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Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag für eine Scheibenbremse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Zur Überwachung der Reibbelagdicke, insbesondere zur Feststellung einer zulässigen Verschleißgrenze des Reibbelages, sind Kontaktleiter bekannt, beispielsweise in Form von Kabeln, die bei Erreichen der Verschleißgrenze, also wenn der Reibbelag entsprechend weit abgerieben ist, von der mit dem Reibbelag bei einer Bremsung in Kontakt stehenden Bremsscheibe angeschliffen werden, wodurch ein elektrischer Impuls an einen Signalgeber gegeben wird. Dieser zeigt an, dass die zulässige Verschleißgrenze des Bremsbelages erreicht ist und ein Auswechseln erforderlich wird.
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Diese Kontaktleiter sind üblicherweise an einem aus einem Polyimid bestehenden Verschleißklip an der Belagträgerplatte gehalten, wobei die Belagträgerplatte eine im weitesten Sinne schlitzförmige Ausnehmung aufweist, die in Richtung der Belaghaltefeder, die mit der Belagträgerplatte verbunden ist, offen ist.
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Zur Montage des Kontaktleiters muss daher von oben her, also aus Richtung der Belaghaltefeder ein freier Zugang vorhanden sein, wozu bislang die Belaghaltefeder abgenommen bzw. nachträglich montiert wird.
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Bei neueren Konstruktionen des Bremsbelages ist die Belaghaltefeder unlösbar mit der Belagträgerplatte verbunden, so dass die Montage des Kontaktleiters in der beschriebenen Art und Weise nicht möglich ist. Dies auch, weil der Abstand zwischen der montierten Belaghaltefeder und der Belagträgerplatte sehr gering ist, so dass kein Platz für eine Einführung des Kontaktleiters vorhanden ist.
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Da der genannte Verschleißklip betriebsbedingt einer erheblichen thermischen Belastung ausgesetzt ist, kann er nur aus einem entsprechend widerstandsfähigen, hochwertigen Kunststoff gefertigt sein, beispielsweise einem Polyimid. Allerdings ist ein solcher Kunststoff relativ teuer, was sich naturgemäß auf die Herstellungskosten des gesamten Bremsbelages nachteilig auswirkt.
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Bei Bremsbelägen handelt es sich vorwiegend um Serienteile, die in großen Stückzahlen hergestellt werden. Daher besteht die ständige Forderung nach einer Kostenreduzierung, die jedoch bei den bekannten Bremsbelägen nicht in dem gewünschten Maße realisierbar ist.
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Ein gattungsgemäßer Bremsbelag ist in der
DE 89 09 084 U1 offenbart. Dabei ist die Halterung, in der der Kontaktleiter gehalten ist, in den Reibbelag eingebettet, wobei, um die Halterung nach einem Aufbringen des Reibbelages in eine Ausnehmung einstecken zu können, die Querbohrung freigehalten werden muss. Dadurch wird verhindert, dass das aufzubringende, zunächst poröse Reibmaterial in die Querbohrung eindringen kann.
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Aus der
DE 27 43 868 A1 ist ein Bremsbelag bekannt, bei dem die Verschleißanzeige außerhalb des Reibbelages positioniert ist, so dass die zur Verfügung stehende Fläche der Belagträgerplatte zum Aufbringen des Reibbelages nicht in optimaler Weise genutzt werden kann.
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In der
DE 696 12 179 T2 ist ein Bremsbelag thematisiert, bei dem die Halterung nicht in eine Querbohrung eingesetzt wird, sondern von der Randseite der Belagträgerplatte her in einen Schlitz.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bremsbelag der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass der integrierte Kontaktleiter leichter zu montieren ist und seine Herstellungskosten insgesamt gesenkt werden.
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Diese Aufgabe wird durch einen Bremsbelag mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Ein in diesem Sinne ausgebildeter Bremsbelag erlaubt nun die Montage des Kontaktleiters ohne dass die Belaghaltefeder demontiert werden muss bzw. auch dann, wenn die Belaghaltefeder bereits montiert ist, insbesondere dann, wenn die Belaghaltefeder fest mit der Belagträgerplatte verbunden ist.
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Dabei wird die Halterung, die bevorzugt aus Metall, beispielsweise Messing, gebildet ist, in die Querbohrung der Belagträgerplatte eingesteckt und mit dieser beispielsweise verpresst oder mittels Sicherungsmitteln, beispielsweise mittels eines Sprengrings gesichert, wobei dann die Halterung an ihrer gegenüberliegenden Seite einen umlaufenden Kragen aufweist, der sich an einer Seite der Belagträgerplatte abstützt, während der Sprengring an der anderen Seite der Belagträgerplatte anliegt.
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Denkbar ist aber auch, die Halterung aus einem geeigneten Kunststoff herzustellen, beispielsweise aus einem Duroplast. In jedem Fall wird der Kontaktleiter von der Seite her in die Belagträgerplatte eingeführt.
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Gemäß der Erfindung ist die Halterung auf ihrer vom Reibbelag überdeckten Seite durch einen Stopfen verschlossen. Dadurch ist praktisch die maximal mögliche Fläche der Belagträgerplatte für die Befestigung des Reibbelages nutzbar, wobei zuverlässig verhindert wird, dass Reibbelagmaterial in die Querbohrung eindringt.
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Des Weiteren kann im Überdeckungsbereich der Querbohrung der Belagträgerplatte zum Reibbelag hin eine vorzugsweise aus Blech bestehende Kappe positioniert sein, die bevorzugt sphärisch geformt ist und beim Aufbringen der Reibbelagmasse mit dieser verbackt.
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In die Bohrung kann dann bei Bedarf ein Verschleißsensor eingesetzt werden oder das bereits erwähnte Kabel und zwar von der dem Reibbelag abgewandten Rückseite her.
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Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
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Es zeigen:
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1 einen Teilausschnitt eines Bremsbelages nach dem Stand der Technik in einer perspektivischen Ansicht
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1a bis 2 Einzelheiten des Bremsbelages nach 1 in verschiedenen Ausführungsvarianten in perspektivischer bzw. geschnittener Darstellung
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3 bis 6 Ausführungsbeispiele der Erfindung, jeweils als geschnittener Teilausschnitt eines Bremsbelages dargestellt.
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In den 1 und 6 ist jeweils ein Teilausschnitt eines Bremsbelages, insbesondere für ein Nutzfahrzeug dargestellt, bestehend aus einer Belagträgerplatte 1, einem daran befestigten Reibbelag 2 und einer Belaghaltefeder 3, die mittels einer Haube 4 am Außenrand der Belagträgerplatte 1 unlösbar befestigt ist. Die 1 gibt einen Bremsbelag nach dem Stand der Technik wieder, während in der 6 ein erfindungsgemäßer abgebildet ist.
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Die Belagträgerplatte 1 weist eine Querbohrung 5 auf, in die, entsprechend den in den 1a bis 6 dargestellten Beispielen eine Halterung 6 eingesteckt ist, die auf der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite über die Belagträgerplatte 1 hinausragt.
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Diese Halterung 6 dient der Aufnahme eines nicht dargestellten Kontaktleiters, beispielsweise in Form eines Kabels, das in Form einer Kehre um einen angeformten Steg 7 der Halterung 6 gelegt ist und in gebildeten Kanälen 8 parallel und abständig zueinander geführt ist.
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Bei dem in den 1a und 1b gezeigten Beispiel nach dem Stand der Technik besteht die Halterung 6 aus einem Stopfen, mit den genannten seitlichen Kanälen 8, in denen das besagte Kabel zur Verschleißsensierung geführt wird.
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Zur Montage wird zunächst das Kabel als Kehre durch die Querbohrung 5 gesteckt, um den Steg 7 der Halterung 6 geführt und dieser anschließend von der Seite des Reibbelages 2 her in die Querbohrung 5 eingepresst, wobei ein angeformtes Bündchen 7' über die Belagträgerplatte 1 in Richtung des Reibbelages 2 vorsteht, dessen Länge die Verschleißgrenze des Reibbelages 2 bestimmt. Hierbei ist auch das Kabel bis in den Stirnflächenbereich des Bündchens 7' geführt.
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Im Überdeckungsbereich mit der Querbohrung 5 bzw. der Halterung 6 ist der Reibbelag 2 entgegen der Erfindung ausgenommen, ebenso wie bei dem in den 1c und 1d gezeigten Beispiel.
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Diese Halterung, die gleichfalls eine Verschleißsensierung außerhalb des Reibbelages 2 ermöglicht, weist an einem Ende einen umlaufenden Kragen 9 auf, während der andere Endbereich mit einer umlaufenden Nut 11 versehen ist.
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Bei Einsatz dieser Halterung 6 wird das zuvor montierte Kabel von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 mitsamt der Halterung 6 durch die Querbohrung 5 gesteckt, die anschließend durch einen Sprengring 10, der in die Nut 11 einrastet, gesichert wird, wobei dann der Sprengring 10 an der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite anliegt, während die Halterung 6 sich mit ihrem Kragen 9 an der gegenüberliegenden Seite der Belagträgerplatte 1 abstützt.
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Diese Halterung 6 ebenso wie die in den 1a und 1b gezeigte, kann als Kunststoffteil, beispielsweise aus einem Duroplast, hergestellt sein.
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In der 3 ist ein Ausführungsbeispiel der Halterung 6 nach der Erfindung gezeigt, wobei diese aus einer in die Querbohrung 5 von der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite der Belagträgerplatte 1 eingesteckt ist. Dabei ist die dem Reibbelag 2 zugewandte Stirnfläche der Hülse 13, die den Innenraum begrenzt, verschlossen, so dass der Reibbelag auch die Hülse 13 überdeckt.
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Ein Einsatzteil 12, zum Halten des Kabels, ist von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 in die Hülse 13 einsetzbar und zwar nach einer Vormontage des Kabels.
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Während die Hülse 13 bei dem in der 3 gezeigten Beispiel beim Auftrag des Reibbelages 2 mit diesem verbacken wird, wird die Hülse 13 der Halterung 6 nach dem Stand der Technik entsprechend 2 nachträglich von der Rückseite der Belagträgerplatte 1 her eingeschoben, also nachdem der Reibbelag 2 aufgebracht ist.
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Um eine Aufnahme für den aus der Belagträgerplatte 1 herausragenden Teil der Hülse 9 zu erhalten, muss zuvor bei dem Auftragen des Reibbelages 2 eine entsprechende Vorkehrung getroffen werden, durch die ein Freiraum im Reibbelag 2 geschaffen wird.
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Dabei erfolgt eine Vormontage des Kabels mit der Halterung 6 vor einem Einsetzen in die Belagträgerplatte 1, wobei das Einsatzteil 12 in eingesteckter Stellung der Halterung 6 am Reibbelag 2 anliegt, ebenso wie die Kehre des um den Steg 7 geführten Kabels.
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Eine nachträgliche Montage der Halterung 6, nachdem der Reibbelag 2 auf die Belagträgerplatte 1 aufgebracht ist, ist auch bei den in den 4 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispielen möglich.
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In den 4 und 5 ist vergleichbar der Hülse 13 in der 3 in die Querbohrung 5 der Belagträgerplatte 1 ein mit einem halbrunden Kopf versehener Stopfen 14 eingebracht und zwar vor dem Anbringen des Reibbelages 2. Dabei ragt der Stopfen 14 mit seinem Kopf in den Reibbelag 2 hinein.
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Das Einsatzteil 12 kann, wie in der 4 gezeigt, nach einer Vormontage des Kabels in den Stopfen 14 eingeschraubt werden.
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In der 5 hingegen ist das Einsatzteil 12 mit dem Stopfen 14 im Sinne eines Bajonettverschlusses verbunden.
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Statt dieser Befestigungsarten kann das Einsatzteil 12 auch durch einen Sprengring im Stopfen 14 gehalten sein, der dann in einer umlaufenden Innennut des Stopfens 14 einliegt und sich an der dem Kopf des Stopfens abgewandten Stirnseite des Einsatzteiles 12 abstützt.
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Eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung ist in der 6 erkennbar, wobei hier die Querbohrung 5 bzw. die Halterung 6 von einer auf der dem Reibbelag 2 zugewandten Seite angeordneten Kappe 15 überdeckt wird, so dass auch hier der Reibbelag 2, unabhängig von der Positionierung der Halterung 6, auf einer größtmöglichen Fläche der Belagträgerplatte 1 angebracht werden kann.
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Die Halterung 6 wird mit dem den Kontaktleiter bildenden Kabel vormontiert und danach durch die Querbohrung 5 geschoben, wobei außenseitig Rastschenkel 16 angeformt sind, die nach Erreichen einer eingeschobenen Endposition die Belagträgerplatte 1 zur axialen Sicherung der Halterung 6 hintergreifen.
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Anstelle der das Kabel aufnehmenden Halterung 6 kann auch ein Verschleißsensor in die Querbohrung 5 eingesetzt werden, der dann die Halterung für den Kontaktleiter bildet.
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Denkbar ist auch, den Verschleißsensor im Stopfen 14 festzulegen und zwar so wie dies zur Befestigung des Einsatzteiles 12 beschrieben ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Belagträgerplatte
- 2
- Reibbelag
- 3
- Belaghaltefeder
- 4
- Haube
- 5
- Querbohrung
- 6
- Halterung
- 7
- Steg
- 7'
- Bündchen
- 8
- Kanal
- 9
- Kragen
- 10
- Sprengring
- 11
- Nut
- 12
- Einsatzteil
- 13
- Hülse
- 14
- Stopfen
- 15
- Kappe
- 16
- Rastschenkel
