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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Herstellung eines dreidimensional geformten Objekts, mit dem ein Unterteil des geformten Objekts geformt werden kann.
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Beschreibung des Stands der Technik
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Bei einem Verfahren zur Herstellung eines dreidimensional geformten Objekts durch das Sintern von aggregiertem Pulver unter Verwendung eines optischen Strahls und das Bewegen eines Drehwerkzeugs wird gewöhnlicherweise ein Bereich, bei dem es sich nicht um das Unterteil des dreidimensional geformten Objekts handelt, auf der Basis der Bewegung des Drehwerkzeugs vollständig geformt. Da sich das Untereil nur in Kontakt mit einem Basisgestell befindet, auf dem das geformte Objekt platziert ist, ist es eine Tatsache, dass die Form (die ebene Form) der mit dem Basisgestell verbundenen Oberfläche und das Unterteil nur gehalten werden, und eine Formung durch das Drehwerkzeug kaum durchgeführt wird.
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Um mit einer solchen Situation fertig zu werden, werden bei einem aus der
JP 10 24 495 A bekannten Verfahren die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt. Nicht nur ein geformtes Objekt (Festkörpermodellteil
7a) sondern auch eine Stütze (Blockteil
7b), die eine Höhe aufweist, die größer als die des geformten Objekts ist, und ein Trägerrahmen (Verbindungsteil
9), der das geformte Objekt mit der Stütze verbindet, werden jeweils auf einem Basisgestell ausgebildet (Tisch
5). Die Stütze und der Trägerrahmen des ausgebildeten geformten Objekts werden dann in einer vertikalen Richtung umgekehrt, um somit das geformte Modell (Festkörpermodellteil
7a) über den Trägerrahmen (Verbindungsteil
9) durch ein zu einem Teil der Stütze (Blockteil
7b) entgegengesetztes Endteil, das mit dem Basisgestell verbunden ist (Tisch
5), zu tragen. Dann wird ein Bereichsteil (Blockteil
7b), der das geformte Objekt (Festkörpermodellteil
7a) mit dem Basisgestell (Tisch
5) verbindet, unter Verwendung des Drehwerkzeugs geschnitten, und das geformte Objekt (Festkörpermodellteil
7a) wird weiter vom Trägerrahmen (Verbindungsteil
9) geschnitten und getrennt. Wenn der Verbindungsbereichsteil (Blockteil
7b) entfernt ist, so kann auch das Unterteil des geformten Objekts (Festkörpermodellteil
7a) hergestellt werden.
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Es ist jedoch unbedingt notwendig, den geformten unteren Stützenteil (Blockteil 7b) und die Stütze vom Basisgestell (Tisch 5) zu lösen, um den verbundenen Bereichsteil (Blockteil 7b) zu schneiden, nachdem die vertikale Richtung umgekehrt wurde, wie das oben im Herstellungsverfahren beschrieben ist. Die Tätigkeit für das Lösen des gesinterten, geformten Objekts vom Basisgestell (Tisch 5) ohne eine Verschlechterung und Modifikation der dimensionalen Formgenauigkeit ist extrem schwierig und kompliziert. Wenn das geformte Objekt mit Gewalt gelöst wird, kann ein versehentliches Brechen des geformten Trägers auftreten.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren für das Herstellen eines dreidimensional geformten Objekts zu liefern, bei dem das geformte Objekt von einem Basisgestell leicht entfernt werden kann und das das Formen eines Unterteils des geformten Objekts ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 9.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist eine schematische Zeichnung, die eine Konfiguration des Beispiels 1 zeigt;
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2 ist eine schematisch Zeichnung, die eine Konfiguration des Beispiels 2 zeigt;
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2(a) zeigt eine gitterartige Konfiguration, die durch parallele gerade Linien ausgebildet wird;
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2(b) zeigt eine gitterartige Konfiguration, die durch sich kreuzenden parallele gerade Linien ausgebildet wird;
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3 zeigt eine Basiskonfiguration der vorliegenden Erfindung;
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3(a) zeigt einen Schritt (a) (einen innerer Bereich, der durch einen gepunkteten Teil dargestellt ist, zeigt einen Bereich einer Pulverschicht);
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3(b) – (1) und (2) zeigen einen Schritt (b);
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3(c) zeigt einen Schritt (c);
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3(d) – (1) und (2) zeigen einen Schritt (d);
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3(e) – (1) und (2) zeigen einen Schritt (e);
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4 ist eine seitliche Schnittansicht, die eine Ausführungsform zeigt, bei der die Strahlrichtung eines optischen Strahls auf eine Richtung eingestellt wird, bei der der Lichtstrahl geneigt ist, um so der Innenseite des Hohlkörpers gegenüber zu stehen, auf der Basis einer horizontalen Richtung um den Hohlkörper herum, beim Sintern unter Verwendung des optischen Strahls des Schritts (b);
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5 ist eine Aufsicht in einer Stufe nach dem Schritt (c);
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5(a) zeigt einen Fall, bei dem drei Stützen vorgesehen sind, und alle die anderen Enden von Trägerrahmen mit den Stützen verbunden sind, um so den 3(c) – (1) und 3(d) – (1) zu entsprechen; und
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5(b) zeigt einen Fall, bei dem vier Stützen vorgesehen sind, und bei dem die anderen Enden der Trägerrahmen sowohl mit einem Basisgestell als auch einer gesinterten Pulverschicht des Schritts (b) verbunden sind, um so den 3(c) – (2) und 3(d) – (2) zu entsprechen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Basisgestell
- 2
- Sinterbereich
- 3
- geformtes Objekt
- 4
- Stützen
- 5
- Trägerrahmen
- 6
- Drehwerkzeug
- 7
- Strahlteil des optischen Strahls
- 8
- Pulver
- 10
- Überbrückungsteil
- 11
- Hohlteil
- 12
- umgebender Rahmen
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Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Die Schritte der Basiskonfigurationen (a), (b), (c), (d) und (e) sind in den 3(a), (b), (c) und (d) gezeigt. Wie in jeder der Zeichnungen gezeigt ist, sind die Basiseigenschaften die folgenden. Um einen Sinterbereich 2 durch das Strahlen eines optischen Strahls auf ein aggregiertes Pulver 8 zu formen, und um einen Hohlteil 11 unter einem Bereich auszubilden, auf dem ein Unterteil des geformten Objekts 3 in einem Basisgestell 1 anzuordnen ist, auf dem ein geformtes Objekt zusammen mit diesem geformt wird, und um den Sinterbereich 2 zu schneiden, während ein Drehwerkzeug 6, das in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 platziert ist, bewegt wird, wird ein umgebender Rahmen 12 so vorgesehen, dass er das Hohlteil 11 von der Außenseite umgibt, wobei sich das obere Ende des Hohlteils 11 sich in einem Zustand befindet, bei dem eine Öffnung, die durch den umgebenden Rahmen 12 umgeben wird, ausgebildet wird.
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Für den Hohlteil 11 und das Gebiet kann entweder ein Fall, bei dem das Gebiet des Hohlteils 11 größer als das des Bereichs ist, und ein Fall, bei dem das Gebiet des Hohlteils 11 kleiner als das des Bereichs ist, gewählt werden.
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Wie in 3(a) gezeigt ist, wird im Schritt (a) der Hohlteil 11 mit dem Pulver 8 gefüllt, und eine Pulverschicht, die eine vordefinierte Dicke hat, wird in einem Bereich über der Öffnung, der sich am oberen Ende des Hohlteils 11 befindet, und in einem Bereich über dem umgebenden Rahmen 12, der um den Bereich angeordnet ist, ausgebildet. Um die Pulverschicht im umgebenden Bereich auszubilden, muss zumindest, wie das später beschrieben wird, die Pulverschicht gesintert werden und dann das geformte Objekt 3 auf die Pulverschicht gesintert und geformt werden.
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Wie in den 3(b) – (1) und (2) gezeigt ist, wird die Pulverschicht (die in 3(b) – (1) gezeigt ist) oder ein Bereich der Pulverschicht des Schritts (a) (der in 3(b) – (2) gezeigt ist), der das unterste Ende nicht erreicht, und die Pulverschicht, mit der die Öffnung im Schritt (a) gefüllt wird, durch das Strahlen des optischen Strahls wie im Schritt (b) gesintert.
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Der Sinterbereich 2 wird auf den Bereich der Pulverschicht, der das unterste Ende nicht erreicht, und das Pulver, mit dem der Hohlraum gefüllt ist, festgelegt, um das Anhaften eines Objekts, das sich unter dem Hohlraum befindet, durch Sintern zu verhindern, das heißt um zu verhindern, dass das Pulver 8 mit einem Objekt oder einer Vorrichtung, die das Basisgestell 1 trägt, eine Sinterverbindung eingeht.
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Im Falle einer Ausführungsform, bei der als Pulver 8 ein Metallpulver gewählt wird, kann die Dicke des Bereichs des zu sinternden Pulvers 8 klein sein. Wie in 3(b) – (1) gezeigt ist, kann ein Sinterzustand, bei dem der Sinterbereich 2 nur auf die Pulverschicht festgelegt wird, beim Sintern des Schritts (b) verwirklicht werden, und dadurch wird das Metallpulver geeignet verwendet.
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Im Falle einer Ausführungsform jedoch, bei dem die Strahlungsenergie pro Flächeneinheit in der vertikalen Richtungskomponente des optischen Strahls auf so eine Grad festgelegt wird, dass die Dicke des Pulverschicht, die durch den Schritt (a) ausgebildet wird, bei der Bestrahlung des Schritts (b) gesintert werden kann, und die horizontale Abtastrate des optischen Strahls, die für die Sinterfestigkeit erforderlich ist, um das Gewicht des geformten Objekts 3 zu stützen, festgelegt ist, kann der Sinterbereich 2 so ausgebildet werden, dass er mit der Pulverschicht des Schritts (a) zusammenfällt, und weiterhin kann die erforderliche und geeignete Sinterfestigkeit ohne das Wählen von Metallpulver erreicht werden.
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Es kann nicht nur die oben erwähnte Ausführungsform sondern auch ein Zustand, bei dem der Sinterbereich 2 das untere Ende der Pulverschicht nicht erreicht, durch das Begrenzen der Strahlungsenergie des optischen Strahls, der durch die Pulverschicht hindurch gehen kann, in ausreichender Weise verwirklicht werden. Im allgemeinen gilt jedoch, dass je größer die Strahlungsenergie ist, desto dicker der zu sinternde Bereich ist, und die Sinterfestigkeit kann verbessert werden, wenn die horizontale Abtastrate des optischen Strahls dieselbe ist.
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Somit wird, wie das in 3(b) – (2) gezeigt ist, wenn der Sinterbereich 2 nicht nur den Bereich der Pulverschicht des Schritts (a) erreicht, sondern auch den Bereich der Pulverschicht, die im Hohlraum aufgebracht ist, die Strahlungsenergie des optischen Strahls, der das untere Ende der Pulverschicht nicht erreicht, ausgewählt, und der Grad der horizontalen Abtastung des optischen Strahls wird so eingestellt, dass die Sinterdichte, die das geformte Objekt 3 tragen kann, verwirklicht werden kann.
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3(b) – (2) zeigt einen Fall, bei dem der Sinterbereich 2 nicht nur die Pulverschicht des Schritts (a) erreicht, sondern auch den inneren Seitenbereich des umgebunden Rahmens 12, der um den Hohlraum unter der Pulverschicht angeordnet ist. Es kann sein, dass der untere Sinterbereich 2 an dem inneren Seitenwandteil des umgebenden Rahmens 12, der um den Hohlraum angeordnet ist, der das Basisgestell 1 bildet, anhaftet.
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Ein Sinterbereich, der am Wandteil anhaftet, kann durch das Drehwerkzeug 6 im folgenden Schritt (d) entfernt werden, wenn eine Haftung auftritt. Somit ist eine komplizierte Arbeit für das Trennen des gesinterten Pulvers 8 vom Basisgestell 1 wie im Fall des Patentdokuments 1 nicht notwendigerweise erforderlich.
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Da es jedoch sein kann, dass der Wandteil beim Entfernen beschädigt wird, wird der Anhaftungszustand vorzugsweise vermieden.
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Wie in den 3(a) und 3(b) gezeigt ist, wird im Fall einer Ausführungsform, bei dem der Hohlteil 11 sequentiell in einer horizontalen Richtung zur unteren Seite hin breiter ausgebildet wird, sogar dann wenn der Sinterbereich 2 den unteren Hohlraum erreicht, der optische Strahl gewöhnlicherweise in einer im wesentlichen vertikalen Richtung abgestrahlt, und der Sinterbereich 2 wird auch im wesentlichen in der vertikalen Richtung ausgebildet. Somit kann die Anhaftung der gesinterten Pulverschicht am Wandteil des Basisgestells 1 verhindert werden.
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Wie in 4 gezeigt ist, wird abgesehen von der oben erwähnten Ausführungsform in einer Ausführungsform, bei der die Strahlungsrichtung des optischen Strahls auf eine Richtung eingestellt wird, bei der der optischen Strahl geneigt ist, so dass er der inneren Seite des Hohlteils 11 gegenübersteht, auf der Basis der horizontalen Richtung um den Hohlteil 11 beim Sintern unter Verwendung des optischen Strahls des Schritts (b), sogar wenn der Wandteil des Hohlteils 11 in der vertikalen Richtung geformt wird, der Sinterbereich 2 vom Wandteil zur unteren Seite des Hohlteils 11 durch die oben erwähnten Einstellung der Richtung eines Strahlteils 7 des optischen Strahls getrennt. Somit kann die Anhaftung der gesinterten Pulverschicht am inneren Seitenwandteil des umgebenden Rahmens 12 verhindert werden.
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Wie in den 3(c) – (1) und (2) gezeigt ist, wird im Schritt (c) nicht nur der Sinterbereich 2 durch das Aggregieren von Pulver auf dem Sinterbereich 2 durch das Strahlen des optischen Strahls ausgeformt, das geformte Objekt 3 zusammen mit dem Schneiden des Sinterbereichs 2 geformt, während das Drehwerkzeug 6 in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 bewegt wird, sondern es wird auch der Sinterbereich 2 durch das Strahlen des optischen Strahls auf das aggregierte Pulver 8 im Basisgestell 1 ausgebildet, und/oder den Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, geformt, und drei oder mehr Stützen 4, die eine Höhe aufweisen, die äquivalent oder größer als die des geformten Objekts 3 ist, und zwei oder mehr Trägerrahmen 5 für das geformte Objekt 3 werden auch zusammen mit dem Schneiden des Sinterbereichs 2 geformt, während das Drehwerkzeug 6 in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 bewegt wird.
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Die Stützen 4 können auf dem Basisgestell 1 und/oder dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, ausgeformt werden (3(c) – (1) zeigt einen Fall, bei dem die Stützen 4 auf dem Basisgestell 1 und dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, ausgeformt sind, und 3(c) – (2) zeigt einen Fall, bei dem die Stützen 4 auf dem Basisgestell 1 ausgeformt sind). Die Ausbildung von drei oder mehr Stützen 4, die eine Höhe aufweisen, die äquivalent oder größer als die des geformten Objekts ist, dient nur dazu, um einen stabilen Stützenzustand in Bezug auf das geformte Objekt sicherzustellen, wenn die vertikale Richtung im folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Gewöhnlicherweise werden die Höhen der Stützen 4 gleich ausgebildet, um den stabilen Stützenzustand sicherzustellen, wenn die vertikale Richtung im folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Die 3(c) – (1) und (2) zeigen einen Fall, bei dem die Höhen der Stützen 4 größer als die des geformten Objekts 3 sind. Sogar wenn die Höhen äquivalent sind, kann sich das geformte Objekt 3 in einem stabilen Zustand selbst tragen.
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Die einen Enden der Trägerrahmen 5 sind unvermeidbar mit dem geformten Objekt 3 verbunden. Die anderen Enden sind unbedingt notwendig mit den Stützen 4, dem Basisgestell 1 oder dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird oder einem Bereich darüber verbunden, um einen Zustand sicherzustellen, bei dem das geformte Objekt 3 mit den Stützen 4, dem Basisgestell 1 und dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, integriert ist und umgekehrt wird, wenn die vertikale Richtung im folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Die 3(c) – (1) zeigt einen Fall, bei dem alle Trägerrahmen 5 mit den Stützen 4 verbunden sind. Die 3(c) – (2) zeigt einen Fall, bei dem die Trägerrahmen 5 sowohl mit dem Basisgestell 1 als auch dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, verbunden sind. Es kann natürlich auch eine Ausführungsform verwendet werden, bei dem ein Teil der anderen Enden der Trägerrahmen 5 mit den Stützen 4 verbunden sind, und der andere Teil mit dem Basisgestell 1 und/oder dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, verbunden ist.
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Wenn mindestens 2 Trägerrahmen 5 existieren, so kann der umgekehrte Zustand, bei dem die Trägerrahmen 5 mit den Stützen 4, dem Basisgestell 1 und dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, integriert sind, verwirklicht werden. Wenn die vertikale Richtung umgekehrt wird, gibt es vorzugsweise drei oder mehr Trägerrahmen 5, um den stabilen Stützenzustand in Bezug auf das geformte Objekt 3 sicher zu stellen.
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3(c) (und 3(d)) ist eine Seitenansicht und sie zeigt zwei Stützen 4. In einer tatsächlichen Situation können jedoch, wie das in Aufsichten der 5(a) und (b) gezeigt ist, sowohl drei Stützen 4 als auch vier Stützen 4 verwendet werden. (Natürlich können auch fünf oder mehr Stützen 4 verwendet werden. Im allgemeinen sind jedoch vier Stützen 4 ausreichend. Es ist nicht notwendig, fünf oder mehr Stützen 4 vorzusehen, mit Ausnahme eines Falles, bei dem die Kapazität oder das Gewicht des geformten Objekts 3 groß ist und der stabilisierte Trägerzustand nicht durch 4 Stützen erhalten werden kann, wenn die vertikale Richtung umgekehrt wird).
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Wie in den 3(d) – (1) und (2) gezeigt ist, wird die vertikale Richtung umgekehrt, und der Sinterbereich 2 des Schritts (d) wird entfernt, und es wird auch die vorbestimmte Formung des Unterteils verwirklicht (3(d) – (1) zeigt einen Fall, bei dem alle anderen Enden der Trägerrahmen 5 mit den Stützen 4 verbunden sind, wie das in 3(c) – (1) gezeigt ist, und 3(d) – (2) zeigt einen Fall, bei dem die anderen Enden der Trägerrahmen sowohl mit dem Basisgestell 1 als auch dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wurde, verbunden sind, wie das in 3(c) – (2) gezeigt ist).
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Wie in 3(d) – (2) gezeigt ist, kann wenn das Gebiet des Hohlteils 11 größer als das des Unterteils des geformten Objekts 3 ist, der gesamte Bereich des Unterteils geformt werden.
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Wenn andererseits das Gebiet des Hohlteils 11 kleiner als das des Unterteils des geformten Objekts 3 ist, so kann nicht der gesamte Bereich des Unterteils geformt werden, und ein Bereich, der geformt werden kann, wird begrenzt sein.
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Somit wird ein Bereich, in dem der Hohlteil 11 vorgesehen ist, in Abhängigkeit davon ausgewählt, ob ein Formungsprozess an irgendeiner Position des Unterteils ausgeführt wird.
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Das geformte Objekt 3, das durch die 3(e) – (1) und (2) getragen und geformt wird (der Schritt e) wird von den Trägerrahmen 5 geschnitten und getrennt, und man kann das geformte Objekt 3 in einem unabhängigen Zustand erhalten (3(e) – (1) zeigt einen Fall, bei dem die vertikale Richtung weiter wieder umgekehrt wird von einem Zustand, in dem die vertikale Richtung in der Richtung des Schritts (d) umgekehrt wird, und bei dem das geformte Objekt 3 von den Trägerrahmen 5 im ursprünglichen Konstruktionszustand geschnitten und getrennt wird. 3(e) – (2) zeigt einen Zustand, bei dem das geformte Objekt 3 von den Trägerahmen 5 geschnitten und im umgekehrten Zustand getrennt wird).
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Wie in 3(e) – (1) gezeigt ist, ist, wenn das geformte Objekt 3 von den Trägerrahmen 5 im ursprünglichen Formungszustand geschnitten und getrennt wird, der erneute Umkehrungsschritt wie bei der Basiskonfiguration (2) erforderlich. Wenn jedoch das geformte Objekt 3 von den Trägerrahmen 5 im umgekehrten Zustand in 3(e) – (2) geschnitten und getrennt wird, so ist der erneute Umkehrungsschritt wie bei der Basiskonfiguration (2) unnötig.
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Wenn das geformte Objekt 3 in einem Bereich existiert, der in der horizontalen Richtung größer als der Hohlteil 11 ist, ist es schwierig, das geformte Objekt 3 von der Seite des Hohlteils 11 zu schneiden und zu trennen, während man den umgekehrten Zustand aufrecht hält. Somit wird der Trennungsschritt (e) nach dem erneuten Umkehren wie bei der Basiskonfiguration (2) ausgeführt.
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Wie aus der obigen Beschreibung der Ausführungsform deutlich wird, wird der Hohlteil 11 im Schritt (a) geliefert, und das geformte Objekt 3, die Stützen 4 und die Trägerrahmen 5 werden dann im Schritt (c) auf die obere Seite des Sinterbereichs 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird, geformt. Die vertikale Richtung wird umkehrt, wie im Schritt (d), um somit den Sinterbereich 2 des Schritts (b) zu entfernen und das Unterteil zu formen. Im Falle, dass das geformte Objekt 3 als ein Ergebnis des Schneidens und Trennens des geformten Objekts 3 wie im Schritt (e) erhalten wird, kann das Formungsverfahren des Unterteils reibungslos verwirklicht werden. Es kann ein extrem nützlicher Betriebseffekt erreicht werden, bei dem die komplizierte Arbeit für die Trennung des geformten Objekts 3 vom Basisgestell wie im Fall des Patentdokuments 1 vollständig unnötig ist.
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Beispiele
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Nachfolgend werden Beispiele beschrieben.
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Beispiel 1
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Wie in 1 gezeigt ist, ist das Beispiel 1 dadurch gekennzeichnet, dass Überbrückungsteile 10, die ein Hohlteil 11 überbrücken, in einem Basisgestell 1 vorgesehen sind, und es wird auch im Schritt (a) Pulver 8 auf den Überbrückungsteilen 10 ausgeformt.
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Da eine gesinterte Pulverschicht von der Unterseite durch die Überbrückungsteile 10 gestützt werden kann, kann ein geformtes Objekt 3, das auf der Pulverschicht ausgebildet wird, über die Überbrückungsteile 10 in einem stabilen Zustand gestützt werden, sogar wenn die horizontale Fläche des Hohlteils 11 groß ist.
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Beispiel 2
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Wie in den 2(a) und (b) gezeigt ist, ist das Beispiel 2 dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulverschicht im Schritt (b) oder ein Pulver 8, mit dem die Pulverschicht und ein Hohlraum gefüllt werden, durch die Verwendung einer gitterartigen Konfiguration, die von parallelen geraden Linien gebildet wird, oder einer gitterartigen Konfiguration, die von sich kreuzenden parallelen geraden Linien gebildet werden, gesintert wird, statt dass die gesamte Oberfläche des Pulverschicht gesintert wird.
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Die Pulverschicht oder ein Sinterbereich 2 der Pulverschicht und der Hohlteil 11 unter der Pulverschicht zielen auf das Abstützen des geformten Objekts 3 von der Unterseite ab. Um dies zu erzielen, muss jedoch nicht notwendigerweise der gesamte Sinterbereich 2 gesintert werden.
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Das heißt, wenn die Sinterfestigkeit, die für das Stützen des geformten Objekts 3 von der Unterseite erforderlich ist, verwirklicht wird, kann der Sinterbereich 2 in ausreichender Weise durch das Sintern unter Verwendung der gitterartigen Konfiguration, die durch die parallelen gerade Linien, wie sie in 2(a) gezeigt sind, oder der gitterartige Konfiguration, die durch das gegenseitige Kreuzen der parallelen gerade Linien ausgebildet wird, wie das in 2(b) gezeigt ist, ausgebildet werden.
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Wie in 3(b) – (2) gezeigt ist, so wird, sogar wenn nicht nur die Pulverschicht sondern auch das Pulver 8, mit dem der Hohlraum gefüllt ist, im Schritt (b) gesintert werden, das Pulver 8 der unteren Seite der Pulverschicht ebenfalls demselben Sintern unterworfen, um gitterartigen Linien auszubilden, wenn das Sintern unter Verwendung der gitterartigen Konfiguration ausgeführt wird, wie das in den 2(a) und (b) gezeigt ist.
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Im Beispiel 2 kann die Arbeitseffizienz, die für das Sintern erforderlich ist, verbessert werden.
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Wirkungen der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung kann den Sinterbereich des Schritts (b) von der oberen Seite des Hohlteils entfernen und das Unterteil des geformten Objekts, das durch den Schritt (c) geformt wurde, formen, nachdem die vertikale Richtung wie im Schritt (d) umgekehrt wurde, auf der Basis der Basiskonfiguration ohne den Trennungsschritt vom Basisgestell. Zusätzlich kann die vorliegende Erfindung das geformte Objekt, das das geformte Unterteil aufweist, im Schritt (e) schneiden und entfernen, um das geformte Objekt in leichter Weise in einen unabhängigen Zustand zu bringen.
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Die vorliegende Erfindung kann auf alle Verfahren für das Herstellen eines dreidimensional geformten Artikels, der ein zu formendes Unterteil aufweist, angewandt werden.
