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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerteilen blockförmiger Lebensmittelprodukte
in einzelne, insbesondere würfel-
oder quaderförmige
Stücke.
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Derartige,
aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren werden eingesetzt,
um geeignete Lebensmittelprodukte, insbesondere Käse, in vergleichsweise
kleine, beispielsweise würfelförmige Stücke zu zerteilen,
wobei die Kantenlänge
eines Stücks
zum Beispiel zwischen 5 mm und 30 mm betragen kann. Bevorzugt werden
die genannten Verfahren eingesetzt, um einen Block von relativ weichem
Käse, insbesondere
Fetakäse,
in Würfel
mit einer Kantenlänge
von ungefähr
15 mm zu zerteilen. Anstelle von Fetakäse können ebenso andere Käsearten,
wie z. B. Blaukäse,
halbfester Schnittkäse oder
dergleichen zerteilt werden. Auch eine Verarbeitung von anderen
Produkten, wie z. B. Pasteten ist möglich.
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Die
mit den bekannten Verfahren erzeugten würfel- oder quaderförmigen Stücke sollen
in der Regel portionsweise mit einem innerhalb vorgegebener Toleranzen
liegenden Gesamtgewicht angeboten und verkauft werden, weshalb die
erzeugten Stücke als
Schüttgut
Becherwaagen zugeführt
werden, mittels derer die jeweils gewünschten Portionen entsprechend
der vorgegebenen Zielgewichte abgefüllt werden.
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Dieses
Erzeugen von Portionen unter Verwendung von Becherwaagen weist im
Wesentlichen zwei Nachteile auf:
Zum einen kann das Gewicht
einer Portion nur mit der Genauigkeit des Gewichts eines einzelnen Stücks justiert
werden, was oftmals dazu führt,
dass eine abgepackte Portion ein Gewicht besitzt, das höher ist
als es sein müsste,
was natürlich
einen wirtschaftlichen Nachteil bedingt.
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Zum
anderen werden insbesondere bei weichen Lebensmittelprodukten wie
Fetakäse
durch die Handhabung der erzeugten Stücke als Schüttgut Deformationen oder Beschädigungen
an den einzelnen Stücken
hervorgerufen, die dazu führen,
dass abgepackte Portionen auf einen potenziellen Käufer einen optisch
negativen Eindruck machen, so dass dieser im Extremfall sogar von
einem Kauf abgehalten wird.
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Ein
weiterer Nachteil der bekannten Verfahren besteht auch noch darin,
dass nach dem Zerteilen des Lebensmittelproduktes in einzelne Stücke keine
geordnete Weiterverarbeitung möglich
ist, da ein gewichtsgenaues Abpacken von Portionen nur über eine
Handhabung der erzeugten Stücke
als ungeordnetes Schüttgut
erfolgen kann.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die bekannten
Verfahren dahingehend zu verbessern, dass Portionen möglichst
gewichtsgenau und ohne Beschädigung
bzw. Deformation der erzeugten Stücke erzeugt werden können. Insbesondere
soll auch eine geordnete Weiterverarbeitung der erzeugten Stücke möglich werden.
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Gemäß einer
ersten Variante der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst,
- – dass
vor dem Zerteilen das Volumen und/oder die Abmessungen sowie das
Gewicht des zu zerteilenden Blocks ermittelt werden,
- – dass
der Block in Scheiben zerteilt wird, wobei die Dicke der Scheiben
derart gewählt
wird, dass sich ein vorbestimmtes Scheibengewicht ergibt,
- – dass
die Scheiben in die einzelnen Stücke
zerteilt werden, und
- – dass
alle von einer Scheibe oder alle von mehreren aufeinander folgenden
Scheiben stammenden Stücke
nach dem Zerteilvorgang als Stückeportion
getrennt von anderen Stückeportionen weiterverarbeitet
werden.
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Im
Unterschied zu bisher bekannten Verfahren wird erfindungsgemäß der Gewichtsaspekt
also bereits vor bzw. beim Erzeugen der einzelnen Stücke berücksichtigt
und nicht erst bei einem anschließenden Verwiegen der erzeugten
Stücke.
Da erfindungsgemäß das Gewicht
der von einem Block abzuschneidenden Scheiben vor dem jeweiligen
Schnittvorgang festgelegt wird, ist auch das – hierzu zumindest weitgehend
identische – Gewicht
der Menge aller aus der jeweiligen Scheibe erzeugten Stücke bekannt.
Folglich ermöglicht
es die Erfindung, zum Beispiel eine Scheibe mit einem letztlich
zu erzielenden Portionsgewicht vom Block abzuschneiden und alle aus
dieser Scheibe erzeugten Stücke
der jeweiligen Portion zuzuordnen, so dass diese dann exakt das gewünschte Gewicht
besitzt. Ebenso ist es natürlich auch
möglich,
eine Portion aus all denjenigen Stücken zu bilden, die aus mehreren
Scheiben gewonnen werden, welche nacheinander vom Block abgetrennt
werden. Das Gewicht einer solchen Portion entspricht dann dem Summengewicht
der jeweiligen Scheiben.
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Da
das tatsächlich
erzielte Portionsgewicht somit unmittelbar nach dem Zerteilen einer
oder mehrerer für
eine Portion bestimmten Scheiben in Stücke bekannt ist, kann erfindungsgemäß
- – eine
gewichtsgenaue Portion von Stücken
erzeugt werden, so dass übergewichtige
Portionen vollständig
vermieden werden können,
- – die
Handhabung der erzeugten Stücke
als Schüttgut,
welches einer Becherwaage zuzuführen
ist, umgangen werden, so dass auch eine geordnete Weiterverarbeitung
der erzeugten Stücke möglich wird,
- – eine
Deformation oder Beschädigung
der erzeugten Stücke
vermieden werden, wenn die Stücke
nicht als Schüttgut,
sondern geordnet weiterverarbeitet werden, und
- – der
sich beim Stand der Technik an den Zerteilvorgang anschließende Wiegeprozess
vollständig eingespart
werden.
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Gemäß einer
zweiten erfindungsgemäßen Variante,
mit der die vorstehenden Vorteile ebenfalls erzielbar sind, wird
die vorstehend genannte Aufgabe dadurch gelöst,
- – dass vor
dem Zerteilen das Volumen und/oder die Abmessungen sowie das Gewicht
des zu zerteilenden Blocks ermittelt werden,
- – dass
der Block in Scheiben zerteilt wird, wobei die Dicke der Scheiben
derart gewählt
wird, dass sich ein vorbestimmtes Scheibengewicht ergibt,
- – dass
die Scheiben in Reihen von einzelnen Stücken zerteilt werden, wobei
vor oder nach dem Zerteilen das Gewicht jeder Reihe ermittelt wird, und
- – dass
eine Anzahl von Reihen einer Scheibe oder mehrerer Scheiben als
Stückeportion
getrennt von anderen Stückeportionen
weiterverarbeitet werden.
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Der
wesentliche Unterschied zur ersten Variante besteht darin, dass
gemäß der zweiten
Variante nun nicht mehr zwingend alle aus einer einzelnen Scheibe
gewonnenen Stücke
einer Portion zugeordnet werden. Vielmehr ist es möglich, die
aus einer Scheibe gewonnenen Stücke
auch zwei oder – bei sehr
großen
Scheiben bzw. sehr kleinen Portionen – mehr als zwei Portionen zuzuordnen.
Diejenigen Stücke,
die gemeinsam jeweils eine Reihe bilden, werden allerdings immer
nur einer Portion zugeordnet, was letztlich bedeutet, dass einzelne
Reihen nicht auf unterschiedliche Portionen aufgeteilt werden.
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Gemäß der zweiten
Variante werden also nicht nur Scheiben mit einem vorbestimmten
Gewicht von einem Block abgeschnitten, sondern die Scheiben selbst
werden in einzelne Reihen von Stücken zerteilt,
die parallel zueinander, insbesondere in Form von „Querreihen" senkrecht zu einer
Förderrichtung,
verlaufen und die entweder ein vorbestimmtes Gewicht besitzen oder
deren Gewicht im Nachhinein ermittelt wird. Bevorzugt ist es hierbei,
wenn die Scheiben in Reihen zerteilt werden, die ein vorbestimmtes
Gewicht besitzen. Dies lässt
sich erreichen, indem die Breite der von den Scheiben abgeschnittenen
Reihen variabel gestaltet wird. Da das Volumen und/oder die Abmessungen
sowie das Gewicht des zu zuerteilenden Blocks sowie auch die Breite
jeder Scheibe bekannt sind, kann die Breite einer von einer Scheibe
abzutrennenden Reihe vor dem Abtrennen derart berechnet werden,
dass sich ein vorgegebenes Gewicht der Reihe ergibt.
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Gemäß der zweiten
Erfindungsvariante ist es folglich möglich, Portionen mit einem
feiner abgestuften Gesamtgewicht zu erzeugen als mit der ersten Erfindungsvariante,
da das Gesamtgewicht nicht wie bei der ersten Erfindungsvariante
ein Vielfaches eines Scheibengewichts sondern lediglich ein Vielfaches
eines Reihengewichts betragen muss. Zusätzlich können auch noch Reihen mit voneinander
abweichenden Gewichten von einer Scheibe abgeschnitten werden, so
dass hier auch noch eine Feineinstellung des Gesamtgewichts von
zu erzeugenden Portionen erfolgen kann.
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Die
nachfolgend erläuterten
vorteilhaften Ausführungsformen
der Erfindung beziehen sich auf beide Erfindungsvarianten.
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Bevorzugt
ist es, wenn die vom Block abgetrennten Scheiben zunächst in
mehrere parallele Längsstreifen
zerteilt werden, woraufhin die Längsstreifen
dann jeweils in Reihen von einzelnen Stücken zerteilt werden. Die Schnitte,
mit denen die Scheiben in Längsstreifen
zerteilt werden und die Schnitte, mit denen die Längsstreifen
in die einzelnen Stücke
zerteilt werden, verlaufen dabei in der Regel rechtwinklig zueinander,
so dass die Gesamtheit der durchgeführten Schnitte pro Scheibe
letztlich eine Art Gitterstruktur erzeugen. Während der Schnittvorgänge werden
die Längsstreifen
sowie die Stücke
relativ zueinander so gut wie nicht bewegt, so dass die erzeugten
Stücke
auch nach Durchführung
aller Schnitte noch in Scheibenformation vorliegen. Da erfindungsgemäß zu diesem
Zeitpunkt das Gewicht der Scheibe bzw. aller aus der Scheibe erzeugten
Stücke bekannt
ist, wird es möglich,
die Stücke
in der genannten Scheibenformation geordnet weiterzuverarbeiten.
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Das
zuerst erfolgende Zerteilen der Scheibe in Längsstreifen erfolgt auf vorteilhafte
Weise mittels parallel zueinander angeordneter Längsschneider, insbesondere
mittels parallel angeordneter Schneiddrähte oder mittels parallel angeordneter
schlanker Messer. Zeitlich optimiert erfolgen die Längsschnitte, wenn
sie gleichzeitig durchgeführt
werden. Um dies zu erreichen, ist es bevorzugt, wenn die Scheiben
auf einem Fördermittel
liegend in Förderrichtung
gegen die Längsschneider
bewegt bzw. durch die Schneiddrähte
hindurchgedrückt
werden. Derartige Schneidvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik
bekannt.
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Das
Zerteilen der parallel nebeneinander liegenden Längsstreifen einer Scheibe in
Querreihen von einzelnen Stücken
erfolgt auf vorteilhafte Weise mittels eines Querschneiders, insbesondere
mittels eines Schneidrads. Der Querschneider ist dabei in Förderrichtung
der Scheiben hinter den Längsschneidern
vorgesehen. Der Vorschub des Fördermittels,
mit welchem die Längsstreifen
gefördert
werden und die Zeitpunkte, zu denen der Querschneider Schnitte ausführt, können derart
aufeinander abgestimmt werden, dass Querreihen von einzelnen Stücken mit
voneinander abweichenden Breiten erzeugt werden können. Hierzu
wird bevorzugt die Länge
der Scheiben in Förderrichtung
ermittelt und aus der ermittelten Scheibenlänge für jede Scheibe die durch den
Querschneider zu erzeugenden Abmessungen der Querreihen in Förderrichtung
(= Breiten der Querreihen) berechnet. Dabei sind bevorzugt für jede Scheibe
die Abmessungen aller Querreihen in Förderrichtung untereinander
im Wesentlichen gleich. Auf diese Weise wird erreicht, dass die
aus einer Scheibe erzeugten Stücke
untereinander im Wesentlichen gleich groß sind. So kann insbesondere
das Erzeugen von zu kleinen Stücken
in Randbereichen der Scheibe vermieden werden. Dies gilt auch dann, wenn
aufeinander folgende Scheiben unterschiedliche Größen aufweisen,
da die Abmessungen der Querreihen in Förderrichtung von Scheibe zu
Scheibe natürlich
variieren können.
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In
entsprechender Weise kann das Zerteilen des Blocks in Scheiben auch
derart erfolgen, dass nur Scheiben erzeugt werden, die in ihrer
Dicke voneinander nur unwesentlich abweichen. So wird vermieden,
dass z. B. als letzte Scheibe nur eine sehr dünne Scheibe verbleibt, die
dann nicht mehr in solche Würfel
unterteilbar wäre,
die bezüglich
ihrer Größe denjenigen
Würfeln
entsprechen, die aus den anderen Scheiben des Blocks gewonnen wurden.
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Bei
der ersten Erfindungsvariante, bei der alle aus einer Scheibe gewonnenen
Stücke
immer nur einer Portion zugeordnet werden, ist es grundsätzlich wünschenswert,
jede Scheibe in ungefähr gleich
große
Stücke
zu zerteilen. Bei der zweiten Erfindungsvariante kann es sinnvoll
sein, die Abmessungen der Querreihen in Förderrichtung auch innerhalb
einer Scheibe zu verändern,
wenn die Querreihen einer Scheibe unterschiedlichen Portionen zugeordnet
werden und dementsprechend das Gewicht der einer bestimmten Portion
zugeordneten Querreihen für
jede Portion individuell eingestellt werden muss.
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Wie
bereits erwähnt,
ist es gemäß beider
erfindungsgemäßen Varianten
möglich,
die einzelnen Stücke
einer Stückeportion
in Förderrichtung
auch noch hinter dem Querschneider in Scheibenformation zu transportieren
und auch in Scheibenformation einer weiteren Verarbeitung, insbesondere
einer Verpackungsmaschine zuzuführen.
Eine solche Verpackungsmaschine kann insbesondere zur Erzeugung von
Tiefziehverpackungen ausgelegt sein, in denen die einzelnen Stücke dann
immer noch in Scheibenformation verpackt sind.
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Alternativ
ist es jedoch auch möglich,
die einzelnen Stücke
einer Stückeportion
in Förderrichtung hinter
dem Querschneider einer Auffangvorrichtung zuzuführen, in der sie von anderen
Stückeportionen getrennt
gehalten werden. In diesem Fall können die Stücke dann auch als Schüttgut gehandhabt
werden, wobei man in diesem Fall dann die bereits erwähnten Nachteile
der Deformation oder Beschädigung
der Stücke
in Kauf nehmen müsste.
Allerdings werden auch bei dieser erfindungsgemäßen Handhabung als Schüttgut gegenüber dem
Stand der Technik noch die Vorteile einer geringeren Deformation
oder Beschädigung
erreicht, da der Wiegevorgang mittels Becherwaagen nach wie vor
vollständig
entfällt,
so dass die Anzahl der Beschädigungen
auslösenden Handhabungsvorgänge erfindungsgemäß reduziert wird.
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Weitere
bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen erläutert;
in diesen zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung der
erfindungsgemäßen Verfahren,
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2 eine
Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß 1,
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3 eine
Draufsicht auf ein Schneidrad, welches in einer Vorrichtung gemäß den 1 und 2 zum
Einsatz kommt,
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4 eine
Draufsicht auf drei auf einem Förderband
transportierte Scheiben zur Veranschaulichung der ersten Erfindungsvariante,
und
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5 eine
Draufsicht auf drei auf einem Förderband
transportierte Scheiben zur Veranschaulichung der zweiten Erfindungsvariante.
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1 zeigt
in schematischer Seitenansicht einen auf einer Unterlage 2 liegenden
Käseblock 4, welcher
mittels eines Schiebers 6 in Richtung eines Förderbands 8 geschoben
werden kann. In dem dem Förderband 8 zugewandten
Endbereich der Unterlage 2 ist oberhalb des Käseblocks 4 ein
vertikal bewegbares Schneidmesser 10 angeordnet, mittels welchem
Scheiben vom Käseblock 4 abgeschnitten werden
können,
wobei diese abgeschnittenen Scheiben mittels geeigneter, in 1 nicht
dargestellter Umwerfer um etwa 90° verkippt
werden und dann auf das Förderband 8 fallen.
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Bevor
der Käseblock 4 mittels
des Schneidmessers 10 in einzelne Scheiben zerteilt wird,
erfolgt ein Verwiegen des Käseblocks 4 mittels
einer nicht dargestellten Waage, so dass das Gesamtgewicht des Käseblocks 4 bekannt
ist. Ebenso werden vor dem Aufschneiden des Käseblocks sein Volumen und/oder
seine Abmessungen bestimmt. Falls der Käseblock 4 über seine
gesamte Länge
einen konstanten Querschnitt aufweist, genügt es, das Volumen und die
Länge des
Käseblocks
zu ermitteln, da in diesem Fall eindeutig bestimmt ist, welches
Gewicht eine Längeneinheit
des Käseblocks 4 bzw.
eine von ihm abzutrennende Scheibe besitzt. Falls der Querschnitt über die
Länge des
Käseblocks 4 nicht konstant
ist, müssen
seine kompletten Abmessungen vor dem Aufschneiden ermittelt werden,
um so aus diesen Abmessungen und dem Gesamtgewicht des Käseblocks
berechnen zu können,
welche Dicke eine abzutrennende Scheibe besitzen muss, um ein vorbestimmtes
Gewicht zu erhalten.
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In
der Regel wird im Rahmen der Erfindung vorausgesetzt, dass der Käseblock
eine im Wesentlichen homogene Konsistenz aufweist, so dass das Gewicht
einer Längeneinheit
bzw. einer Scheibe des Käseblocks 4 in
Abhängigkeit
von den äußeren Abmessungen
des Käseblocks 4 und
seinem Gesamtgewicht berechnet werden kann. Ebenso ist es aber auch
möglich,
dass mittels geeigneter Untersuchungsmethoden, beispielsweise mittels
Röntgenverfahren,
die Dichteverteilung eines inhomogenen Käseblocks entlang seiner Länge zusätzlich zu
seinen Abmessungen und seinem Gewicht bestimmt wird, so dass auch
von einem solchen inhomogenen Käseblock
Scheiben mit vorbestimmtem Gewicht abgeschnitten werden können.
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Die
vom Käseblock 4 abgetrennten
Scheiben 12 fallen, wie bereits erwähnt, auf das Förderband 8 und
werden von diesem von der Unterlage 2 weg in Richtung einer
Schneideinrichtung 14, 16 transportiert. Während dieses
Transports laufen die Scheiben 12 unter einem Sensor 18 hindurch,
mittels welchem die jeweilige Länge
der einzelnen Scheiben ermittelt werden kann.
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An
dem der Unterlage 2 abgewandten Ende des Förderbands 8 ist
die Schneideinrichtung 14, 16 vorgesehen, welche
aus einem Schneidgitter 14 und einem Schneidrad 16 besteht,
wobei das Schneidgitter 14 dem Schneidrad 16 in
Transportrichtung der Scheiben 12 vorgelagert ist.
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Das
Schneidgitter 14 besteht im Wesentlichen aus einem Rahmen,
in dem von oben nach unten parallel zueinander verlaufende Schneiddrähte gespannt
sind, die vorzugsweise einen konstanten Abstand voneinander besitzen.
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Mittels
eines Schiebers 20 wird die jeweils vorderste auf dem Förderband 8 befindliche
Scheibe 12 in horizontaler Richtung durch die im wesentlichen senkrecht
verlaufenden Schneiddrähte
des Schneidgitters 14 hindurchgedrückt, so dass diese Scheibe 12 in
parallel zueinander angeordnete Längsstreifen zerteilt wird,
welche sich gemäß den Darstellungen
in 1 und 2 von links nach rechts in Förderrichtung
erstrecken. Die Längsstreifen
liegen hinter dem Schneidgitter 14 eng aneinander an, so
dass sie letztlich immer noch in Scheibenformation gefördert werden.
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Das
in Förderrichtung
direkt an das Schneidgitter anschließende Schneidrad dreht sich
um eine in der Zeichenebene der 1 und 2 liegende Drehachse 22,
wobei es im Wesentlichen aus einem ringförmigen Rahmen 24 (3)
besteht, in welchem beispielsweise zwischen drei und zehn Schneiddrähten 26 sternförmig zwischen
der Drehachse 22 und dem ringförmigen Rahmen 24 gespannt
sind. Ebenso wäre
es möglich,
in dem ringförmigen
Rahmen 24 nur einen oder zwei Schneiddrähte zu spannen.
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Das
Schneidrad 16 kann intermittierend in Winkelschritten angetrieben
werden, so dass ein Abtrennen einer Querreihe von Stücken von
den parallel zueinander angeordneten Längsstreifen immer genau dann
erfolgen kann, wenn die Längsstreifen
so weit in das Schneidrad 16 hingefördert wurden, dass die jeweils
gewünschte
Breite der Querreihen erzeugt werden kann.
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In
Förderrichtung
hinter dem Schneidrad 16 ist ein Auslaufband 28 angeordnet,
mittels welchem die in Stücke
geschnittenen Scheiben 30 weiterhin in Scheibenformation
einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden können.
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Beim
Betrieb einer Anordnung gemäß den 1 bis 3 wird
zunächst
der Käseblock 4 vermessen.
Zudem wird sein Gesamtgewicht bestimmt.
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Weiterhin
wird festgelegt, welches Gewicht eine vom Käseblock 4 abzutrennende
Scheibe besitzen soll. Anschließend
wird dann der Käseblock 4 mittels
des Schiebers 6 so weit unter dem Schneidmesser 10 hindurch
geschoben, dass eine Abwärtsbewegung
des Schneidmessers 10 das Abtrennen einer Scheibe 12 bewirkt,
die genau das gewünschte Gewicht
besitzt.
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Mittels
des Sensors 18 wird dann noch die Länge dieser Scheibe bestimmt,
so dass bezüglich dieser
Scheibe 12 dann sowohl deren Länge als auch deren Gewicht
bekannt ist. Aus diesen Informationen lässt sich mittels bekannter
Methoden ohne weiteres berechnen, wie weit die Scheibe 12 bzw.
die aus ihr erzeugten Längsstreifen
in das Schneidrad 16 hinein bewegt werden müssen, um
eine Querreihe von Stücken
abzutrennen, die wiederum ein vorbestimmtes Gewicht besitzt.
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In
Förderrichtung
hinter dem Sensor 18 werden die Scheiben 12 mittels
des Schiebers 20 durch das Schneidgitter 14 hindurchgedrückt, so
dass sich eine Aufteilung der Scheiben 12 in Längsstreifen
ergibt, welche sich parallel zur Förderrichtung erstrecken. Unmittelbar
hinter dem Schneidgitter 14 erfolgt dann ein Abschneiden
von Querreihen mittels des Schneidrads 16, wobei ein Schnitt
immer dann ausgeführt
wird, wenn der Schieber 20 die durch das Schneidgitter 14 erzeugten
Längsstreifen
weit genug in das Schneidrad 16 hinein geschoben hat.
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Hinter
dem Schneidrad 16 liegen die Scheiben 12 dann
in Scheibenformation in Form von Stücken vor, so wie dies 2 hinsichtlich
der Scheibe 30 entnommen werden kann. Die vom Schneidgitter 14 und
Schneidrad 16 erzeugten Schnitte erzeugen in der Scheibe 30 letztlich
eine Gitterstruktur.
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Wie
bereits erläutert,
werden Schneidgitter 14 und Schneidrad 16 derart
betrieben, dass jede Scheibe 12 in ungefähr gleich
große
Stücke
zerteilt wird (siehe 2, Scheibe 30). Die
gestückelte Scheibe 30 besitzt
im Wesentlichen das gleiche Gewicht wie zum Zeitpunkt ihrer Abtrennung
vom Käseblock 4,
so dass sie als Portion mit einem exakt definierten Gewicht weiterverarbeitet
werden kann.
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4 veranschaulicht
die erste Erfindungsvariante und zeigt drei auf einem Auslaufband 28 angeordnete
gestückelte
Scheiben 30, wobei jede gestückelte Scheibe 30 genau
eine Portion P1, P2 und P3 bildet.
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5 veranschaulicht
eine mögliche
Realisierung der zweiten Erfindungsvariante, bei der jeweils die
Stücke
von 1,5 gestückelten
Scheiben eine Portion bilden. Die drei auf dem Auslaufband 28 befindlichen
gestückelten Scheiben 32, 34 und 36 sind in
Förderrichtung
A hintereinander angeordnet. Eine erste Portion P1 wird
aus allen Stücken
der gestückelten
Scheibe 36 und den in Förderrichtung
ersten 16 Stücken
bzw. vier Querreihen der in Förderrichtung zweiten
gestückelten
Scheibe 34 gebildet.
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Die
restlichen 16 Stücke
bzw. vier Querreihen der gestückelten
Scheibe 34 bilden dann gemeinsam mit allen Stücken der
gestückelten
Scheibe 32 eine zweite Portion P2.
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Wenn
die gestückelte
Scheibe 34 durch die in 5 eingezeichnete
gestrichelte Trennlinie in zwei gleich schwere Hälften geteilt wird, besitzt
die Portion P1 das bekannte Gewicht der
gestückelten Scheibe 36 zuzüglich des
halben Gewichts der gestückelten
Scheibe 34. Entsprechend besitzt die Portion P2 die
Hälfte
des Gewichts der gestückelten Scheibe 34 zuzüglich des
gesamten Gewichts der gestückelten
Scheibe 32.
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Gemäß 5 muss
die gestückelte
Scheibe 34 im weiteren Förderprozess in zwei räumlich voneinander
beabstandete Hälften
aufgetrennt werden, damit sie den unterschiedlichen Portionen P1 und P2 zugeführt werden
kann.
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Alternativ
kann eine Auftrennung aber auch schon durch einen entsprechend aufeinander
abgestimmten und synchronisierten Antrieb des Schiebers 20,
des Schneidrads 16 und des Auslaufbands 28 gemäß den 1 bis 3 erfolgen.
In diesem Fall wird dann zuerst die erste Hälfte der Scheibe 34 mittels
des Schneidrads 16 in Stücke zerschnitten, woraufhin
diese Stücke
vom Auslaufband 28 etwas vom Schneidrad 16 weg
gefördert
werden, bevor das Schneidrad 16 die restliche Scheibe 34 in
Stücke
zerteilt. Weiterhin ist es auch bereits alleine durch einen entsprechenden
intermittierenden und/oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten
erfolgenden Antrieb des Auslaufbandes 28 grundsätzlich möglich, Querreihen,
die von ein und derselben Scheibe 34 herrühren, in
einer jeweils gewünschten
Weise räumlich
voneinander zu trennen.
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- 2
- Unterlage
- 4
- Käseblock
- 6
- Schieber
- 8
- Förderband
- 10
- Schneidmesser
- 12
- Schieber
- 14
- Schneidgitter
- 16
- Schneidrad
- 18
- Sensor
- 20
- Schieber
- 22
- Drehachse
- 24
- ringförmiger Rahmen
- 26
- Schneiddrähte
- 28
- Auslaufband
- 30
- gestückelte Scheibe
- 32
- gestückelte Scheibe
- 34
- gestückelte Scheibe
- 36
- gestückelte Scheibe