alle aus der Fig. 2 ersichtlichen Einzelheiten erläutert wurden, entsprechen diese den aus der Beschreibung von Fig. 1 bekannten Merkmalen.

Nachfolgend werden die Unterschiede des Elektromagnetventils nach Fig. 3 gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 er­ läutert.

Das Elektromagnetventil nach Fig. 3 unterscheidet sich im Wesentlichen vom Gegenstand nach Fig. 1 durch die selbst­ zentrierende Anordnung der Ringdichtung 6 am Schaft des rohrförmigen Ventilstößels 2. Die Ringdichtung 6 wird näm­ lich mittels einer Feder 22 auf einen Ringkörper 8 gepreßt, die sich mit ihrem von der Ringdichtung 6 abgewandten Fede­ rende an einer im Ventilgehäuse 9 verankerten Scheibe 23 ab­ stützt. Zwischen der Ringdichtung 6 und der Feder 22 befin­ det sich ein Federteller 25, der an die Schrägschulterkontur der Ringdichtung angepaßt ist. Der Federteller 25 gewährlei­ stet eine gleichmäßige, verschleißfreie Auflage der mit Schraubenwindungen versehenen Feder 22 an der Ringdichtung 6. In vorliegendem Ausführungsbeispiel ist die von der Feder 22 beaufschlagte Scheibe 23 zwischen einer Bohrungsstufe des Ventilgehäuses 9 und einer im Ventilgehäuse 9 verstemmten Kegelbuchse 24 eingespannt. In einem Axialabstand zur Schei­ be 23 befindet sich der Magnetanker 5, in dessen als Druck­ ausgleichkanal 3 wirksamen Stufenbohrung der rohrförmige Ventilstößel 2 eingepreßt ist, der sich durch die vorgenann­ ten rotationssymmetrischen Bauteile (Scheibe 23, Feder 22, Federteller 25, Ringdichtung 6, Ringkörper 8) in Richtung des Ventilsitzes 7 erstreckt. Die Feder 22 übt nur eine ge­ ringe Anpreßkraft auf die Ringdichtung aus, die sich vor­ teilhaft um den über den Druckausgleichskanal 3 in den Ma­ gnetankerraum 4 eingeleiteten hydraulischen Druck erhöhen läßt. Vorzugsweise besteht die Ringdichtung 6 aus Teflon (eingetragenes Warenzeichen) oder aus einem äquivalenten Werkstoff.

Soweit nicht auf alle abgebildeten Details zu Fig. 3 einge­ gangen wurde, sind diese aus den auf die Fig. 1 und 2 ge­ richteten Erläuterungen zu entnehmen.

In der Fig. 4 wird ein Elektromagnetventil gezeigt, das sich vom Elektromagnetventil nach Fig. 2 dadurch unter­ scheidet, daß die obere Gehäusehülse 9a über die untere Ge­ häusehülse 9b gestülpt ist und am unteren Ende radial nach außen abgekröpft ist. Ein aus der Abkröpfung der Gehäusehül­ se 9a gebildete Bund ist mittels einer Außenverstemmung in der Ventilaufnahmebohrung 20 des Ventilträgers 19 flüssig­ keitsdicht befestigt. Entlang der Innenwand der Gehäusehülse 9b ist der aus einem massiven Drehteil gefertigte Ventilstö­ ßel 2 geführt. Der Ventilstößel 2 trägt am Außenumfang eine vorgespannte Ringmanschette 26, um eine räumliche Trennung zwischen dem Magnetankerraum 4 und dem Pumpensauganschluß 10 im Ventilgehäuse 9 in der geschlossenen Ventilstellung zu bewirken. Die Ringmanschette 26 ist über den im Durchmesser verkleinerten Rohrabschnitt des Ventilstößels 2 gestülpt und ruht infolge der Preßpassung am verkleinerten Rohrabschnitt mit der Manschettenschulter am erweiterten Stufenabschnitt des Ventilstößels 2. Der verkleinerte Rohrabschnitt des Ven­ tilstößels 2 ist an seinem Ende in eine gestufte Durchgangs­ bohrung im Magnetanker 5 eingepreßt. Die Durchgangsbohrung des Magnetankers 5 bildet mit der Durchgangsbohrung im Ven­ tilstößel 2 den Druckausgleichskanal 3, der in der geschlos­ senen Ventilstellung den unterhalb des Ventilsitzes 7 in die Ventilaufnahmebohrung 20 einmündenden Hauptbremszylinderan­ schluß 11 in Richtung der Ventillängsachse mit Magnetanker­ raum 4 verbindet. Der Ventilsitz 7 ist als massives Ringteil ausgeführt, das von unten in die Gehäusehülse 9b eingepreßt ist. Unterhalb des Ventilschließgliedes 1 ist ein Filtertopf 27 angeordnet, der mittels einer Preßpassung an der Innen­ wand des Ventilsitzes 7 befestigt ist. Zwischen dem Ventil­ sitz 7 und einem Bund des Filtertopfs 27 ist eine Ringdich­ tung 28 angeordnet, um entlang der Ventilaufnahmebohrung 20 feinen Kurzschlußstrom zwischen dem Hauptbremszylinderan­ schluß 11 und dem Pumpensauganschluß 10 in der geschlossenen Ventilstellung zu verhindern. Der Filtertopf 27 bildet mit der Ringdichtung 28 und dem Ventilsitz 7 eine vormontierte Unterbaugruppe, die von unten in die Öffnung der Gehäusehül­ se 9b eingefügt ist. Diese Unterbaugruppe entspricht dem Elektromagnetventil nach Fig. 2. Die Teile des Elektroma­ gnetventil nach Fig. 4 sind in sinnvoller Kombination im Dreh-, Kaltschlag- und Tiefziehverfahren kostengünstig mit der gerade erforderlichen Präzision hergestellt. Als Dreh­ teile sind in hoher Präzision das kolbenförmige Ventil­ schließglied 1 und der Ventilsitz 7 hergestellt. Der Magnet­ kern 14 und der Magnetanker 5 sind hinreichend genau als Kaltschlag- oder Drehteile ausgeführt, während die Gehäuse­ hülsen 9a, 9b durch Tiefziehen von Dünnblech platz- und ko­ stensparend gefertigt sind. Erwähnswert ist, daß durch die hydraulische Beaufschlagung der Ringmanschette 26 mit dem im Magnetankerraum 4 anstehenden Druck des Hauptbremszylinder­ anschlusses 11 die Dichtlippe der Ringmanschette 26 selbst­ verstärkend gegen die Innenwand der Gehäusehülse 9b gedrückt wird, so daß in der Ventilschließstellung ein Kurzschluß­ strom des im Magnetankerraum 4 befindlichen Druckmittels über die Ringmanschette 26 in Richtung des Pumpensaugkanals 10 zuverlässig verhindert wird.

Soweit nicht auf alle weiteren aus der Fig. 4 ersichtlichen Einzelheiten eingegangen wurde, entsprechen diese der Erläu­ terung des aus Fig. 2 bekannten Elektromagnetventil.

Das Elektromagnetventil gemäß Fig. 5 unterscheidet sich vom Elektromagnetventil nach Fig. 4 durch die Führung des Ven­ tilstößels 2 in der oberen Gehäusehülse 9a, die sich nunmehr mit ihrem den Ventilstößel 2 aufnehmenden Endbereich in die untere Gehäusehülse 9b erstreckt. Diese Anordnung ermöglicht eine besonders präzise, dennoch einfach herzustellende Füh­ rung als auch Zentrierung sowohl für den Magnetanker 5 als auch für den Ventilstößel 2 in einer einzigen Gehäusehülse 9a, die als Dünnblechteil vorzugsweise im Tiefziehverfahren hergestellt ist. Der dem Ventilstößel 2 und der Ringman­ schette 26 zugewandte Endbereich der Gehäusehülse 9a ist als Einschnürung im Innendurchmesser an den Außendurchmesser der Ringmanschette 26 angepaßt, so daß auch auf der Höhe des Pumpensauganschlusses 10 ein hinreichend großer radialer Ab­ stand zwischen den beiden Gehäusehülsen 9a, 9b verbleibt, der eine ungehinderte Durchströmung des Ventilgehäuses 9 in Richtung des Pumpensauganschlusses 10 ermöglicht.

Da nunmehr abweichend vom Elektromagnetventil nach Fig. 4 beim Elektromagnetventil nach Fig. 5 die untere Gehäusehül­ se 9b auf den unteren Endbereich der oberen Gehäusehülse 9a aufgeschoben ist, weist die untere Gehäusehülse 9b an ihrem oberen Gehäuseende einen radial nach außen abgekröpften Kra­ gen 29 auf, der mittels einer Verstemmung von Material des Ventilträgers 19 in der Ventilaufnahmebohrung 20 einerseits abgedichtet ist und andererseits das Elektromagnetventil si­ cher im Ventilträger 19 hält. Die unterhalb des Ventilsitzes 7 angeordnete Ringdichtung 7 ist abweichend von Fig. 4 mit­ tels einer gestuften Buchse 30 in der Ventilaufnahmebohrung 20 positioniert, die als Einpreßteil in den Ringkörper des Ventilsitzes 7 gerichtet ist.

Soweit in dieser Beschreibung nicht auf alle aus der Fig. 5 ersichtlichen Details eingegangen wurde, sind diese den vor­ angegangenen Ausführungsbeispielen, insbesondere der Be­ schreibung des Ventils nach Fig. 4 zu entnehmen.

Bezugszeichenliste

1

Ventilschließglied

2

Ventilstößel

3

Druckausgleichskanal

4

Magnetankerraum

5

Magnetanker

6

Ringdichtung

7

Ventilsitz

8

Ringkörper

9

Ventilgehäuse

10

Pumpensauganschluß

11

Hauptbremszylinderanschluß

12

Querbohrung

13

Längsbohrung

14

Magnetkern

15

Druckfeder

16

Ventilspule

17

Rand

18

Druckausgleichsöffnung

19

Ventilträger

20

Ventilaufnahmebohrung

21

Haltering

22

Feder

23

Scheibe

24

Kegelbuchse

25

Federteller

26

Ringmanschette

27

Filtertopf

28

Ringdichtung

29

Kragen

30

Buchse

Claims (11)

1. Elektromagnetventil für Fahrzeugbremsanlagen, das in ei­ ner zwischen einem Hauptbremszylinder und einer Pumpen­ saugseite bestehenden Druckmittelverbindung eingesetzt ist, wozu das Elektromagnetventil einen Hauptbremszylin­ deranschluß und einen Pumpensauganschluß aufweist, mit einem in einem Ventilgehäuse axial beweglichen Ven­ tilstößel, an dem ein Ventilschließglied angebracht ist, das in der elektromagnetisch nicht erregten Grundstel­ lung an einem Ventilsitz anliegt, um die Druckmittelver­ bindung zwischen dem Hauptbremszylinder- und dem Pumpen­ sauganschluß zu trennen, sowie mit einem Magnetanker­ raum, in dem ein den Ventilstößel betätigender Magnetan­ ker angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Elektromagnetventil hydraulisch druckausgeglichen ist, wozu das Ventilschließglied (1) und der Ventilstößel (2) in Richtung der Ventilstößelachse von einem Druckaus­ gleichskanal (3) durchdrungen sind, der sich bis in den Magnetankerraum (4) erstreckt, und daß der Magnetanker­ raum (4) in der geschlossenen Grundstellung des Ventil­ schließgliedes (1) über den Druckausgleichskanal (3) ausschließlich mit dem Hauptbremszylinderanschluß (11) verbunden ist.

2. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Grundstellung des Ventilschließ­ gliedes (1) der zur Saugseite der Pumpe führende Pumpen­ sauganschluß (10) mittels einer am Umfang des Ventilstö­ ßels (2) anliegenden Ringdichtung (6) vom Magnetänker­ raum (4) getrennt ist.

3. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Ventilstößels (2) im Bereich der Ringdichtung (6) dem Durchmesser des Dichtsitzes am Ventilsitz (7) entspricht.

4. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Ventilstößel (2) in einem Ringkör­ per (8) geführt ist, der im Ventilgehäuse (9) konzen­ trisch zum Ventilsitz (7) ausgerichtet ist und auf dem oder in dem sich eine Schulter der Ringdichtung (6) in der Richtung der Ventilstößelachse abstützt.

5. Elektromagnetventil nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ventilstößel (2) als dünnwandiges Hül­ senteil ausgeführt ist, das mittels einer Preßverbindung am Magnetanker (5) gehalten ist.

6. Elektromagnetventil nach einem der vorangegangenen An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilstößel (2) die Kontur einer Flasche aufweist, die im Tiefzieh­ verfahren hergestellt ist, wobei sich ein Fortsatz des Magnetankers (5) in einen Flaschenhals erstreckt, der von einer Querbohrung (12) durchsetzt ist, die den Druckausgleichskanal (3) mit dem Magnetankerraum (4) verbindet.

7. Elektromagnetventil nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flaschenboden die Funktion des Ventil­ schließgliedes (1) übernimmt, und daß der Flaschenboden eine Längsbohrung (13) aufweist, die den Hauptbremszy­ linderanschluß (11) mit dem Druckausgleichskanal (3) verbindet.

8. Elektromagnetventil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Querbohrung (12) und die Längsboh­ rung (13) im Prägeverfahren hergestellt sind.

9. Elektromagnetventil nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ventilstößel (2) abschnittsweise mit dem einem Hülsenende in einer Längsbohrung des Magnetan­ kers (5) befestigt ist, sowie an dem vom Magnetanker (5) abgewandten Hülsenende das Ventilschließglied (1) in Form eines zur Ventilstößelachse abgekröpften Rands auf­ weist, dessen Öffnung den Strömungsquerschnitt einer Längsbohrung (13) definiert, die in der Ventilgrundstel­ lung den Druckausgleichskanal (3) mit dem Hauptbremszy­ linderanschluß (11) verbindet.

10. Elektromagnetventil nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der sich in den Magnetankerraum (4) er­ streckende Abschnitt des Ventilstößels (2) mit einer Querbohrung (12) versehen ist, die den Magnetankerraum (4) mit dem Druckausgleichskanal (3) verbindet.

11. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ventilstößel (2) in einem Ringkörper (8) geführt ist, der im Ventilgehäuse (9) fluchtend zum Ventilsitz (7) ausgerichtet ist und auf dem sich die Ringdichtung (6) radial verlagerbar unter der Wirkung einer Feder (22) abstützt.