DE102008019149A1

DE102008019149A1 - Herstellverfahren für einen Rolltorpanzer-Profilstab, damit herstellbarer Profilstab sowie Verwendungen desselben

Info

Publication number: DE102008019149A1
Application number: DE200810019149
Authority: DE
Inventors: Stephan HÖRMANN
Original assignee: Hoermann KG Dissen
Current assignee: Hoermann KG Dissen
Priority date: 2008-04-16
Filing date: 2008-04-16
Publication date: 2009-10-22
Also published as: WO2009127595A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Profilstabes (26, 26') eines Rolltorpanzers (14) aus wenigstens einem Metallblech (58, 62), welches zum Bilden wenigstens eines Teils des Profilstabes (26, 26') umgeformt wird. Um bei einfacher, ressourcen- und kostenschonender Herstellweise den Profilstab widerstandsfähiger gegenüber Windlasten ausgestalten zu können, wird vorgeschlagen, wenigstens eine weitere Metallblechlage (202, 204) auf dem umgeformten Metallblech (58, 62) zu befestigen. Weiter werden ein damit herstellbarer Profilstab (26, 26') sowie unterschiedliche Verwendungen vorgeschlagen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren für einen Profilstab für einen Rolltorpanzer. Weiter betrifft die Erfindung einen mit einem solchen Verfahren herstellbaren Profilstab. Weiterhin betrifft die Erfindung einen aus mehreren solcher Profilstäbe zusammengesetzten Rolltorpanzer sowie ein damit versehenes Rolltorsystem.
Rolltore sind seit vielen Jahrzehnten bekannt und haben sich insbesondere zum Verschließen von Einfahrten bei Gewerbegebäuden und Industriegebäuden bewährt. Rolltore weisen eine meist motorisch angetriebene Wickelwelle auf, auf die ein zum Verschließen der Gebäudeöffnung dienender Behang aufwickelbar ist. Der Behang wird seitlich der Gebäudeöffnung in Führungsschienen geführt. Die Wickelwelle wird meist im Sturzbereich der Gebäudeöffnung auf entsprechende Lagereinrichtungen drehbar gelagert. Rolltore haben unter anderem den Vorteil, dass sie in geöffnetem Zustand nur einen relativ geringen Platz im Sturzbereich beanspruchen. Der Raum hinter diesem Sturzbereich kann in seiner vollen Höhe weiterhin ausgenutzt werden.
Bei der hier in Rede stehenden Art von Rolltoren ist der Behang durch einen sogenannten Rolltorpanzer gebildet, der aus einer Reihe aneinander angelenkter Profilstäbe gebildet ist. Bekannte Rolltorpanzer, wie sie unter anderem von der Hörmann KG auf dem Markt erhältlich sind und in der Firmenbroschüre „Rolltore und Rollgitter" der Hörmann KG Verkaufsgesellschaft, März 2006, dargestellt und gezeigt sind, weisen Profilstäbe aus Metall auf.
Diese Profilstäbe weisen an ihren langen Kanten jeweils Scharnierprofilbereiche auf, mit denen benachbarte Profilstäbe ineinander derart verhakt sind, dass sie zum Aufwickeln des Rolltorpanzer auf die Wickelwelle relativ zueinander verschwenkbar sind. Hierzu sind die die Außen- oder Innenseite des Rolltorpanzers bildenden Flächen der Profilstäbe an den langen Kanten zueinander geführt und zu einem hakenförmigen Scharnierprofil vereinigt. Auf diese Weise ist das Scharnierprofil so stark ausgebildet, dass es der Gewichtsbelastung durch den hängenden Rolltorpanzer standhält. Man muss sich hierzu verdeutlichen, dass die im Schließzustand des Rolltores ganz oben angeordneten Rolltorprofilstäbe das gesamte Gewicht der daran angehängten nach unten folgenden Rolltorprofilstäbe tragen muss. Daher müssen die ineinander einhakenden Scharnierprofilbereiche entsprechend kräftig ausgebildet sein.
Ein Problem bei solchen aus einzelnen Profilstäben zusammengesetzten Rolltoren ist die Beanspruchung durch äußere Kräfte, wie z. B. Windkräfte. Die Rolltorstäbe müssen entsprechend biegesteif ausgeführt sein, um diese Kräfte aufnehmen zu können. Andererseits gibt es im Hinblick auf die immer weiter steigenden Materialkosten und im Hinblick auf das Bedürfnis Gewicht und Ressourcen einzusparen die Tendenz, immer geringere Materialstärken vorzusehen. Für schmale Rolltore reicht die Biegesteifigkeit und die Biegefestigkeit der Rolltorprofilstäbe selbst dann aus, wenn sehr dünnes Blech (z. B. aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium) als metallische Deckschicht für die Rolltorprofilstäbe verwendet wird. Bei breiteren Rolltoren reichen weder Biegesteifigkeit noch Biegefestigkeit aus. Einen Mangel an Biegesteifigkeit erhöhen Rolltorhersteller durch einen Zugverbund zwischen dem Rolltorpanzer und entsprechenden Führungsschienen. Der Zugverbund wird durch so genannte Sturmhaken hergestellt. Diese Sturmhaken sind am Ende von Rolltorprofilstäben befestigt und hintergreifen die Führungsschienen, um ein Herausziehen des Rolltorpanzers bei Beaufschlagung beispielsweise durch Windkräfte aus seinen Führungen zu vermeiden.
Um die Werte für die in die Führungsschienen (und damit in den Baukörper) eingeleitete Kraft in ”vernünftigen” Grenzen zu halten, erlaubt man eine gewisse Durchbiegung der Rolltorprofilstäbe, bis die Sturmhaken greifen. Beispielsweise sind die Sturmhaken derart angeordnet und ausgebildet, dass der Rollpanzer sich so weit durchbiegen kann, dass er an den Führungsschienen einen Winkel von etwa maximal fünf bis fünfzehn Grad, insbesondere etwa 10 Grad, mit der Toröffnungsebene bildet. Nimmt man einen konstanten zulässigen Winkel an, so ist der Krümmungsradius der Rolltorprofile unter Windlast umso größer, je breiter das Rolltor selbst ist. Umgekehrt müssen sich die Rolltorprofile umso mehr unter Windlast krümmen, je schmaler das Rolltor ist. Bei einer Breite von etwa 4.500 mm oder geringer ist der Krümmungsradius bei etwa 10 Grad zulässigem Winkel so klein, dass die Gefahr besteht, dass die Rolltorprofile knicken, wenn die metallische Deckschicht sehr dünn ist. Aus Kostengründen sind jedoch dünne Metallblechlagen von deutlich unter einem Millimeter wünschenswert.
Aus den vorgenannten Gründen bieten Rolltorhersteller derzeit Profilstäbe aus unterschiedlich dickem Metallband an, wenn sie daraus einerseits schmale (beispielsweise bis 4.000 mm Breite) und andererseits sehr breite (8.000 mm und breiter) Rolltore fertigen. Die Herstellung von Profilstäben aus unterschiedlich dicken Metallbändern hat mehrere Nachteile:

• Bei doppelter Dicke gewinnt man eine Verbesserung der Biegesteifigkeit um einen Faktor von weniger als 2.
• Die Steifigkeit des Materials in sich, die wesentlich zur Biegefestigkeit der Rolltorprofile beiträgt, verbessert sich etwa um den Faktor 8.
• Aus den ersten beiden Punkten ergibt sich, dass der Gewinn an Biegesteifigkeit weniger als linear mit dem Materialeinsatz steigt.
• Das dickere Material erfordert bei einer Kraftumformung einen weiteren Rollensatz, wenn die Dickenänderung etwa 25% überschreitet oder der Hersteller muss in Kauf nehmen, dass der Querschnitt der Rolltorprofile eine andere Gestalt annimmt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstigeres Herstellverfahren für Rolltor-Profilstäbe unterschiedlicher Längen derart bereitzustellen, dass ein aus solchen Profilstäben zusammengesetzter Rolltorpanzer Windlasten bei einfacherer Konstruktion besser Stand hält.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen und Schritten des beigefügten Patentanspruches 1 gelöst.
Ein mit einem solchen Verfahren herstellbarer Profilstab, ein daraus zusammengesetzter Rolltorpanzer sowie ein unterschiedliche solcher Profilstäbe einsetzendes Rolltorsystem sind Gegenstand der Nebenansprüche.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß wird anstelle der Verwendung von dickerem Material der Auftrag und die Befestigung einer weiteren Deckschicht vorgeschlagen. Vorzugsweise wird eine weitere Deckschicht aufgeklebt. In besonders bevorzugter Ausgestaltung wird diese weitere Deckschicht durch eine weitere Metallblechlage gebildet.
Vorteile der Erfindung und/oder deren vorteilhaften Ausgestaltungen sind:

• Die (innen und außen) aufgeklebte Deckschicht rückt weiter von der neutralen Fase fort und führt so, gemessen am Materialeinsatz, zu überproportionalem Wachstum der Biegesteifigkeit.
• Die Erhöhung der Biegesteifigkeit erlaubt dem Rolltorhersteller Sturmhaken erst bei größerer Torbreite zu verwenden.
• Die Biegesteifigkeit der Deckschicht in sich, erhöht sich – bei einer Klebstoffschicht deren Dicke etwa der Dicke des Blechs entspricht – um einen Faktor von über 14, was eine deutliche Verringerung der Knickneigung zur Folge hat. Je geringer die Knickneigung der Deckschicht, umso größer die Biegefestigkeit des Rolltorprofils. Das bedeutet, dass die Rolltorprofile selbst bei schmaleren Rolltoren nicht knicken und geringere Kräfte in die Führungsschienen bzw. in den Baukörper eintragen.
• Die zusätzliche Deckschicht wird nur bei Rolltoren ab einer bestimmten Breite aufgeklebt. Rüstzeit und Anlageninvestition sind geringer als bei einer Änderung der Materialdicke.

Vorzugsweise wird eine Klebstoffschicht zum Verbinden der weiteren Deckschicht auf ein zuvor umgeformtes Blechelement verwendet.
Die Klebstoffschicht lässt sich vorzugsweise als VHB-Band von 3M leicht auf eines der beiden zu verbindenden Bleche der metallischen Deckschicht auftragen. Das zweite wird wenig später aufgewalzt und verklebt. VHB steht für Very High Bond.
Wenngleich sich Rolltore auch aus metallischen Profilstäben bewährt haben, so gibt es angesichts der in jüngster Zeit stark ansteigenden Energiekosten sowie aus Umweltgesichtspunkten den dringenden Wunsch, die Wärmedämmfähigkeit solcher Rolltore mit Rolltorpanzer zu verbessern. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird daher ein Rolltorprofilstab mit thermischer Trennung vorgeschlagen.
Insbesondere wird bei einem Profilstab für einen Rolltorpanzer, welcher Profilstab ein erstes Flächenelement, ein zweites Flächenelement und wenigstens ein Zwischenelement zwischen den beiden Flächenelementen aufweist, wobei das Material des wenigstens einen Zwischenelements – insbesondere zu Dämmzwecken – gegenüber dem Material oder den Materialien der Flächenelemente weniger widerstandsfähiger und thermisch schlechter leitfähig ausgebildet ist, vorgeschlagen, dass an nur einem der Flächenelemente an einer ersten langen Kante ein erster Scharnierprofilbereich und an einer der ersten langen Kante entgegengesetztes zweiten langen Kante des selben Flächenelements ein zweiter Scharnierprofilbereich zum aneinander Anlenken benachbarter identischer Profilstäbe ausgebildet ist. Weiter ist vorteilhafterweise vorgeschlagen, dass die Flächenelemente lediglich über das wenigstens eine Zwischenelement und somit thermisch getrennt voneinander verbunden sind. Wenigstens eines der beiden Flächenelemente ist zur Versteifung außenseitig mit der weiteren Metallblechlage und/oder Deckschicht versehen. Bei entsprechender Ausgestaltung gibt es somit zwischen den die Innen- und Außenseite bildenden Flächenelementen eines Rolltorpanzerprofilstabes keine Wärmeleitbrücken mehr. Die Flächenelemente können dennoch leicht und stabil ausgebildet sein. Durch die zusätzliche Deckschicht ist eine wesentliche Erhöhung der Biegesteifigkeit erzielbar. Dies hat insbesondere bei einem Profilstab mit thermischer Trennung Bedeutung, um auch ein die Kräfte aufnehmendes einzelnes Flächenelement zusätzlich zu versteifen. Vorzugsweise wird dasjenige Flächenelement, welches auch die Scharnierprofilbereiche trägt, mit der zusätzlichen Deckschicht/Metallblechlage versteift.
Die Gewichtskräfte durch den Rolltorprofilstab werden im wesentlichen über das einzelne Flächenelement, an dem sowohl ein oberer als auch ein unterer Scharnierprofilbereich ausgebildet sind, übertragen. Dieses Flächenelement wird zusätzlich auch noch durch das Zwischenelement und das andere Flächenelement versteift, so dass das Flächenelement auch aus dünnen Materialien gefertigt sein kann. Wenn bei Profilstäben je nach Länge und Einsatzzweck eine größere Biegesteifigkeit gewünscht ist, wird einfach noch die weitere Metallblechlage auf das Flächenelement aufgebracht, insbesondere aufgeklebt. Gerade eine Verklebung hat durch einen flächigen Stoffverbund und den Werkstoffverbund, der zu einer Sandwich-Konstruktion führt, wesentliche Vorteile hinsichtlich der Versteifung gegenüber Biegebeanspruchungen.
Obwohl nicht unerhebliche Kräfte über den Rolltorprofilstab übertragen werden können, kommt der Rolltorprofilstab ohne metallische Verbindungen oder sonstige gut wärmeleitende Verbindungen zwischen Innenseite und Außenseite aus.
Ein aus solchen Rolltorprofilstäben gebildeter Rolltorpanzer sowie ein damit versehenes Rolltorsystem, bei dem je nach Wunsch Profilstäbe mit oder ohne zusätzliche Deckschicht/Metallblechlage zum Einsatz kommen, sind Gegenstand der Nebenansprüche.
Die zusätzliche Metallblechlage kann an dem mit den Scharnierprofilbereichen versehenen Flächenelement vorhanden sein. Da es im wesentlichen auf eine Versteifung des gesamten fertigen Rolltorprofilstabes ankommt, kann die zusätzliche Deckschicht oder Metallblechlage aber auch auf das weitere Flächenelement geklebt werden.
Vorzugsweise sind die Scharnierprofilbereiche an demjenigen Flächenelement vorhanden, das beim Aufwickeln auf die Wickelwelle der Wickelwelle näher kommt.
Auf diese Weise wirkt die Zugkraft des Rolltorpanzers näher an der Drehachse der Wickelwelle, so dass ein geringeres Drehmoment aufzuwenden ist.
Bei den meisten Rolltoren – mit Ausnahme der sogenannten Außenrolltore, siehe die vorerwähnte Hörmann-Firmenbroschüre – ist dieses Flächenelement dann das zum Bilden der Innenseite des Rolltorpanzers ausgebildete Flächenelement, das im folgenden als „erstes Flächenelement” bezeichnet wird. Wie dies grundsätzlich schon bei bisherigen Rolltorpanzerprofilstäben bekannt ist, sind die Scharnierprofilbereiche für ein Ineinanderhaken vorzugsweise zueinander komplementär etwa hakenförmig ausgebildet. Zum Ausbilden des Scharniergelenkes allein durch die ineinander gehakten Scharnierprofilbereiche ohne zusätzlich Stifte oder dergleichen ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass wenigstens einer der Scharnierprofilbereiche zumindest bereichsweise kreisbogenförmig ausgebildet ist.
Als bevorzugtes Material für die Flächenelemente dient Metallblech, insbesondere Stahlblech. Alternativ könnten eines oder beide der Flächenelemente auch, zum Beispiel im Strangpressverfahren, aus einem Leichtmetall gebildet sein.
Zur Verstärkung der besonderen Belastung ausgesetzten Scharnierprofilbereiche ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass wenigstens einer der Scharnierprofilbereiche, vorzugsweise beide Scharnierprofilbereiche, mit einer größeren Wanddicke ausgebildet ist bzw. sind. Zum Bilden einer größeren Wanddicke der Scharnierprofilbereiche gegenüber einem diese Scharnierprofilbereich verbindenden Zwischenbereich des die Scharnierprofilbereiche aufweisenden Flächenelement kann das Flächenelement insgesamt mit einem entsprechenden Profilstrang gepresst sein. Eine andere Möglichkeit, eine größere Wanddicke bei den Scharnierprofilbereichen zu erreichen, ist, das entsprechende Flächenelement aus einem Metallblech mit veränderlicher Dicke auszubilden. Dies kann durch Auswalzen eines Metallbleches mit schmalen Walzen geschehen, so dass ein mittlerer Zwischenbereich dünner ausgeführt ist als die Randbereiche. Eine einfachere Methode, die Scharnierprofilbereiche mit einer größeren Wandstärke auszubilden, ist, diese Scharnierprofilbereiche aus wenigstens zwei Lagen Metallblech auszubilden. Dies kann insbesondere bei der Ausbildung aus Stahlblech vorzugsweise dadurch geschehen, dass ein Blechstreifen, aus dem das erste Flächenelement gebildet ist, an seinen langen Kanten wenigstens einmal umgefaltet wird.
An seinem verbleibenden Bereich – insbesondere Zwischenbereich – ist das erste Flächenelement dann bevorzugt dünner als an den Scharnierprofilbereichen ausgebildet. So werden nur die Scharnierprofilbereiche gezielt verstärkt ausgebildet, wobei an denjenigen Bereichen, die geringeren Belastungen ausgesetzt sind, Material eingespart wird. Auch kann aufgrund dieser gezielten Verwendung von Metallblech variabler Dicke oder von mehreren Lagen an den Scharnierprofilbereichen das die Scharnierprofilbereiche aufweisende erste Flächenelement dünner ausgebildet sein als das – z. B. an der späteren Außenseite eingesetzte – zweite Flächenelement. Beschädigungen an einem Rolltorpanzer wären in erster Linie eher an der Außenseite als an der Innenseite zu erwarten. Es ist daher vorteilhaft, die gesamte Außenseite durch dickeres Material zu bilden, so dass ein größerer Widerstand gegen äußere Einflüsse erhalten wird. Das die Innenseite bildende erste Flächenelement kann dann bis zu zweimal dünner ausgeführt werden, um Material einzusparen. Das Ausbilden des dickeren Materials der Außenseite erfolgt vorzugsweise durch das Aufbringen der zusätzlichen Metallblechlage.
Jedoch ist bevorzugt, dass die beiden Flächenelemente eine vergleichbare Biegesteifigkeit aufweisen, so dass sie sich bei Biegebelastung etwa gleich verbiegen und keine Verwerfungen an dem die beiden Flächenelemente verbindenden Zwischenelement auftreten werden. Dies lässt sich dadurch erreichen, dass auf beide Flächenelemente die zusätzliche Metallblechlage aufgebracht, insbesondere aufgeklebt wird.
Durch die Dicke der beiden Flächenelemente kann die Verbiegung des Rolltorstabes insgesamt unter Last eingestellt werden. Diese Einstellung sollte vorzugsweise derart erfolgen, dass sich die neutrale Phase der Biegung möglichst weit in der Mitte befindet, um so Relativverschiebungen der Einzelelemente des Profilstabes möglichst gut zu verteilen, so dass keine einzelne Relativverschiebung unzulässig groß wird. Durch Verwendung unterschiedlich dicker zusätzlicher Metallblechlagen, von denen je nach Bedarf eine Auswahl erfolgt, oder durch das Aufbringen mehrerer solcher Metallblechlagen in Sandwichstruktur lässt sich die Dicke je nach Bedarf leicht einstellen.
Würde sich bei einer unterschiedlichen Biegesteifigkeit eines der Flächenelemente bei Verbiegung des Profilstabes zu stark relativ zu dem Zwischenelement bewegen, dann könnte es zum Ablösen des Materials des Zwischenelements von einem der Flächenelemente kommen. Die Biegesteifigkeit ist eine Funktion der Dicke des Flächenelements; insbesondere ist sie etwa proportional zur dritten Potenz der Dicke. Wenn demnach für die Scharnierprofilbereiche eine doppelte Metallblechlage oder doppelte Dicke verwendet wird, kann das flächige Material des ersten Flächenelements etwa um den Faktor 1,26 (dritte Potenz aus 2) dünner ausgeführt sein. Durch eine Verbundstruktur lässt sich dagegen bei gleicher Steifigkeit eine dünnere Materialstärke einsetzen.
Die weitere Versteifung lässt sich dadurch erzielen, dass die umgefalteten Blechlagen noch miteinander verbunden werden. Dies sollte zumindest an mehreren Stellen geschehen; die besten Resultate ergeben sich bei einer flächigen Verbindung, wie beispielsweise einer Klebeverbindung. Insbesondere ist hierzu besonders bevorzugt, wenn eine Klebeschicht sandwichartig zwischen den Metallblechen vorhanden ist. Eine solche Klebeschicht kann beispielsweise aus Klebeband oder Klebefolie gebildet sein. Der Material- und Stoffverbund liefert eine größere Steifigkeit, da die Metallbleche zusätzlich noch in größerem Abstand zueinander aneinander fixiert sind.
Das zweite Flächenelement kann grundsätzlich aus nur einer gleichbleibend dicken Metalllage bestehen; zur Verstärkung der auch hier besonders beanspruchten Randbereiche kann aber auch hier vorgesehen sein, dass die Randbereiche aus dickerem Material oder mehrlagig ausgebildet sind, beispielsweise zurückgefaltet sind. Auch kann das zweite Flächenelement mit der zusätzlichen Deckschicht versehen sein.
Das Zwischenelement ist vorzugsweise aus isolierendem Material ausgebildet. Besonders bevorzugt ist das Zwischenelement zumindest teilweise aus Schaumstoff, insbesondere aus PU-Hartschaum ausgebildet. Vorzugsweise befindet sich in den Schaumstoffhohlräumen ein besonders schweres Gas. Je schwerer die Gasmoleküle sind, desto geringer ist die Wärmeleitung. Beispielswiese wird der Schaumstoff des Zwischenelementes mit einem solchen Gas aufgeschäumt. Hierfür eignet sich beispielsweise Kohlenstoffdioxid. Um das schwerere Gas innerhalb des Schaumstoffes zu halten, ist der Schaumstoff vorzugsweise möglichst großflächig gasdicht eingeschlossen. Hierzu dienen an zwei Seiten die beiden Flächenelemente. Um auch an den langen Kanten einen solchen Gasabschluss zu erreichen, ist bevorzugt, an freiliegenden Bereichen des Zwischenelementes eine diffusionsdichte Sperre vorzusehen. Diese Sperre ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie für Kohlenstoffdioxid undurchdringbar ist. Besonders bevorzugt ist eine Wasserdampfsperre vorgesehen, beispielsweise eine Wasserdampf-diffusionsdichte Beschichtung oder sonstige Schicht. Um während der Fertigung und dem Ausschäumen einen definierten Abstand zwischen den Flächenelementen und somit eine definierte Dicke des Profilstabes zu gewährleisten, ist weiter bevorzugt, dass das Zwischenelement wenigstens eine Profilleiste als Abstandshalter zwischen den Flächenelementen aufweist. Die wenigstens eine Profilleiste kann auch die Funktion der oben genannten gasdichten Sperre übernehmen und als Gasabschluss ausgebildet sein.
Um wahlweise unterschiedliche Längen von Profilstäben fertigungstechnisch möglichst einfach und ohne oder nur mit geringem Ausschuss zur Verfügung zu stellen, werden vorzugsweise mehrere kurze Profilleisten in ihrer Längsrichtung aufeinander folgend zu einer Profilleistensanordnung zusammengefügt. Je nach Länge des späteren Profilstabes werden dann ein, zwei, drei u. s. w. zu einer Profilleistenanordnung zusammengefügt, die möglichst der Länge des Profilstabes entspricht. Für den Gasabschluss werden weiter vorzugsweise zwei solcher Profilleistenanordnungen mit Abstand zwischen den Flächenelementen eingefügt, wobei der Zwischenraum zwischen den Profilleistenanordnungen mit dem Schaumstoff ausgeschäumt wird. Die Profilleisten sind bevorzugt aus einem schlecht wärmeleitenden Material gefertigt. Vorzugsweise sind die verwendeten Profilleisten aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polystyrol oder Polysterol gefertigt.
Das Zwischenelement kann als Platte vorgefertigt werden und anschließend mit den beiden Flächenelementen verbunden werden. Hierzu wird das vorgefertigte Zwischenelement eingelegt und vorzugsweise stoffschlüssig verbunden, insbesondere verklebt. Die vorgefertigte Ausführungsform des Zwischenelements kann eine einzelne Hartschaumplatte umfassen. Vorzugsweise ist das vorgefertigte Zwischenelement an den nicht mit den Flächenelementen verbundenen Bereichen mit der oben beschriebenen diffusionsdichten Schicht vorbeschichtet. Anstelle einer Platte aus durchgängig homogenem Material könnte auch eine Platte mit sich über deren Dicke verändernden Eigenschaften, insbesondere mit über die Dicke veränderter Steifigkeit vorgesehen sein. Beispielsweise wird eine Integralschaumplatte verwendet, die an dem mit den Flächenelementen zu verbindenden Seiten weicher ausgeführt ist als im Inneren. Die höchste Festigkeit befindet sich vorzugsweise etwa mittig. Wenn das Zwischenelement etwa in der Mitte zwischen den beiden Flächenelementen am steifsten ist, ist es bei Verbiegungen des Profilstabes unwahrscheinlich, dass sich eines der Flächenelemente relativ zu dem Zwischenelement stärker verschiebt. Eventuelle Relativverschiebungen von Bereichen des Zwischenelementes können durch eine im Verbindungsbereich zwischen Flächen- und Zwischenelement vorgesehene weichere Auslegung des Zwischenelements besser aufgefangen werden. Es ist auch denkbar, das Zwischenelement aus Verbundmaterial zu fertigen, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen. Insbesondere ist für das Zwischenelement erwünscht, dass es einerseits den Rolltorprofilstab gegenüber Verbiegungen versteift. Weiter soll das Zwischenelement zur thermischen Trennung dienen, und schließlich soll das Zwischenelement so konstruiert sein, dass auch bereichsweise Ablösungen des Zwischenelements von einem der Flächenelemente möglichst vermieden werden. Weiter soll das Zwischenelement auch über einen längeren Zeitraum hinweg seine Eigenschaften, insbesondere auch seine Wärmedämmeigenschaften, beibehalten.
Um den Schaumstoff an den Flächenelementen zu fixieren, weisen die Flächenelemente weiter bevorzugt zu dem Schaumstoff hin gerichtete Vorsprünge auf, die in dem fertigen Profilstab mit dem Schaumstoffmaterial in formschlüssigem Eingriff sind.
Die Profilstäbe sind an ihren Scharnierprofilbereichen relativ zueinander verschwenkbar aneinander anlenkbar. Durch eine Reihe aneinander angelenkter Profilstäbe wird ein auf eine Wickelwelle aufwickelbarer Rolltorpanzer geschaffen, dessen Innen- und Außenseiten thermisch voneinander getrennt sind. Ein mit einem solchen Rolltorpanzer gebildetes Rolltor zeichnet sich durch besonders erhöhte Wärmedämmwerte ohne Nachteile für die Fertigung oder die Festigkeit aus.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen des Rolltorprofilstabes wird zunächst das erste Flächenelement mit den Scharnierprofilbereichen zur Verfügung gestellt. Hierzu geht man vorteilhafterweise zunächst von einem ersten länglichen Metallblech aus, dessen langen Randbereiche zunächst dicker ausgebildet oder umgefaltet werden, so dass an den langen Kanten des Metallbleches dickere oder mehrlagige Kantenbereiche entstehen. Diese dickeren oder mehrlagigen Kantenbereiche werden dann derart umgeformt, dass sie die hakenförmigen Scharnierprofilbereiche bilden. In einer ersten Version lässt sich unmittelbar nach der Umformung des Metallblechs zu dem ersten Flächenelement die weitere Deckschicht anbringen, insbesondere Aufkleben. Bei einer anderen Ausgestaltung erfolgt das Anbringen der weiteren Deckschichten auf eines oder beide der beiden Flächenelement in einem späteren Schritt, beispielsweise nach einer Verbindung der Flächenelemente.
An dem entsprechend dem vorgenannten Verfahren hergestellten ersten Flächenelement werden vorzugsweise zwei Profilleistenanordnungen an derjenigen Seite angebracht, die später zum Inneren des Rolltorprofilstabes weisen soll. Vorzugsweise werden die Profilleistenanordnungen aus mehreren kürzeren Profilleisten gebildet, die dicht in ihrer Längsrichtung hintereinander gelegt werden. Dann wird die Schaumstoffrohmasse in noch nicht aufgeschäumtem Zustand in den Zwischenraum zwischen den Profilleistenanordnungen eingebracht. Der Zwischenraum wird dann mit dem zweiten Flächenelement bedeckt. Daraufhin wird die aufschäumbare Masse aufgeschäumt, wobei man auf beide Flächenelemente von außen großflächig einen Gegendruck ausübt, so dass sich diese Flächenelemente nicht ausbeulen, sondern ihre Form behalten.
Das zweite Flächenelement könnte als dickeres Metallblech oder als Sandwichstruktur mit einer ersten Metallblechlage und der zusätzlichen Metallblechlage ausgebildet sein. Zur Versteifung könnte man aber auch die langen Randbereiche eines länglichen Metallbleches dicker ausbilden als ein Mittelbereich oder auch die langen Randbereiche umfalten, um so das zweite Flächenelement zu bilden.
Anstelle der Herstellung mittels Ausschäumen könnte auch die oben bereits angedeutete Herstellweise durchgeführt werden, wobei die beiden Flächenelemente wie oben erwähnt, vorgefertigt werden und auch das Zwischenelement komplett als Platte oder Leiste vorgefertigt wird, dann das Zwischenelement zwischen den Flächenelementen eingefügt wird und vorzugsweise stoffschlüssig mit den Flächenelementen verbunden wird.
Der Hohlraum zwischen benachbarten Profilstäben kann vorteilhafterweise durch das Anbringen einer Dichtung, beispielsweise an dem zweiten Flächenelement, abgedichtet werden. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Dichtmaterial, beispielsweise ein Schaumstoff, mehr insbesondere ein weicherer Schaumstoff eingebracht werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung eines Verbindungs- oder Klebemittels, welches zwei Metallbleche in definiertem Abstand miteinander zu einer Sandwichkonstruktion verbindet, bei der Herstellung eines Teilelements eines Rolltor-Profilstabes. Das Verbindungs- oder Klebemittel kann eine Klebefolie oder ein Klebeband oder ein fließfähiges Klebemittel mit festen Partikeln definierter Größe sein, die bei einem Verkleben die beiden Metallbleche in einem Mindestabstand voneinander halten. Beispielsweise wird hierzu ein mit Glaspartikeln oder Glaskugeln dotierter Kleber verwendet. Dadurch erreicht man eine Sandwichstruktur mit Metall-Kleber-Metall-Aufbau, wobei die Klebeschicht die Metallschichten beabstandet voneinander verbindet und so für eine Versteifung sorgt. Eine derartige Verbindung kann wahlweise bei der Aufbringung einer zusätzlichen Deckschicht und/oder bei einem mehrlagigem Aufbau von Randbereichen von metallischen Teilelementen des Profilstabes, wie beispielsweise bei den Scharnierprofilbereichen des ersten Flächenelements oder den entsprechenden Rändern des zweiten Flächenelementes, eingesetzt sein.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Darin zeigt:
1 eine Innenansicht auf ein Rolltor mit einem aus Profilstäben gebildeten Rolltorpanzer;
2 eine Schnittansicht des Rolltores entlang der Linie II-II von 1;
3 eine schematische Seitenansicht eines Metallbleches zur Darstellung eines ersten Schrittes bei der Herstellung eines Profilstabes des Rolltores;
4 das Metallblech von 3 in einem zweiten Schritt des Herstellverfahrens;
5 eine Schnittansicht durch ein aus dem Metallblech von den 3 und 4 hergestellten ersten Flächenelement des Rolltorprofilstabes;
6 eine perspektivische Darstellung einer Profilleistenanordnung;
7 eine Schnittansicht durch das Flächenelement von 5 mit zwei Profilleistenanordnungen und einer aufschäumbaren Masse zur Verdeutlichung eines weiteren Zwischenschrittes bei der Herstellung des Profilstabes;
8 eine Schnittansicht durch einen Profilstab zum Bilden des Rolltorpanzers von 1;
9 eine Schnittansicht vergleichbar derjenigen von 8 zur Darstellung eines weiteren Verfahrensschritt bei der Herstellung des Profilstabes und zur Darstellung eines fertigen Profilstabes;
10 eine Schnittansicht, in der zwei benachbarte Profilstäbe gezeigt sind, die in der Darstellung von 10 relativ zueinander abgewinkelt sind;
11–13 Schnittansichten vergleichbar der 9 durch den fertigen Profilstab in drei weiteren beispielhaften Ausführungsformen;
14 eine Ansicht vergleichbar von 5 auf eine weitere Ausführungsform des ersten Flächenelements des Rolltorprofilstabes;
15 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des zweiten Flächenelements;
16 eine Schnittansicht vergleichbar der 8 durch den Profilstab in noch einer weiteren beispielhaften Ausführungsform;
In den 1 und 2 ist ein Rolltor 10 in der Schließstellung gezeigt. Das Rolltor 10 hat eine Wickelwelle 12 und einen Rolltorpanzer 14, der in Führungsschienen 16 geführt eine Gebäudeöffnung 18 verschließt und zum Öffnen des Rolltores 10 auf die Wickelwelle 12 aufwickelbar ist. Hierzu ist die Wickelwelle 12 mittels eines Motorantriebsaggregats 20 antreibbar an Lagerkonsolen 22 drehbar im Bereich des Sturzes 24 gelagert.
Der Rolltorpanzer 14 weist eine Reihe von länglichen Profilstäben 26 auf, die an ihren langen Kanten 28, 30 relativ zueinander schwenkbar aneinander angelenkt sind. Der untere Abschluss des Rolltorpanzers 14 wird durch ein die Schließkante 32 mit Schließkantensicherung 34 aufweisendes Abschlussprofil 36 gebildet, das anders als die Profilstäbe 26 ausgebildet ist. Auch das oberste Profil kann anders als die übrigen Profilstäbe 26 ausgebildet sein; ansonsten sind die Profilstäbe 26 identisch zueinander ausgebildet.
Diese Profilstäbe 26 sind in den 1 und 2 rein schematisch dargestellt. Eine genauere Ansicht jedes dieser Profilstäbe 26 ist, je nach Ausbildung, die sich nach der Länge des Profilstabes 26, d. h. nach der Breite des Rolltores richtet, in 8 oder 9 im Schnitt gezeigt. 10 zeigt zwei benachbarte Profilstäbe 26 und 26', welche aneinander angelenkt sind.
Wie aus den 8 bis 10 ersichtlich, weist jeder Profilstab 26, 26' ein einen Teil der Innenseite 38 bildendes erstes Flächenelement 40 und ein einen Teil der Außenseite 42 bildendes zweites Flächenelement 44 auf. Die beiden Flächenelemente 40, 44 sind aus Metall, in dem dargestellten Beispiel aus Stahlblech, gebildet. Die Flächenelemente 40, 44 sind jedoch nicht durch metallische Verbindungen miteinander verbunden, sondern lediglich über ein Zwischenelement 46, das in dem dargestellten Beispiel vollständig aus gegenüber den Materialien der Flächenelemente 40, 44 schlechter wärmeleitenden Materialien gebildet ist.
Das Zwischenelement 46 weist in der dargestellten Ausführungsform eine erste Profilleistenanordnung 48 und eine zweite Profilleistenanordnung 50 sowie einen (Hart-)Schaumstoff 42 zwischen den Profilleistenanordnungen 48, 50 auf. Um die Profilstäbe 26, 26' aneinander anlenken zu können, weist das beim Aufwickeln der Achse der Wickelwelle 12 näher kommende Flächenelement, hier das die Innenseite 38 bildende erste Flächenelement 40, an seiner ersten langen Kante 28 einen ersten Scharnierprofilbereich 54 und an seiner zweiten langen Kante 30 einen zweiten Scharnierprofilbereich 56 auf. Die Scharnierprofilbereiche 54, 56 sind etwa hakenförmig komplementär zueinander ausgebildet, so dass das eine Hakenausbildung des zweiten Scharnierprofilbereichs 56 des einen Profilstabes 26 in den ersten Scharnierprofilbereich 54 des benachbarten Profilstabes 26' eingreifen kann. Die Scharnierprofilbereich 54, 56 können so ohne weitere Zusatzelemente eine Scharnierstruktur bilden. Zum Bilden der Scharnierprofilbereiche 54, 56 ist ein erstes Metallblech 58, aus dem das erste Flächenelement 40 gebildet ist, an seinen Randbereichen 60, 61 umgefaltet, so dass die Scharnierprofilbereiche 54, 56 durch wenigstens eine doppelte Lage Metallblech gebildet sind.
Das zweite Flächenelement 44 ist in einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel durch ein einlagiges zweites Metallblech 62 gebildet. In dem dargestellten Beispiel ist das zweite Metallblech 62, welches das zweite Flächenelement 44 bildet, an seinen Randbereichen 63, 64 im Bereich der langen Kante 28, 30 ebenfalls umgefaltet.
Die Randbereiche 60, 61, 63, 64 der Metallbleche 58, 62 sind mit Abwinklungen 65–68 versehen. An den zum Zwischenelement 46 weisenden Seiten 70, 71 sind die beiden Flächenelemente 40, 44 mit Vorsprüngen 72 versehen. Die Vorsprünge 72 sind in dem dargestellten Beispiel durch punktförmige Eindrückungen von der Innenseite 38 bzw. Außenseite 42 her gebildet.
Zur einfacheren Darstellung sind die Flächenelemente 40, 44 sowie die Rolltorprofilstäbe 26, 26' mit geradlinigen Außenseiten 42 bzw. Innenseiten 38 dargestellt. Um die Profilstäbe 26, 26' ohne punktuelle Belastungen auf die Wickelwelle aufwickeln zu können, sind in der Praxis die Profilstäbe 26, 26' sowie die Flächenelemente 40, 44 jedoch bogenförmig gekrümmt, wie dies durch gestrichelte Linien 74, 75 dargestellt ist.
Im folgenden wird anhand der 3–10 ein Verfahren zum Herstellen der Profilstäbe 26, 26' mit thermischer Trennung näher erläutert. 3 zeigt eine Seitenansicht auf das erste Metallblech 58. Das erste Metallblech 58 ist entsprechend der länglichen Ausbildung der späteren Profilstäbe 26, 26' (siehe 1) als langer Metallblechstreifen ausgebildet. An den beiden langen Kanten 28 und 30 wird zunächst die Abwinklung 65, 66 ausgebildet. In nicht dargestellten Ausführungsformen ist diese Abwinklung 65, 66 weggelassen. Sodann werden die Randbereiche 60, 61 umgefaltet. Das Metallblech mit umgefalteten Randbereichen 60, 61 ist in 4 dargestellt. An den dann mehrlagig ausgebildeten Randbereich 60, 61 erfolgt anschließend eine die Umformung im Kaltformverfahren mit entsprechenden Rollensätzen, so dass die beiden Scharnierprofilbereiche 54, 56 ausgebildet werden. Vorzugsweise vor diesem Umformen werden an dem ersten Metallblech 58, so wie es in 4 dargestellt ist, auch die Vorsprünge 72 eingebracht.
Wie in 6 am Beispiel der zweiten Profilleistenanordnung 50 gezeigt, werden dann aus mehreren Profilleisten 76, 77 die erste und die zweite Profilleistenanordnung 48, 50 gebildet. Die Profilleistenanordnungen 48, 50 werden dann auf die zum Inneren des Profilstabes 26, 26' weisende innere Seite 70 angebracht, vorzugsweise aufgeklebt. Die Profilleisten 76, 77 der ersten Profilleistenanordnung 48 bzw. der zweiten Profilleistenanordnung 50 sind entsprechend der Funktion der jeweiligen Scharnierprofilbereiche 54, 56 geformt.
In den zwischen den Profilleistenanordnungen 48, 50 gebildeten Zwischenraum wird dann eine den Schaumstoff 52 bildende aufschäumbare Masse 80 eingefügt. Das zweite Flächenelement 44 wird als Deckel auf die Profilleistenanordnungen 48, 50 gelegt, wonach die aufschäumbare Masse 80 aufschäumt. Die Innenseite 30 und die Außenseite 42 der beiden Flächenelemente 40, 44 wird beim Aufschäumvorgang mit entsprechenden Gegendruckplatten beaufschlagt, die ein Ausbeulen der Flächenelemente 40, 44 aufgrund des Schäumdrucks vermeiden. Nach dem Aufschäumen und Aushärten erhält man den in 8 dargestellten Profilstab 26.
Bei einer Modifikation des Verfahrens wird zwischen den Blechlagen an den Randbereichen 60, 61 ein Klebstoff 82 eingefügt, um die mehreren Blechlagen aneinander großflächig zu verkleben.
Der Klebstoff 82 ist bei einer Ausgestaltung in Form einer Klebefolie ausgeführt. Diese bietet einen definierten Abstand zwischen den Blechlagen. In einer anderen Ausführungsform wird ein fließfähiges Klebemittel mit festen Partikeln bestimmter Partikelgröße verwendet. Bei einem Verpressen lassen sich die Blechlagen wirken die Partikel als Abstandshalter und halten so einen Mindestabstand aufrecht.
Bei Rolltoren mit geringerer Breite (bis etwa 4 m) wird der Profilstab wie in 8 dargestellt verwendet. Hierzu werden die Profilstäbe wie in 8 dargestellt mit einer größeren Länge hergestellt und entsprechend abgelängt. Für Rolltoren mit größeren Breiten klebt man auf wenigstens eines der beiden Flächenelemente 40, 42 noch eine zusätzliche Deckschicht 200 auf. Hierzu wird eine zusätzliche Metallblechlage mit dem Klebemittel 82 aufgeklebt. Bei der dargestellten Ausführungsform wird sowohl auf der Außenseite 42 als auch auf der Innenseite 38 je eine Metallblechlage 202, 204 aufgeklebt. Das Klebemittel 82 bildet eine Klebeschicht 206 mit möglichst konstanter Dicke. Hierzu wird als Klebemittel 82 insbesondere eine VHB-Schicht, wie sie von der Fa. 3M auf dem Markt erhältlich ist, verwendet. Dadurch sind die beiden Flächenelemente 40, 44 selbst mit einer Sandwichstruktur versehen.
Um auf der gleichen Fertigungslinie ganz einfach sowohl die einfacheren Profilstäbe 26 gemäß 8 als auch die steiferen Profilstäbe 26 gemäß 9 herstellen zu können, ist bevorzugt, dass das Aufbringen der zusätzlichen Deckschicht 200 erst relativ spät am Schluss des Herstellprozesses, beispielsweise kurz vor dem Endgültigen Ablängen erfolgt. Gemäß einer anderen möglichen Verfahrensweise wird die zusätzliche Deckschicht bereits auf das jeweilige Flächenelement 40, 44 vor der Verbindung der Flächenelemente 40, 44 aneinander aufgebracht, wie dies durch gestrichelte Linien in 5 angedeutet ist.
Bei der in 8, 9 dargestellten Ausführungsform wird an einer der langen Kanten 28, 30 des zweiten Flächenelements 44 noch eine Dichtleiste 84 aufgesteckt, die die Außenseite 42 des Rolltorpanzers 14 abdichtet, in dem die andere lange Kante 30 des benachbarten Profilstabes 26' an der Dichtleiste 34 anliegt.
Bei der in 10 dargestellten Ausführungsform ist noch ein (Weich-)Schaumstoff 86 an dem zweiten Scharnierprofilbereich 56 zum Abdichten der Außenseite angebracht. Weiter kann – muss aber nicht – auch innenseitig an dem ersten Scharnierprofilbereich 54 ein Weich-Schaum 88 angebracht sein. Der Weichschaum 88 kann beispielsweise über eine Injektionsnadel von der Seite her in das Hakenprofil des ersten Scharnierprofilbereiches 54 eingebracht werden.
In den 11 bis 13 sind noch drei weitere Ausführungsformen des Profilstabes 26, 26' dargestellt, der im Gegensatz zu den zuvor erläuterten Ausführungsformen dadurch hergestellt worden ist, dass das Zwischenelement 46 jeweils vorgefertigt wird, dann zwischen den Flächenelemente 40, 44 eingelegt wird und stoffschlüssig mittels eines Klebstoffes 90 mit den Flächenelementen 40, 44 fest verbunden wird.
Dabei sind für vergleichbare Teile die gleichen Bezugszeichen wie bei den zuvor erläuterten Ausführungsformen verwendet.
Bei den in den 11 bis 13 dargestellten Ausführungsformen sind die Abwinklungen 65 bis 68 weggelassen, wenngleich auch eine Ausgestaltung denkbar ist, bei der ein vorgefertigtes Zwischenelement in mit den Abwinklungen 65 bis 68 versehene Flächenelemente eingefügt wird.
Bei der in 11 dargestellte Ausführungsform ist das Zwischenelement 46 durch eine leistenförmige Hartschaumplatte 92 gebildet. Im Bereich der langen Kanten 28, 30 ist die Hartschaumplatte 92 noch mit einer Wasserdampfdiffusionsdichten Schicht 94 versiegelt.
Während bei der in 11 dargestellten Ausgestaltung die Hartschaumplatte 92 eine homogen verteilte Dichte aufweist, ist bei der in 12 dargestellten Ausführungsform die Dichte und insbesondere die Festigkeit des Zwischenelement 46 in Dickenrichtung unterschiedlich. Hier ist anstelle der Hartschaumplatte 92 eine Platte aus Integralschaum 96 verwendet.
Die Festigkeit der Platte aus Integralschaum 96 hat über die Dicke gesehen, eine etwa glockenartige Verteilung mit einem Maximum in der Mitte zwischen den beiden Flächenelementen 40, 44.
Bei der in 13 dargestellten Ausführungsform ist das Zwischenelement 46 durch eine Platte aus Verbundmaterial 98 gebildet. Das Verbundmaterial weist außenseitig je eine Schicht aus weniger festem Schaum 100, weiter in der Mitte je eine Schicht aus festerem Schaum 102 und schließlich eine Versteifungseinlage 104 in der Mitte auf. Die Versteifungseinlage 104 könnte beispielsweise aus härterem Kunststoff, z. B. CFK, gebildet sein. In dem dargestellten Beispiel ist die Versteifungseinlage durch eine Metallleiste gebildet, die allseitig von dem festeren Schaum 102 umgeben ist.
Auch bei den Ausführungsformen gemäß den 12 und 13 ist die Wasserdampf-diffusionsdichte Schicht 94 vorgesehen.
Bei den in den 11 bis 13 dargestellten Ausführungsformen ist das zweite Flächenelement 44 insgesamt wenigstens zweilagig ausgebildet. Hierzu ist auf dem Metallblech 52 des zweiten Flächenelements 44 die Deckschicht 200 aufgebracht.
Das vorgefertigte Zwischenelement 46 kann gemäß den Ausführungsformen der 11 bis 13 als eine einzelne leistenförmige Platte 96, 98, 100 ausgebildet sein, oder, ähnlich wie dies in 6 für die Profilleistenanordnung 50 gezeigt ist, durch mehrere kürzere, jeweils stirnseitig dicht aneinander gelegte Plattenstücke gebildet sein.
Für weitere Einzelheiten, wie das Rolltor 10 aufgebaut sein kann, wird auf die eingangs erwähnte Firmendruckschrift ”Rolltore und Rollgitter” der Hörmann KG verwiesen.
In 14 ist eine alternative Ausführungsform für das erste Flächenelement 40 von 5 dargestellt, wobei wiederum für entsprechende Teile gleiche Bezugsziffern verwendet worden sind. Das erste Flächenelement 40 von 14 unterscheidet sich von demjenigen von 5 dadurch, dass die Randbereiche 60, 61, die zu den Scharnierprofilbereichen 54, 56 umgeformt worden sind, nicht durch Umfaltung, sondern durch eine dickere Materialstärke ausgebildet sind. Hierzu wird zunächst ein Metallblech mit der Ausgangsdicke D₁ in einem mittleren Bereich durch schmale Walzen auf eine dünnere Dicke D₂ ausgewalzt. Die Randbereiche 60, 61 haben dann immer noch die Dicke D₁, während ein die Randbereiche verbindender Zwischenbereich 106 die dünnere Materialdicke D₂ aufweist. Beispielsweise ist D₂ etwa 0,4 bis 0,8 mal so groß wie D₁. Auch hier kann je nach Bedarf und Länge des Profilstabes 26, 26' die zusätzliche Deckschicht 200 aufgeklebt sein. Hierzu wird als Klebmittel 82 ein mit als Abstandshalter wirkenden Glaspartikeln 208 versehener Klebestoff verwendet, der beim Aushärten eine Klebschicht 206 definierter Dicke bildet. Diese Dicke ist wenigstens halb so dick wie die Dicke D₂ und vorzugsweise etwa gleich der Metallbleckdicke D₂.
15 zeigt eine weitere Ausführungsform des zweiten Flächenelements 44, das entsprechend mit einem dünneren Zwischenbereich 108 mit der Materialdicke D₂ und dickeren Randbereichen 63, 64 mit der Materialdicke D₁ hergestellt ist. Auch hier kann die zusätzliche Deckschicht 200 je nach Bedarf aufgebracht sein.
Die übrige Herstellung des Profilstabes erfolgt genauso, wie dies zuvor anhand den Darstellungen der 3 bis 10 erläutert worden ist.
16 zeigt noch eine weitere Ausführungsform des Profilstabes 26, wobei hier das erste Flächenelement lediglich im Bereich der Scharnierprofilbereiche 54, 56 doppellagig ausgeführt ist und der Randbereich 60, 61 dann einen Teil der schmalen oberen und unteren Stirnseiten bildend nach innen weggeführt ist und mit einer abschließenden Abwinklung 110 ausgebildet ist, die in das Innere des Profilstabes 26 hineinweist.
Das zweite Flächenelement 44 ist hier lediglich an einem Randbereich zurückgefaltet ausgebildet, wobei aber hier auch die Randbereiche 63 und 64 einen weiteren Teilbereich der schmalen oberen und unteren Stirnseiten bildend nach innen geführt ist. Auch die Randbereiche 63, 64 sind mit einer vergleichbaren Abwinkelung 112 versehen. Am unteren Randbereich 64 ist noch eine Nut 114 für die Dichtleiste 84 ausgebildet.
Zwischen den Abwinkelungen 110, 112 sind die Profilleistenanordnungen 48, 50 eingeklebt, die in diesem Ausführungsbeispiel aus Moosgummi gebildet sind. Das Innere zwischen den Flächenelementen 40, 44 ist wiederum mit dem Schaumstoff 52 – vorzugsweise PU-Schaum – ausgeschäumt.
Auch diese Ausgestaltung des Profilstabes 26 ist je nach Bedarf und zu erwartender Windlast mit einer oder mehreren zusätzlichen Deckschichten 200 versehbar.

10: Rolltor
12: Wickelwelle
14: Rolltorpanzer
16: Führungsschiene
18: Gebäudeöffnung
20: Motorantriebsaggregat
22: Lagerkonsolen
24: Stützen
26: Profilstab
26': Profilstab
28: erste lange Kante
30: zweite lange Kante
32: Schließkante
34: Schließkantensicherung
36: Abschlussprofil
38: Innenseite
40: erstes Flächenelement
42: Außenseite
44: zweites Flächenelement
46: Zwischenelement
48: erste Profilleistenanordnung
50: zweite Profilleistenanordnung
52: Schaumstoff
54: erster Scharnierprofilbereich
56: zweiter Scharnierprofilbereich
58: erstes Metallblech
60: Randbereich
61: Randbereich
62: zweites Metallblech
63: Randbereich
64: Randbereich
65: Abwinklung
66: Abwinklung
67: Abwinklung
68: Abwinklung
70: innere Seite
71: innere Seite
72: Vorsprünge
74: bogenförmige Krümmung
75: bogenförmige Krümmung
76: Profilleiste der ersten Profilleistenanordnung
77: Profilleiste der zweiten Profilleistenanordnung
78: Zwischenraum
80: aufschäumbare Masse
82: Klebstoff
84: Dichtleiste
86: (Weich)-Schaumstoff
88: Weichschaum
90: Klebstoff
92: Hartschaumplatte
94: Wasserdampf-diffusionsdichte Schicht
96: Platte aus Integralschaum
98: Platte aus Verbundmaterial
100: weniger fester Schaum
102: festerer Schaum
104: Versteifungseinlage
106: Zwischenbereich
108: Zwischenbereich
110: Abwinkelung
112: Abwinkelung
114: Nut
200: Deckschicht
202: Metallblechlage
204: Metallblechlage
206: Klebstoffschicht
208: Glaspartikel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

- „Rolltore und Rollgitter” der Hörmann KG Verkaufsgesellschaft, März 2006 [0003]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Profilstabes (26, 26') eines Rolltorpanzers (14) aus wenigstens einem Metallblech (58, 62), welches zum Bilden wenigstens eines Teils des Profilstabes (26, 26') umgeformt wird, gekennzeichnet durch Befestigen wenigstens einer weiteren Metallblechlage (202, 204) auf dem umgeformten Metallblech (58, 62).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Metallblechlage (202, 204) auf das umgeformte Metallblech (58, 62) aufgeklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Metallblechlage (202, 204) mittels einer an einer Seite des Metallblechs (58, 62) und/oder an einer Seite der Metallblechlage (202, 204) großflächig aufgebrachten Klebstoffschicht (206) aufgeklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Klebstoffschicht (206) wenigstens die Hälfte der Dicke des Metallblechs (58, 62) und/oder der Dicke der Metallblechlage (202, 204) beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Metallblechlage (202, 204) mittels einem beidseitig klebenden Klebebands oder einer beidseitig klebenden Klebefolie aufgeklebt wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Metallblechlage (202, 204) eine die Außen- oder Innenseite (42, 38) des Profilstabes (26, 26') bildende Fläche des Metallblechs (58, 62) im wesentlichen vollständig überdeckend aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallblechlage (202, 204) über die gesamte Länge des Profilstabes (26, 26') aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Metallblechlage (202, 204) erst ab einer vorbestimmten Länge des Profilstabes (26, 26') aufgebracht wird, bei kürzeren Profilstäben aber nicht.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, mit den Schritten: a1) Umfalten der langen Randbereiche (60, 61) eines ersten länglichen Metallbleches (58), so dass an den langen Kanten (28, 30) mehrlagige Kantenbereiche entstehen; oder a2) mittleres Auswalzen des ersten länglichen Metallbleches (58), so dass an den langen Kanten (28, 30) gegenüber dem Zwischenbereich dickere Kantenbereiche entstehen; b) Umformen der mehrlagigen oder dickeren Kantenbereiche zum Bilden von hakenförmigen Scharnierprofilbereichen (54, 56), um so ein erstes Flächenelement (40) des späteren Rolltorprofilstabes (26, 26') zu bilden; c) Anbringen von wenigstens zwei Profilleistenanordnungen (48, 50) an einer Seite (70) des ersten Flächenelements (40); d) Einbringen einer aufschäumbaren Masse (80) in den Zwischenraum (78) zwischen den Profilleistenanordnungen (48, 50); e) Bedecken des Zwischenraumes (78) mit einem zweiten Flächenelement (44); f) Aufschäumenlassen der aufschäumbaren Masse (80) unter Ausüben eines großflächigen Gegendruckes auf beide Flächenelemente (40, 44) von außen und i) Befestigen der weiteren Metallblechlage (202, 204) auf wenigstens eines der beiden Flächenelemente (40, 44).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit den Schritten: a1) Umfalten der langen Randbereiche (60, 61) eines ersten länglichen Metallbleches (58), so dass an den langen Kanten (28, 30) mehrlagige Kantenbereiche entstehen; oder a2) mittleres Auswalzen des ersten länglichen Metallbleches (58), so dass an den langen Kanten (28, 30) gegenüber dem Zwischenbereich dickere Kantenbereiche entstehen; b) Umformen der mehrlagigen oder dickeren Kantenbereiche zum Bilden von hakenförmigen Scharnierprofilbereichen (54, 56), um so ein erstes Flächenelement (40) des späteren Rolltorprofilstabes (26, 26') zu bilden; g) Einlegen und festes Verbinden eines Zwischenelements (46) aus Isoliermaterial (92, 96, 98, 100, 102, 104) in das bzw. mit dem ersten Flächenelement (40); h) festes Verbinden der gegenüberliegenden Seite des Zwischenelements (46) mit einem zweiten Flächenelement 44; und i) Befestigen der weiteren Metallblechlage (202, 204) auf wenigstens eines der beiden Flächenelemente (40, 44).
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, gekennzeichnet durch den irgendwann vor Schritt e) oder Schritt h) durchzuführenden Schritt: x1) Umfalten der langen Randbereiche (63, 64) eines zweiten länglichen Metallbleches (62) zum Bilden des zweiten Flächenelements (44).
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch: y) Einbringen eines weicheren Schaumstoffes (86, 88) in einen Hohlraum, der zwischen einem Scharnierprofilbereich (54, 56) des ersten Flächenelements (40) und einem gegenüberliegenden langen Randbereich (63, 64) des zweiten Flächenelements (44) und einer gegenüber den langen Kanten (28, 30) der Flächenelemente (40, 44) zurückversetzt angeordneten Profilleiste (76, 73) aufgespannt wird.
Profilstab (26, 26') für einen Rolltorpanzer (14) mit einem aus einem ersten Metallblech (58, 62) gebildeten Flächenelement (40, 44), das eine Deckgrenzfläche hat, die zum Ausbilden eines Teils der Innen- oder Außenseite des Rolltorpanzers (14) geeignet ist, gekennzeichnet durch eine weitere Metallblechlage (202, 204), die außenseitig auf der Deckgrenzfläche diese großflächig überdeckend aufgebracht und befestigt ist.
Profilstab nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstab (26, 26') mit einem ersten Flächenelement (40), einem zweiten Flächenelement (44) und wenigstens einem Zwischenelement (46) zwischen den beiden Flächenelementen versehen ist, wobei das Material des wenigstens einen Zwischenelements (46) gegenüber dem Material oder den Materialien der Flächenelemente (40, 44) thermisch schlechter leitfähig ausgebildet ist, wobei an einer ersten langen Kante (28) nur eines der Flächenelemente (40) ein erster Scharnierprofilbereich (54) und an einer der ersten langen Kante (28) entgegengesetzten zweiten langen Kante (30) desselben Flächenelements (40) ein zweiter Scharnierprofilbereich (56) derart ausgebildet ist, dass der erste Scharnierprofilbereich (54) mit dem zweiten Scharnierprofilbereich (56) eines identisch ausgebildeten benachbarten Profilstabes (26') zu einer die benachbarten Profilstäbe (26, 26') gelenkig verbindenden Scharnierstruktur zusammenfügbar sind, wobei die Flächenelemente (40, 44) lediglich über das wenigstens eine Zwischenelement (46) und somit thermisch getrennt miteinander verbunden sind, wobei das erste Flächenelement (40) zum Bilden eines Teils der Innenseite (38) des Rolltorpanzers (14) ausgebildet ist und/oder dass das zweite Flächenelement (44) zum Bilden eines Teils der Außenseite (38) des Rolltorpanzers (14) ausgebildet ist, wobei wenigstens eines der beiden Flächenelemente (40, 44) aus Metallblech (58, 62), insbesondere Stahlblech, oder aus einem sich flächig erstreckenden Metallprofil, insbesondere Leichtmetallprofil, gebildet ist und mit der weiteren Metallblechlage (202, 204) versehen ist.
Rolltorpanzer (14) aus mehreren Profilstäben (26, 26') nach Anspruch 13 oder 14.
Rolltorsystem mit mehreren Komponenten zum Bilden eines Rolltores (10), welches zum Bilden schmälerer Rolltore wenigstens einen Rolltorpanzer (14) aus Profilstäben (26, 26') ohne zusätzliche Metallblechlage und zum Bilden breiterer Rolltore wenigstens einen Rolltorpanzer (14) nach Anspruch 15 mit Profilstäben (26, 26') mit zusätzlicher Metallblechlage (202, 204) aufweist.
Verwendung eines Verbindungs- oder Klebemittels (82), welches zwei Metallblechlagen in definiertem Abstand miteinander zu einer Sandwichkonstruktion verbindet, bei der Herstellung eines Teilelements eines Rolltorpanzer-Profilstabes (26, 26').
Verwendung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungs- oder Klebemittel (82) eine Klebefolie oder ein Klebeband oder ein fließfähiges Klebemittel mit festen Partikeln definierter Größe, die bei einem Verkleben die beiden Metallblechlagen in einem Mindestabstand voneinander halten, ist.