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Die Erfindung betrifft eine Wälzmühle gemäß Anspruch 1.
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Wälzmühlen, welche eine Mahlschüssel beziehungsweise einen Mahlteller mit einer ebenen Mahlbahn mit oder ohne Staurand am Außenumfang sowie zwei, drei, vier oder sechs Mahlwalzen aufweisen, welche auf der Mahlbahn beziehungsweise auf einem darauf von zugeführtem Mahlgut gebildeten Mahlbett abrollen, sind aus
DE 102 24 009 B4 ,
DE 31 00 341 A1 und
DE 31 34 601 C2 bekannt. Die Mahlwalzen sind konisch ausgebildet und derart angeordnet, dass ein vorgebbarer, paralleler Mahlspalt zwischen dem Walzenmantel der Mahlwalzen und der Mahlbahn gebildet wird.
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Das zu zerkleinernde Mahlgut wird in aller Regel seitlich über eine Schurre zugeführt, wobei diese derart angeordnet wird, dass das Mahlgut auf einen zentralen Bereich der rotierenden Mahlschüssel gelangt. Unter dem Einfluss der Zentrifugalkräfte wandert das Mahlgut dann spiralförmig auf der ebenen Mahlbahn zu den Mahlwalzen und wird zerkleinert.
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Bei Überlaufmühlen gelangt das Fein- und Grobgut über den Rand der Mahlschüssel und fällt nach unten in einen Mahlgutaustrag.
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Bei Luftstrom-Wälzmühlen werden das Feingut und die Grobgutanteile einem über dem Mahlraum angeordneten Sichter zugeführt. Das Feingut wird ausgetragen und die Grobgutpartikel gelangen über eine Grießekonus wieder auf den zentralen Bereich der Mahlschüssel und unter die Mahlwalzen.
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Luftstrom-Wälzmühlen des LOESCHE-Typs weisen einen Staurand am Mahlschüssel- beziehungsweise Mahltellerumfang auf, dessen Höhe von der Mühlengröße, der Anzahl der Mahlwalzen, dem zu vermahlenden Mahlgut und der zu erzielenden Feinheit des Mahlproduktes bestimmt wird. Für die Vermahlung von Zementrohmaterial sind Staurandhöhen im Bereich von etwa 50 bis etwa 130 mm und für die Vermahlung von Zementklinker, Hüttensand und dergleichen sind Staurandhöhen gebräuchlich, welche von etwa 150 bis etwa 400 mm betragen können.
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Wälzmühlen mit balligen Mahlwalzen und mit einer komplementär ausgebildeten Mahlbahn weisen einen erhöhten Abwurfrand auf (
DE 196 51 103 A1 ) oder sind ebenfalls mit einem Staurand versehen (
DD 106 953 A1 ,
DE 197 23 100 A1 ).
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Eine in
US 1 840 366 A beschriebene Wälzmühle weist einen Mahlteller auf, welcher am oberen Ende der Antriebsachse befestigt und konisch von oben und außen nach unten in Richtung der Antriebsachse und einer Befestigungseinrichtung verlaufend ausgebildet ist. Zur Aufgabe des zu vermahlenden Mahlgutes ist nichts ausgesagt und ein Aufgabebereich im Zentrum des nach innen geneigten Mahltellers ist nicht beschrieben.
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Es ist bekannt, im Aufgabebereich des Mahlraums, beziehungsweise im zentralen Bereich der Mahlschüssel eine Einrichtung zur Mahlgutverteilung anzuordnen, um eine gleichmäßige Zuführung des zu vermahlenden Materials zu den Mahlwalzen zu erreichen und damit eine nahezu einheitliche Zerkleinerungsarbeit der einzelnen Mahlwalzen, einen ruhigen Lauf der Wälzmühle und insgesamt eine möglichst hohe Mahlleistung und die angestrebte Feinheit des Mahlproduktes zu erreichen.
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Aus
DE 31 00 341 A1 und
DE 31 34 601 C2 sind Mahlteller mit einem erhöhten zentralen Teil bekannt. Der zentrale Teil ist als ein sehr flacher, relativ breiter Kegel stumpf ausgebildet und in den Mahlteller integriert. Der zentrale Teil weist die gleiche Höhe wie der Staurand des ebenen Mahltellers auf.
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Die in
DD 136 799 A1 und
DD 136 800 A1 beschriebenen Luftstrom-Wälzmühlen weisen einen flachen, ebenen Mahlteller und einen zentralen zweiteiligen Aufgabekegel auf, welcher aus einem relativ breiten, unteren Kegelstumpf und einem flachen, oberen Kegel besteht. Der zweiteilige Aufgabekegel ist zwei- bis dreimal höher als ein Staurand am Mahltellerumfang. Eine Aufgabeschurre ist dezentral über dem Aufgabekegel angeordnet, und das Aufgabegut gelangt ungleichmäßig unter die mit einem unterschiedlichen Abstand zur Mühlenachse und damit zum Aufgabekegel angeordneten Mahlwalzen.
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Aus
AT 189 039 B ist eine Wälzmühle mit einer Mahlschüssel bekannt, deren zentraler kegelstumpfförmiger Bereich mit Flügeln versehen ist, welche das Aufgabegut in die Zwischenräume zwischen den Mahlwalzen befördern sollen. Gleichzeitig ist die Luftzuführung zur Mahlschüssel unterteilt, wodurch auch die Luft insbesondere in diese Zwischenräume gelangen soll. Mit diesen zusätzlichen Einrichtungen sollen Schwankungen in der Durchsatzleistung der Mühle vermieden und ein geringerer Energiebedarf erreicht werden. Die radial nach oben stehenden Flügel sind an der nach unten abfallenden Mantelfläche des Kegelstumpfes und die sich an die Mantelfläche anschließende Mahlbahn ist nach oben und außen ansteigend ausgebildet. Am Außenrand der Mahlschüssel weist ein Staurand eine größere Höhe als der zentrale kegelstumpfförmige Bereich der Mahlschüssel auf.
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Eine aus
EP 0 141 982 A2 bekannte Wälzmühle weist ebenfalls eine nach außen und oben abgeschrägte Mahlschüssel mit einem unter einem definierten Winkel zu einer Horizontalen angestellten Mahlring auf. Die Mahlschüssel ist mit einem zentralen Kegelstumpf versehen, welcher eine horizontale Aufgabefläche aufweist. Ein Stauring am Außenumfang der Mahlschüssel und des winkelförmig angestellten Mahlringes liegt höher als die zentrale, horizontale Aufgabefläche.
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In
DE 38 34 965 A1 ist eine vertikale Wälzmühle mit einer ebenen Mahlschüssel ohne Staurand und mit einem erhöhten kreiszylindrischen zentralen Bereich beschrieben. Oberhalb dieses zentralen Bereiches der Mahlschüssel ist eine mit Sensoren versehene, zusätzliche Zuführeinrichtung höhenverstellbar für eine kontinuierliche Materialzuführung ohne ein Leerlaufen angeordnet. Den Mahlwalzen sind feste oder verstellbare Schrapper zugeordnet, welche oberhalb des zentralen Bereichs angeordnet sind und ein gleichmäßiges Verteilen des Mahlgutes von dem zentralen Bereich nach außen unter die Mahlwalzen sichern sollen.
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Aus
DE 197 23 100 A1 ist eine Wälzmühle bekannt, bei welcher das Mahlgut auf eine zentrale Gutverteilerplatte der Mahlschüssel gelangt. Diese Gutverteilerplatte ist deckelartig ausgebildet und kann mit der Mahlschüssel mitdrehend oder auch stillstehend ausgebildet sein. Innere und äußere Gutleitschaufeln sowie Gasumlenkungseinrichtungen am Mühlengehäuse sollen zusammen mit der zentralen Gutverteilerplatte eine gleichmäßige Mahlgutverteilung gewährleisten.
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In
DE 196 51 103 A1 ist eine Wälzmühle beschrieben, deren rotierender Mahlteller mit einer zentralen Kreisplatte versehen ist. Auf oder über dieser Kreisplatte ist eine zusätzliche Separiereinrichtung angeordnet, mit deren Hilfe eine untere Mahlbettschicht vorrangig aus Feingut und eine darüber liegende, zweite Mahlbettschicht mehrheitlich aus Grobgut gebildet werden soll, wodurch ein ausreichendes Entlüften des Mahlbettes, insbesondere bei Zuführung von relativ viel Feingut, erreicht werden soll. Die zusätzliche Separiereinrichtung ist ein ringförmiger, sich konisch nach oben und außen erweiternder Separierkamm, welcher konzentrisch auf dem Mahlteller befestigt ist. Bei einer alternativen Ausbildung ist an Stelle der Separiereinrichtung eine Gutaufteileinrichtung vorgesehen. Die zentrale Kreisplatte weist einen mittigen Verteilerkegel für die rückgeführten Grieße auf, welche die untere Mahlbettschicht bilden sollen, und das grobkörnigere Aufgabegut wird über mehrere Zuführungen zugeführt, welche über einem Übergangsabschnitt von einer geringfügig erhöhten, zentralen Kreisplatte zur gemuldeten Mahlbahn ausmünden.
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Die bekannten kegelstumpfförmigen und kreiszylindrischen Mahlgutverteiler im Zentrum der Mahlschüssel oder des Mahltellers sind nicht in der erforderlichen Weise geeignet, eine gleichmäßige Verteilung des Aufgabegutes zu den Mahlwalzen und ein nahezu einheitliches Mahlbett auf der Mahlbahn zu gewährleisten. Die zusätzlichen Einrichtungen, wie Flügel, Schrapper, Leitschaufeln, Separierkämme, in Verbindung mit zusätzlichen Luftführungselementen und/oder mehreren koaxial angeordneten Zuführungen für das Aufgabegut sind relativ kostenaufwändig, verschleißanfällig und können sich nachteilig auf die Druckverhältnisse im Mahlraum und damit auf die Energiebilanz des Mahlprozesses und die Durchsatzleistung der Wälzmühle auswirken.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen konstruktiv einfachen, kostengünstigen Mahlgutverteiler für Wälzmühlen zu schaffen, mit welchem eine gleichmäßige Verteilung des Aufgabegutes zu den Mahlwalzen und ein nahezu einheitliches Mahlbett auf der Mahlbahn und besonders gute Durchsatzleistungen der Wälzmühlen erreicht werden können.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
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Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, als Mahlgutverteiler einen Streuteller einzusetzen, welcher in Relation zu den Mahlwalzen und zum Staurand beziehungsweise zu einer Abwurfkante der Mahlschüssel ausgebildet und dimensioniert ist, sowie eine Formgebung aufweist, welche die Mahlgutverteilung und -zuführung zur Mahlbahn und unter die Mahlwalzen verbessert, zu einer Steigerung der Durchsatzleistung der Wälzmühle und zu einer erheblichen Reduzierung der Mahlenergie beiträgt.
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Es wurde gefunden, dass ein Streuteller, welcher als eine Erhöhung im Zentrum der Mahlschüssel angeordnet ist, derart zu dimensionieren ist, dass der Abstand der Mantelfläche des Streutellers zu den Stirnseiten der Mahlwalzen die Mahlgutverteilung außerordentlich verbessert. Die Stirnseiten der Mahlwalzen sind dabei die in Richtung Mühlenachse gerichteten Flächen, und die Mantelflächen als Abrollflächen der Mahlwalzen beschreiben auf der Mahlbahn der Mahlschüssel einen Laufkreis in der Form eines Kreisringes mit einem Innendurchmesser DWi und einem Außendurchmesser DWa.
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Versuche haben gezeigt, dass der Abstand der Stirnseite der Mahlwalzen von der Mantelfläche des Streutellers bei kleinen Wälzmühlen im Bereich um 80 mm und bei großen Wälzmühlen bis zu 400 mm betragen kann, um eine optimale Verteilung des Mahlgutes zu erreichen.
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Erfindungsgemäß weist der Streuteller eine nahezu horizontal angeordnete Aufgabefläche für das Mahlgut auf und ist mit einem Durchmesser DST ausgebildet, welcher der Beziehung 80 mm ≤ ½[DWi – DST] ≤ 400 mm genügt. Dabei handelt es sich bei dem Durchmesser DST des Streutellers um den Durchmesser in Höhe der Mahlbahn beziehungsweise am Übergang vom Streuteller zur Mahlbahn, und dieser Durchmesser wird in Relation zum Innendurchmesser DWi des Laufkreises der Mahlwalzen auf der Mahlbahn gesetzt.
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Unter kleinen Wälzmühlen werden in diesem Zusammenhang Wälzmühlen mit einem Mahlschüsseldurchmesser von etwa 1,2 bis 2,0 m und mit insbesondere zwei Mahlwalzen verstanden. Große Wälzmühlen sind mit zwei, drei, vier und mehr, beispielsweise sechs Walzen ausgerüstet, und die Mahlschüsseln können Durchmesser von etwa 2,1 bis über 6 m aufweisen.
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Es ist besonders vorteilhaft, Wälzmühlen des LOESCHE-Typs, welche eine Mahlschüssel beziehungsweise einen Mahlteller mit einer horizontalen Mahlbahn und darauf abrollenden, konischen Mahlwalzen aufweisen, mit einem kegelstumpfförmig ausgebildeten Streuteller zu versehen und mit einer Höhe HST in Abhängigkeit von der Höhe HSR eines Staurings am Mahlschüsselumfang auszubilden.
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Grundsätzlich wird die Höhe des Stauringes der Mahlschüssel in Abhängigkeit von dem zu mahlenden Aufgabegut und der angestrebten Feinheit des Mahlproduktes gewählt. Bei Wälzmühlen des LOESCHE-Typs mit konischen Mahlwalzen und einer ebenen Mahlbahn beträgt die Höhe des Stauringes bei der Vermahlung von Zementrohmaterial etwa 50 bis 130 mm und bei der Vermahlung von Zementklinker beziehungsweise Hüttensand etwa 150 bis 400 mm. Es wurde in Versuchen gefunden, dass ein Streuteller eine außerordentlich vorteilhafte Verteilung des Aufgabegutes bewirkt, dessen Höhe größer oder zumindest gleich der Höhe des Stauringes ist. Für bestimmte Mühlengrößen und ausgewählte Mahlprozesse kann es jedoch auch vorteilhaft sein, den Streuteller niedriger als den Stauring auszubilden. Grundsätzlich kann die Höhe HST des Streutellers im Bereich von 60 bis 250% der Höhe HSR des Stauringes betragen, so dass die Beziehung 0,6HSR ≤ HST ≤ 2,5HSR gilt.
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Versuche haben gezeigt, dass der Streuteller auch als eine kreiszylindrische Erhöhung ausgebildet werden kann, um eine effiziente Verteilung und Zuführung des Mahlgutes zur Mahlbahn und unter die Mahlwalzen zu gewährleisten.
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Grundsätzlich kann die horizontale Aufgabefläche des erfindungsgemäßen Streutellers einen Durchmesser aufweisen, welcher größer als die Mahlbahnbreite ist.
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Bei einem kegelstumpfförmigen Streuteller ist es vorteilhaft, wenn der Kegelstumpfwinkel α, das heißt die Neigung der Mantelfläche des Kegelstumpfes gegenüber dessen Grundfläche im Bereich von etwa 45° bis nahe 90° beträgt. Beispielsweise kann der Kegelstumpfwinkel α 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85 oder 89° betragen, wobei es zweckmäßig ist, bei einem kegelstumpfförmigen Streuteller mit einer größeren Höhe als der Stauringhöhe einen Kegelstumpfwinkel α im Bereich von etwa 45° bis etwa 75° zu wählen, während kegelstumpfförmige Streuteller mit einer geringeren Höhe als der Stauring Kegelstumpfwinkel im Bereich von 65° bis 85° aufweisen können. Es wurde gefunden, dass ein Streuteller mit einem Kegelstumpfwinkel um 70° besonders vorteilhafte Effekte, insbesondere hinsichtlich der Laufruhe der Mühle und Energieeinsparung, zeigt. Dies kann unter anderem mit einer vertikalen Kraftkomponente bei einem größeren Kegelstumpfwinkel im Wirkungszusammenhang mit einer schrägen Gleit- oder Abrollfläche in Richtung Mahlbahn erklärt werden.
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Die obere Aufgabefläche des Streutellers kann als eine Ebene ausgebildet sein. In Abhängigkeit vom zu vermahlenden Aufgabegut kann es sich auch als zweckmäßig erweisen, die Aufgabefläche in Richtung Mühlenachse nach oben oder unten geneigt oder sphärisch gekrümmt, das heißt konkav oder konvex gekrümmt, auszubilden, wobei der Neigungswinkel β dann maximal 10° und damit 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10° betragen kann.
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Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass auch eine konkave oder konvexe Ausbildung der Mantelfläche eines kegelstumpfförmigen oder kreiszylindrischen Streutellers vorteilhaft für die Verteilung des Mahlgutes sein kann. Der Neigungswinkel γ der nach innen oder außen gekrümmten Mantelfläche kann vorteilhaft maximal 5°, das heißt 1, 2, 3, 4 oder 5°, betragen.
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Von Vorteil sind zudem abgerundete Übergangsbereiche, welche zwischen der Aufgabefläche und der Mantelfläche des Streutellers sowie zwischen der Mantelfläche des Streutellers und der angrenzenden Mahlbahn ausgebildet werden können und das Abfließen des Aufgabegutes von der Aufgabefläche und der Mantelfläche des Stautellers begünstigen.
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Bei Wälzmühlen mit Mahlschüsseln, welche eine geneigte oder muldenförmige Mahlbahn und komplementär ausgebildete konische bzw. ballige Mahlwalzen aufweisen, kann eine Abwurfkante am Außenrand der Mahlschüssel beziehungsweise Mahlbahn dem Stauring gleichgesetzt werden. Die Höhe HAK der Abwurfkante entspricht dann der Höhe des Staurings. Grundsätzlich ist es vorteilhaft, wenn das Verhältnis Höhe HST des Streutellers zur Höhe HAK der Abwurfkante 1,2 bis 2,2:1 beträgt, das heißt, der Streuteller 1,2 bis 2,2-fach höher als die Abwurfkante ausgebildet ist, wobei die Höhe der Abwurfkante vom tiefsten Punkt der Mahlbahn aus gemessen wird.
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Wälzmühlen mit einem erfindungsgemäß ausgebildeten Streuteller zeigen aufgrund der Zentrifugal- und Schwerkraftwirkung auf das Mahlgut eine verbesserte Anströmung des Mahlguts an und unter die Mahlwalzen. Versuche haben gezeigt, dass die Durchsatzleistung von Wälzmühlen bis zu 10% gesteigert beziehungsweise die Mahlenergie um bis zu 10% gesenkt werden konnte. Durch die erfindungsgemäße Anordnung und Ausbildung des Streutellers, insbesondere dessen Dimensionierung und Abstand zu den Mahlwalzen in Form des Innendurchmessers des Laufkreises der Mahlwalzen und des Durchmessers des Streutellers in Höhe der Mahlbahn, wurde als weiterer besonderer Effekt festgestellt, dass das von den Stirnseiten der Mahlwalzen in Richtung Mühlenachse zurückgeworfene Mahlgut von dem Streuteller, das heißt von dessen Mantelfläche, auf der Mahlbahn gehalten und effizient unter die Mahlwalzen befördert wird.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung weiter erläutert. In dieser zeigen:
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1 einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Wälzmühle mit einer Mahlschüssel und einem Streuteller;
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2 einen Ausschnitt einer alternativen erfindungsgemäßen Wälzmühle mit einer Mahlschüssel und einem Streuteller;
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3 einen kegelstumpfförmigen Streuteller und
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4 einen kreiszylindrischen Streuteller.
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1 zeigt einen Ausschnitt einer Wälzmühle mit einer Mühlenachse 2, einer rotierenden Mahlschüssel 3 und darauf abrollenden Mahlwalzen 5, wobei in der Teildarstellung nur der linke Teil der Mahlschüssel und nur eine Mahlwalze gezeigt ist.
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Die Mahlschüssel 3 weist eine ebene Mahlbahn 4 auf, welche am Außenumfang von einem Staurand 15 mit der Höhe HSR begrenzt wird.
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Im zentralen Bereich der Mahlschüssel 3 ist ein Mahlgutverteiler 7 angeordnet, welcher in diesem Ausführungsbeispiel in die Mahlschüssel integriert ist. Grundsätzlich kann der Mahlgutverteiler auch ein separates Bauteil und nachrüstbar sowie austauschbar ausgebildet sein.
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Der Mahlgutverteiler 7 ist als ein Streuteller 10 ausgebildet und weist die Form eines Kegelstumpfes mit der Höhe HST und einem Durchmesser DST im bodenseitigen Bereich, das heißt, in Höhe der Mahlbahn 4 auf.
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Die auf der Mahlbahn
4 beziehungsweise einem darauf gebildeten Mahlbett (nicht dargestellt) abrollenden Mahlwalzen
5 beschreiben einen Laufkreis, welcher kreisringförmig ausgebildet ist und einen Innendurchmesser D
Wi sowie einen Außendurchmesser D
Wa aufweist. Die Hälfte der Differenz zwischen Außendurchmesser und Innendurchmesser des Laufkreises der Mahlwalzen entspricht im Wesentlichen der Breite der Mantelfläche
6 der Mahlwalzen
5, welche konisch ausgebildet sind und mit Stirnseiten
8 in Richtung Mühlenachse
2 weisen. Die Mahlschüssel
3 weist in diesem Beispiel einen Durchmesser D
MS von etwa 5,6 m und eine Staurandhöhe H
SR von 0,35 auf. Der Innendurchmesser D
Wi des Laufkreises der Mahlwalzen beträgt etwa 3,95 m und der Außendurchmesser D
Wa des Laufkreises der Mahlwalzen
5 beträgt etwa 5,5 m. Die Mahlbahnbreite beträgt somit
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Der zentral angeordnete und kegelstumpfförmig ausgebildete Streuteller 10 ist mit einer ebenen Aufgabefläche 11 ausgebildet und unterhalb einer zentralen Mahlgutzuführung (nicht dargestellt) angeordnet, so dass das Mahlgut auf die Aufgabefläche 11 und danach unter Einwirkung der Schwerkraft über eine Mantelfläche 12 des Streutellers 10 auf die Mahlbahn 4 abfließt und in den Einzugsbereich der Mahlwalzen 5 gelangt.
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Der Abstand zwischen dem Streuteller 10 und den Mahlwalzen 5 wird über den Durchmesser DST des Streutellers 10 in Höhe der Mahlbahn 4 und den Innendurchmesser DWi des Laufkreises der Mahlwalzen 5 definiert, und dieser Abstand beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 350 mm. Damit entspricht dieser Abstand der Beziehung 80 mm ≤ ½[DWi – DST] ≤ 400 mm.
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Die Aufgabefläche 11 und die Mantelfläche 12 des Streutellers 10 sind im Ausführungsbeispiel der 1 jeweils eben ausgebildet. Der Kegelstumpfwinkel α beträgt etwa 65°.
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2 zeigt eine linke Hälfte einer alternativ ausgebildeten Mahlschüssel 3 mit einer geneigten Mahlbahn 4, welche wie die zugehörigen Mahlwalzen 5, von denen wieder nur eine gezeigt ist, mit durchgezogenen Linien dargestellt ist, und mit einer alternativen, gemuldeten Mahlbahn 4', welche wie die darauf abrollenden Mahlwalzen 5' strickpunktiert dargestellt ist, und mit einer Abwurfkante 17 am Außenumfang der Mahlschüssel 3. Die Abwurfkante 17 weist eine Höhe HAK von 300 mm auf, während der Streuteller 10 im Zentrum der Mahlschüssel 3 eine Höhe HST von 335 mm aufweist. Der Mahlschüsseldurchmesser DMS beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 4500 mm, der Innendurchmesser DWi des Laufkreises der Mahlwalzen 5 beträgt 2700 mm, der Außendurchmesser DWa des Laufkreises der Mahlwalzen 5 beträgt 4200 mm und der Streutellerdurchmesser DST misst 1980 mm, während der Durchmesser der Aufgabefläche 11 1800 mm beträgt.
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Am Beispiel des Streutellers gemäß 3 soll verdeutlicht werden, dass obere Übergangsbereiche 13 und untere Übergangsbereiche 14 zwischen der Aufgabefläche 11 und der Mantelfläche 12 beziehungsweise zwischen der Mantelfläche 12 und der Mahlbahn 4 abgerundet ausgebildet sind. Strichliert ist außerdem gezeigt, dass die Aufgabefläche 11 in Richtung Mühlenachse 2 nach oben oder unten geneigt beziehungsweise konkav oder konvex mit einem Neigungswinkel β von maximal 10° ausgebildet sein kann, wodurch Auflageflächen 11' bzw. 11'' gebildet werden. Die Mantelfläche 12 des Streutellers 10 kann neben einer ebenen Fläche ebenfalls konkav oder konvex gekrümmt ausgebildet sein, wobei hier der Winkel γ maximal 5° betragen kann. Diese Mantelflächen sind mit 12' bzw. 12'' bezeichnet.
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4 zeigt einen kreiszylindrischen Streuteller 10 mit einer ebenen Aufgabefläche 11 und vertikal ausgerichteten Mantelfläche 12. Der Durchmesser der Aufgabefläche 11 und der Durchmesser DST in Höhe der Mahlbahn 4 stimmen hier überein. Die Übergangsbereiche 13, 14 sind wiederum abgerundet ausgebildet und strichliert ist angedeutet, dass die Auflagefläche 11 neben einer ebenen Ausbildung auch eine in Richtung Mühlenachse 2 nach oben oder unten abgeschrägte oder eine konkave oder konvexe Ausbildung haben kann. Das gilt in analoger Weise für die Mantelfläche 12, so dass ein kreiszylindrischer Streuteller 10 mit den dargestellten Auflageflächen 11, 11', 11'' und/oder den Mantelflächen 12, 12', 12'' und einem Neigungswinkel β von 1 bis 10° bzw. einem Winkel γ von 1 bis 5°, jeweils bezogen auf eine horizontale Ablagefläche 11 bzw. eine vertikale Mantelfläche 12 von 0°, gebildet sein kann.
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Grundsätzlich kann der Streuteller in die Mahlschüssel integriert sein und mit dieser hergestellt werden. Vorteilhaft für unterschiedliches Aufgabegut ist eine lösbare und auswechselbare Anordnung eines gesondert hergestellten Streutellers, so dass auch eine Nachrüstung möglich ist.
