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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für
die Herstellung eines dreidimensional geformten Artikels, das fähig
ist, ein Unterteil des geformten Artikels zu formen.
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Beschreibung des Stands der
Technik
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Bei
einem Verfahren zur Herstellung eines dreidimensional geformten
Artikels durch das Sintern von aggregiertem Pulver unter Verwendung
eines optischen Strahls und das Bewegen eines Drehwerkzeugs wird
gewöhnlicherweise ein Bereich, bei dem es sich nicht um
das Unterteil des dreidimensional geformten Artikels handelt, auf
der Basis der Bewegung des Drehwerkzeugs vollständig geformt.
Da sich das Untereil nur in Kontakt mit einem Basisgestell befindet,
auf dem der geformte Artikel platziert ist, ist es eine Tatsache,
dass die Form (die ebene Form) der mit dem Basisgestell verbundenen
Oberfläche und das Unterteil nur gehalten werden, und eine
Formung durch das Drehwerkzeug kaum durchgeführt wird.
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Um
mit einer solchen Situation fertig zu werden, verwendet das Patentdokument
1 die folgenden Verfahrensschritte. Nicht nur ein geformtes Objekt (Festkörpermodellteil 7a)
sondern auch ein Träger (Blockteil 7b), der eine
Höhe aufweist, die größer als die des
geformten Objekts ist, und ein Trägerrahmen (Verbindungsteil 9),
der das geformte Objekt mit dem Träger verbindet, werden
jeweils auf einem Basisgestell ausgebildet (Tisch 5). Der
Träger und der Trägerrahmen des ausgebildeten
geformten Objekts werden dann in einer vertikalen Richtung umgekehrt, um
somit das geformte Modell (Festkörpermodellteil 7a) über
den Trägerrahmen (Verbindungsteil 9) durch ein
zu einem Teil des Trägers (Blockteil 7b) entgegengesetztes
Endteil, das mit dem Basisgestell verbunden ist (Tisch 5),
zu tragen. Dann wird ein Bereichsteil (Blockteil 7b), der
das geformte Objekt (Festkörpermodellteil 7a)
mit dem Basisgestell (Tisch 5) verbindet, unter Verwendung
des Drehwerkzeugs geschnitten, und das geformte Objekt (Festkörpermodellteil 7a)
wird weiter vom Trägerrahmen (Verbindungsteil 9)
geschnitten und getrennt. Wenn der Verbindungsbereichsteil (Blockteil 7b)
entfernt ist, so kann auch das Unterteil des geformten Objekts (Festkörpermodellteil 7a)
hergestellt werden.
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Es
ist jedoch unbedingt notwendig, den geformten unteren Trägerteil
(Blockteil 7b) und den Träger vom Basisgestell
(Tisch 5) zu lösen, um den verbundenen Bereichsteil
(Blockteil 7b) zu schneiden, nachdem die vertikale Richtung
umgekehrt wurde, wie das oben im Herstellungsverfahren beschrieben ist.
Die Tätigkeit für das Lösen des gesinterten,
geformten Artikels vom Basisgestell (Tisch 5) ohne eine Verschlechterung
und Modifikation der dimensionalen Formgenauigkeit ist extrem schwierig
und kompliziert. Wenn der geformte Artikel mit Gewalt gelöst wird,
kann ein versehentliches Brechen des geformten Trägers
auftreten.
- Patentdokument 1: veröffentlichte, nicht
geprüfte japanische
Patentanmeldung Nr. 10-24495 .
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Darstellung der Erfindung
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Probleme die durch die Erfindung gelöst
werden sollen
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren
für das Herstellen eines dreidimensional geformten Artikels
zu liefern, das den geformten Artikel von einem Basisgestell leicht entfernen
kann und das das Formen eines Unterteils des geformten Artikels
ermöglicht.
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Um
die Probleme zu lösen, weist die vorliegende Erfindung
die folgende Basiskonfiguration auf:
- (1) Ein
Verfahren zur Herstellung eines dreidimensional geformten Artikels
mit folgenden Schritten:
Ausbilden eines Sinterbereichs durch
das Strahlen eines optischen Strahls auf ein Aggregat vom Pulver,
das aus Metall oder einem anderen Material als Metall hergestellt
ist, das durch das Bestrahlen mit einem optischen Strahl gesintert
werden kann; und
Formen zusammen mit dem Schneiden des Sinterbereichs,
während ein Drehwerkzeug in Bezug auf die Oberfläche
des Sinterbereichs bewegt wird,
wobei um ein Hohlteil unter
einem Bereich auszubilden, auf dem ein Unterteil des geformten Objekts
in einem Basisgestell anzuordnen ist, das das Pulver trägt,
was zur Formung des geformten Objekts, verursacht durch das Sintern
und das Schneiden, führt, ein umgebender Rahmen, der das
Hohlteil umgibt, vorgesehen wird, und in einem Zustand, bei dem
das obere Ende des Hohlteils eine Öffnung bildet, die vom
oberen Ende des umgebenden Rahmens umgeben wird, ein Formungsverfahren
des Unterteils durch die folgenden aufeinander folgenden Schritte
ermöglicht wird:
- (a) Füllen des Hohlteils mit dem Pulver; und Formen
einer Pulverschicht, die eine vorbestimmte Dicke aufweist, auf einem
Bereich oberhalb der Öffnung, die am oberen Ende des Hohlteils
angeordnet ist, und einem Bereich über dem umgebenden Rahmen,
der um den Bereich herum angeordnet ist;
- (b) Sintern der Pulverschicht des Schritts (a) oder eines Bereichs,
der das unterste Ende der Pulverschicht des Schritts (a) nicht erreicht,
und des Pulvers, mit dem der Hohlteil gefüllt ist, unter
Verwendung des optischen Strahls;
- (c) Ausbilden eines Sinterbereichs durch das Strahlen eines
optischen Strahls auf das Pulver, das auf dem Sinterbereich aggregiert
ist, der durch den Schritt (b) erhalten wurde; Formung des geformten
Objekts zusammen mit Schneiden des Sinterbereichs, während
das Drehwerkzeug in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs bewegt
wird; Formung des Sinterbereichs durch das Strahlen des optischen
Strahls auf das Pulver, das auf dem Basisgestell und/oder dem Sinterbereich,
der durch den Schritt (b) erhalten wurde, aggregiert ist; und Formen
von drei oder mehr Trägern, die eine Höhe aufweisen,
die äquivalent oder größer als die des
geformten Objekts ist, und von zwei oder mehr Trägerrahmen,
die ein Endteil aufweisen, das das geformte Objekt trägt,
und ein anderes Endteil, das mit irgend einem Bereich der Träger,
des Basisgestells und der Pulverschicht, die durch den Schritt (b)
gesintert wurde, oder einem Bereich darüber verbunden ist,
durch das Schneiden des Sinterbereichs, während das Drehwerkzeug
in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs bewegt wird;
- (d) Umkehren der geformten Produkte, die durch den Schritt (c)
erhalten werden, und des Basisgestells in einer vertikalen Richtung;
Entfernen des Sinterbereichs des Schritts (b) in einem Zustand, bei
dem das Basisgestell und die geformten Produkte des Schritts (c)
durch obere Teile der Träger getragen werden; und weiter
Ausbilden des Formungsverfahrens des Unterteils des geformten Objekts;
und
- (e) Schneiden und Trennen des geformten Objekts von den Trägerrahmen,
die im Schritt (c) geformt wurden.
- (2) Das Verfahren zur Herstellung des dreidimensional geformten
Artikels nach Punkt (1), wobei das geformte Objekt und das Basisgestell
nach dem Formen des Schritts (d) in der vertikalen Richtung wieder
umgekehrt werden, um das geformte Produkt auf der oberen Seite des
Basisgestells anzuordnen, und dann der Schritt (e) des Schneidens/Trennens
ausgeführt wird.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine schematische Zeichnung, die eine Konfiguration des Beispiels
1 zeigt;
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2 ist
eine schematisch Zeichnung, die eine Konfiguration des Beispiels
2 zeigt;
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2(a) zeigt eine gitterartige Konfiguration, die
durch parallele gerade Linien ausgebildet wird;
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2(b) zeigt eine gitterartige Konfiguration, die
durch sich kreuzenden parallele gerade Linien ausgebildet wird;
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3 zeigt
eine Basiskonfiguration der vorliegenden Erfindung;
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3(a) zeigt einen Schritt (a) (einen innerer Bereich,
der durch einen gepunkteten Teil dargestellt ist, zeigt einen Bereich
einer Pulverschicht);
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3(b)-(1) und (2) zeigen einen Schritt
(b);
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3(c) zeigt einen Schritt (c);
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3(d)-(1) und (2) zeigen einen Schritt
(d);
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3(e)-(1) und (2) zeigen einen Schritt
(e);
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4 ist
eine seitliche Schnittansicht, die eine Ausführungsform
zeigt, bei der die Strahlrichtung eines optischen Strahls auf eine
Richtung eingestellt wird, bei der der Lichtstrahl geneigt ist,
um so der Innenseite des Hohlkörpers gegenüber
zu stehen, auf der Basis einer horizontalen Richtung um den Hohlkörper
herum, beim Sintern unter Verwendung des optischen Strahls des Schritts
(b);
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5 ist
eine Aufsicht in einer Stufe nach dem Schritt (c);
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5(a) zeigt einen Fall, bei dem drei Träger vorgesehen
sind, und alle die anderen Enden von Trägerrahmen mit den
Trägern verbunden sind, um so den 3(c)-(1) und 3(d)-(1) zu entsprechen; und
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5(b) zeigt einen Fall, bei dem vier Träger vorgesehen
sind, und bei dem die anderen Enden der Trägerrahmen sowohl
mit einem Basisgestell als auch einer gesinterten Pulverschicht
des Schritts (b) verbunden sind, um so den 3(c)-(2) und 3(d)-(2) zu entsprechen.
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- 1
- Basisgestell
- 2
- Sinterbereich
- 3
- geformtes
Objekt
- 4
- Träger
- 5
- Trägerrahmen
- 6
- Drehwerkzeug
- 7
- Strahlteil
des optischen Strahls
- 8
- Pulver
- 10
- Überbrückungsteil
- 11
- Hohlteil
- 12
- umgebender
Rahmen
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Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsformen
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Die
Schritte der Basiskonfigurationen (a), (b), (c), (d) und (e) sind
in den 3(a) (b), (c) und (d) gezeigt.
Wie in jeder der Zeichnungen gezeigt ist, sind die Basiseigenschaften
die folgenden. Um einen Sinterbereich 2 durch das Strahlen
eines optischen Strahls auf ein aggregiertes Pulver 8 zu
formen, und um einen Hohlteil 11 unter einem Bereich auszubilden,
auf dem ein Unterteil des geformten Objekts 3 in einem
Basisgestell 1 anzuordnen ist, auf dem ein geformtes Objekt
zusammen mit diesem geformt wird, und um den Sinterbereich 2 zu
schneiden, während ein Drehwerkzeug 6, das in
Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 platziert
ist, bewegt wird, wird ein umgebender Rahmen 12 so vorgesehen,
dass er das Hohlteil 11 von der Außenseite umgibt,
wobei sich das obere Ende des Hohlteils 11 sich in einem Zustand
befindet, bei dem eine Öffnung, die durch den umgebenden
Rahmen 12 umgeben wird, ausgebildet wird.
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Für
den Hohlteil 11 und das Gebiet kann entweder ein Fall,
bei dem das Gebiet des Hohlteils 11 größer
als das des Bereichs ist, und ein Fall, bei dem das Gebiet des Hohlteils 11 kleiner
als das des Bereichs ist, gewählt werden.
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Wie
in 3(a) gezeigt ist, wird im Schritt
(a) der Hohlteil 11 mit dem Pulver 8 gefüllt,
und eine Pulverschicht, die eine vordefinierte Dicke hat, wird in
einem Bereich über der Öffnung, der sich am oberen Ende
des Hohlteils 11 befindet, und in einem Bereich über
dem umgebenden Rahmen 12, der um den Bereich angeordnet
ist, ausgebildet. Um die Pulverschicht im umgebenden Bereich auszubilden,
muss zumindest, wie das später beschrieben wird, die Pulverschicht
gesintert werden und dann das geformte Objekt 3 auf die
Pulverschicht gesintert und geformt werden.
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Wie
in den 3(b)-(1) und (2) gezeigt ist, wird
die Pulverschicht (die in 3(b)-(1) gezeigt
ist) oder ein Bereich der Pulverschicht des Schritts (a) (der in 3(b)-(2) gezeigt ist), der das unterste Ende
nicht erreicht, und die Pulverschicht, mit der die Öffnung
im Schritt (a) gefüllt wird, durch das Strahlen des optischen
Strahls wie im Schritt (b) gesintert.
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Der
Sinterbereich 2 wird auf den Bereich der Pulverschicht,
der das unterste Ende nicht erreicht, und das Pulver, mit dem der
Hohlraum gefüllt ist, festgelegt, um das Anhaften eines
Objekts, das sich unter dem Hohlraum befindet, durch Sintern zu
verhindern, das heißt um zu verhindern, dass das Pulver 8 mit
einem Objekt oder einer Vorrichtung, die das Basisgestell 1 trägt,
eine Sinterverbindung eingeht.
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Im
Falle einer Ausführungsform, bei der als Pulver 8 ein
Metallpulver gewählt wird, kann die Dicke des Bereichs
des zu sinternden Pulvers 8 klein sein. Wie in 3(b)-(1) gezeigt ist, kann ein Sinterzustand,
bei dem der Sinterbereich 2 nur auf die Pulverschicht festgelegt
wird, beim Sintern des Schritts (b) verwirklicht werden, und dadurch
wird das Metallpulver geeignet verwendet.
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Im
Falle einer Ausführungsform jedoch, bei dem die Strahlungsenergie
pro Flächeneinheit in der vertikalen Richtungskomponente
des optischen Strahls auf so eine Grad festgelegt wird, dass die
Dicke des Pulverschicht, die durch den Schritt (a) ausgebildet wird,
bei der Bestrahlung des Schritts (b) gesintert werden kann, und
die horizontale Abtastrate des optischen Strahls, die für
die Sinterfestigkeit erforderlich ist, um das Gewicht des geformten
Objekts 3 zu stützen, festgelegt ist, kann der
Sinterbereich 2 so ausgebildet werden, dass er mit der
Pulverschicht des Schritts (a) zusammenfällt, und weiterhin
kann die erforderliche und geeignete Sinterfestigkeit ohne das Wählen
von Metallpulver erreicht werden.
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Es
kann nicht nur die oben erwähnte Ausführungsform
sondern auch ein Zustand, bei dem der Sinterbereich 2 das
untere Ende der Pulverschicht nicht erreicht, durch das Begrenzen
der Strahlungsenergie des optischen Strahls, der durch die Pulverschicht
hindurch gehen kann, in ausreichender Weise verwirklicht werden.
Im allgemeinen gilt jedoch, dass je größer die
Strahlungsenergie ist, desto dicker der zu sinternde Bereich ist,
und die Sinterfestigkeit kann verbessert werden, wenn die horizontale
Abtastrate des optischen Strahls dieselbe ist.
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Somit
wird, wie das in 3(b)-(2) gezeigt ist,
wenn der Sinterbereich 2 nicht nur den Bereich der Pulverschicht
des Schritts (a) erreicht, sondern auch den Bereich der Pulverschicht,
die im Hohlraum aufgebracht ist, die Strahlungsenergie des optischen Strahls,
der das untere Ende der Pulverschicht nicht erreicht, ausgewählt,
und der Grad der horizontalen Abtastung des optischen Strahls wird
so eingestellt, dass die Sinterdichte, die das geformte Objekt 3 tragen
kann, verwirklicht werden kann.
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3(b)-(2) zeigt einen Fall, bei dem der Sinterbereich 2 nicht
nur die Pulverschicht des Schritts (a) erreicht, sondern auch den
inneren Seitenbereich des umgebunden Rahmens 12, der um den
Hohlraum unter der Pulverschicht angeordnet ist. Es kann sein, dass
der untere Sinterbereich 2 an dem inneren Seitenwandteil
des umgebenden Rahmens 12, der um den Hohlraum angeordnet
ist, der das Basisgestell 1 bildet, anhaftet.
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Ein
Sinterbereich, der am Wandteil anhaftet, kann durch das Drehwerkzeug 6 im
folgenden Schritt (d) entfernt werden, wenn eine Haftung auftritt.
Somit ist eine komplizierte Arbeit für das Trennen des
gesinterten Pulvers 8 vom Basisgestell 1 wie im
Fall des Patentdokuments 1 nicht notwendigerweise erforderlich.
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Da
es jedoch sein kann, dass der Wandteil beim Entfernen beschädigt
wird, wird der Anhaftungszustand vorzugsweise vermieden.
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Wie
in den 3(a) und 3(b) gezeigt
ist, wird im Fall einer Ausführungsform, bei dem der Hohlteil 11 sequentiell
in einer horizontalen Richtung zur unteren Seite hin breiter ausgebildet
wird, sogar dann wenn der Sinterbereich 2 den unteren Hohlraum
erreicht, der optische Strahl gewöhnlicherweise in einer im
wesentlichen vertikalen Richtung abgestrahlt, und der Sinterbereich 2 wird
auch im wesentlichen in der vertikalen Richtung ausgebildet. Somit
kann die Anhaftung der gesinterten Pulverschicht am Wandteil des
Basisgestells 1 verhindert werden.
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Wie
in 4 gezeigt ist, wird abgesehen von der oben erwähnten
Ausführungsform in einer Ausführungsform, bei
der die Strahlungsrichtung des optischen Strahls auf eine Richtung
eingestellt wird, bei der der optischen Strahl geneigt ist, so dass
er der inneren Seite des Hohlteils 11 gegenübersteht,
auf der Basis der horizontalen Richtung um den Hohlteil 11 beim
Sintern unter Verwendung des optischen Strahls des Schritts (b),
sogar wenn der Wandteil des Hohlteils 11 in der vertikalen
Richtung geformt wird, der Sinterbereich 2 vom Wandteil
zur unteren Seite des Hohlteils 11 durch die oben erwähnten
Einstellung der Richtung eines Strahlteils 7 des optischen Strahls
getrennt. Somit kann die Anhaftung der gesinterten Pulverschicht
am inneren Seitenwandteil des umgebenden Rahmens 12 verhindert
werden.
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Wie
in den 3(c)-(1) und (2) gezeigt ist, wird
im Schritt (c) nicht nur der Sinterbereich 2 durch das
Aggregieren von Pulver auf dem Sinterbereich 2 durch das
Strahlen des optischen Strahls ausgeformt, das geformte Objekt 3 zusammen
mit dem Schneiden des Sinterbereichs 2 geformt, während das
Drehwerkzeug 6 in Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 bewegt
wird, sondern es wird auch der Sinterbereich 2 durch das
Strahlen des optischen Strahls auf das aggregierte Pulver 8 im
Basisgestell 1 ausgebildet, und/oder den Sinterbereich 2,
der durch den Schritt (b) erhalten wird, geformt, und drei oder
mehr Träger 4, die eine Höhe aufweisen,
die äquivalent oder größer als die des
geformten Objekts 3 ist, und zwei oder mehr Trägerrahmen 5 für
das geformte Objekt 3 werden auch zusammen mit dem Schneiden
des Sinterbereichs 2 geformt, während das Drehwerkzeug 6 in
Bezug auf die Oberfläche des Sinterbereichs 2 bewegt
wird.
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Die
Träger 4 können auf dem Basisgestell 1 und/oder
dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten
wird, ausgeformt werden (3(c)-(1) zeigt
einen Fall, bei dem die Träger 4 auf dem Basisgestell 1 und
dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten
wird, ausgeformt sind, und 3(c)-(2) zeigt
einen Fall, bei dem die Träger 4 auf dem Basisgestell 1 ausgeformt
sind). Die Ausbildung von drei oder mehr Trägern 4,
die eine Höhe aufweisen, die äquivalent oder größer
als die des geformten Objekts ist, dient nur dazu, um einen stabilen
Trägerzustand in Bezug auf das geformte Objekt sicherzustellen,
wenn die vertikale Richtung im folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Gewöhnlicherweise
werden die Höhen der Träger 4 gleich
ausgebildet, um den stabilen Trägerzustand sicherzustellen,
wenn die vertikale Richtung im folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Die 3(c)-(1) und (2) zeigen einen Fall, bei
dem die Höhen der Träger 4 größer
als die des geformten Objekts 3 sind. Sogar wenn die Höhen äquivalent
sind, kann sich das geformte Objekt 3 in einem stabilen
Zustand selbst tragen.
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Die
einen Enden der Trägerrahmen 5 sind unvermeidbar
mit dem geformten Objekt 3 verbunden. Die anderen Enden
sind unbedingt notwendig mit den Trägern 4, dem
Basisgestell 1 oder dem Sinterbereich 2, der durch
den Schritt (b) erhalten wird oder einem Bereich darüber
verbunden, um einen Zustand sicherzustellen, bei dem das geformte
Objekt 3 mit den Trägern 4, dem Basisgestell 1 und
dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten wird,
integriert ist und umgekehrt wird, wenn die vertikale Richtung im
folgenden Schritt (d) umgekehrt wird.
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Die 3(c)-(1) zeigt einen Fall, bei dem alle Trägerrahmen 5 mit
den Trägern 4 verbunden sind. Die 3(c)-(2) zeigt
einen Fall, bei dem die Trägerrahmen 5 sowohl
mit dem Basisgestell 1 als auch dem Sinterbereich 2,
der durch den Schritt (b) erhalten wird, verbunden sind. Es kann
natürlich auch eine Ausführungsform verwendet
werden, bei dem ein Teil der anderen Enden der Trägerrahmen 5 mit
den Trägern 4 verbunden sind, und der andere Teil
mit dem Basisgestell 1 und/oder dem Sinterbereich 2,
der durch den Schritt (b) erhalten wird, verbunden ist.
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Wenn
mindestens 2 Trägerrahmen 5 existieren, so kann
der umgekehrte Zustand, bei dem die Trägerrahmen 5 mit
den Trägern 4, dem Basisgestell 1 und
dem Sinterbereich 2, der durch den Schritt (b) erhalten
wird, integriert sind, verwirklicht werden. Wenn die vertikale Richtung
umgekehrt wird, gibt es vorzugsweise drei oder mehr Trägerrahmen 5,
um den stabilen Trägerzustand in Bezug auf das geformte
Objekt 3 sicher zu stellen.
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3(c) (und 3(d))
ist eine Seitenansicht und sie zeigt zwei Träger 4.
In einer tatsächlichen Situation können jedoch,
wie das in Aufsichten der 5(a) und
(b) gezeigt ist, sowohl drei Träger 4 als auch
vier Träger 4 verwendet werden. (Natürlich können
auch fünf oder mehr Träger 4 verwendet
werden. Im allgemeinen sind jedoch vier Träger 4 ausreichend.
Es ist nicht notwendig, fünf oder mehr Träger 4 vorzusehen,
mit Ausnahme eines Falles, bei dem die Kapazität oder das
Gewicht des geformten Objekts 3 groß ist und der
stabilisierte Trägerzustand nicht durch 4 Träger
erhalten werden kann, wenn die vertikale Richtung umgekehrt wird).
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Wie
in den 3(d)-(1) und (2) gezeigt ist, wird
die vertikale Richtung umgekehrt, und der Sinterbereich 2 des
Schritts (d) wird entfernt, und es wird auch die vorbestimmte Formung
des Unterteils verwirklicht (3(d)-(1) zeigt
einen Fall, bei dem alle anderen Enden der Trägerrahmen 5 mit
den Trägern 4 verbunden sind, wie das in 3(c)-(1) gezeigt ist, und 3(d)-(2) zeigt
einen Fall, bei dem die anderen Enden der Trägerrahmen
sowohl mit dem Basisgestell 1 als auch dem Sinterbereich 2,
der durch den Schritt (b) erhalten wurde, verbunden sind, wie das
in 3(c)-(2) gezeigt ist).
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Wie
in 3(d)-(2) gezeigt ist, kann wenn das
Gebiet des Hohlteils 11 größer als das
des Unterteils des geformten Objekts 3 ist, der gesamte
Bereich des Unterteils geformt werden.
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Wenn
andererseits das Gebiet des Hohlteils 11 kleiner als das
des Unterteils des geformten Objekts 3 ist, so kann nicht
der gesamte Bereich des Unterteils geformt werden, und ein Bereich,
der geformt werden kann, wird begrenzt sein.
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Somit
wird ein Bereich, in dem der Hohlteil 11 vorgesehen ist,
in Abhängigkeit davon ausgewählt, ob ein Formungsprozess
an irgendeiner Position des Unterteils ausgeführt wird.
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Das
geformte Objekt 3, das durch die 3(e)-(1) und
(2) getragen und geformt wird (der Schritt e) wird von den Trägerrahmen 5 geschnitten und
getrennt, und man kann das geformte Objekt 3 in einem unabhängigen
Zustand erhalten (3(e)-(1) zeigt einen
Fall, bei dem die vertikale Richtung weiter wieder umgekehrt wird
von einem Zustand, in dem die vertikale Richtung in der Richtung
des Schritts (d) umgekehrt wird, und bei dem das geformte Objekt 3 von
den Trägerrahmen 5 im ursprünglichen
Konstruktionszustand geschnitten und getrennt wird. 3(e)-(2) zeigt
einen Zustand, bei dem das geformte Objekt 3 von den Trägerahmen 5 geschnitten und
im umgekehrten Zustand getrennt wird).
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Wie
in 3(e)-(1) gezeigt ist, ist, wenn
das geformte Objekt 3 von den Tragerrabmen 5 im
ursprünglichen Formungszustand geschnitten und getrennt
wird, der erneute Umkehrungsschritt wie bei der Basiskonfiguration
(2) erforderlich. Wenn jedoch das geformte Objekt 3 von
den Trägerrahmen 5 im umgekehrten Zustand in 3(e)-(2) geschnitten und getrennt wird,
so ist der erneute Umkehrungsschritt wie bei der Basiskonfiguration
(2) unnötig.
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Wenn
das geformte Objekt 3 in einem Bereich existiert, der in
der horizontalen Richtung größer als der Hohlteil 11 ist,
ist es schwierig, das geformte Objekt 3 von der Seite des
Hohlteils 11 zu schneiden und zu trennen, während
man den umgekehrten Zustand aufrecht hält. Somit wird der
Trennungsschritt (e) nach dem erneuten Umkehren wie bei der Basiskonfiguration
(2) ausgeführt.
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Wie
aus der obigen Beschreibung der Ausführungsform deutlich
wird, wird der Hohlteil 11 im Schritt (a) geliefert, und
das geformte Objekt 3, die Träger 4 und
die Trägerrahmen 5 werden dann im Schritt (c)
auf die obere Seite des Sinterbereichs 2, der durch den
Schritt (b) erhalten wird, geformt. Die vertikale Richtung wird
umkehrt, wie im Schritt (d), um somit den Sinterbereich 2 des
Schritts (b) zu entfernen und das Unterteil zu formen. Im Falle,
dass das geformte Objekt 3 als ein Ergebnis des Schneidens
und Trennens des geformten Objekts 3 wie im Schritt (e)
erhalten wird, kann das Formungsverfahren des Unterteils reibungslos
verwirklicht werden. Es kann ein extrem nützlicher Betriebseffekt
erreicht werden, bei dem die komplizierte Arbeit für die
Trennung des geformten Objekts 3 vom Basisgestell wie im
Fall des Patentdokuments 1 vollständig unnötig ist.
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Beispiele
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Nachfolgend
werden Beispiele beschrieben.
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Beispiel 1
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Wie
in 1 gezeigt ist, ist das Beispiel 1 dadurch gekennzeichnet,
dass Überbrückungsteile 10, die ein Hohlteil 11 überbrücken,
in einem Basisgestell 1 vorgesehen sind, und es wird auch
im Schritt (a) Pulver 8 auf den Überbrückungsteilen 10 ausgeformt.
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Da
eine gesinterte Pulverschicht von der Unterseite durch die Überbrückungsteile 10 gestützt werden
kann, kann ein geformtes Objekt 3, das auf der Pulverschicht
ausgebildet wird, über die Überbrückungsteile 10 in
einem stabilen Zustand gestützt werden, sogar wenn die
horizontale Fläche des Hohlteils 11 groß ist.
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Beispiel 2
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Wie
in den 2(a) und (b) gezeigt ist, ist das
Beispiel 2 dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulverschicht im Schritt
(b) oder ein Pulver 8, mit dem die Pulverschicht und ein
Hohlraum gefüllt werden, durch die Verwendung einer gitterartigen
Konfiguration, die von parallelen geraden Linien gebildet wird, oder
einer gitterartigen Konfiguration, die von sich kreuzenden parallelen
geraden Linien gebildet werden, gesintert wird, statt dass die gesamte
Oberfläche des Pulverschicht gesintert wird.
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Die
Pulverschicht oder ein Sinterbereich 2 der Pulverschicht
und der Hohlteil 11 unter der Pulverschicht zielen auf
das Abstützen des geformten Objekts 3 von der
Unterseite ab. Um dies zu erzielen, muss jedoch nicht notwendigerweise
der gesamte Sinterbereich 2 gesintert werden.
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Das
heißt, wenn die Sinterfestigkeit, die für das
Stützen des geformten Objekts 3 von der Unterseite
erforderlich ist, verwirklicht wird, kann der Sinterbereich 2 in
ausreichender Weise durch das Sintern unter Verwendung der gitterartigen
Konfiguration, die durch die parallelen gerade Linien, wie sie in 2(a) gezeigt sind, oder der gitterartige
Konfiguration, die durch das gegenseitige Kreuzen der parallelen
gerade Linien ausgebildet wird, wie das in 2(b) gezeigt
ist, ausgebildet werden.
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Wie
in 3(b)-(2) gezeigt ist, so wird,
sogar wenn nicht nur die Pulverschicht sondern auch das Pulver 8,
mit dem der Hohlraum gefüllt ist, im Schritt (b) gesintert
werden, das Pulver 8 der unteren Seite der Pulverschicht
ebenfalls demselben Sintern unterworfen, um gitterartigen Linien
auszubilden, wenn das Sintern unter Verwendung der gitterartigen
Konfiguration ausgeführt wird, wie das in den 2(a) und (b) gezeigt ist.
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Im
Beispiel 2 kann die Arbeitseffizienz, die für das Sintern
erforderlich ist, verbessert werden.
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Wirkungen der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung kann den Sinterbereich des Schritts (b) von
der oberen Seite des Hohlteils entfernen und das Unterteil des geformten Objekts,
das durch den Schritt (c) geformt wurde, formen, nachdem die vertikale
Richtung wie im Schritt (d) umgekehrt wurde, auf der Basis der Basiskonfiguration
ohne den Trennungsschritt vom Basisgestell. Zusätzlich
kann die vorliegende Erfindung das geformte Objekt, das das geformte
Unterteil aufweist, im Schritt (e) schneiden und entfernen, um das
geformte Objekt in leichter Weise in einen unabhängigen
Zustand zu bringen.
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Die
vorliegende Erfindung kann auf alle Verfahren für das Herstellen
eines dreidimensional geformten Artikels, der ein zu formendes Unterteil
aufweist, angewandt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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