DE102008049463A1 - Hilfsmittel zur elektrischen Kontaktierung von Hochtemperatur-Brennstoffzellen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Hilfsmittel zur elektrischen Kontaktierung von Hochtemperatur-Brennstoffzellen und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein doppelseitig klebfähiges Metallbasisband zur Verwendung als Kontaktierungshilfsmittel bei SOFC-Brennstoffzellen. Das neue Klebeband bedeutet eine signifikante Vereinfachung gegenüber der aktuellen Verwendung eines flüssigen Klebers. Die leichte und kostengünstige Herstellung ohne spezielles Werkzeug und die einfache Applikation in einem Brennstoffzellenstack bieten eine gute Möglichkeit, die Kosten beim Aufbau zu minimieren und eine großtechnische Produktion zu ermöglichen. Das doppelseitig klebfähige Metallbasis-Klebeband ist geeignet, den Aufbau von Zellbündeln zu vereinfachen. Die Vorteile des Metallbasisklebebandes gegenüber den herkömmlichen Kontaktierunein sauberer und genauerer Auftrag ohne Aushärtezeit und die Möglichkeit der Automatisierung bei einer großtechnischen Produktion.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Hilfsmittel zur elektrischen Kontaktierung von Hochtemperatur-Brennstoffzellen, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Daneben bezieht sich die Erfindung auch auf ein zugehöriges Verfahren zur Herstellung eines solchen Hilfsmittels zur elektrischen Kontaktierung insbesondere von SOFC-Brennstoffzellen.
  • Für die Energieerzeugung mittels SOFC-Technologie müssen in einem Generator mehrere einzelne Zellen elektrisch leitend in Serie geschaltet werden. Die Anzahl der verwendeten Zellen bestimmt dann das elektrische Potential und damit die Leistung des Generators. Idealerweise soll die Leistung des Generators der Summe der Leistung der einzelnen Zellen entsprechen.
  • Ein typischer SOFC-Generator ist aus mehreren Untereinheiten, den Stapeln oder Stacks, aufgebaut. Die Stacks sind aus Bündeln mit einzelnen SOFC-Zellen zusammengestellt.
  • Beim Stand der Technik werden die einzelnen SOFC-Zellen mit Nickel-Kontaktierungen mit Hilfe eines Nickel-Epoxidharzes verklebt, was arbeitsaufwändig ist. Für SOFC-Generatoren in der MegaWatt(MW)-Klasse sind die Gesamtkosten für das Nickel-Epoxid und dessen Verarbeitung beträchtlich.
  • Problematisch ist bei diesem Klebesystem weiterhin die Kontrolle der Schichtdicke, ein schwieriger und unhandlicher Auftrag des Harzes und eine notwenige Aushärtezeit. Die bisherige manuelle Applikation ist nicht in einem großtechnischen Maßstab möglich. Eine für die Massenherstellung angestrebte Kostenreduzierung ist mit dieser Art der Kontaktierung kaum erreichbar.
  • Aus der EP 1 786 056 A1 sind bereits Methoden und Materialien zum elektrischen Kontaktieren von Elektroden zu Interkonnektorschichten bei Festelektrolytbrennstoffzellen bekannt, bei denen die Materialien in Epoxidharzen gelöst und auf die Kontaktstellen aufgebracht werden. Dabei können Bänder bzw. Transferfilme zum Einsatz kommen.
  • Des Weiteren ist aus der US 6 379 831 eine Hochtemperaturbrennstoffzelle in Form einer SOFC bekannt, die röhrenförmige Brennstoffzellen hat, welche über Metallgeflechte miteinander kontaktiert sind. Schließlich geht es dabei ausschließlich um tubulare Brennstoffzellen. Aus der WO 2005/117192 A1 ist die Konzeption von HPD(High Power Density)-Brennstoffzellen und damit aufgebauten Brennstoffzellenanlagen bekannt, bei denen die Brennstoffzelle aus nebeneinander liegenden Δ- oder Triangelformen besteht. Durch Stapeln solcher Brennstoffzellen wird unter Dazwischenfügen von metallischen Mattengeflechten bzw. -gestricken eine hinreichende elektrische Kontaktierung realisiert. Kontaktierungen in Mattenform sind beispielsweise aus der DE 10 2004 047 761 A1 bekannt, wobei es dort im Einzelnen darum geht, zunächst maschinell so genannte Gestricke herzustellen, die dann in entsprechende Kissenformen gefaltet werden, zwecks Verwendung der Kissen als als elastische Kontaktierungen zwischen einzelnen Brennstoffzellen.
  • Wie erwähnt sind für SOFC-Generatoren in der MW-Klasse die Gesamtkosten für das Nickel-Epoxid und dessen Verarbeitung nicht unbeachtlich. Es wird daher nach neuen Ansätzen bzw. nach Alternativen zur bisherigen Problemlösung gesucht, um kosteneffektive SOFC-Generatorsysteme produzieren zu können.
  • Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, geeignete Hilfsmittel zur Kontaktierung von Hochtemperatur-Brennstoffzellen zu schaffen. Daneben sollen zugehörige Verfahren zur Herstellung dieser Kontaktierungsmittel bereitgestellt werden.
  • Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Gesamtheit der Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Ein zugehöriges Herstellungsverfahren ist im Anspruch 12 angegeben. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Hilfsmittels und des zugehörigen Herstellungsverfahrens sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
  • Gegenstand der Erfindung ist ein doppelseitig klebefähiges Metallband, mit dem gegenüber der Verwendung von flüssigen Klebern eine signifikante Vereinfachung erreicht wird. Dabei ist besonders vorteilhaft, dass eine kostengünstige Herstellung des Bandes ohne spezielles Werkzeug erfolgen kann und dass mit dem so geschaffenen Kontaktierungs-Hilfsmittel eine einfache Applikation im Brennstoffzellenstack erfolgen kann.
  • Das Metallbasis-Klebeband, das mit der Erfindung geschaffen ist, dient insbesondere dazu, die Handhabung beim Stackaufbau einer Brennstoffzellenanlage zu verbessern und die Kosten für die Verbindung zwischen Zellverbindern und Zellen drastisch zu senken. Mit der Erfindung können die Materialkosten für den beim Stand der Technik verwendeten Nickel-Kleber nachdrücklich gesenkt werden. Vorteilhafterweise ergibt das neue mit Nickel realisierte Metallbasis-Klebeband im Vergleich zum Nickel-Epoxid eine 60 bis 80%ige Kostenreduktion.
  • Das erfindungsgemäße Kontaktierungsmittel ist also insbesondere als Nickel-Klebeband ausgebildet, das doppelseitig klebefähig ist. Damit kann der Aufbau von Zellbündeln deutlich vereinfacht werden. Wesentliche Vorteile des Nickel-Klebebandes gegenüber den herkömmlichen Kontaktierungsmethoden sind eine bessere Kontrolle der Schichtdicke sowie ein sauberer und genauerer Auftrag ohne Aushärtezeit und die Möglichkeit der Automatisierung bei einer massentechnischen Produktion von Brennstoffzellen. Dies gilt insbesondere bei HPD(High Power Density)-Brennstoffzellen, beispielsweise im so genannten Delta(Δ)-Design.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung in Verbindung mit den weiteren Unteransprüchen.
  • Es zeigen in schematischer Darstellung
  • 1 einen Ausschnitt aus einem Stapel („Stack") mit mehreren SOFC-Brennstoffzellen vom Δ-Design und Hohlschnüren zur Kontaktierung,
  • 2 den Aufbau eines Bündels mit Δ8-Brennstoffzellen und Nickelschienen zur Stromableitung,
  • 3 eine Vergrößerung aus 1/2 mit weiteren Einzelheiten der Brennstoffzelle und Verdeutlichung der Hilfsmittel zur Kontaktierung,
  • 4 in einer Explosionsdarstellung die Stadien zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kontaktierungsmittels und
  • 5 eine Nickelband-Hohlschnur-Verbindung für den bestimmungsgemäßen Einsatz an der Flanke einer Δ8-Brennstoffzelle mit vergrößertem metallographischen Schliffbild der metallischen Anbindung der Hohlschnur an das Nickel-Band.
  • In den Figuren haben gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen. Insbesondere die 1 bis 3 werden gemeinsam beschrieben.
  • In einer parallelen deutschen Patentanmeldung der Anmelderin mit gleicher Priorität und der Bezeichnung „Brennstoffzellen-Anlage" wird eine Brennstoffzellenanlage beschrieben, die nach dem Δ-Prinzip aufgebaut ist und bei der so genannte Hohlschnüre in unterschiedlichster Ausbildung als Kontaktierungsmittel dienen. Eine solche Brennstoffzellenanordnung ist beispielhaft in 1 dargestellt.
  • In den 1 und 2 bilden acht L1-Kanäle 1 bis 8 jeweils eine Δ-Zelle 10. Zum Aufbau solcher Zellen aus Kathode, Elektrolyt und Anode, die als Funktionsschichten auf einem als Kathode wirksamen Keramikkörper aufgebracht sind, wird auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen. Die Abfolge der Funktionsschichten ist in der vergrößerten Darstellung der 3 verdeutlicht. Dort bedeuten Bezugszeichen 15 einen Interkonnektor, Bezugszeichen 16 den Elektrolyten auf dem Kathodenträger und Bezugszeichen 17 die Anode auf dem Elektrolyten 16. Ansonsten sind die Funktionsschichten in den Figuren nicht separat dargestellt, sondern werden durch die jeweilige Zelle definiert.
  • Mehrere vom Stand der Technik bekannte HPD-Zellen im Δ-Design sind zu einem Bündel (englisch „bundle") verbunden und kontaktiert. Auf der Unterseite jeder HPD-Brennstoffzelle befindet sich der Interkonnektor 15.
  • Beidseitig auf den äußeren Δ-Zellen sind Nickelschienen 31, 31' angeordnet. Zwischen unterer und oberer Nickelschiene 31, 31' und der ersten bzw. letzten Zelle befindet sich eine Nickelmatte 25, 25' zur mechanischen Dämpfung bei Aufrechterhaltung der elektrischen Eigenschaften.
  • Zur bestimmungsgemäßen Funktion im kompletten Bündel müssen die einzelnen Delta-Zellen 10, 10', 10'', ... elektrisch miteinander kontaktiert werden, wozu jeweils geeignete Kontakt-Anordnungen zwischen der Anode und dem bei SOFC-Brennstoffzellen üblicherweise vorhandenen Interkonnektor bereitgestellt werden müssen. Nebenbedingung ist dabei, dass die elektrische Verbindung dergestalt erfolgt, dass während eines Langzeitbetriebes der Brennstoffzellen-Anlage bei wechselnder Temperatur mechanische Kräfte aufgenommen werden können.
  • In der 1 sind dafür jeweils in die Δ-Kanäle einzelne Drahtspiralen oder gefaltelte Nickelgestricke, die Federwirkung haben, als Hohlschnüre 12, 12', 12'', ... eingefügt, welche den elektrischen Kontakt zwischen den Zellen herstellen und gasdurchlässig sind. Unter dem Terminus „Hohlschnur" wird dabei insbesondere ein schlauchförmiges Gestrick verstanden, wobei das Gestrick ein freies Innenlumen zur Gasführung und eine vorgegebene Wandstärke aufweist. Ein solches Gestrick kann aus metallischen Drähten vorgegebenen Durchmessers automatisiert gefertigt werden. Auch Drahtspiralen aus Drähten vorgegebenen Durchmessers fallen unter den Terminus "Hohlschnur".
  • Wesentlich ist also bei einer solchen Hohlschnur, dass einerseits hinreichende mechanische Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Elastizität, realisiert sind und andererseits gute elektrische Kontaktierungseigenschaften gewährleistet werden. Weiterhin muss das innere Lumen zur Brenngasförderung geeignet sein, weshalb dazu insbesondere die gasdurchlässige Wandung der Hohlschnur von Vorteil ist.
  • In den 1 bis 3 sind die Drahtgebilde 12, 12', ... über die gesamte axiale Länge der HPD-Zellen in den Tälern der Δ-Zellen 1, 2, ... angeordnet. Zur Befestigung der Hohlschnüre 12, 12', ... an dem zugehörigen Interkonnektor 15 einerseits und den Zellanoden 17 andererseits, können kontaktherstellende Elemente auf Nickel- oder Kupferbasis verwendet werden.
  • In den Schnittdarstellungen der 1 bis 3 ist eine einzelne Windung vereinfacht als Einzeldraht dargestellt, welche in diesem Fall die Hohlschnur bildet, oder die aus dem schlauchartigen Drahtgestrick besteht. Dabei sind als Zellverbinder die Hohlschnur und die Oberfläche der Deltazelle miteinander kontaktiert, wozu beim Stand der Technik beispielsweise Nickelepoxid eingesetzt werden.
  • Primäre Anforderung an den Nickelkleber ist es, einen gleichmäßigen elektrischen Kontakt zwischen den Zellverbindern und der Zellanode 17 einerseits und dem Interkonnektor 15 andererseits herzustellen und den Spannungsverlust zwischen Zellverbinder und Zelle zu minimieren.
  • Für den Aufbau eines Δ8-Zellbündels werden nunmehr die Nickel-Hohlschnüre in den Tälern der ersten Δ-Zelle sowie dem Interkonnektor der zweiten Δ-Zelle mit einem dünnen, doppelseitig klebenden Nickelband fixiert, wie es in 3 angedeutet ist. Für die beiden Flanken der Δ-Zelle werden Bänder von etwa 5 mm Breite, für den Interkonnektor der nächsten Zelle Bänder von etwa 150 mm Breite benötigt. Die Bänder verlaufen jeweils über die gesamte Länge der HPD-Zellen, d. h. beispielsweise 750 bis 1000 mm oder beispielsweise 750 bis 1000 m.
  • Zur bestimmungsgemäßen Verwendung müssen also die dünnen Metallbänder, die eine Stärke von wenigstens 50 μm haben und geeignete elektrische Eigenschaften aufweisen, vor der Temperatur-Behandlung beidseitig klebfähig sein, um eine passgenaue Applikation zu ermöglichen. Dafür werden die Metallbänder als doppelseitiges Klebeband gefertigt.
  • Wesentlicher Vorteil des doppelseitigen Klebebandes ist dessen einfache Handhabung, eine homogene Schichtdicke sowie die dadurch einfache Fixierung der Zellverbinder mit dem Klebeband, was dem Zellaufbau eine gewisse Stabilität verleiht, ohne dass etwa Aushärtzeiten notwendig wären. Kommerziell erhältliche Klebebänder aus Nickel haben in den meisten Fällen Legierungsstoffe und nur eine einseitige Klebewirkung, was für den Zellzusammenbau keinen Fortschritt dem Nickel-Epoxid gegenüber bietet. Individuell angefertigte (gewalzte) Nickel-Bänder mit doppelseitiger Klebewirkung sind im Vergleich zum Nickel-Epoxid erheblich teurer und für die bestimmungsgemäße Anwendung zu dick. Das hier verwendete Metallband ist als doppelseitig klebendes Band konzipiert, welches in den geforderten Schichtdicken und in gewünschter Klebrigkeit ausgebildet ist. Diese Eigenschaften können durch verschiedene Transfer- und Dispersionsklebstoffe erreicht werden kann.
  • In der 4 ist die Herstellung des doppelseitigen Nickelklebebandes anhand der Teilfiguren a, b und c dargestellt. Hierzu wird im Schritt a) Nickel-Pulver in destilliertem Wasser mit Hilfe eines Dispergiermittels aufgeschlämmt und homogenisiert. Nach homogener Vermischung im Taumelmischer, wird ein Dispersionsklebstoff (Acrylat) zugegeben, nochmals gemischt und der so entstandene Schlicker auf ein Transferklebeband aufgerakelt.
  • Nach Trocknen des Nickel-Acrylat-Films 21 wird im Schritt b) nach Bedarf nochmals ein Dispersionsklebstoff 23 oder ein zweites Transferklebeband auf die Oberseite aufgerakelt bzw. aufgeklebt, um die Klebefähigkeit auf dieser Seite zu erhöhen. Ein höherer Nickel-Anteil führt im Normalfall zur Senkung der Klebefähigkeit, was die Notwendigkeit des Aufbringens einer zusätzlichen Klebschicht in einem weiteren Schritt nach sich zieht.
  • Nach dem Trocknen kann das Tape 20 in die benötigten Geometrien geschnitten werden und auf Delta-Zellen aufgeklebt werden. 4c) zeigt das fertige Klebeband, das nach dem Ausbrennen einen porösen Körper mit einer Porosität zwischen 40 und 80%, beispielsweise 50%, realisiert.
  • Mit dem beschriebenen Verfahren können in einfacher Weise doppelseitige Nickel-Klebebänder in verschiedenen Längen und Breiten hergestellt werden. Solche Klebebänder eignen sich in besonderer Weise zur Applikation insbesondere bei Δ-Zellen. Dabei kann hier beim Aufbau der Brennstoffzelle der notwendige Sintervorgang „in situ" erfolgen, wonach die geforderten elektrischen und mechanischen Eigenschaften erreicht sind.
  • Anhand 5 wird aufgezeigt, dass mit dem beschriebenen Verfahren hergestellte Nickel-Klebebänder 20 vorteilhaft zum Aufbau von SOFC-Brennstoffzellen eingesetzt werden können, die als HPD-Zellen nach dem Δ-Design konzipiert sind. Dabei kommt es darauf an, eine dauerhafte elektrische Verbindung zwischen dem als Hohlschnur ausgebildeten Zellverbinder 13 und der Brennstoffzellenanode 17 herzustellen, wozu das Metallklebeband 20 als Hilfsmittel dient.
  • Das Schliffbild zeigt in sachgerechter Vergrößerung, dass nach einem Sintern bei ca. 1000°C eine Materialverbindung zwischen wenigstens einem Draht der Hohlschnur 12 und dem porösen Nickelbereich 20 besteht und dass damit eine elektrische Kontaktierung erreicht ist. Gleichermaßen bleiben aber die elastischen Eigenschaften der Zellverbindung im geforderten Maße erhalten.
  • Eine Bestätigung der geforderten Eigenschaften erfolgt durch elektrische Messungen. Für die elektrische Widerstandsmessung wurden gestrickte Hohlschnüre aus Nickeldraht mit Hilfe des Nickel-Klebebandes zwischen zwei Nickel-Bauteile in Delta-Geometrie geklebt und auf 1000°C aufgeheizt. Die Widerstandsmessung erfolgte in einer Vierpunkt-Messung. Die Ergebnisse bestätigen das Erreichen des Zielwertes von 1 mΩ.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - EP 1786056 A1 [0006]
    • - US 6379831 [0007]
    • - WO 2005/117192 A1 [0007]
    • - DE 102004047761 A1 [0007]

Claims (27)

  1. Hilfsmittel zur elektrischen Kontaktierung von Hochtemperatur-Brennstoffzellen, bei denen die Anode einer ersten Brennstoffzelle mit dem Interkonnektor einer zweiten Brennstoffzelle über ein Kontaktierungselement verbunden wird, wobei ein Zellverbinder als Kontaktierungselement verwendet wird, gekennzeichnet durch ein doppelseitig klebendes Band (20) auf Metallbasis, das zur elektrischen Kontaktierung des Zellverbinders (12, 12', ...) mit der Anode (17) einerseits und dem Interkonnektor (15) der Brennstoffzelle (10, 10', 10'', ...) andererseits dient.
  2. Hilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallbasis-Klebeband (20) eine Dicke zwischen 50 und 250 μm hat.
  3. Hilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallbasis-Klebeband (20) eine Breite zwischen 2 und 200 mm, vorzugsweise 3 bis 150 mm, hat.
  4. Hilfsmittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallbasis-Klebeband (20) für die Flanke der Deltazelle (1–8) ausgebildet ist und eine Breite von ca. 5 mm hat.
  5. Hilfsmittel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallbasis-Klebeband (20) für die Grundfläche der Deltazelle (10, 10',10'', ...) ausgebildet ist und eine Breite von ca. 150 mm hat.
  6. Hilfsmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbasis des Klebebandes (20) Nickel (Ni), Kupfer (Cu), Titan (Ti), Aluminium (Al) oder eine Legierung auf der Basis dieser Metalle ist.
  7. Hilfsmittel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbasis eine Nickel(Ni)-Chrom(Cr)-Legierung ist.
  8. Hilfsmittel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbasis eine Nickel(Ni)-Titan(Ti)-Legierung ist.
  9. Hilfsmittel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbasis eine Nickel(Ni)-Aluminium(Al)-Legierung ist.
  10. Hilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zellverbinder eine metallische Hohlschnur (12, 12', ...) ist.
  11. Hilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zellverbinder ein metallisches Mattengeflecht (25) ist.
  12. Verfahren zur Herstellung des Hilfsmittels nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 11, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Metall-Pulver vorgegebener Körnung wird in destilliertem Wasser mit Hilfe eines Dispergiermittels zu einem Metallschlicker homogenisiert, – es wird ein Dispersionsklebstoff zugegeben und mit dem Metallschlicker vermischt, – die homogene Mischung wird als dünner Film (21) auf einem Transferklebeband (22) aufgebracht, – nach dem Trocknen des Films wird eine zusätzliche Klebeschicht (23) auf der Oberseite des Films aufgebracht, – so dass ein doppelseitig klebendes Band oder eine doppelseitig klebende Folie (20) auf Metallbasis entsteht.
  13. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als zusätzliche Klebeschicht Dispersionsklebstoff verwendet wird.
  14. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als zusätzliche Klebeschicht eine zweite Transferklebstofflage verwendet wird.
  15. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Lösemittel Wasser, organische Lösemittel, z. B. Alkohole oder deren wässrige Mischungen, verwendet werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Schichten durch Rakeln erfolgt.
  17. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Schichten durch Foliengießen erfolgt.
  18. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Schichten durch Siebdrucken erfolgt.
  19. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallpulver Nickel- oder Kupfer-Pulver oder Legierungspulver auf der Basis dieser Metalle verwendet werden.
  20. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet dass eine flexible, selbstklebende Metallfolie entsteht.
  21. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet dass ein zwischen 10 und 75 μm dickes Transferklebeband verwendet wird.
  22. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet dass der Feststoffgehalt der Dispersion zwischen 30 und 80 Gew.-% beträgt.
  23. Herstellungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet das ein Metallpulver mit einer mittleren Korngröße < 30 μm verwendet wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der elektrischen Leitfähigkeit durch Temperaturbehandlung erfolgt.
  25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sintern an Dual-Atmosphäre (erklären was Dual Atmosphäre ist!) bis 550°C an Luft zum Ausbrennen der organischen Bestandteile erfolgt.
  26. Herstellungsverfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass während einer Temperaturbehandlung das metallische Klebeband als poröse Schicht zwischen der Anode der ersten Zelle und dem Interkonnektor der zweiten Zelle ansintert.
  27. Herstellungsverfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Sintern eine poröse Metallschicht mit 40 bis 80% Porosität entsteht.
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