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Die
Erfindung betrifft ein Hydraulikventil nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1.
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Aus
der
EP 1 124 714 B1 ist
bereits ein derartiges Hydraulikventil bekannt geworden, dessen magnetisches
Ventilgehäuse
ein mit einem Magnetanker fest verbundenes Ventilschließglied aufnimmt,
das auf einen Ventilsitz im Ventilgehäuse gerichtet ist. Zur Betätigung des
Magnetankers ist eine Magnetspule vorgesehen, die entfernt vom Magnetanker
außerhalb
eines zylindrischen sowie magnetischen Kernabschnitts im Ventilgehäuse angeordnet
ist.
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Zur
Vermeidung eines magnetischen Kurzschlusses befindet sich unterhalb
der Magnetspule eine nicht ferromagnetische Scheibe, sodass der
Magnetfluss über
einen zwischen dem Magnetanker und dem zylindrischen Ventilgehäuseabschnitt
angeordneten Axialspalt und einem zwischen dem Magnetanker und dem
Ventilgehäuse
vorhandenen Radialspalt in gewünschter
Weise zu einem geschlossenen Magnetkreis erfolgt.
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Bezüglich des
zum Stand der Technik zitierten Ventils ergibt sich infolge der
gewählten
Konstruktion ein Magnetkraftverlauf, der nur für kleine Magentankerhübe geeignet
ist. Da der Magnetanker in Flach- bzw. Plattenankerbauweise ausgeführt ist, liegen
der Axial- und Radialspalt sehr dicht beieinander, was wegen einem
unerwünschten
Streufluss für einen
optimalen Verlauf der Magnetfeldlinien ungünstig ist.
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Daher
ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Hydraulikventil
der angegebenen Art derart zu verbessern, dass die vorgenannten
Nachteile vermieden werden.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Hydraulikventil
der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen im Folgenden aus der Beschreibung
mehrerer Ausführungsbeispiele
hervor.
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Es zeigen:
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1 eine
Ausführung
des Erfindungsgegenstands in Form eines in Grundstellung geschlossenen,
zweistufigen Hydraulikventils,
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2 eine
Ausführung
des Erfindungsgegenstands in Form eines in Grundstellung geschlossenen,
einstufigen Hydraulikventils.
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Bevor
auf alle aus den 1, 2 ersichtlichen
Details eingegangen wird, sollen zunächst die Gemeinsamkeiten der
beiden abgebildeten Hydraulikventile und die wesentlichen Merkmale
der Erfindung erläutert
werden.
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Jedes
im Längsschnitt
abgebildete, als 2/2-Wege-Sitzventil ausgelegte Hydraulikventil
weist ein in Patronenbauweise ausgeführtes Ventilgehäuse 6 auf,
welches ein von einem Magnetanker 3 betätigbares Ventilschließglied 14 aufnimmt,
das konzentrisch auf einen Ventilsitz 8 im Ventilgehäuse 6 gerichtet
ist.
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Um
die Magnetkraftwirkung am Magnetanker 3 möglichst
effektiv zu gestalten und die Bauhöhe des Hydraulikventils möglichst
gering zu halten, ist erfindungsgemäß zur Betätigung des Magnetankers 3 eine
Magnetspule 1 direkt im Ventilgehäuse 6 integriert,
die in einem den Magnetfluss leitenden Abschnitt 5 des
Ventilgehäuses 6 angeordnet
ist und mit diesem Abschnitt 5 fest verbunden ist. Zwischen
dem magnetischen Abschnitt 5 und einer Stirnfläche des Magnetankers 3 ist
ein durch den Ankerhub variabel einstellbarer Axialspalt 2 vorgesehen,
der ebenso wie ein zwischen einer Mantelfläche des Magnetankers 3 und
dem Ventilgehäuse 6 vorgesehener
konstanter Radialspalt 4 während einer elektromagnetischen
Erregung von Magnetfeldlinien überbrückt wird.
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Die
Magnetspule 1 ist daher erfindungsgemäß als eine vom Druckmittel
teilweise umspülte Tauchspule
und der Magnetanker 3 als Stufenanker ausgeführt, dessen
mit kleinerem Durchmesser gegenüber
der Magnetspule 1 versehene Mittenabschnitt einen in einen
Zwischenraum 20 der Magnetspule 1 gerichteten
Fortsatz 21 aufweist, der durch den Axialspalt 2 von
der Stirnfläche
des Ventilgehäuses 6 beabstandet
ist.
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An
den Fortsatz 21 des Stufenankers schließt sich ein gegenüber dem
Fortsatz 21 im Durchmesser vergrößerter Ringscheibenabschnitt 22 an,
der die Stirnfläche
der Magnetspule 1 in einem Axialabstand zur Spule so weit überdeckt,
dass die Mantelfläche
des Ringscheibenabschnitts 22 lediglich durch den Radialspalt 4 vom
magnetisch leitenden Abschnitt 5 des Ventilgehäuses 6 getrennt
ist.
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Da
infolge der vollständigen
radialen Überdeckung
der Magnetspule 1 durch den Ringscheibenabschnitt 22 der
Außen durchmesser
des Magnetanker 3 in Richtung des Radialspalts 4 zunimmt, vergrößert sich
entsprechend die Querschnittsfläche des
Magnetankers 3, während
der Radialspalt 4 vorteilhaft möglichst weit nach außen verlegt
ist. Durch diese Maßnahmen
lässt sich
der durch den Radialspalt 4 verursachte magnetische Widerstand
erheblich verkleinern und der magnetische Fluss über den Axialspalt 2 verstärken.
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Durch
die aus den Figuren ersichtliche Anker- und Spulengestaltung wird
vorteilhaft der Magnetkraftverlust bei zunehmendem Ankerhub vermindert,
sodass bei Wunsch oder Bedarf mit unverändertem elektrischen Energiebedarf
verhältnismäßig große Ankerhübe möglich sind.
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Ferner
weist das Ventilgehäuse 6 einen
den Magnetfluss nicht leitenden weiteren Abschnitt 7 auf, der
am Umfang des magnetischen Abschnitts 5 flüssigkeitsdicht
anliegt, wozu der weitere Abschnitt 7 als topfförmiges Tiefziehteil
ausgebildet ist, das im unteren Bereich den Ventilsitz 8 und
zwei Druckmittelkanäle 9, 10 aufnimmt.
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Beide
Abschnitte 5, 7 des Ventilgehäuses 6 sind als miteinander
fest verbundene patronenförmige
Gehäusehälften ausgeführt, in
denen vorteilhaft die Magnetspule 1 nach dem Prinzip einer
Tauchspule bauraumoptimiert und bezüglich dem Magnetfeld widerstandsarm
integriert ist. Die Magnetspule 1 ist daher über die
Druckmittelkanäle 9, 10 der
in das Ventilgehäuse 6 unter
Druck ein- als auch ausströmenden
Flüssigkeit
ausgesetzt.
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Der
mittels einer Selbstverstemmung im Ventilblock 11 befestigte,
zur Atmosphäre
hin als Einpressstopfen dichtende Ab schnitt 5 des Ventilgehäuses 6 ist
zum Einsatz in Hochdruckhydrauliksystemen dickwandig ausgeführt und
weist zur teilweisen Aufnahme der Magnetspule 1 eine an
die Magnetspulenkontur angepasste Ausnehmung auf, in der die Magnetspule 1 passgenau
aufgenommen und sicher befestigt ist. Das aus dem Abschnitt 5 hervorstehende
Teil der Magnetspule 1 ist von der das Ventilgehäuse 6 durchströmenden Flüssigkeit
direkt beaufschlagt, sofern eine entsprechende Druckzufuhr in das
Ventilgehäuse 6 erfolgt.
Der Magnetanker 3 taucht somit flüssigkeitsumspült abschnittsweise
in die Magnetspule 1 ein.
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Das
in Form einer Patrone in den Ventilblock 11 eingesetzte
Ventilgehäuse 6 besteht
somit lediglich aus zwei Patronenhälften, wobei die obere Gehäusehälfte durch
den mit der Ausnehmung versehene stopfenförmige Abschnitt 5 und
die untere Gehäusehälfte durch
den topfförmigen
Abschnitt 7 gebildet ist, der den Ventilsitz 8 trägt.
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Zur
elektrischen Energieversorgung der Magnetspule 1 ist der
die Magnetspule 1 aufnehmende Abschnitt 5 mit
einer zur Atmosphäre
gerichteten Durchgangsöffnung 13 versehen,
durch die ein mit der Magnetspule 1 verbundener elektrischer
Kontakt 23 gas- und flüssigkeitsdicht
hindurchgeführt
ist.
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Zwischen
der Stirnfläche
der Magnetspule 1 und der Stirnfläche der Ausnehmung 24 ist
eine Dichtscheibe 15 eingefügt, welche vorteilhaft den
aus der Magnetspule 1 hervorstehenden elektrischen Kontakt 23 flüssigkeitsdicht
in Richtung der Durchgangsöffnung 13 im
Ventilgehäuse 6 umschließt.
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Die
Spulenwindungen und der mit den Spulenwindungen verbun dene Kontakt 23 der
Magnetspule 1 sind allseitig flüssigkeitsdicht von einem druckfesten
Gehäuse
umschlossen, der den Spulenträger
bildet. Die Magnetspule 1 ist entweder in der Ausnehmung
des Abschnitts 5 fixiert oder über eine druckfeste Kunststoffummantelung
des Kontakts 23 in der Durchgangsöffnung 13 des Ventilgehäuses 6 kraft-
oder formschlüssig
befestigt.
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Um
für das
Ventilgehäuse 6 eine
möglichst kostengünstige Herstellung
zu ermöglichen,
ist der die Ausnehmung 24 aufweisende Abschnitt 5 als Kaltschlagteil
ausgebildet, dessen Kontur sich automatengerecht durch Kaltschlagen
eines den Magnetfluss leitenden Rohlings herstellen lässt, aus
dem in einem einzigen Arbeitgang vorteilhaft die Außen- als auch
die zur Aufnahme der Magnetspule 1 erforderliche Innenkontur
geformt ist.
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Ebenso
lässt sich
aufgrund des gewählten Aufbaus
auch der Magnetanker 3 durch Fließpressen bzw. Kaltschlagen
vereinfacht herstellen.
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Die
zum eingangs zitierten Stand der Technik bekannten Einzelkomponenten,
wie beispielsweise der Magnetkern, die nicht ferromagnetische Ringscheibe
und der die Magnetspule 1 umschließende Jochring lassen sich
somit nunmehr erheblich einfacher durch Kaltschlagen eines Rohlings
(Ventilgehäuse 6)
herstellen und bilden eine überwiegend
homogene Einheit bei reduzierter Teileanzahl.
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Ferner
weisen die in den 1 und 2 abgebildeten
Hydraulikventile ein am topfförmigen Abschnitt 7 angeordnetes
Filterelement 31 auf, das als Ringfilterelement ausgeführt ist
und Schmutzeintrag in den in der Regel kalibrierten Druckmittelkanal 9 verhindert.
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Der
Magnetkern ist für
die in Grundstellung geschlossenen Hydraulikventile jeweils durch
den Bereich des in die Magnetspule 1 gerichteten Abschnitts 5 gebildet,
in den mittig aus der Richtung des Axialspalts 2 eine Sackbohrung 16 einmündet, die eine
Druckfeder 17 aufnimmt, welche zwischen der Stirnfläche des
Magnetankers 3 und dem Ende der Sackbohrung 16 eingespannt
ist, wodurch in der Ventilgrundstellung der Magnetanker 3 mit
dem Ventilschließglied 14 am
Ventilsitz 8 gehalten wird.
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Zur
präzisen
Zentrierung des Magnetankers 3 im Ventilgehäuse 6 ist
in eine mittig den Magnetanker 3 durchdringende Stufenbohrung 28 abschnittsweise
von unten ein hülsenförmiges Führungsglied 29 eingepresst,
dessen vom Magnetanker 3 abgewandtes Hülsenende parallel zu dem im
Boden des topfförmigen
Abschnitts 7 eingepressten Ventilsitzkörper 35 geführt ist.
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In
der Stufenbohrung 28 ist ferner ein Stößelabschnitt des Ventilschließgliedes 14 teleskopartig verschiebbar
aufgenommen. Das Ventilschließglied 19 erstreckt
sich mit seinem Stößelabschnitt
auf eine Bohrungsstufe in der Stufenbohrung 28, wobei die Feder 19 zwischen
einem Bund 32 am Stößelabschnitt
und einem ortsfest am Magnetanker 3 ausgebildeten Anschlag 33 eingespannt
ist, der vorzugsweise ein Bestandteil eines fest mit dem Magnetanker 3 verbundenen
Führungsgliedes 29 ist.
Es ergibt sich somit ein teleskopartiges Zusammenwirken von Magnetanker
und Ventilschließglied,
um mit möglichst
geringem Magnetkraftbedarf große
Ankerhübe zurücklegen
zu können.
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Die
erwähnte
teleskopartige Verbindung zwischen dem Ventilschließglied 14 und
dem Magnetanker 3 hat den Vorteil, dass zu Beginn einer
elektromagnetischen Erregung des Magnetankers 3 das Ventilschließglied 14 zunächst in
der geschlossenen Stellung am Ventilsitz 8 verharrt, bis
der Leerhub (Axialabstand) zwischen dem Bund 32 und dem
Mitnehmer 18 infolge des Magnetankerhubs zurückgelegt
ist. Sobald der Mitnehmer 18 den Bund 32 kontaktiert, wird
das Ventilschließglied 14 von
seinem Ventilsitz 8 angehoben und die Druckmittelverbindung
zwischen den beiden Druckmittelkanälen 9, 10 freigegeben.
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Auf
Basis der bisher beschriebenen Merkmale, die außer der Vermeidung der zum
Stand der Technik bereits beschriebenen Nachteile auch zu einer
wesentlichen Vereinfachung des Ventilaufbaus führen, werden nunmehr die aus
den 1 und 2 ersichtlichen weiteren vorteilhaften
Einzelheiten und Unterschiede der Hydraulikventile erläutert.
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Die 1 zeigt
ein als Zweistufenventil ausgeführtes,
in Grundstellung geschlossenes Hydraulikventil. Ergänzend zu
den bisherigen Erläuterungen zum
Ventilschließglied 14 ist
der Stößelabschnitt
als Hülse
mit einer Drosselbohrung 36 ausgeführt, die von einem weiteren
stößelförmigen Ventilschließglied 37 verschlossen
ist, das innerhalb einer Kappe 38 geführt ist, die auf der dem Axialspalt 2 zugewandten
Stirnfläche
des Magnetankers 3 befestigt ist.
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Die
Kappe 38 ist mit einer Druckausgleichsbohrung versehen
und erstreckt sich zwischen den Federwindungen der Druckfeder 17 in
die Sackbohrung 16.
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Das
in Reihe zum Ventilschließglied 14 angeordnete
weitere Ventilschließglied 37 verschließt in der
elektromagnetisch nicht erregten Magnetankerstellung unter der Wirkung
der Druckfeder 17 einen an die Drosselbohrung 36 angrenzenden
weiteren Ventilsitz 12, der somit ein Bestandteil des hülsenförmigen Ventilschließgliedes 14 ist.
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Die
zwischen dem Mitnehmer 18 und dem Bund 32 angeordnete
Feder 19 ist derart bemessen, dass bei elektromagnetischer
Erregung des Magnetankers 3 das Ventilschließglied 14 am
Ventilsitz 8 verharrt, solange das Ventilschließglied 14 hydraulisch
nicht druckausgeglichen ist. Um den Druckausgleich am Ventilschließglied 14 herzustellen,
wirkt das weitere Ventilschließglied 37 als
Vorsteuerstufe, das durch den Magnetankerhub zwangsgesteuert die Drosselbohrung 36 zum
Druckausgleich freigibt.
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Mit
Blick auf die baulichen Besonderheiten des Hydraulikventils nach 1 folgt
hierzu eine Funktionsbeschreibung.
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In
der abgebildeten, elektromagnetisch nicht erregten Ventilstellung
nehmen infolge der Schließkraft
der Druckfeder 17, deren Federkraft größer dimensioniert ist als die
Kraft der entgegengesetzt wirkenden Feder 19, beide in
Reihenschaltung angeordnete Ventilschließglieder 14, 37 ihre
abgebildeten Ventilschließstellungen
ein. Das stößelförmige Ventilschließglied 37 liegt
hierzu auf Endanschlag an der Innenwand der Kappe 38 an
und drückt
das hülsenförmigen Ventilschließgliedes 14 auf
den Ventilsitz 8. Beim bevorzugten Einsatz der abgebildeten
Hydraulikventile in einer schlupfgeregelten Bremsanlage liegen in
der Regel keine konstanten hydraulischen Drücke im Druckmitteleinlass (horizontaler Ventilanschluss 39)
und Druckmittelauslass (vertikaler Ventilanschluss 34)
vor, wobei der Druck im Druckmitteleinlass häufig überwiegt.
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Zu
Beginn einer elektromagnetischen Erregung legt der Magnetanker 3 bis
zur Kontaktierung einer Stufe am stößelförmigen Ventilschließglied 37 einen
Teilhub zurück.
Infolge der Formschlussverbindung innerhalb der das stößelförmige Ventilschließglied 37 aufnehmenden
Stufenbohrung 28 nimmt der Magnetanker 3 nach
der Überbrückung des
Teilhubs das weitere Ventilschließglied 37 mit, während das Ventilschließglied 14 entgegen
der Wirkung der Feder 19 infolge des hydraulischen Drucks
zunächst
in Sperrstellung verharrt, bis im Sinne der Vorsteuerstufe über die
Drosselbohrung 36 ein hydraulischer Druckausgleich erfolgt.
Durch den hydraulischen Druckausgleich kann die Feder 19 ein
Abheben des Ventilschließgliedes 14 vom
Ventilsitz 8 erzwingen, wodurch im Sinne der Hauptstufe
der große
Durchlassquerschnitt zwischen dem Ventilschließglied 14 und dem
Ventilsitz 8 geöffnet
wird. Die Druckmittelverbindung zwischen den beiden Ventilanschlüssen 39, 41 ist
somit widerstandsarm für
einen entsprechend großen
Volumendurchsatz hergestellt.
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Der
Vorteil der teleskopischen Anordnung der beiden Ventilschließglieder 14, 37 im
Magnetanker 3 besteht somit darin, dass bei einer elektromagnetisch
initiierte Hubbewegung des Magnetankers 3 zunächst bis
zum Anliegen des Magnetankers 3 an der Stößelstufe
des Ventilschließgliedes 37 bereits ein
Teilhub X1 vom Magnetanker 3 zurückgelegt ist, der den zum Öffnen des
Ventilschließgliedes 14 erforderlichen
Hub und damit auch den vom Magnetfeld zu überbrückende Axialspalt 2 erheblich
reduziert, sodass nach dem Druckausgleich über die Drosselbohrung 36 mit
einer verhältnismäßig geringen
Magnetkraft das für
einen großen
Volumendurchsatz konzipierte Ventilschließglied 14 über den Mitnehmer 18 vom
Ventilsitz 8 entsprechend leicht abgehoben werden kann.
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Das
Hydraulikventil nach 2 unterscheidet sich vom Hydraulikventil
nach 1 durch den Entfall der Elemente der Vordrosselstufe,
sodass lediglich die zur Funktion der Hauptstufe erforderlichen Ventilbauteile
erforderlich sind, die den aus 1 bekannten,
im wesentlichen durch das in Grundstellung am Ventilsitz 8 anliegende
Ventilschließglied 14,
die Feder 19 und den Mitnehmer 18 gebildet ist.
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Identisch
zu 1 ist somit auch in 2 das Ventilschließglied 14 in
der Stufenbohrung des Magnetankers 3 federbelastet aufgenommen.
Durch den Entfall der Vordrosselstufe hat das Ventilschließglied 14 in 2 keine
Drosselbohrung, sodass das Ventilschließglied 14 einen geschlossenen
Schaftabschnitt aufweist, der sich durch die bereits aus 1 bekannte
Feder 19 mit seinem Bund 32 in der Stufenbohrung 28 des
Magnetankers 3 abstützt.
Bezüglich den
weiteren Einzelheiten zum Aufbau und zur Wirkungsweise des Ventilschließgliedes 14,
der Feder 19 und des Mitnehmers 18 wird auf 1 verwiesen.
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Um
ohne das Vorhandensein einer Vordrosselstufe im Ausführungsbeispiel
nach 2 das nicht druckausgeglichene Ventilschließglied 14 von seinem
Ventilsitz 8 abheben zu können, ist außer dem
aus 1 bekannten Axial- und Radialspalt 2, 4 ein
weiterer, für
den Magnetfluss relevanter Axialspalt 26 vorgesehen, der
zwischen dem Ringscheibenabschnitt 22 und einem unterhalb
der Magnetspule 1 auf den Fortsatz 21 des Magnetankers 3 gerichteten
Gehäusevorsprung 25 am
Abschnitt 5 vorgesehen ist. Durch den magnetischen Gehäusevorsprung 25 ergibt
sich eine zum Öffnen
des Ventilschließgliedes 14 zusätzliche
axiale Magnetkraftwirkung, die nach dem Überfahren des Radialspalts 4 zur
Geltung kommt. Beim Überfahren
des Radialspalts 4 bewegt sich der Magnetanker 3 relativ
zum geschlossenen Ventilschließglied 14,
bis der Mitnehmer 18 den Bund 32 des Ventilschließgliedes 14 kontaktiert.
In diesem Zustand ist der Ringscheibenabschnitt 22 bereits
so weit an den Gehäusevorsprung 25 angenähert, dass
das Magnetfeld über
den weiteren Axialspalt 26 zum Gehäusevorsprung 25 verlustarm
umgelenkt wird. Infolge des sehr kleinen weiteren Axialspalts 26 ergibt
sich eine hinreichend große Wirkung
der Magnetkraft, um das hydraulisch nicht druckausgeglichene Ventilschließglied 14 von
seinem Ventilsitz 8 abheben zu können.
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Dieser
weitere Axialspalt 26 ist durch eine am Innenumfang des
magnetischen Abschnitts 5 angeordnete, im wesentlichen
nutförmig
umlaufende Ausnehmung 24 vom Radialspalt 4 beabstandet.
Die Ausnehmung 24 ist als Beispiel für eine örtlich gezielte Querschnittsschwächung am
Endabschnitt des Abschnitts 5 (Magnetjoch) zu verstehen.
Diese Querschnittsschwächung
verringert den Streufluss des Magnetfeldes im Übergangsbereich zwischen dem Radialspalt 4 und
dem weiteren Axialspalt 26 erheblich und trägt damit
während
des elektromagnetisch initiierten Magnetankerhubs zu einer vorteilhaften Ausrichtung
bzw. Lenkung des Magnetflusses im Feldlinienübergang vom Radial- auf den
weiteren Axialspalt 4, 26 bei.
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Um
mit zunehmender Annährung
des Magnetankers 3 an den Ge häusevorsprung 25 den
weiteren Feldlinienverlauf des Magnetfeldes über den Radialspalt 4 zu
verhindern, weist der Ringscheibenabschnitt 22 auf der
von der Magnetspule 1 abgewandten Seite eine umlaufende
Schräge 27 (Trichterkontur)
auf, wodurch sich der Radialspalt 4 mit zunehmenden Ankerhub
vergrößern lässt und
der Magnetfluß mit
der Annährung
an den Gehäusevorsprung 25 verstärkt auf
den weiteren Axialspalt 26 umgelenkt wird.
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Durch
die voran geschilderten Maßnahmen lässt sich
die Magnetkraftwirkung gegenüber
dem Hydraulikventil nach 1 bei kleinem Axialspalt 2 (Kontaktierung
des Bunds 32 durch den Mitnehmer 18) um wenigstens
20 Prozent steigern. Die elektromagnetisch initiierte Stellung des
Magnetankers 3 bei kleinem Axialspalt 2 ist aus
der rechten Bildhälfte in 2 ersichtlich.
In dieser Stellung befindet sich das Ventilschließglied 14 kurz
vor dem Abheben vom Ventilsitz 8 unter ausschließlicher
axialer Magnetkraftwirkung, da sich der Ringscheibenabschnitt 22 innerhalb
der Ausnehmung 24 bewegt. Hingegen verdeutlicht die linken
Bildhälfte
die Magnetankergrundstellung, in der beide Axialspalte 2, 26 vom
Betrage her ein Maximum darstellen.
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Mit
diesem Aufbau und dem damit verbundenen Magnetkreis ist es in Verbindung
mit der teleskopischen Aufnahme des Ventilschließgliedes 14 im Stufenanker
möglich,
ohne Vorsteuer- bzw.
Vordrosselstufe über
einen verhältnismäßig großen Arbeitshub
(beispielsweise 2 Millimeter) einen großen Ventilquerschnitt zwischen
dem Ventilsitz 8 und dem Ventilschließglied 14 mit einem
verhältnismäßig kleinen
Magnetantrieb und dem damit verbundenen geringem Energiebedarf zu öffnen.
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Bezüglich der
weiteren aus der 2 ersichtlichen Einzelheiten
und deren Funktion wird auf die Beschreibung des Hydraulikventils
nach 1 verwiesen.
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Ergänzend zu
den bisherigen Ausführungen kann
der Abschnitt 5 nach Wunsch oder Bedarf zweiteilig ausgeführt sein,
was beispielhaft in 2 gezeigt ist, wodurch das die
Ausnehmung 24 und den Gehäusevorsprung 25 aufweisende
Unterteil des Abschnitts 5 nach der Montage der Magnetspule 1 im Oberteil
des Abschnitts 5 sich unproblematisch mit dem Oberteil
zusammenfügen
lässt.
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Wie
aus den beiden Abbildungen nach 1, 2 ersichtlich
ist, sind alle zitierten Bauteile rotationssymmetrisch zur Ventillängsachse
ausgerichtet, wodurch eine automatengerechte Herstellung und Montage
der Bauteile begünstigt
wird.
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Die
vorgestellten Hydraulikventile kommen bevorzugt in einem schlupfgeregelten
Kfz-Bremssystem zur Anwendung, wozu der nur abschnittsweise abgebildete
Ventilblock 11 eine Vielzahl von Ventilaufnahmebohrungen 30 aufweist,
die in mehreren Reihen zur Aufnahme des abgebildeten Zweistufenventils
und der abgebildeten stromlos geschlossenen sowie stromlos geöffneten
Hydraulikventile in den Ventilblock 11 eingelassen sind,
die konzeptionell wie die abgebildeten Hydraulikventile ausgeführt werden können. Hierdurch
ergibt sich ein besonders kompaktes Bremsgerät, dessen Ventilblock 11 aufgrund der
geringen Bauhöhe
der abgebildeten Hydraulikventile besonders flach baut. Die abgebildeten
Hydraulikventile erfüllen
hierbei die Funktion die Saugseite einer zur Bremsdruckversorgung
erforderlichen Pumpe möglichst
widerstandsarm mit einer Druckmittelquelle, vorzugsweise mit dem
Nachlaufbehäl ter eines
Hauptbremszylinders verbinden zu können. Die Pumpe wird zur Antriebschlupfregelung
bzw. zur automatischen Bremsdruckregelung mittels einer geeigneten
Steuerelektronik elektrisch betätigt,
wozu die Steuerelektronik bevorzugt unmittelbar flach und damit äußerst kompakt
auf der Oberseite der Hydraulikventile anliegt.
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- 1
- Magnetspule
- 2
- Axialspalt
- 3
- Magnetanker
- 4
- Radialspalt
- 5
- Abschnitt
- 6
- Ventilgehäuse
- 7
- Abschnitt
- 8
- Ventilsitz
- 9
- Druckmittelkanal
- 10
- Druckmittelkanal
- 11
- Ventilblock
- 12
- Ventilsitz
- 13
- Durchgangsöffnung
- 14
- Ventilschließglied
- 15
- Dichtscheibe
- 16
- Sackbohrung
- 17
- Druckfeder
- 18
- Mitnehmer
- 19
- Feder
- 20
- Zwischenraum
- 21
- Fortsatz
- 22
- Ringscheibenabschnitt
- 23
- Kontakt
- 24
- Ausnehmung
- 25
- Gehäusevorsprung
- 26
- Axialspalt
- 27
- Schräge
- 28
- Stufenbohrung
- 29
- Führungsglied
- 30
- Ventilaufnahmebohrung
- 31
- Filterelement
- 32
- Bund
- 33
- Anschlag
- 34
- Ventilanschluss
- 35
- Ventilsitzkörper
- 36
- Drosselbohrung
- 37
- Ventilschließglied
- 38
- Kappe
- 39
- Ventilanschluss