-
Die
Erfindung betrifft eine Wechselarmatur für einen Sensor, der eine physikalische
und/oder chemische Prozessgröße in einem
Prozessmedium bestimmt, wobei die Wechselarmatur ein Armaturengehäuse aufweist,
in dem eine rohrförmige
Halterung zur Aufnahme des Sensors über eine Antriebseinheit linear
verschiebbar angeordnet ist. Bei den Sensoren kann es sich beispielsweise
um pH-Elektroden, um amperometrische Sensoren, Gassensoren, Leitfähigkeitssensoren
oder dgl. handeln.
-
Wechselarmaturen
sind in der Analysemesstechnik weit verbreitet. Sie dienen dazu,
Sensoren ohne Prozessunterbrechung selbst bei hohen Prozessdrücken aus
dem Prozess zu entnehmen und anschließend wieder in den Prozess
einzuführen. Der
Sensor wird hierzu automatisch oder manuell von einer Messposition
in eine Wartungs- oder Serviceposition und zurück verfahren. In der Wartungsposition
wird der der Sensor überprüft, kalibriert,
ausgetauscht oder aber einfach nur gereinigt, was je nach Anwendungsfall
für die
Güte der
Messungen von großer
Bedeutung ist und in der sog. Spül-/Kalibrierkammer
erfolgt. In der Messposition wird die zu bestimmende oder zu überwachende
Prozessgröße ermittelt.
Als Antriebseinheit wird üblicherweise
ein Pneumatikzylinder verwendet, der konzentrisch um die rohrförmige Halterung
bzw. um das Tauchrohr herum angeordnet ist. Antriebseinheit und
Spül-/Kalibrierkammer
sind in den meisten Fällen
so angeordnet, dass im Fehlerfall oder bei einer Leckage Prozessmedium
in die Antriebseinheit gelangen kann.
-
Als
Prozessabschluss zum Medium sind zwei unterschiedliche Lösungen im
Einsatz: Bei einer ersten Ausführungsform
wird ein Kugelhahn bzw. ein Kükenhahn
verwendet, der über
ein rotierendes Kugelelement die Öffnung, durch die der Sensor
in den Prozess hinein- und aus dem Prozess herausbewegt wird, zum
Prozess hin öffnet
oder schließt.
Bei einer zweiten Ausführungsform
kommt ein Verschlusszapfen zum Einsatz. Dieser Verschlusszapfen
ist integraler Bestandteil der Wechselarmatur.
-
Kugelhahnarmaturen
werden bevorzugt in Medien mit Feststoffanteil eingesetzt. Unter
Feststoffen werden Fasern, aber auch festhaftende Anbackungen von
Kalk und ähnlichen
Stoffen verstanden. Der Sensor wird in Kugelhahnarmaturen getrennt vom
Schließ-/Öffnungsmechanismus
aus dem Prozess heraus- und in den Prozess hineingefahren. Hierzu
wird der Kugelhahn geschlossen bzw. geöffnet. Zwecks Reinigung des
Sensors wird der Sensor in der Wartungsposition in eine vom Prozess
abgetrennte Spülkammer
eingebracht.
-
Wechselarmaturen
werden von der Anmelderin in unterschiedlichen Ausgestaltungen unter
der Bezeichnung ’CleanFit’ angeboten
und vertrieben. Armaturen mit Verschlusszapfen werden beispielsweise
unter den Bezeichnungen CleanFit S, CPA 471–474 geführt. Bei diesen Wechselarmaturen
ist die Halterung für
den Sensor selbst als Dichtelement ausgestaltet. Der vordere Teil
der Halterung ist als Zapfen ausgebildet, der bereits während des
Zurückfahrens
zum Prozessanschluss hin radial abdichtet. Der Aufbau des Dichtungssystems
der Armaturen CPA 471 und CPA 472 gewährleistet dabei eine perfekte
Trennung zwischen der Spülkammer
und damit der ”Außenwelt”, und dem
Prozess – und
zwar in jeder Stellung der Sensorhalterung.
-
Zwecks
Erkennung des korrekten Anfahrens der Mess- bzw. der Serviceposition
kommen relativ aufwändige
steuerungs- bzw. regelungstechnische Lösungen zum Einsatz. Um die
korrekte Positionierung der rohrförmigen Halterung bzw. des Tauchrohres
zu überwachen,
werden üblicherweise
Endlagenschalter genutzt. Generell lässt sich sagen, dass lediglich
zwei Positionen mit den bekannten Lösungen ohne allzu großen technischen Aufwand
realisierbar sind. Das Anfahren einer dritten Position, in der beispielsweise
umfassende Reinigungs- und Spülkonzepte
aller mediumsberührenden
Komponenten berücksichtigen
werden können,
führt zu
einer technisch aufwändigen
Lösung.
-
Nicht
ganz unproblematisch ist bei den bekannten Lösungen, dass es keine zuverlässige räumliche
Trennung zwischen der Spül-/Kalibrierkammer, dem
Tauchrohr und dem Armaturenantrieb gibt. Als Folge hiervon kann
bei einer Undichtigkeit im Bereich der Spülkammer Prozessmedium unbemerkt
in die Antriebseinheit gelangen, was zu einem Ausfall der Antriebseinheit
führen
kann; darüber
hinaus ist es nicht ausgeschlossen, dass Prozessmedium über die Antriebseinheit
in die Umgebung gelangt.
-
Um
sicherzustellen, dass der Sensor stets in einer definierten Position
zu dem Tauchrohr und damit zum Prozess angeordnet ist, ist bei den
bekannten Lösungen
eine separate Verdrehsicherung vorgesehen. Diese wird üblicherweise
extern angebaut und verursacht neben Mehrkosten auch ein erhöhtes funktionstechnisches
Risiko.
-
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine konstruktiv einfach ausgestaltete
Wechselarmatur zum Anfahren unterschiedlicher Positionen eines Sensors
vorzuschlagen.
-
Die
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass zur linearen Verschiebung der rohrförmigen Halterung zumindest
ein kaskadierter Zylinder vorgesehen ist, wobei der kaskadierte
Zylinder aus zumindest zwei – also
in zwei, drei oder mehr – in
Richtung der Hubbewegung hintereinander angeordneten Zylindern besteht,
und
dass der kaskadierte Zylinder/die kaskadierten Zylinder
derart ausgestaltet und/oder ansteuerbar ist/sind, dass der Sensor
in zumindest zwei unterschiedliche Positionen bewegbar ist. Synonyme
für einen
kaskadierten Zylinder sind Mehrstellungszylinder oder Mehrpositionszylinder.
Die rohrförmige
Halterung für den
Sensor wird auch als Tauchrohr oder als rohrförmiger Sensorhalter bezeichnet.
Mit einem kaskadierten Zylinder bzw. mit kaskadierten Zylindern
mit zwei oder mehr Zylindern lassen sich mehr als zwei Positionen
definiert und ohne großen
technischen Aufwand anfahren. Es versteht sich von selbst, dass
die Anzahl der hintereinander angeordneten Zylinder auch größer sein
kann als zwei. Das definierte Anfahren von mehr als zwei Positionen
ermöglicht
ein einfaches und/oder individuelles Spülkonzept, bei dem alle mediumsberührenden
Komponenten einschließlich
der mediumsberührenden
Dichtflächen,
auf die später
noch näher
eingegangen wird, geeinigt werden können.
-
Gemäß einer
Ausgestaltung ist der kaskadierte Zylinder bzw. sind die kaskadierten
Zylinder konzentrisch zur Längsachse
der rohrförmigen
Halterung angeordnet. Hier übernimmt
die rohrförmige Halterung
die Funktion der Kolben.
-
Als
besonders vorteilhaft wird es jedoch in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Wechselarmatur
angesehen, wenn mehr als ein kaskadierter Zylinder vorgesehen ist.
Die kaskadierten Zylinder sind dann bevorzugt axialsymmetrisch zur
Längsachse
der rohrförmigen
Halterung angeordnet. Eine bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Wechselarmatur
sieht vor, dass im Falle von zwei kaskadierten Zylindern diese diametral
in gegenüberliegenden
Seitenbereichen der rohrförmigen
Halterung angeordnet sind, wobei die Längsachsen der beiden kaskadierten
Zylinder und die Längsachse der
rohrförmigen
Halterung parallel zueinander ausgerichtet sind.
-
Alternativ
ist ein kaskadierter Zylinder vorgesehen, der seitlich der rohrförmigen Halterung
angeordnet ist, wobei die Längsachse
des kaskadierten Zylinders und die Längsachse der rohrförmigen Halterung
parallel zueinander ausgerichtet sind.
-
Ist
der kaskadierte Zylinder konzentrisch zu der rohrförmigen Halterung
angeordnet, so muss – ebenso
wie im Stand der Technik – zur
definierten Positionierung des Sensors bezüglich des Prozesses eine separate
extern angebaute Verdrehsicherung vorgesehen werden. Ist der kaskadierte
Zylinder bzw. sind die kaskadierten Zylinder seitlich der rohrförmigen Halterung
vorgesehen, so sind sie jeweils über ein
Koppelelement an der rohrförmigen
Halterung befestigt. Hierdurch wird eine intrinsische Verdrehsicherung
in jeder definiert angefahrenen Position der rohrförmigen Halterung
realisiert. Außerdem
gewährleistet
diese Anordnung die konsequente räumliche Trennung von Antriebseinheit
auf der einen Seite und mediumsberührender Funktionsgruppe, gebildet
aus rohrförmiger
Halterung und Spül-/Kalibrierkammer, auf
der anderen Seite. Diese Trennung ist – wie bereits zuvor erwähnt – sowohl
in sicherheitstechnischer als auch in funktioneller Hinsicht sehr
vorteilhaft.
-
Eine
bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Wechselarmatur sieht vor,
dass die Antriebseinheit und/oder der kaskadierte Zylinder/die kaskadierten
Zylinder so ausgestaltet sind/ist, dass der Sensor in eine Messposition,
in eine erste Serviceposition und in eine zweite Serviceposition
verfahrbar ist.
-
Bevorzugt,
aber keineswegs einschränkend, liegt
die zweite Serviceposition zwischen der Messposition und der ersten
Serviceposition. In der Messposition taucht der Sensor in das Prozessmedium
ein und bestimmt oder überwacht
die Prozessgröße. In der
ersten Serviceposition ist der Sensor vom Prozessmedium getrennt,
z. B. über
eine der in der Beschreibungseinleitung genannten Möglichkeiten,
und kann in dieser Position gereinigt, kalibriert oder ausgetauscht
werden. In der zweiten Serviceposition kann zumindest eine Abdichtung,
die den Sensor in der ersten Serviceposition gegen das Prozessmedium
hin abdichtet, gereinigt werden. Ebenso kann diese zweite Serviceposition
sich dadurch auszeichnen, dass hier alle mit dem Medium in Kontakt
kommenden Komponenten der rohrförmigen
Halterung gereinigt werden können.
Daher ist diese Anordnung mit der zweiten Serviceposition insbesondere
für Prozesse
mit hohen hygienischen Anforderungen ausgelegt.
-
Bevorzugt
ist die Antriebseinheit als pneumatische Steuerung ausgestaltet.
In diesem Zusammenhang wird vorgeschlagen, dass die pneumatische
Steuerung den dem Prozessmedium zugewandten ersten Zylinder des
kaskadierten Zylinders beim Anfahren der zweiten Seriviceposition
mit einem höheren
Druck beaufschlagt als den vom Prozessmedium abgewandten zweiten
Zylinder. Die Druckdifferenz ist jeweils so bemessen, dass die gewünschte definierte
zweite Serviceposition angefahren wird.
-
Alternativ
wird vorgeschlagen, dass einem der Zylinder, z. B. dem dem Prozessmedium
abgewandten Zylinder, ein Druckminderer vorgeschaltet ist. Der Druckminderer
ist so ausgestaltet, dass die Abweichung in den Drücken der
beiden Zylinder bei gleicher Druckbeaufschlagung durch die pneumatische
Antriebseinheit so bemessen ist, dass die zweite Serviceposition
automatisch angefahren wird.
-
Eine
weitere Variante sieht vor, dass jeweils einer der beiden Zylinder
des kaskadierten Zylinders/der kaskadierten Zylinder kleinere Abmessungen
aufweist als der andere Zylinder, wobei die Abweichung in den Abmessungen
so bemessen ist, dass bei gleicher Druckbeaufschlagung in beiden
Zylindern unterschiedliche Drücke
herrschen und dass die zweite Serviceposition sicher aufgrund der
konstruktiven Gegebenheiten angefahren wird. Hierdurch lässt sich
das Anfahren von zumindest einer weiteren Position problemlos realisieren.
Im Prinzip kommen die zuvor genannten Lösungen allesamt ohne den Einsatz
von Endlagenschaltern in den verschiedenen definiert anzufahrenden
Positionen aus. Dennoch kann jeder der unterschiedlichen Positionen
jeweils zumindest ein Endlagenschalter zugeordnet.
-
Eine
vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Wechselarmatur sieht vor,
dass die Dichtungen als Elastomerdichtungen oder als hart dichtende
Elemente ausgeführt
sind.
-
Die
Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es
zeigt:
-
1:
einen Längsschnitt
durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Wechselarmatur in der ersten
Serviceposition,
-
2:
einen Längsschnitt
durch die in 1 gezeigte Wechselarmatur in
der Messposition,
-
3:
einen Längsschnitt
durch die in 1 gezeigte Wechselarmatur in
der zweiten Serviceposition,
-
3a:
eine vergrößerte Darstellung
des in 3 gekennzeichneten Ausschnitts A und
-
4:
einen Längsschnitt
durch eine zweite Ausführungsform
mit rotationssymmetrisch zur Längsachse
der Wechselarmatur angeordneten kaskadierten Zylindern.
-
Die
Figuren 1, 2 und 3 zeigen jeweils
einen Längsschnitt
durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Wechselarmatur 1,
wenn sich diese in unterschiedlichen Positionen befindet: In 1 ist
der Fall dargestellt, dass sich die Wechselarmatur 1 in
der Messposition befindet und der Sensor 4 in Kontakt mit
dem Prozessmedium 8 eine Prozessgröße des Prozessmediums 8 bestimmt
oder überwacht.
In 2 ist der Fall dargestellt, dass sich die Wechselarmatur 1 in
der ersten Serviceposition SP1 befindet. In der Serviceposition
SP1 kann der Sensor 4 gereinigt, kalibriert oder ausgetauscht
werden. In 3 ist die Wechselarmatur 1 in
der zweiten Serviceposition SP2 zu sehen: In dieser Position SP2 ist
es möglich,
alle mit dem Prozessmedium 8 in Kontakt kommenden Funktionsgruppen
der rohrförmigen Halterung 3 zu
reinigen, so dass auch höchsten
Hygieneanforderungen Genüge
getan werden kann. Insbesondere werden in der zweiten Serviceposition die
Abdichtungen 9 bzw. die entsprechenden Abdichtflächen 20,
die sich zwischen der zweiten Serviceposition SP2 und dem Prozess
befinden, gereinigt. Weiterhin gestattet es die erfindungsgemäße Wechselarmatur 1,
die definierten Positionen MP, SP1, SP2 in beliebiger Reihenfolge
und je nach Bedarf anzufahren. Eine sehr einfache Konstruktion zum
Anfahren der unterschiedlichen Positionen schlägt vor, dass z. B. der dem
Prozessmedium 8 zugewandte Zylinder 6a kürzer ausgestaltet
als der vom Prozessmedium 8 abgewandte Zylinder 6b.
-
Mit
der gezeigten Wechselarmatur 1 sind drei Positionen MP,
SP1, SP2 über
die Antriebseinheit 5 definiert anfahrbar, ohne dass Endlagenschalter
oder anderweitige Positionsdetektoren eingesetzt werden müssen. Allerdings
können
diese optional und zu redundanten Zwecken eingesetzt werden.
-
Im
Folgenden wird die Erfindung anhand der 1 im Detail
beschrieben. Auf die Bezugszeichen in den Figuren 2 und 3 wurden
weitgehend verzichtet, da sie mit denen in der 1 identisch sind.
Die Wechselarmatur 1 ist über einen Prozessanschluss 17 mit
einer Überwurfmutter 15 an
dem Stutzen 19 eines rohrförmigen Behälters 18 befestigt. In
einem in der 1 nicht gesondert dargestellten Armaturengehäuse 2 ist
die rohrförmige Halterung 3 angeordnet,
in deren Sensoraufnahme 12 der Sensor 4 befestigt
ist.
-
Peripher
zu der rohrförmigen
Halterung 3 sind zwei baugleiche kaskadierte Zylinder 6.1, 6.2 diametral
zueinander angeordnet. Jeder der beiden kaskadierten Zylinder 6.1, 6.2 besteht
aus zwei Zylindern 6a, 6b, wobei der Zylinder 6a dem
Prozessmedium zugewandt ist und der Zylinder 6b von dem
Prozessmedium 8 abgewandt ist. Den Zylindern 6a, 6b sind
die Kolben 16.1, 16.2 zugeordnet. Im gezeigten Fall
sind die beiden kaskadierten Zylinder 6.1, 6.2 symmetrisch
zu der Längsachse
L der rohrförmigen Halterung 3 angeordnet.
Es versteht sich von selbst, dass die Anordnung auch asymmetrisch
sein kann. Im Prinzip kann jede Anordnung von kaskadierten Zylindern 6 im
Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Wechselarmatur 1 zum
Einsatz kommen. Gleiches lässt
sich im Hinblick auf die Anzahl der hintereinander in Reihe geschalteten
Zylinder 6a, 6b eines kaskadierten Zylinders 6.1, 6.2 sagen.
Je mehr Zylinder hintereinander in Reihe angeordnet sind, umso mehr
Positionen lassen sich definiert auf einfache Art und Weise anfahren.
-
Über die
den einzelnen Zylindern 6a, 6b zugeordneten Pneumatikanschlüsse 14.1, 14.2, 14.3, 14.4 werden
die Zylinder 6a, 6b von der pneumatischen Steuerung 5 so
mit Druckluft beaufschlagt, dass die jeweils gewünschte Position angefahren wird.
-
Um
die in 1 dargestellte erste Serviceposition SP1 anzufahren,
werden die Zylinder 6a, 6b über die Pneumatikanschlüsse 14.1 und 14.3 mit Druckluft
beaufschlagt. Hierdurch werden die Kolben 16.1 der Zylinders 6a und
die Kolben 16.2 der Zylinders 6b jeweils gegen
die oberen Anschläge 21.2, 21.4 gefahren.
Endlagenschalter, die das Erreichen der Endposition signalisieren,
sind somit nicht erforderlich, können
jedoch zu Redundanzzwecken in den entsprechenden Lagen montiert
werden.
-
Um
die in 2 dargestellte Messposition MP anzufahren, werden
die Zylinder 6a, 6b über die Pneumatikanschlüsse 14.2 und 14.4 mit
Druckluft beaufschlagt. Hierdurch werden die Kolben 16.1 der Zylinders 6a und
die Kolben 16.2 der Zylinders 6b jeweils gegen
die unteren Anschläge 21.1, 21.3 gefahren.
Auch hier sind somit Endlagenschalter nicht erforderlich.
-
Um
die zweite Serviceposition SP2 anzufahren, werden die dem Prozessmedium 8 zugewandte Zylinder 6a über die
Prozessanschlüsse 21.1 mit Druckluft
beaufschlagt, so dass sich die Kolben 16.1 gegen die oberen
Anschläge 21.1 der
Zylinder 6a anpressen. Da die dem Prozessmedium 8 abgewandten
Zylinder 6b länger
sind als die dem Prozessmedium 8 zugewandten Zylinder 6a,
kommen die Kolben 16.2 der vom Prozessmedium 8 abgewandten
Zylinder 6b in der in 3 gezeigten
Zwischenstellung zur Ruhe. In der Zwischenstellung kann optional
ein Endlagenschalter für
die Serviceposition SP2 montiert sein.
-
Additiv
oder alternativ zu der zuvor beschriebenen Lösung, kann die Wechselarmatur
auch dadurch in die Serviceposition SP2 verfahren werden, wenn dafür Sorge
getragen wird, dass die dem Prozessmedium 8 zugewandten
Zylinder 6a mit einem höheren
Druck beaufschlagt werden als die vom Prozessmedium 8 abgewandten
Zylinder 6b. Dies kann in einfacher Weise beispielsweise
dadurch erreicht werden, dass den Pneumatikanschlüssen 14.3 des vom
Prozessmedium 8 abgewandten Zylinders 6b jeweils
ein Druckminderer 10 vorgeschaltet ist. Alternativ kann
anstelle des Druckminderers 10 der Querschnitt der dem
Prozessmedium 8 zugewandten Zylinder 6a konstruktiv
größer ausgelegt
sein als der Querschnitt der vom Prozessmedium 8 abgewandten Zylinder 6b.
-
Die
zweite Serviceposition SP2 kann sich alternativ zum oben beschriebenen
Beispiel auch oberhalb der ersten Serviceposition SP1 oder unterhalb der Messposition
MP befinden. Hierfür
müssen
die kaskadierten Zylinder 6.1, 6.2 in ihrer Dimensionierung
und/oder Verschaltung entsprechend angepasst werden.
-
Im
Folgenden sind die Vorteile der zuvor beschriebenen Anordnung gegenüber den
aus dem Stand der Technik bekannten Anordnungen noch einmal aufgelistet:
- – Zwei
oder mehr Positionen der Wechselarmatur 1 sind definiert
anfahrbar, ohne dass Endlagenschalter oder andere Positionsdetektoren
eingesetzt werden müssen.
- – Durch
mehr als zwei Positionen lassen sich Reinigungskonzepte, insbesondere
Hygienespülkonzepte,
für alle
mediumsberührenden
Komponenten der Wechselarmatur 1 realisieren. Im gezeigten
Fall werden in der Serviceposition 2 (siehe hierzu auch 3a)
die Dichtflächen 20 zwischen der
Messposition MP und der ersten Serviceposition SP1 gereinigt.
- – Die
Benutzung der zusätzlichen
Position bzw. der zusätzlichen
Positionen ist wahlweise möglich.
- – Die
Verdrehsicherung wird durch die exzentrische Anordnung der kaskadierten
Zylinders 6 bzw. der kaskadierten Zylinder 6.1, 6.2 zur
rohrförmigen
Halterung 3 intrinsisch mitgeliefert.
- – Die
pneumatische Steuerung 5 und die mediumsberührenden
Bereiche der Wechselarmatur 1, Spül-/Kalibrierkammer 13 und
rohrförmige
Halterung 3, sind räumlich
voneinander getrennt, was die Erkennung von Leckagen im Spülkammerbereich
ermöglicht.
- – Eine
Leckage führt
darüber
hinaus nicht zwangsläufig
zu einer Beschädigung/Zerstörung der
pneumatischen Antriebseinheit 5.
- – Je
nach gewählter
Ausführung
kann auf standardisierte Pneumatikzylinder in Form von Zukaufteilen
zurückgegriffen
werden.
-
4 zeigt
einen Längsschnitt
durch eine zweite Ausführungsform
mit rotationssymmetrisch zur Längsachse
L der Wechselarmatur 1 angeordneten kaskadierten Zylindern 6a, 6b.
Die Wechselarmatur befindet sich in der ersten Serviceposition SP1. Rotationssymmetrisch
um die rohrförmige
Halterung 3 bzw. um das Tauchrohr mit der Sensoraufnahme sind
die beiden kaskadierten Zylinder 6.1, 6.2 angeordnet.
Während
der Kolben 16.2 direkt mit dem Tauchrohr 3 als
Kolbenstange gekoppelt ist, ist die Kolbenstange 22 des
Kolbens 16.1 als Rohr ausgeführt. Wie auch im Falle der
in den Figuren 1 bis 3 beschriebenen
Ausführungsform
wird die jeweilige Position SR1, MP, SP2, des Sensors 2 über eine
entsprechende Druckbeaufschlagung der Pneumatikanschlüsse 14.1, 14.2, 14.3, 14.4 gesteuert.
Die Steuerung selbst erfolgt über
eine in der 4 nicht gesondert dargestellte
Antriebseinheit.
-
- 1
- Wechselarmatur
- 2
- Armaturengehäuse
- 3
- rohrförmige Halterung
- 4
- Sensor
- 5
- Antriebseinheit
- 6
- kaskadierter
Zylinder
- 6.1
- kaskadierter
Zylinder
- 6.2
- kaskadierter
Zylinder
- 6a
- Zylinder
- 6b
- Zylinder
- 7
- Koppelelement
- 8
- Prozessmedium
- 9
- Abdichtung
- 10
- Druckminderer
- 11
- Endlagenschalter
- 12
- Sensoraufnahme
- 13
- Spül-/Kalibrierkammer
- 14.1
- Pneumatikanschluss
- 14.2
- Pneumatikanschluss
- 14.3
- Pneumatikanschluss
- 14.4
- Pneumatikanschluss
- 15
- Überwurfmutter
- 16.1
- Kolben
- 16.2
- Kolben
- 16.3
- Kolben
- 16.4
- Kolben
- 17
- Prozessanschluss
- 18
- Behälter
- 19
- Stutzen
- 20
- Dichtfläche
- 21.1
- unterer
Anschlag
- 21.2
- oberer
Anschlag
- 21.3
- unterer
Anschlag
- 21.4
- oberer
Anschlag
- 22
- rohrförmige Kolbenstange