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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung
von Kabelbäumen,
insbesondere von Kabelbäumen
für Hausgeräte wie Waschmaschinen,
Wäschetrockner,
Spülmaschinen etc.
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Die
Herstellung von Kabelbäumen
für derartige
Hausgeräte
ist zeit- und kostenintensiv. Zum anderen sollen derartige Kabelbäume kostengünstig hergestellt
werden.
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Bekannt
ist es, solche Kabelbäume
auf einzelnen Montage- bzw. Legebrettern herzustellen bzw. zu konfektionieren.
Die Montagebretter sind im einfachsten Fall als Nagelbretter ausgebildet,
an denen einzelne Kabel verlegt und anschließend miteinander verbunden
werden (durch Kabelbinder, Schläuche,
durch das Umwickeln mit Gewebeband etc.).
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Komplexere
Montagebretter weisen die Möglichkeit
auf, einen fertig konfektionierten Kabelstrang elektrisch zu prüfen. Zu
diesem Zweck weisen derartige Montagebretter an vorbestimmten Orten Verbinder
auf, in die entsprechende Verbindungsstücke des fertig konfektionierten
Kabelstranges eingesteckt werden können. Diese Verbinder lassen
sich dann über
ein Kabel oder ähnliches
mit einer Prüfeinrichtung
verbinden.
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Bei
der Verwendung von einzelnen Montagebrettern sind die Arbeitsabläufe häufig sehr
komplex, insbesondere dann, wenn unterschiedliche Varianten zu fertigen
sind. Die Abläufe
bei der Kabelbaumherstellung lassen sich nur schwer optimieren.
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Zur
Herstellung von sehr komplexen Kabelbäumen (beispielsweise für die Automobilindustrie) sind
auch elektrisch angetriebene Großrondelle bekannt. Bei diesen
verfahren mehrere Montagebretter kontinuierlich entlang eines beispielsweise
ovalen Pfades. An vorbestimmten Orten werden jeweils vorbestimmte
Abschnitte des Kabelstranges konfektioniert. Der gesamte Ablauf
entspricht mehr oder weniger einer Fertigungsstraße (Bandfertigung).
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Der
Platzbedarf solcher Rondelllösungen
ist relativ hoch. Zudem ist der mechanische Aufbau derartiger Großrondelle
relativ hoch. Für
jedes Brett sind in der Regel eigene Prüfeinrichtungen vorhanden. Ferner
muss eine Stromschiene vorhanden sein, um eine ständige Kontaktierung
zu gewährleisten.
Die Prüfeinrichtungen
sind mit den einzelnen Montagebrettern häufig per Funk verbunden, was
ebenfalls zu höheren
Kosten führt.
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US 3,099,439 zeigt eine
Anordnung von drei horizontalen Brettern, an denen Kabelbäume verlegt werden
können.
Jedes einzelne Brett ist an einer horizontalen Schwenkachse gelagert,
wobei die Schwenkachsen wiederum an einem zentralen horizontalen
Rotor gelagert sind. Um ein gefertigtes Kabel prüfen zu können, muss das Kabel abgenommen werden
und an einer separaten Prüfeinrichtung
getestet werden.
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US 2,146,868 zeigt eine
horizontal gelagerte Trommel, an deren Mantelfläche eine Vielzahl von Kabelhalterungen
angeordnet ist, die Kabel während der
Fertigung eines Kabelbaums aufnehmen. Um ein gefertigtes Kabel prüfen zu können, muss
das Kabel abgenommen werden und an einer separaten Prüfeinrichtung
getestet werden.
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JP 2000-113750 A zeigt
eine Vorrichtung zum Fertigen von Kabelbäumen. Um ein gefertigtes Kabel
prüfen
zu können,
muss das Kabel abgenommen werden und an einer separaten Prüfeinrichtung getestet
werden.
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DE 39 15 854 A1 zeigt
eine Vorrichtung zum Binden von Kabelbäumen. Dafür sind auch hier an bestimmten
Positionen Fixierelemente für
die Kabel des Kabelbaums angebracht. Wie bei den zuvor beschriebenen
Vorrichtungen sind auch hier die Fixierelemente gemeinsam drehbar
an einem Träger
gehalten. Die Überprüfung eines
Kabelbaums erfordert auch hier das Abnehmen des Kabelbaums und das Überführen an
eine separate Prüfeinrichtung.
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FR 2 496 388 zeigt eine
Vorrichtung zum Konfektionieren von Kabeln. Das Grundprinzip entspricht
dem der zuvor genannten Vorrichtungen. Die hier gezeigte Vorrichtung
bietet allerdings eine einfache Möglichkeit, die Fixierstellen
für die
Kabel zu variieren. Auch hier muss die Überprüfung an einer separaten Prüfeinrichtung
durchgeführt
werden.
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DE 35 23 308 A1 zeigt
eine vollautomatische Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen unter Verwendung
von Schneid-/Klemmverbindern. Die Vorrichtung weist einen feststehenden
Verdrahtungstisch auf, dem mindestens ein Arbeitskopf zugeordnet
ist. Der Arbeitskopf kann relativ zum Verdrahtungstisch vertikal
und radial verfahren werden. Während
der Fertigung eines Kabelbaums kann jeder Verbindungspunkt, der
vom Arbeitskopf erstellt wurde, unmittelbar überprüft werden. Die Vorrichtung
ist allerdings sehr komplex und ermöglicht keine Gesamtprüfung eines
Kabelbaums nach seiner Fertigstellung.
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Vor
dem obigen Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte
Vorrichtung zum Herstellen von Kabelbäumen, insbesondere von Kabelbäumen für Haushaltsgeräte, anzugeben,
die kostengünstig
herstellbar ist und eine effektive Herstellung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen, insbesondere
von Kabelbäumen
für Haushaltsgeräte, mit einem
Ständer,
an dem ein Rotor drehbar gelagert ist, der wenigstens zwei Rotorarme
aufweist, an denen wenigstens zwei Montagebretter gelagert sind, wobei
an jedem Montagebrett wenigstens ein Kabelbaum herstellbar ist,
und wobei an dem Ständer
wenigstens ein elektrischer Ständerkontakt
festgelegt ist, der mit einer elektrischen Prüfeinrichtung verbindbar ist,
wobei jedem Montagebrett ein elektrischer Gegenkontakt zugeordnet
ist, der mit einem an dem Montagebrett angeordneten Kabelbaum verbindbar ist,
wobei der Gegenkontakt jedes Montagebrettes mit dem Ständerkontakt
in einer bestimmten Drehposition des Rotors in elektrischen Kontakt
kommt, um den Kabelbaum mit der Prüfeinrichtung zu verbinden.
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Eine
derartige Vorrichtung zur Herstellung bzw. Konfektionierung von
Kabelbäumen
bzw. Kabelsträngen
ist zum einen kostengünstig
herstellbar. Da die Montagebretter an einem einzelnen Rotor gelagert
sind, ist dessen Vorschub einfach zu realisieren. Ferner ist es
möglich,
einen Kabelstrang sequentiell herzustellen, indem bestimmte Abschnitte
des Kabelstranges an bestimmten Positionen hergestellt werden.
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Die
Erfindung ermöglicht
eine elektrische Verbindung des Montagebrettes mit der Prüfeinrichtung,
sobald der Rotor (bzw. das betreffende Montagebrett) in eine bestimmte
Drehposition gelangt (die dann als sogenannte Prüfposition eingerichtet ist). Beispielsweise
kann eine letzte Montageposition (bzw. Drehposition des Montagebrettes)
als Prüfposition
eingerichtet werden.
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Die
Ausbildung eines solchen Ständerkontaktes
bzw. Gegenkontaktes kann auf verschiedenste Weise erfolgen, ist
jedoch aufgrund der rein rotatorischen Relativbewegung zwischen
Rotor und Ständer
konstruktiv relativ einfach realisierbar.
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Die
Arbeitsabläufe
zum Konfektionieren und Prüfen
eines Kabelstranges können
hierdurch weiter vereinfacht werden.
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Insgesamt
können
so die Abläufe
beim Konfektionieren der Kabelstränge sehr effizient gestaltet werden.
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Generell
ist die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung
mit zwei Rotorarmen und zwei Montagebrettern realisierbar. Bevorzugt
weist die Herstellungsvorrichtung jedoch drei oder mehr Montagebretter
auf, die in Umfangsrichtung um die Drehachse des Rotors herum benachbart
zueinander angeordnet sind. Von besonderem Vorteil ist es, wenn
die Anzahl der Montagebretter im Bereich von fünf bis sieben Montagebrettern
liegt.
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Die
Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.
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Generell
ist es möglich,
an jedem Rotorarm ein Montagebrett zu lagern.
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Besonders
bevorzugt ist es doch, wenn jedes Montagebrett jeweils an zwei Rotorarmen
gelagert ist.
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Dies
erhöht
zum einen die Stabilität
der Lagerung. Die Anzahl der Rotorarme und der Montagebretter kann
dabei doppelt so groß sein
wie die Anzahl der Montagebretter.
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Im
Idealfall ist die Anzahl der Rotorarme jedoch gleich der Anzahl
der Montagebretter. In diesem Fall können beispielsweise an einem
Rotorarm jeweils die einander gegenüber liegenden Seiten von zwei
benachbarten Montagebrettern gelagert sein.
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Von
besonderem Vorteil ist es, wenn die Montagebretter an den Rotorarmen
jeweils höhenverstellbar
gelagert sind.
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Hierdurch
kann die Ergonomie der Kabelbaumkonfektionierung deutlich gesteigert
werden. Die Höhenverstellbarkeit
kann dabei über
Motoren erfolgen. Im einfachsten und bevorzugten Fall erfolgt dies
jedoch über
eine einfache Kipp- bzw. Gelenkmechanik.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist der Rotor eine Rotorsäule
auf, die sich an dem Ständer
nach oben erstreckt und an der die Rotorarme festgelegt sind.
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Durch
die Ausbildung einer solchen Rotorsäule können die Rotorarme jeweils
als vertikal ausgerichtetes Fachwerk ausgebildet sein. Im einfachsten
Fall kann beispielsweise eine Lagerung der Montagebretter auch über einen
unteren und einen oberen Armabschnitt erfolgen.
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Ferner
ist es möglich,
den Rotor von Hand weiterzudrehen. Dies kann beispielsweise nach
Bedarf erfolgen, wenn also die Tätigkeiten
an allen Montagebrettern geschlossen sind.
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Von
besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn die Herstellvorrichtung einen
Motor aufweist, der dazu ausgelegt ist, den Rotor gegenüber dem
Ständer
zu verdrehen.
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Der
Motor kann beispielsweise als elektrischer Motor ausgebildet sein,
insbesondere als Drehstrommotor, als Schrittmotor oder als Servomotor.
Die Leistung kann beispielsweise im Bereich 0,2 bis 5 kW liegen,
bevorzugt im Bereich von 1 bis 3 kW.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn die Herstellungsvorrichtung eine Steuereinrichtung
aufweist, die dazu ausgelegt ist, den Rotor schrittweise um einen Drehwinkel
entsprechend der Anzahl der Montagebretter zu verdrehen.
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Hierdurch
kann das Weiterdrehen des Rotors ohne manuellen Arbeitseinsatz erfolgen.
Ferner ist vorteilhaft, dass die Montagebretter zwischen den Verdrehvorgängen des
Rotors stationär
verbleiben können,
so dass sich die Konfektionierung von Kabelbäumen an den Montagebrettern
generell einfacher gestaltet.
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Hierbei
ist es von besonderem Vorteil, wenn die Steuereinrichtung Zeitsteuermittel
aufweist, um den Rotor nach Ablauf einer voreinstellbaren Zeitdauer
um den Drehwinkel zu verdrehen.
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Die
voreinstellbare Zeitdauer (Haltezeit) kann beispielsweise im Bereich
von 5 bis 200 Sekunden liegen, vorzugsweise im Bereich von 10 bis
80 Sekunden. Die Verdrehzeit des Rotors kann beispielsweise im Bereich
von 1 bis 10 Sekunden liegen, vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis
5 Sekunden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist die Steuereinrichtung wenigstens einen Endschalter oder Sensor
(z. B. Lichtschranke) auf, der von den Rotorarmen betätigbar ist,
um den Rotor nach Erreichen des Drehwinkels anzuhalten.
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Auf
diese Weise kann die Ansteuerung des Motors vergleichsweise einfach
erfolgen, beispielsweise über
ein Zeitrelais, das der Steuereinrichtung zugeordnet ist. Das Zeitrelais
kann beispielsweise durch Betätigen
des Endschalters oder Sensors zurückgesetzt werden, so dass ein
automatischer schrittweiser Betrieb eingerichtet werden kann.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform weist
der Ständer
eine Ständersäule auf,
wobei der Rotor eine als Hohlsäule
ausgebildete Rotorsäule aufweist,
die die Ständersäule umgibt.
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Bei
dieser Ausführungsform
kann zum einen die Drehlagerung des Rotors konstruktiv günstig realisiert
werden. Zum anderen ermöglicht
die konzentrische Anordnung von Ständersäule und Rotorsäule eine
konstruktiv einfache Realisierung von Ständerkontakt und Gegenkontakt.
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So
ist es von besonderem Vorteil, wenn der elektrische Ständerkontakt
an der Ständersäule festgelegt
ist.
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Ferner
ist es besonders vorteilhaft, wenn der Gegenkontakt als elektrischer
Schleifkontakt ausgebildet ist.
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Die
Schleifkontakte können
dabei an einem Zylinderelement vorgesehen sein, das an dem Rotor festgelegt
wird. Hierdurch kann die Herstellungsvorrichtung einfach hergestellt
werden. Es versteht sich, dass für
jedes Montagebrett ein eigener Schleifkontakt vorgesehen ist.
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Ferner
versteht sich, dass in der Regel eine Vielzahl von Ständerkontakten
und eine entsprechende Vielzahl von Gegenkontakten pro Montagebrett
vorgesehen sind, beispielsweise im Bereich von 10 bis 200 Kontakten,
insbesondere im Bereich von 20 bis 80 Kontakten.
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Auf
diese Weise kann eine entsprechende Anzahl von Prüfsignalen
von dem Montagebrett zu der Prüfeinrichtung
geführt
werden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
ist wenigstens eine Beleuchtungseinrichtung im Bereich eines oberen
Endes der Ständersäule festgelegt.
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Durch
diese Maßnahme
ist es möglich,
die Montagebretter gezielt und effizient zu beleuchten. Generell
könnten
derartige Beleuchtungseinrichtungen zwar auch an den jeweiligen
Montagebrettern vorgesehen sein. In diesem Fall würde für die elektrische
Kontaktierung und Leistungszufuhr zu den rotatorisch mitgenommenen
Beleuchtungseinrichtungen eine entsprechende elektrische Gleitkontaktpaarung zwischen
Rotor und Ständer
vorgesehen werden.
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Insgesamt
ist es ferner vorteilhaft, wenn jeder Rotorarm einen unteren, radial
langen Armabschnitt und einen oberen, radial kurzen Armabschnitt
aufweist. Auf diese Weise ist es möglich, die Montagebretter jeweils
mit einer gewissen Neigung zur Horizontalen anzuordnen. Der Neigungswinkel
kann beispielsweise im Bereich von 5°–45° liegen.
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Ferner
ist es bevorzugt, wenn an den oberen und den unteren Armabschnitten
jeweils gelenkig gelagerte Koppelglieder angelenkt sind, deren freie
Enden mit dem jeweiligen Montagebrett verbunden sind. Hierdurch
ist auf konstruktiv einfache Weise eine Höhenverstellung realisierbar.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Herstellung von Kabelbäumen;
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2 eine
schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Herstellung von Kabelbäumen;
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3 eine
schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Herstellung von Kabelbäumen
in einem unteren Bereich hiervon; und
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4 eine
schematische Darstellung eines oberen Abschnittes einer weiteren
Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Herstellung von Kabelbäumen.
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In 1 ist
eine erste Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Herstellung von Kabelbäumen
generell mit 10 bezeichnet.
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Die
Herstellungsvorrichtung 10 weist einen Ständer 12 auf,
der auf einem Boden bzw. Fundament aufgesetzt ist (oder mit dem
Fundament verankert ist, wie es in 1 durch
schematische Strichpunktlinien gezeigt ist).
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Ferner
weist die Herstellungsvorrichtung 10 einen Rotor 14 auf,
der eine sich generell vertikal erstreckende hohle Rotorsäule 15 beinhaltet.
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Der
Rotor 14 ist über
nicht näher
bezeichnete Lager (z. B. Wälzlager)
drehbar an dem Ständer gelagert.
Die in 1 schematisch dargestellte Drehachse verläuft generell
in vertikaler Richtung.
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An
dem Außenumfang
der Rotorsäule 15 ist eine
Mehrzahl von Rotorarmen 16a, 16b festgelegt. An
den Rotorarmen 16a, 16b sind Montagebretter 18a, 18b gelagert.
Die Montagebretter 18a, 18b sind jeweils gegenüber der
Vertikalen etwas geneigt und weisen an ihrer radial nach außen weisenden
Seite eine Montagefläche
auf, an der Kabelbäume 19 in
an sich bekannter Weise konfektioniert werden können.
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Die
Anzahl der Rotorarme 16 und/oder die Anzahl der Montagebretter 18 kann
beispielsweise im Bereich von zwei bis acht liegen. Bevorzugt ist
die Anzahl drei oder größer, insbesondere
beispielsweise maximal sechs.
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Der
Ständer 12 weist
eine Ständerbasis 20 auf,
die beispielsweise mehrere sich in radialer Richtung erstreckende
Füße beinhalten
kann, um einen sicheren Stand der Herstellungsvorrichtung 10 zu
gewährleisten.
Ferner weist der Ständer 12 eine
sich von der Ständerbasis 20 vertikal
nach oben erstreckende Ständersäule 22 auf.
Die Rotorsäule 15 ist konzentrisch
hierzu angeordnet und umgibt die Ständersäule 22.
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In
der dargestellten Ausführungsform
erstreckt sich die Ständersäule 22 in
vertikaler Richtung nach oben aus der Rotorsäule 15 heraus und weist
an ihrem oberen Ende einen oder mehrere Beleuchtungsarme 24 auf.
An den freien Enden der Beleuchtungsarme 24 sind Beleuchtungseinrichtungen 26 festgelegt,
die dazu ausgelegt sind, die radial nach außen weisende Montagefläche der
Montagebretter 18a, 18b zu beleuchten, wie es
in 1 schematisch angedeutet ist.
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Der
Ständer 12 ist
in 1 rein schematisch dargestellt. Es versteht sich,
dass Anschlusskabel für die
Beleuchtungseinrichtungen 26 durch die Ständersäule 22 hindurchgeführt werden
können.
Die Ständersäule 22 kann
auch als Hohlsäule
ausgebildet sein.
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Generell
werden der Ständer 12 und
der Rotor 14 aus einfachen Metall-Profilen, beispielsweise aus
Aluminium, hergestellt.
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An
der Ständerbasis 20 ist
ein elektrischer Motor 30 (beispielsweise ein Drehstrommotor)
festgelegt. Zu diesem Zweck kann an der Ständerbasis 20 ein Motorarm 32 festgelegt
sein. Der Motor 30 dient zum Drehantrieb des Rotors 14.
Zu diesem Zweck kann der Motor 30 über ein Getriebe 34 mit
einem Antriebszahnrad 36 verbunden sein, dessen Achse generell
vertikal ausgerichtet ist. An dem Rotor 14 (vorzugsweise
an dem Außenumfang
der Rotorsäule 15)
ist ein Rotorzahnrad 38 festgelegt, das mit dem Antriebszahnrad 36 in
Eingriff steht. Durch geeignete Auswahl eines Getriebes 34 und
der Übersetzung,
die durch das Antriebszahnrad 36 und das Rotorzahnrad 38 eingerichtet
wird, kann der Rotor 14 mit einer geeigneten Winkelgeschwindigkeit
bewegt werden, die beispielsweise im Bereich von 5° bis 30°/Sekunde
liegen kann.
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Dem
Motor 30 ist ferner eine Steuereinrichtung 40 zugeordnet.
Die Steuereinrichtung 40 steuert den elektrischen Motor 30 zu
geeigneten Zeitpunkten an, um den Rotor 14 in eine Drehbewegung
zu versetzen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Steuereinrichtung 40 dazu
ausgelegt ist, einen Schrittbetrieb einzurichten. Hierbei wird der
Rotor 14 jeweils um einen Winkel von 360°/n bewegt
und anschließend
wieder angehalten. Die Variable n entspricht dabei der Anzahl der
Montagebretter 18. Die Haltezeit kann beispielsweise im
Bereich von 5 bis 200 Sekunden liegen. Während der Haltezeit kann an
sämtlichen
Montagebrettern jeweils ein Teilkonfektionierungs vorgang zur Herstellung
eines Kabelstranges erfolgen (bzw. an einem Montagebrett auch eine
Prüfung,
sofern dies gewünscht
ist).
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Die
Steuereinrichtung 40 weist zur Einrichtung dieses Schrittbetriebs
vorzugsweise eine Zeitsteuereinrichtung wie ein Zeitrelais oder
einen elektronischen Zähler
auf. Während
der aktiven Phase der Zeitsteuereinrichtung wird der elektrische
Motor 30 bestromt, so dass der Rotor 14 bewegt
wird. Sobald eine vorbestimmte Drehposition erreicht ist (360°/n), wird
der Motor 30 wieder angehalten. Um dies zu vereinfachen,
kann an der Ständerbasis 22 ein
Sensorarm 42 vorgesehen sein, an dem ein Positionssensor 44 festgelegt
ist. Der Positionssensor 44 kann beispielsweise als Endschalter
ausgebildet sein, der erfasst, wenn ein Rotorarm (und/oder ein Montagebrett)
eine bestimmte Drehposition erreicht hat. Über das hierdurch erzeugte
Sensorsignal des Positionssensors 44 kann der Motor 30 angehalten werden.
Vorzugsweise wird hierbei auch die Zeitsteuereinrichtung zurückgesetzt.
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In 1 ist
ferner gezeigt, dass die Ständerbasis 20 über ein
nicht näher
bezeichnetes Kabel mit einem Netzstecker 46 verbunden sein
kann. Der Netzstecker 46 kann über eine geeignete Verkabelung
beispielsweise innerhalb des Ständers 12 mit den
Beleuchtungseinrichtungen 26 verbunden sein. Ferner kann über den
Netzstecker 46 die elektrische Versorgung des elektrischen
Motors 30 und der Steuereinrichtung 40 erfolgen.
Der hierzu verwendete Netzanschluss kann beispielsweise einen Drehstromanschluss
beinhalten.
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An
der Ständersäule 22 ist
eine in vertikaler Richtung ausgerichtete Ständerkontaktleiste 50 mit einer
Mehrzahl von Ständerkontakten 52 festgelegt. Ferner
ist an der Rotorsäule 15 in
Zuordnung zu jedem Montagebrett 18a, 18b ein Gegenkontaktabschnitt 53 ausgebildet.
Der Gegenkontaktabschnitt 53 weist eine Mehrzahl von Gegenkontakten 54a bzw. 54b auf,
die vertikal ausgerichtet sind und beispielsweise als elektrische
Gleit- bzw. Schleifkontakte ausgebildet sein können.
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In 1 ist
gezeigt, dass die Gegenkontakte 54a des Gegenkontaktabschnittes 53a mit
den Ständerkontakten 52 der
Ständerkontaktleiste 50 in
elektrischer Verbindung stehen. Hingegen sind die Gegenkontakte 54b des
Gegenkontaktabschnitts 53b, der dem Montagebrett 18b zugeordnet
ist, nicht in Kontakt mit der Ständerkontaktleiste 50.
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Die
Gegenkontaktabschnitte 53a, 53b sind über jeweilige
Verbindungskabel 56a, 56b (beispielsweise Flachbandkabel)
mit den zugeordneten Montageplatten 18a, 18b verbunden.
Die Verbindungskabel 56a, 56b stehen dabei beispielsweise
mit vorbereiteten Verbindern (nicht dargestellt) an der Montageoberfläche der
Montagebretter 18a, 18b in Verbindung.
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Die
Ständerkontaktleiste 50 ist
ferner über ein
Prüfkabel 58 (das
beispielsweise ebenfalls innerhalb des Ständers 12 geführt sein
kann) mit einer Prüfeinrichtung 60 verbindbar
(die beispielsweise einen PC oder ähnliches beinhalten kann).
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Die
Prüfeinrichtung 60 kann
folglich Prüfsignale über das
Prüfkabel 58,
die Ständerkontaktleiste 50,
den Gegenkontaktabschnitt 53 und das Verbindungskabel 56 zu
dem Montagebrett 18 leiten, dessen Kabelsatz 19 zu
prüfen
ist. Ferner können über die
gleichen Leitungen entsprechende Signale zu der Prüfeinrichtung 60 zurückgegeben
werden.
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Die
Rotorarme 16a, 16b weisen jeweils einen oberen
Armabschnitt 62, der in radialer Richtung kurz ausgebildet
ist, sowie einen unteren Armabschnitt 64 auf, der in radialer
Richtung lang ausgebildet ist. Durch die unterschiedlichen Längen der
Armabschnitte 62, 64 können die Montageplatten 18 jeweils
mit einer gewissen Neigung in Bezug auf die Vertikalrichtung angeordnet
werden.
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Dabei
ist in 1 gezeigt, dass die Montageplatten 18 über jeweilige,
gelenkig gelagerte Koppelglieder 66 mit den Armabschnitten 62, 64 verbunden sind.
Auf diese Weise können
die Montageplatten 18 zumindest zwischen einer unteren
und einer oberen Position versetzt werden, um auf diese Weise die
Ergonomie der Herstellungsvorrichtung 10 zu verbessern.
Die entsprechende Verstellrichtung der Montageplatten 18 ist
in 1 bei 68 gezeigt.
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In
den 2 bis 4 sind weitere alternative Ausführungsformen
von erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtungen 10 gezeigt.
Diese entsprechen hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise generell
der in Bezug auf 1 beschriebenen Herstellungsvorrichtung 10.
Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
Im Folgenden werden lediglich die Unterschiede erläutert.
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In 2 ist
zunächst
der Drehwinkel α gezeigt,
der sich aus der obigen Formel 360°/n ergibt (wobei n die Anzahl
der Montagebretter 18 ist).
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Ferner
ist in 2 eine bevorzugte Ausbildung von Rotorarmen 16 gezeigt.
Die Rotorarme 16 sind bei dieser Ausführungsform generell in Umfangsrichtung
zwischen zwei Montagebrettern 18a, 18b angeordnet
und lagern sich gegenüberliegende Seiten
dieser Montagebretter 18a, 18b.
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Die
Rotorarme 16 sind als Fachwerkkonstruktion ausgebildet
und beinhalten eine Längsstrebe 70,
die die Enden des oberen Armabschnittes 62 und des unteren
Armabschnittes 64 verbindet. Zwischen einem Fußpunkt des
unteren Armabschnittes 64 und dem freien Ende des oberen
Armabschnittes 62 erstreckt sich ferner eine Versteifungsstrebe 72.
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An
einem unteren Ende der Längsstrebe 70 ist
eine Querstrebe 74 vorgesehen, an deren freien Enden jeweilige
untere Verbindungsstreben 76 festgelegt sind. Die Koppelglieder 66 sind
an den unteren Verbindungsstreben 76 angelenkt. Ferner
sind entsprechende Koppelglieder 66 an oberen Verbindungsstreben 78 angelenkt,
die an einem oberen Abschnitt der Längsstrebe 70 festgelegt
sind.
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In 3 ist
eine weitere alternative Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Herstellungseinrichtung 10 gezeigt,
wobei nur ein unterer Abschnitt hiervon dargestellt ist. Es ist
gezeigt, dass die Ständerbasis 20 eine
Mehrzahl von schräg
verlaufenden Stützstreben 79 aufweisen
kann, die die Ständersäule 22 mit
radialen Füßen der
Ständerbasis 20 verbindet,
um die Kippstabilität
der Herstellungsvorrichtung 10 zu verbessern. Ferner ist
gezeigt, dass der Rotor 14 einen nicht näher bezeichneten
unteren Flanschabschnitt aufweist, der beispielsweise als kreisförmige Platte
ausgebildet sein kann. In entsprechender Weise kann der Ständer 12 eine
solche kreisförmige
Platte aufweisen, zwischen denen geeignete Lager wie Wälzlager
angeordnet sind, um eine leicht gängige und dennoch stabile Drehlagerung
des Rotors 14 zu erzielen.
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In 4 ist
eine weitere Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung 10 gezeigt.
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Hier
ist dargestellt, dass an dem Rotor ein Zylinderelement 80 vorgesehen
ist, das beispielsweise eine Mehrzahl von Gegenkontakten 54a, 54b in Form
von Schleifkontakten aufweisen kann. Diese sind über jeweilige Leitungen zu
den Verbindungsleitern 56a, 56b zusammengefasst.
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Ferner
ist in 4 zu sehen, dass die Prüfeinrichtung 60 mit
einem Drucker 82 verbunden sein kann.
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Obgleich
vorliegend Varianten gezeigt worden sind, bei denen die Ständerkontakte 52 radial
innen und Gegenkontakte 54 radial außen angeordnet sind, kann diese
Ausführungsform
auch umgekehrt werden, indem beispielsweise eine Ständerkontaktleiste 50 radial
außen
in Bezug auf den Rotor 14 montiert wird.
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Ferner
können
die Beleuchtungseinrichtungen 26 auch unmittelbar an den
Montagebrettern 18 festgelegt sein. In diesem Fall können entsprechend Gleitkontaktpaarungen
zur elektrischen Versorgung der Beleuchtungseinrichtung zwischen
dem Rotor und dem Stator vorgesehen werden.