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Die
Erfindung betrifft ein Pleuel für eine Brennkraftmaschine
nach Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein auf dessen Montage gerichtetes
Verfahren.
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Brennkraftmaschinen
weisen Kurbelwellen auf, um die Hubbewegung der Kolben in eine Drehbewegung
umzuwandeln. Insbesondere bei Motoren mit höherer Motorleistung
ist es wünschenswert, größere Kurbelwellenzapfen,
also insbesondere Hubzapfen mit größerem Durchmesser,
verwenden zu können. Dies bedeutet aber, dass die Pleuel
nicht mehr wie üblich von der Zylinderkopfdichtung-Seite eingebaut
werden können, da die Öffnungen/Bohrungen des
Zylinderkurbelgehäuses den Einbau im durchmessergrößerem
Pleuel verhindern. Um bisherige Einbauschwierigkeiten zu lösen,
wird beispielsweise in der
DE
38 41 190 A1 vorgeschlagen, das Pleuelauge zu teilen und
dabei die Teilung in einem bestimmten Winkel vorzunehmen, so dass
auch große Pleueldeckel, die zusammen mit dem Pleuelkörper
das Pleuelauge umschließend ausbilden, durch den Maschinenzylinder
hindurch montiert werden können. Auch hier jedoch ist die
Zylinderbohrung als solche die limitierende Größe
für den Durchmesser des Pleuelauges beziehungsweise die
Ausbildung des Pleueldeckels. Auch die
deutsche
Patentschrift 724 529 sieht eine senkrecht zur Pleuellängsachse stehende,
mittige Teilung des Pleuelauges zum Einbau durch die Zylinderbohrung
vor.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, durchmessergrößere Pleuelaugen
zu ermöglichen, die, wie aus dem Stand der Technik bekannt,
von der Zylinderkopfseite her eingebaut werden können.
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Hierzu
wird unter Zugrundelegung der in Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten
Merkmale vorgeschlagen, dass das Pleuelauge außermittig derart
geteilt ist, dass eine der Teilungsfugen in einem Durchmesser des
Pleuelauges und die andere der Teilungsfugen außerhalb
dieses Durchmessers des Pleuelauges in das Pleuelauge mündet.
Im Stand der Technik sind die Pleuelaugen in Pleuelkörper
und Pleueldeckel dergestalt geteilt, dass die Teilungsfugen auf
ein- und demselben Durchmesser (also einer Linie durch das Zentrum
des Pleuelauges) des Pleuelauges münden. Letztlich ist
hierbei die Geometrie der Teilungsfuge nicht maßgeblich,
maßgeblich ist nämlich allein, wie die Teilungsfugen
in das Pleuelauge münden. Münden diese auf demselben Durchmesser,
ist das Pleuelauge stets mittig geteilt, also – geometrisch
gesprochen – in zwei gleiche Halbkreise. Dies ist wünschenswert,
um die beiden Halbkreise in beliebiger Lage auf den jeweiligen,
ihnen zugeordneten Hubzapfen aufsetzen und mit dem jeweils anderen
Halbkreis zum Vollkreis zusammenfügen zu können.
Es wird demzufolge beispielsweise der Pleuelkörper auf
den Hupfzapfen aufgesetzt und sodann der Pleueldeckel von der anderen
Seite des Hubzapfens her angesetzt und anschließend die
Verschraubung von Pleuelkörper und Pleueldeckel vorgenommen.
Hiervon abweichend ist erfindungsgemäß eine außermittige
Teilung vorgesehen, die das Pleuelauge nicht in gleiche Halbkreise
teilt, sondern dergestalt, dass ein größerer Teilkreis
und ein diesen zum Vollkreis vervollständigender, kleinerer
Teilkreis ausgebildet werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der
Pleueldeckel mittels zweier Verschraubungen an dem Pleuelkörper
befestigt ist, wobei die Längsachsen der Verschraubungen
zueinander konvergieren. Die Längsachsen der Verschraubungen
sind demzufolge so ausgebildet, dass sie nicht parallel zueinander
verlaufen. Beispielsweise ist hierbei vorgesehen, dass der Pleueldeckel
den größeren der beiden Teilkreise ausbildet und
die Längsachsen der Verschraubungen zur vorteilhaften Befestigung
an dem am Pleuelkörper ausgebildeten kleineren Teilkreis
in Richtung auf den Kolben hin konvergieren.
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In
einer weiteren Ausführungsform ist dem Pleuelauge eine
umfangsgeteilte, Lagerschalenabschnitte aufweisende Lagerschale
zugeordnet. Die Lagerschale liegt hierbei zwischen dem Hubzapfen und
dem Pleuelkörper beziehungsweise Pleueldeckel im Pleuelauge
innenseitig. An der Lagerschale werden die eigentlichen Lagerflächen
ausgebildet. Die Lagerschale ist hierbei in Lagerschalenabschnitte
geteilt, beispielsweise in zwei Lagerschalenabschnitte, die beispielsweise
jeweils einen Halbkreis (im Querschnitt betrachtet) ausbilden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform weist mindestens einer
der Lagerschalenabschnitte einen Umfangssteg oder einen Teilumfangssteg
auf, der in eine Umfangsnut des Pleuelauges eingreift. Ein Umfangssteg
ist hierbei ein Steg, der auf dem (Außen-)Umfang erhaben
umläuft; ein Teilumfangssteg läuft nur über
einen Teil des Umfangs um. Das Pleuelauge weist eine hierzu formentsprechende
Umfangsnut auf, in die der Umfangssteg oder der Teilumfangssteg,
je nach Ausbildung und Ausführungsform, eingreift. Hierdurch
wird ein axiales Verrutschen des Lagerschalenabschnitts innerhalb
des Pleuelauges vermieden. Gleichzeitig lässt die Ausgestaltung
von Umfangssteg beziehungsweise Teilumfangssteg und Umfangsnut ein
gezieltes Verdrehen beziehungsweise eine Fixierung gegen Verdrehen
im Sinne einer Verdrehsicherung der Lagerschale oder der Lagerschalenabschnitte
in dem Pleuelauge zu, beispielswiese durch Ausbildung einer Raste.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen,
dass der Pleueldeckel einen Umfangswinkel von größer
180° aufweist. Der Pleueldeckel bildet demzufolge, geometrisch
betrachtet, in seinem Querschnitt einen Teilkreis aus, der größer
als ein Halbkreis ist. Entsprechend wird der dem Pleuelkörper
zugeordnete, kleinere Teilkreis so ausgebildet, dass dieser einen
Umfangswinkel aufweist, der den Umfangswinkel des Pleueldeckels zum
Vollkreis von 360° ergänzt. Wird demzufolge der Pleueldeckel
auf den so ausgestalteten Pleuelkörper aufgesetzt, ergibt
sich ein kreisförmiges Pleuelauge.
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Zum
Montieren mindestens zweier Pleuel, insbesondere von Pleueln, wie
vorstehend beschrieben, auf einen mindestens zwei koaxial nebeneinander
angeordnet liegende Hubzapfenabschnitte aufweisenden Hubzapfen einer
Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine, wobei jeder Pleuel einen Pleuelkörper
und einen daran montierten Pleueldeckel aufweist und jeder Pleueldeckel
einen Umfangswinkel von mehr als 180° besitzt, nämlich
dort, wo die Teilungsfugen in das Pleuelauge einmünden,
wird ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen:
- – seitliches Aufschieben des ersten
Pleuelkörpers oder des ersten Pleueldeckels des ersten
Pleuels auf einen der Hubzapfenabschnitte,
- – seitliches Aufschieben des zweiten Pleuelkörpers
oder Pleueldeckels des zweiten Pleuels auf den anderen der Hubzapfenabschnitte,
wobei der erste Pleuelkörper oder erste Pleueldeckel zum zweiten
Pleuelkörper oder zweiten Pleueldeckel eine um circa 180° verdrehte
Stellung einnimmt,
- – Verdrehen mindestens des ersten Pleuelkörpers oder
ersten Pleueldeckels zu dem zweiten Pleuelkörper oder zu
dem zweiten Pleueldeckel derart, dass eine fluchtende Position zueinander
eingenommen wird, und
- – Zuordnen der Pleueldeckel oder Pleuelkörper
zu den jeweils zugeordneten Pleuelkörpern beziehungsweise
Pleueldeckeln.
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Der
erste Pleueldeckel oder Pleuelkörper wird demzufolge auf
einen der Hubzapfenabschnitte seitlich aufgeschoben, wobei, wenn
der Pleuelkörper den kleineren Teilkreis aufweist (also
einen solchen, der kleiner als 180° ist) auch ein direktes
Aufsetzen desselben erfolgen kann. Sodann wird der zweite Pleuelkörper
oder Pleueldeckel auf den anderen der Hubzapfenabschnitte aufgeschoben,
wobei der erste Pleuelkörper oder der erste Pleueldeckel
eine verdrehte Stellung zum zweiten Pleuelkörper oder zum zweiten Pleueldeckel
einnimmt, beispielsweise eine solche von 180°. Die beiden
Pleuelkörper oder Pleueldeckel liegen sich demzufolge verdreht
auf den Hubzapfenabschnitten gegenüber. Sodann wird mindestens
der erste Pleuelkörper oder erste Pleueldeckel zu dem zweiten
Pleuelkörper oder dem zweiten Pleueldeckel derart verdreht,
dass eine fluchtende Position zueinander eingenommen wird, also
beide dieselbe Orientierung aufweisen. Sie schauen demzufolge mit
ihren Teilungsfugen in dieselbe Richtung. Sodann werden die jeweils
zueinander gehörenden Pleueldeckel und Pleuelkörper
einander zugeordnet, insbesondere nämlich zur Ausbildung
des Pleuelauges aufgesetzt und verschraubt.
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In
einer Verfahrensausbildung werden zunächst die den Hubzapfenabschnitten
zugeordneten Pleueldeckel auf die Hubzapfenabschnitte aufgeschoben.
Bevor ein Pleuelkörper eingebracht wird, werden demzufolge
die jeweils zugeordneten Pleueldeckel aufgeschoben, insbesondere
so, dass allen direkt aneinander anschließenden Hubzapfenabschnitten
(also insbesondere zwei Hubzapfenabschnitten an einem Hubzapfen)
der jeweils dem Hubzapfenabschnitt zugeordnete Pleueldeckel aufgeschoben
wird. Auf diese Weise lässt sich eine einfache Montage
auch von Pleueldeckeln erreichen, die einen Teilkreis von mehr als
180° ausbilden und dabei die Hubzapfenabschnitte umfangsmäßig
um mehr als die Hälfte umfassen. Hier wird vorteilhaft
der Umstand ausgenutzt, dass die Hubzapfenabschnitte zueinander
versetzt liegen, also keine durchgehende Hubzapfenumfangsoberfläche
beider Hubzapfen zueinander besteht. Die einen Teilkreis von mehr
180° ausbildenden Pleueldeckel werden hierbei so eingebracht,
dass sie durch leichtes Drehen und Verlagern von einem Hubzapfen
der zum anderen, benachbarten Hubzapfen versetzt liegt, unter Ausnutzung
des hierdurch zu Verfügung stehenden Manipulierraumes aufgeschoben
werden. Dadurch, dass die Hubzapfen keine gemeinsame durchgehende
Hubzapfenoberfläche ausbilden, sondern vielmehr versetzt
zueinander liegen (sogenannte Splitpin-Kurbelwelle) können die
Pleueldeckel in dieser Verfahrensausbildung eingebracht werden,
obwohl die Hubzapfen links beziehungsweise rechts an benachbarten
Hubzapfenabschnitten von Wangen der Kurbelwelle begrenzt werden.
Der hier zu Verfügung stehende Bauraum wird als Manipulierraum
genutzt.
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In
einer weiteren, vorteilhaften Verfahrensausbildung wird vor dem
Aufschieben eines Pleueldeckels oder Pleuelkörpers in diesen
ein Lagerschalenabschnitt einer Lagerschale eingebracht. Die eigentlichen
Lagerflächen werden hierbei am Lagerschalenabschnitt ausgebildet.
Der Lagerschalenabschnitt weist bevorzugt eine halbkreisförmige
oder annährend halbkreisförmige Geometrie auf,
jedenfalls eine solche, die keinen Teilkreis von wesentlich mehr
als 180° ergibt.
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In
einer weiteren, vorteilhaften Verfahrensausbildung wird der Lagerschalenabschnitt
vor dem Aufschieben auf den Hubzapfenabschnitt (also insbesondere
vor dem Aufschieben des Pleueldeckels, in den der Lagerschalenabschnitt
vor dem Aufschieben eingebracht wird) in einer Umfangsnut des Pleueldeckels
oder Pleuelkörpers verdreht. Der beispielsweise halbkreisförmige
Lagerschalenabschnitt wird demzufolge dergestalt in den einen Teilkreis
von mehr als 180° ausbildenden Pleueldeckel eingedreht,
wozu der Lagerschalenabschnitt einen Umfangssteg und der Pleueldeckel
eine Umfangsnut aufweist, die einander zu diesem Zweck formentsprechen.
Bevorzugt wird hierbei soweit verdreht, bis eine Sicherungsnase,
die am Umfangssteg ausgebildet ist, in eine entsprechende Sicherungsraste
der Sicherungsnut eingreift oder bis ein Endanschlag erreicht ist,
um den Lagerschalenabschnitt in einer bestimmten Stellung relativ
zum Pleueldeckel zu halten und/oder zu fixieren. Der so mit dem
Lagerschalenabschnitt versehene Pleueldeckel wird sodann auf den
Hubzapfenabschnitt der Splitpin-Kurbelwelle aufgeschoben.
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Besonders
bevorzugt weist das Montageverfahren folgende Schrittfolge auf:
- – Einbringen des Lagerschalenabschnitts
in den Pleueldeckel,
- – Verdrehen des Lagerschalenabschnitts im Pleueldeckel,
insbesondere bis zur Einnahme einer Sicherungs-/Raststellung des
Lagerschalenabschnitts,
- – Aufschieben des Pleueldeckels auf den Hubzapfenabschnitt,
- – Einbringen eines zweiten Lagerschalenabschnitts in
den Pleueldeckel,
- – Einbringen des Lagerschalenabschnitts in den zweiten
Pleueldeckel und Aufschieben des zweiten Pleueldeckels auf den zweiten
Hubzapfenabschnitt, insbesondere unter einer im Wesentlichen um
180° verdrehten Stellung zum ersten Pleueldeckel,
- – Einbringen eines zweiten Lagerschalenabschnitts in
den zweiten Pleueldeckel,
- – Verdrehen mindestens eines Pleueldeckels auf dem
zugeordneten Hubzapfenabschnitt, dergestalt, dass die Pleueldeckel
eine zueinander fluchtende, gleiche Orientierung einnehmen und
- – Zuordnen der Pleuelkörper zu den jeweils
zugeordneten Pleueldeckeln, insbesondere Verschrauben.
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Jeder
Pleueldeckel erhält folglich zunächst einen Lagerschalenabschnitt,
wie bereits vorstehend beschrieben. Dieser wird im Pleueldeckel
verdreht, bis er eine gewünschte Stellung einnimmt, insbesondere
mit seinem gesamten Umfang einliegt, insbesondere auch in einer
(fakultativen) Sicherungs-/Raststellung, so dass sich der Lagerschalenab schnitt
relativ zum Pleueldeckel nicht mehr verdreht. Der so ausgerüstete
Pleueldeckel wird auf den zugehörigen Hubzapfenabschnitt
unter Inanspruchnahme des Bauraums auch des anderen Hubzapfenabschnitts
aufgeschoben, da hier noch eine Relativverschiebung zum zugeordneten
Hubzapfenabschnitt möglich ist, insbesondere auch eine
Axial- und Radialverschiebung, die ein Einbringen von Pleueldeckeln
mit einem Teilkreis von mehr als 180° erlaubt. Sodann wird
in den so aufgeschobenen Pleueldeckel ein zweiter Lagerschalenabschnitt
eingebracht, der sich mit dem ersten, bereits eingebrachten Lagerschalenabschnitt
zum Vollkreis ergänzt. Beide Lagerschalenabschnitte bilden
besonders bevorzugt jeweils einen Halbkreis aus (im Querschnitt
betrachtet). Die Einbringung des zweiten Lagerschalenabschnitts
in den aufgeschobenen Pleueldeckel erfolgt dergestalt, dass der
Lagerschalenabschnitt in den zwischen Hubzapfenabschnittoberfläche
und Pleuelaugeninnenfläche an der Stelle, die von den bereits
eingebrachten, anderen Lagerschalenabschnitt nicht beansprucht wird,
eingeschoben wird (beispielsweise in Umfangsrichtung verdreht), bis
beide Lagerschalenabschnitte sich zum Vollkreis ringförmig
ergänzt haben und den Hubzapfen umschließen. Sodann
wird mit dem zweiten Pleueldeckel in entsprechender Weise verfahren,
wobei der zweite Pleueldeckel in einer im Wesentlichen um 180° verdrehten
Stellung zum ersten Pleueldeckel aufgeschoben wird, um den hier
noch zu Verfügung stehenden Manipulierraum in möglichst
vorteilhafter Weise ausnutzen zu können. Auch in den zweiten Pleueldeckel
wird analog vorstehend beschriebener Verfahrensweise der zweite
Lagerschalenabschnitt eingebracht. Sodann werden die Pleueldeckel
in eine zueinander fluchtende, gleichsinnig Orientierung gebracht,
beispielsweise dadurch, dass mindestens einer der Pleueldeckel verdreht
wird. Den so zueinander fluchtenden Pleueldeckeln wird sodann der
jeweils zugehörige Pleuelkörper zugeordnet, insbesondere
nämlich verschraubt, so dass sich das Pleuelauge schließt
und das Pleuel um die Hubzapfen montiert ist.
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Näheres
zeigen die Figuren.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen
und aus Kombinationen derselben.
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Die
Erfindung wird nachfolgend von Ausführungsbeispielen anhand
von Figuren näher erläutert, ohne jedoch hierauf
beschränkt zu sein.
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Es
zeigen
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1 abschnittsweise
ein erfindungsgemäßes Pleuel mit ungleich geteiltem
Pleuelauge und konvergierenden Verschraubungen,
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2 eine
schematische Darstellung der Geometrie von Splitpin-Kurbelwellen-Hubzapfen,
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3 ein
Ausführungsbeispiel einer Splitpin-Kurbelwelle mit Hubzapfenabschnitten
und darauf angeordneten Pleueldeckeln und
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4 die Verfahrensabfolge.
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1 zeigt
abschnittsweise ein Pleuel 1, nämlich den Abschnitt,
in dem ein Pleuelauge 2 zur Aufnahme eines nicht dargestellten
Hubzapfens ausgebildet ist. Das Pleuel 1 ist im Bereich
des Pleuelauges 2 zweigeteilt in einen Pleuelkörper 3,
der die Verbindung zu einem hier nicht dargestellten Kolben einer
nicht dargestellten Brennkraftmaschine bewirkt, und einen Pleueldeckel 4,
wobei der Pleuelkörper 3 und der Pleueldeckel 4 über
Teilungsfugen 5 aneinander stoßen und ein sogenanntes „Cracked"-Pleuel ausbilden.
Der Pleuelkörper 3 und der Pleueldeckel 4 können
voneinander getrennt und miteinander verbunden werden; hierzu ist
eine Verschraubung 6 mittels Schrauben 7 oder
mittels nicht dargestellter Schraubbolzen vorgesehen, wobei die
Verschraubung teilweise im Pleueldeckel 4 und teilweise
im Pleuelkörper 3 ausgebildet ist, dergestalt,
dass die Verschraubung 6 den Pleueldeckel 4 an
dem Pleuelkörper 3 in verschraubtem Zustand fixiert.
Die Verschraubungen weisen Längsachsen 8 auf,
die zueinander konvergieren. Die Verschraubungen 6 sind demzufolge
nicht parallel zueinander ausgeführt, insbesondere nicht
parallel zu einer Pleuellängsachse 9, sondern
in einer solchen Art und Weise, dass sie in Richtung auf den hier
nicht dargestellten Kolben hin konvergieren. Das Pleuelauge 2 ist
in einer solchen Art und Weise in Pleuelkörper 3 und
Pleueldeckel 4 geteilt, dass die Teilungsfugen 5 nicht
auf demselben Durchmesser des Pleuelauges 2 liegen. Verbindet
man demzufolge Mündungsstellen 10 der Teilungsfugen 5,
an denen die Teilungsfugen 5 in das Pleuelauge 2 münden,
mit einer Verbindungslinie 11, so geht die Verbindungslinie 11 nicht
durch das Pleuelaugenzentrum 12. Das Pleuelauge 2 bildet,
geometrisch betrachtet, einen Vollkreis 13 aus, der ein
Zentrum 14 aufweist, das mit dem Pleuelaugenzentrum 12 identisch
ist. Das Pleuelauge 2 hat als Vollkreis 13 den
Durchmesser D. Wird der Durchmesser D mit seinem einen, ersten Ende 15 an
die eine, erste Teilungsfuge 16 angelegt, also dergestalt,
dass er die Teilungsfuge 5, nämlich die erste
Teilungsfuge 16, in deren Mündungsstelle 10 trifft,
so liegt die andere, zweite Teilungsfuge 17 mit ihrer Mündungsstelle 10 außerhalb
dieses Durchmessers D. Das Pleu elauge 2 ist demzufolge
ungleich geteilt, nämlich in einen ersten, größeren
Teilkreis 18, der innerhalb des Pleueldeckels 4 ausgebildet
wird, und in einen zweiten, kleineren Teilkreis 19, der
innerhalb des Pleuelauges 2 im Bereich des Pleuelkörpers 3 ausgebildet
wird.
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2 zeigt
in schematischer, geometrischer Darstellung das Prinzip einer sogenannten
Splitpin-Kurbelwelle 20, also einer solchen Kurbelwelle, die
Splitpin-Hubzapfen 21 aufweist. Splitpin-Hubzapfen 21 sind
solche Hubzapfen, die zur Aufnahme von mehreren, insbesondere zwei
in 2 nicht dargestellten Pleueln auf demselben Splitpin-Hubzapfen vorgesehen
sind, wobei der Splitpin-Hubzapfen 21 für jedes
hier nicht dargestellte Pleuel einen Hubzapfenabschnitt 22 aufweist
und wobei die Hubzapfenabschnitte 22 in ihrem kreisförmigen
Querschnitt 23 zueinander versetzt angeordnet sind, so
dass sie nur eine teilweise Überdeckung 24 aufweisen.
Die einzelnen Hubzapfenabschnitte 22 sind demzufolge in direkter
Nachbarschaft zueinander exzentrisch zueinander angeordnet.
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3 zeigt
abschnittsweise die Splitpin-Kurbelwelle 20, mit zwei Hubzapfenabschnitten 22,
die zueinander versetzt angeordnet sind und auf denen jeweils ein
Pleueldeckel 4 angeordnet ist, der aufgrund seiner Ausbildung
als erster, größerer Teilkreis 18 den
jeweiligen Hubzapfenabschnitt 22 mehr als hälftig
umgreift. Die beiden Hubzapfenabschnitte 22 werden, in
ihrer Gesamtheit als Hubzapfen 25 endseitig des Hubzapfens 25 von
Kurbelwangen 26 begrenzt. Durch die versetzte Anordnung
der Hubzapfenabschnitte 22 zueinander zur Ausbildung des Hubzapfens 25 ergibt
sich zwischen den Kurbelwangen 26 im Bereich um die Hubzapfenabschnitte 22 herum
ein Manipulierraum 27, über den die die Hubzapfenabschnitte 22 umgreifenden,
also nicht lediglich auflegbaren, Pleueldeckel 4 über
den jeweils zugehörigen Hubzapfenabschnitt 22 aufgeschoben werden
können.
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4 zeigt in den Teilfiguren 4.1 bis 4.8 eine
Verfahrensabfolge zur Montage von Pleueln 1 auf der Splitpin-Kurbelwelle 20.
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Teilfigur 4.1 zeigt den Pleueldeckel 4, in den
ein Lagerschalenabschnitt 28 eingebracht wird. Als Axialsicherung 29 gegen
axiales Ausgleiten oder Verrutschen des Lagerschalenabschnitts 28 weist dieser
außenumfangsseitig einen Umfangssteg 30 auf, der
zumindest bereichsweise außenumfangsseitig auf dem Lagerschalenabschnitt 28 ausgebildet
ist. Dieser greift in eine innenseitig des Pleueldeckels 4 angeordnete,
positions- und formangepasste Umfangsnut 31 ein. Bei nur
teilweiser Ausbildung des Umfangsstegs 30 außenumfangsseitig
des Lagerschalenabschnitts 28 lässt sich der Lagerschalenabschnitt 28 teilweise
in den Pleueldeckel 4 einschieben, sofern gewährleistet
ist, dass hierbei der Umfangssteg 30 in einer solchen Position
ist, dass er nicht mit dem Pleueldeckel kollidiert, also beispielsweise
dergestalt, dass der Lagerschalenabschnitt 28 so umfangsverdreht
eingeschoben wird, dass der Umfangssteg 30 den Pleueldeckel 4 überragt.
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Teilfigur 4.2 zeigt, wie der Lagerschalenabschnitt 28 im
Pleueldeckel 4 dergestalt verdreht wird, dass er mit einem
Ende 32 des Pleueldeckels 4 bündig abschließt,
wobei der hier nicht sichtbare Umfangssteg 30 in die hier
nicht sichtbare Umfangsnut 31 eingreift. Insbesondere kann
hier vorgesehen sein, eine hier nicht dargestellte Sicherungs-/Raststellung
auszubilden und/oder einzunehmen, die ein weiteres Verdrehen oder
ein Rückdrehen des Lagerschalenabschnitte 28 im
Pleueldeckel 4 verhindert. Der Lagerschalenabschnitt 28 weist,
wie hier gut sichtbar ist, eine halbkreisförmige Querschnittsgeometrie
auf. Seine Teilungsstellen 33 liegen demzufolge auf einem
Lagerschalendurchmesser 34.
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Teilfigur 4.3 zeigt, wie das vorstehend beschrieben mit
dem Lagerschalenabschnitt 28 versehene Pleueldeckel auf
den ihm zugeordneten Hubzapfenabschnitt 22 aufgeschoben
wird. Hierzu wird der Pleueldeckel 4 im Manipulierraum 27 gehalten und
in Pfeilrichtung RM auf den Hubzapfenabschnitt 22 aufgeschoben;
somit kann er trotz seines Umfangswinkels von mehr als 180° auf
den einen kreisförmigen Querschnitt 23 aufweisenden
Hubzapfenabschnitt 22 aufgebracht werden.
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4.4 zeigt, wie, eventuell unter leichter Zurückschiebung
in Pfeilrichtung RZ des aufgebrachten Pleueldeckels 4,
ein weiterer, zweiter Lagerschalenabschnitt 35 auf den
Hubzapfenabschnitt 22 aufgebracht wird, in dem dieser den
bestehenden Lagerschalenabschnitt 28 zu einer Lagerschale 36 im
Vollkreis ergänzt. Der zweite Lagerschalenabschnitt 35 nimmt
hierbei am Pleueldeckel 4 den Lagerschalenraum 37 (wie
beispielsweise in 4.2 gezeigt) ein, der vom Lagerschalenabschnitt 28 aufgrund
von dessen halbkreisförmiger Querschnittsgeometrie bei
einem Pleueldeckel von einem Umfangswinkel von mehr als 180° nicht
beansprucht wird. Auf diese Weise ergibt sich eine vollständige,
ringförmige Umschließung des Hubzapfenabschnitts 22 mit
der Lagerschale 36.
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Teilfigur 4.5 zeigt, wie bei montiertem ersten Pleueldeckel 4 ein
zweiter Pleueldeckel 4, nämlich ein weiterer Pleueldeckel 38 auf
dem unmittelbar axial benachbarten Hubzap fenabschnitt 22 aufgeschoben
wird. Hierzu wird wiederum der Manipulierraum 27 im Bereich
der Hubzapfenabschnitte 22 ausgenutzt, wobei die beiden
Pleueldeckel 4 um etwa 180° zueinander verdreht
sind, um ein leichteres Aufschieben zu ermöglichen.
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Teilfigur 4.6 zeigt, wie der zweite Pleueldeckel 38 ebenfalls
mit einem zweiten Lagerschalenabschnitt 35 versehen wird,
so dass sich auch dort die Lagerschale 36 ausbildet.
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Teilfigur 4.7 zeigt die gleichsinnige Anordnung/Orientierung
beider Pleueldeckel 4 in Richtung der Kurbelwellenachse,
in Aufsicht, und Teilfigur 4.8 zeigt
die Darstellung in perspektivischer Ansicht mit dem Pleueldeckeln 4 und
den auf den Hubzapfen 22 diese umgreifend ausgebildeten
Lagerschalen 36.
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- 1
- Pleuel
- 2
- Pleuelauge
- 3
- Pleuelkörper
- 4
- Pleueldeckel
- 5
- Teilungsfuge
- 6
- Verschraubung
- 7
- Schraube
- 8
- Längsachse
- 9
- Pleuellängsachse
- 10
- Mündungsstelle
- 11
- Verbindungslinie
- 12
- Pleuelzentrum
- 13
- Vollkreis
- 14
- Zentrum
- 15
- erstes
Ende
- 16
- erste
Teilungsfuge
- 17
- zweite
Teilungsfuge
- 18
- erster,
größerer Teilkreis
- 19
- zweiter,
kleinerer Teilkreis
- 20
- Splitpin-Kurbelwelle
- 21
- Splitpin-Hubzapfen
- 22
- Hubzapfenabschnitte
- 23
- kreisförmiger
Querschnitt
- 24
- Überdeckung
- 25
- Hubzapfen
- 26
- Kurbelwange
- 27
- Manipulierraum
- 28
- Lagerschalenabschnitt
- 29
- Axialsicherung
- 30
- Umfangssteg
- 31
- Umfangsnut
- 32
- ein
Ende
- 33
- Teilungsstelle
- 34
- Lagerschalendurchmesser
- 35
- zweiter
Lagerschalenabschnitt
- 36
- Lagerschale
- 37
- Lagerschalenraum
- 38
- weiterer
Pleueldeckel
- D
- Durchmesser
- RM
- Pfeilrichtung
- RZ
- Pfeilrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 3841190
A1 [0002]
- - DE 724529 [0002]