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Die
Erfindung betrifft eine Schalldämmwand insbesondere
für eine
Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecke mit den Merkmalen nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
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Schalldämmwände vorbekannter
Bauform werden üblicherweise
aus Vertikalpfosten aufgebaut, die in regelmäßigen Abständen beispielsweise entlang
einer Straße,
einer Industrieanlage oder eines Gleises aufgestellt werden, und
zwischen die plattenförmige
Dämmelemente
eingesetzt werden. Derartige Dämmelemente
umfassen ein Blechgehäuse
insbesondere aus Aluminiumblech, in dessen Innenraum eine Dämmeinlage
gehalten ist. Zur Bildung des Blechgehäuses werden Bleche auf Walzstraßen durch
Rollpressen oder dergleichen mehrdimensional umgeformt und zu einem
Blechgehäuse
zusammengefügt.
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Schalldämmwände für Gleisstrecken
werden mit geringem Abstand zu den Gleisen aufgebaut. Bei Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecken
treten an den Dämmelementen
pulsierende Luftdrucklasten auf, die durch die Druckwellen vorbeifahrender
Züge erzeugt
werden. Um die daraus resultierenden mechanischen Lasten dauerhaft
aufnehmen zu können, sind
hohe Wandstärken der
Blechgehäuse
erforderlich. Der Vorgang der mehrdimensionalen Umformung ist unter
Gesichtspunkten der Zuverlässigkeit und
Wirtschaftlichkeit nur bis zu einer bestimmten Materialstärke möglich, wodurch
die Tragfähigkeit eingeschränkt ist.
In der Folge ist die Fläche
und insbesondere die erzielbare Länge der einzelnen Dämmelemente
zur Einhaltung der geforderten mechanischen Tragfähigkeit
begrenzt. Die Vertikalpfosten müssen
mit geringem Abstand zueinander montiert werden. Es sind zahlenmäßig viele
und vergleichsweise kleine Dämmelemente
einzusetzen. Unter Berücksichtigung
der auftretenden aerodynamischen Lasten ist die Herstellung der
Dämmelemente
und die Montage der Schalldämmwand
kostenintensiv.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Schalldämmwand derart
weiterzubilden, dass ihre Tragfähigkeit
und Wirtschaftlichkeit verbessert sind.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Schalldämmwand
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Es
wird eine Schalldämmwand
insbesondere für
eine Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecke vorgeschlagen, bei der das
Blechgehäuse
eines Dämmelementes
einen quer zu seiner Längsachse
liegenden Hohlquerschnitt aufweist, wobei Umfangswände des
Blechgehäuses
durch mindestens ein bezogen auf diesen Hohlquerschnitt abgekantetes
Blech gebildet sind. Das Abkanten des Bleches im Sinne der vorliegenden
Erfindung bedeutet ein eindimensionales Abwinkeln des Bleches, also
ein Abwinkeln in nur einer Richtung, wobei eine plastische Material verformung
nur in dieser einzigen Biegerichtung, nämlich der Umfangsrichtung stattfindet.
Eine räumliche, mehrdimensionale
Umformung unterbleibt, wodurch das Fließen des Materials beim Umformen
gering ist. Mit einfachem Werkzeugaufwand kann das Blech zur Erzielung
des gewünschten
Hohlquerschnittes umgeformt werden, ohne dass übermäßiger Materialfluss und übermäßige Verformungskräfte auftreten. Hierdurch
ist es einerseits möglich,
den Anforderungen angepasste, d. h. wirtschaftlich optimierte Blechstärken zu
wählen,
andererseits ist es auch möglich bei
höheren
Beanspruchungen und der Verwendung von Aluminiumblech vergleichsweise
große
Materialstärken
von mindestens 1,5 mm oder größer einzusetzen,
ohne dass Rissbildungen oder andere Schädigungen im Material zu befürchten sind.
Die verwendbaren hohen Materialstärken führen zu großen Flächenträgheitsmomenten und Widerstandsmomenten
in den einzelnen Umfangswänden
des Blechgehäuses.
Die daraus resultierende erhöhte Tragfähigkeit
ermöglicht
die Herstellung von Schalldämmwänden mit
großer
Elementfläche
und insbesondere mit gegenüber
dem Stand der Technik vergrößerter Einzelelementlänge. Unter
Berücksichtigung
der erhöhten
aerodynamischen Lasten insbesondere bei Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecken können die
Vertikalpfosten in vergleichsweise großen Abständen zueinander aufgestellt
werden. Sowohl die Fertigung des Blechgehäuses durch Abkanten als auch
die Montage der Schalldämmwand
mit vergrößertem Pfostenabstand
bedeutet eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit.
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Es
kann zweckmäßig sein,
nur ein einzelnes Blech zur Bildung der Umfangswände des Blechgehäuses vorzusehen,
welches durch Abkanten zu einem näherungsweise geschlossenen
Profil umge formt wird, und welches nach Befüllung mit dem Dämmelement
vollständig
verschlossen wird. In bevorzugter Weiterbildung sind zwei abgekantete
Bleche vorgesehen, die insbesondere unter Vorspannung formschlüssig miteinander
verklemmt sind. Vorteilhaft weist das Blechgehäuse an einer schmalen Umfangswand
eine Nut und an der gegenüberliegenden
schmalen Umfangswand eine Feder zur Verbindung der einzelnen Dämmelemente
miteinander auf, wobei sich die abgekanteten Bleche im Bereich der Nut
und der Feder formschlüssig überlappen.
Mit überschaubarem
Werkzeugaufwand lassen sich entsprechende Abkantungen herstellen.
Die einzelnen Bleche sind leicht zu handhaben. Unter Verzicht auf Verbindungsmittel
wie Nieten, Schrauben, Klebstoffe, Schweißnähte oder dergleichen ist eine
einfache Montage möglich,
indem die beiden Bleche nach Einfügung der Dämmeinlage miteinander verrastet
werden.
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In
bevorzugter Weiterbildung weisen die beiden Bleche zur Bildung der
schmalen Umfangswand jeweils mindestens einen um einen Kantungswinkel abgekanteten
Schenkel auf, wobei der Kantungswinkel des einen Blechs um etwa
3° bis etwa
8° und bevorzugt
um etwa 5° von
dem Kantungswinkel des anderen Blechs im nicht montierten Zustand
abweicht. Beim Verrasten der beiden Blechteile findet eine elastisch
federnde Verformung der Schenkel statt, ohne dass eine unerwünschte plastische
Verformung zu befürchten
ist. Die genannte Winkeldifferenz hat sich als geeigneter Kompromiss
zwischen hohen Klemmkräften
und geringen Montagekräften
herausgestellt.
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Es
kann zweckmäßig sein,
Stahlblech oder dergleichen einzusetzen. Bevorzugt ist Aluminium-Glattblech
vorgesehen. Bei geringem spezifischem Gewicht sind hohe Wandstärken mit
hohem Flächenträgheitsmoment
und hohem Widerstandsmoment möglich,
ohne dass das Gesamtgewicht des einzelnen Blechgehäuses ein
für eine
unkomplizierte Handhabung oberes Grenzmaß überschreitet. Darüber hinaus
ist eine hohe Korrosionsbeständigkeit
gegeben.
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Das
gleisseitige Blech ist zweckmäßig im Bereich
der zugehörigen
Umfangswand ein ebenes Lochblech. Die Lochung erlaubt einen Durchtritt
der Schallwellen zum Dämmelement,
ohne dass die entsprechende Umfangswand übermäßige Schalldrucklasten erfährt. Das
dem gleisseitigen Blech gegenüberliegende,
anliegerseitige Blech ist vorteilhaft im Bereich der zugehörigen Umfangswand
ungelocht und weist dabei geprägte
Bombierungen auf. Selbst bei großflächiger Ausgestaltung und großen Elementlängen sind
zur Erzielung der geforderten Gesamttragfähigkeit des einzelnen Dämmelementes nur
vergleichsweise geringe Materialstärken erforderlich.
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In
bevorzugter Weiterbildung wird auch das dem gleisseitigen Blech
gegenüberliegende,
anliegerseitige Blech als Lochblech ausgebildet so dass beidseitig
ein Durchtritt der Schallwellen zum Dämmelement erreicht wird.
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Insgesamt
lassen sich durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung Schalldämmwände mit
Dämmelementen
von mindestens 1800 mm Länge
oder mehr aufbauen, die die besonderen aerodynamischen Lasten entlang
einer Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecke zuverlässig aufnehmen können.
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In
bevorzugter Weiterbildung sind im Hohlquerschnitt des Blechgehäuses Halteelemente
aus abgekantetem Blech zur Aufnahme der Dämmeinlage insbesondere klemmend
gehalten. Die für
das Blechgehäuse
geltenden, vorgenannten erfindungsgemäßen Überlegungen werden in gleicher
Weise bei den Halteelementen angewandt: Mit geringem Werkzeug- und
Montageaufwand lassen sich die Dämmelemente
selbst bei vergleichsweise großer Ausbildung
zuverlässig
gegen die auftretenden Luftdrucklasten fixieren.
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In
einer bevorzugten Alternative können
die Halteelemente auch als Strangpressprofile hergestellt und auf
die jeweils notwendige Einzellänge
abgeschnitten werden.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
sind Stirnwände
des Blechgehäuses
durch mit den Blechen der Umfangswände in einem Stück verbundene,
umgekantete Stirnbleche gebildet, die sich im montierten Zustand überlappen.
Auch das Umkanten bzw. Abkanten der Stirnbleche findet in nur einer
Biegerichtung statt, so dass der Materialfluß gering ist. Die insbesondere
bei Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecken auftretenden hohen stoßartigen
Lasten können zuverlässig aufgenommen
werden.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung können diese Stirnbleche mit
Rastnasen ausgebildet werden, die ineinandergerastet dem Element
zusätzliche
Stabilität
verleihen und den Elementschluss verbessern.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
weist die Schalldämmwand
Vertikalpfosten mit einem I-förmigen
Querschnitt auf, wobei Enden der Dämmelemente zwischen Schenkeln
des I-Querschnitts unter Zwischenlage von elastischen Profilen klemmend
gehalten sind. Die elastischen Profile füllen hierbei eine Mehrfachfunktion
aus: Zum einen werden Dämmelemente
zwischen den Vertikalpfosten sicher fixiert. Zum anderen trägt ihre
elastische Verformbarkeit zur Dämpfung
der auftretenden Schwingungen bei. Schliesslich wird durch die an
den Vertikalpfosten anliegenden Dichtprofile der Schalldurchgang
verhindert und somit die Schalldämmung
verbessert.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist im Folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Es zeigen:
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1 in
einer Seitenansicht einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Schalldämmwand mit
zwischen Vertikalpfosten gehaltenen Dämmelementen;
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2 eine
Seitenansicht eines Dämmelementes
nach 1 von der Gleisseite aus mit einer gelochten Umfangswand;
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3 das
Dämmelement
nach 2 in einer Ansicht von der gegenüberliegenden
Seite aus mit einer durch Bombierungen ausgesteiften Umfangswand;
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4 eine
Querschnittsdarstellung der Schalldämmwand nach 1 mit
Einzelheiten der übereinander
gestapelten, durch Nuten und Federn miteinander verbundenen Schalldämmelemente;
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5 eine
vergrößerte Detaildarstellung
eines Dämmelementes
nach 4 mit Einzelheiten zur Ausgestaltung des Blechgehäuses mit
innenliegenden Halteelementen für
das Dämmelement;
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6 ausschnittsweise
eine Längsschnittdarstellung
der Schalldämmwand
nach 1 im Bereich eines Vertikalpfostens mit Einzelheiten
zur Ausbildung der Stirnwände
und der Anordnung von elastischen Profilen zwischen den Dämmelementen
und dem zugehörigen
Vertikalpfosten;
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7 eine
Querschnittsdarstellung eines ersten abgekanteten Blechs zur Bildung
von Umfangswänden
des Blechgehäuses;
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8 eine
Querschnittsdarstellung eines zweiten Blechs zur Bildung von weiteren
Umfangswänden
des Blechgehäuses;
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9 eine
Querschnittsdarstellung eines ersten abgekanteten Halteelmeentes
für die
Dämmeinlage;
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10 eine
Querschnittsdarstellung des weiteren, zusätzlichen Halteelementes für das Dämmelement.
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1 zeigt
in einer Seitenansicht eine erfindungsgemäß ausgeführte Schalldämmwand 1,
die durch eine Anzahl von Vertikalpfosten 24 mit zwischenliegenden
plattenförmigen
Dämmelementen 2 gebildet
ist. Die Vertikalpfosten 24 weisen im ge zeigten Ausführungsbeispiel
an ihrem unteren Ende je einen Schraubflansch auf, mit dem sie an
einem nicht näher
dargestellten Sockel befestigt sind. Es kann auch zweckmäßig sein,
die Vertikalpfosten 24 ins Erdreich zu treiben, einzubetonieren
oder in anderer Weise zu fixieren. Die einzelnen Dämmelemente 2 sind
als längliche,
streifenförmige
Platten ausgebildet, die sich entlang einer Längsachse 5 erstrecken. Die
Längsachse 5 verläuft horizontal
zwischen den einzelnen Vertikalpfosten 24. Zwischen zwei
benachbarten Vertikalpfosten 24 sind je fünf Dämmelemente 2 übereinander
gestapelt. Es kann auch eine abweichende Anzahl zweckmäßig sein.
Für die
Montage werden zunächst
die Vertikalpfosten 24 aufgestellt und anschließend die
Dämmelemente 2 von
oben zwischen in 6 dargestellte Schenkel 27, 28 des Vertikalpfostens 24 eingeführt und übereinander
gestapelt.
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Die
gezeigte Schalldämmwand 1 kann
entlang von Straßen,
Industrieanlagen oder anderen Geräuschquellen aufgestellt werden.
Die gezeigte Ausführungsform
ist zum Aufbau entlang einer Hochgeschwindigkeits-Gleisstrecke vorgesehen.
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2 zeigt
eine Seitenansicht eines einzelnen Dämmelementes 2 der
Schalldämmwand 1 nach 1.
Bezogen auf seine Längsachse 5 weist
das Dämmelement 2 eine
Länge L
von mindestens 1800 mm auf. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt die Länge L 1960
mm und ist für
einen Abstand der Vertikalpfosten 24 (1)
zueinander von 2 m vorgesehen. Die erfindungsgemäß ausgeführten Dämmelemente 2 können auch
eine Länge
L von deutlich über
2 m aufweisen. Eine Höhe
H des Dämmelements 2 beträgt 430 mm.
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Das
Dämmelement 2 umfasst
ein Blechgehäuse 3 mit
in 4 dargestellten Umfangsswänden 6, 7, 8, 9.
In 2 ist eine Ansicht des Dämmelementes 2 von
derjenigen Umfangswand 7 dargestellt, die der Schallquelle,
also hier dem nicht dargestellten Gleis mit darauf fahrenden Hochgeschwindigkeitszügen zugewandt
ist. Die Umfangswand 7 ist durch ein in 8 dargestelltes
Blech 10 gebildet, welches im Bereich der Umfangswand 7 als
ebenes Lochblech aus Aluminum ausgeführt ist.
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3 zeigt
das Dämmelement 2 nach 2 von
seiner gegenüberliegenden
Seite aus. Die hier dargestellte anliegerseitige Umfangswand 9 ist
durch ein in 7 näher dargestelltes Blech 11 aus
Aluminium gebildet. Das Blech 11 ist im Bereich der Umfangswand 9 ungelocht,
eben und mit eingeprägten Bombierungen 30 zur
Aussteifung versehen. Bedarfsweise kann zusätzlich noch eine Lochung entsprechend
der Darstellung nach 2 vorgesehen werden.
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4 zeigt
eine Querschnittsdarstellung der Schalldämmwand 1 nach 1.
Der Vertikalpfosten 24 weist gegenüberliegende, in 6 näher dargestellte
Schenkel 27, 28 auf, zwischen denen insgesamt
fünf übereinander
gestapelte Dämmelemente 2 gehalten
sind. Das jeweilige Blechgehäuse 3 der
einzelnen Dämmelemente 2 weist
einen quer zur Längsachse 5 (1)
liegenden Hohlquerschnit auf, in dessen Innenraum je eine flächige Dämmeinlage 4 gehalten
ist. Der Hohlquerschnitt ist durch insgesamt vier etwa rechteckig
zueinander angeordnete Umfangswände 6, 7, 8, 9 gebildet.
An einer schmalen Umfangswand 6 jedes Blechgehäuses 3 ist
eine Nut 12 eingeformt, während an der gegenüberliegenden schmalen
Umfangswand 8 eine Feder 13 angeformt ist. Die
Federn 13 der Dämmelemente 2 greifen
in die jeweilige Nut 12 des darüber liegenden Dämmelementes 2 ein,
so dass diese quer zur Längsachse 5 (1)
und zur Hochrichtung der Vertikalpfosten 24 formschlüssig gegeneinander
gesichert sind.
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5 zeigt
eine vergrößerte Querschnittsdarstellung
eines einzelnen Dämmelementes 2 nach 4.
Die Umfangswände 6, 7, 8, 9 (4)
des Blechgehäuses 3 sind
durch mindestens ein und im gezeigten Ausführungsbeispiel durch zwei bezogen auf
den gezeigten Hohlquerschnitt abgekantete Bleche 10, 11 gebildet.
Die beiden abgekanteten Bleche 10, 11 überlappen
sich formschlüssig
im Bereich der Nut 12 und der Feder 13, so dass
die Umfangswände 6, 8 (4)
zumindest teilweise doppelwandig ausgebildet sind. Zwischen den
einzelnen Dämmelementen 2 sind
im Bereich der Nut 12 und der Feder 13 Dichtbänder 41 angeordnet,
die die einzelnen Dämmelemente 2 gegeneinander
abdichten.
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Der
Querschnittsdarstellung nach 5 ist noch
zu entnehmen, dass im Hohlquerschnitt des Blechgehäuses 3 im
Bereich der schmalen Umfangswände 6, 8 (4)
je ein Halteelement 18, 19 aus abgekantetem Blech
zur Aufnahme der Dämmeinlage 4 angeordnet
ist. Eine Ausführung
der Halteelemente 18, 19 aus Strangpressprofilen
ist ebenfalls möglich
und kann zweckmäßig sein.
Die plattenförmige
Dämmeinlage 4 ist
in Vertiefungen der Halteelemente 18, 19 formschlüssig gehalten.
Die Dämmeinlage 4 umfasst
eine Faserzementplatte 32, an der eine Schalldämmmatte 31 aus
Mineralwolle oder dergleichen mittels Dämm stoffhaltern 33 befestigt
ist. Die Schalldämmmatte 31 liegt
auf der Seite der Schallquelle, also innenseitig der in 2 dargestellten
gelochten Umfangswand 7. Bei beidseitigem Schallzutritt
und beidseitig gelochtem Blech wird die Konstruktion der Dämmeinlage 4 um
eine weitere Schalldämmmatte 31 auf
der gegenüberliegenden, der
Umfangswand 9 zugewandten Seite der Faserzementplatte 32 erweitert.
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6 zeigt
ausschnittsweise eine vergrößerte Längsschnittdarstellung
der Schalldämmwand 1 nach 1 im
Bereich eines der Vertikalpfosten 24. Der Vertikalpfosten 24 weist
einen I-förmigen
Querschnitt mit einem mittleren Steg 42 auf, an den parallel
zur Fläche
der Dämmelemente 2 liegende
Schenkel 27, 28 angrenzen. An den jeweiligen Vertikalpfosten 24 angrenzende
Enden 25, 26 der Dämmelemente 2 sind
zwischen gegenüberliegenden
Schenkeln 27, 28 des I-Querschnittes unter Zwischenlage
von elastischen Profilen 29 klemmend gehalten. Die elastischen
Profile 29 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel als Schlauch-
bzw. Rohrprofile aus elastischem Kunststoff, hier EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk)
ausgebildet und achsparallel zur Längsrichtung der Vertikalpfosten 24 angeordnet.
Es können auch
andere Materialien, insbesondere andere geeignete Elastomere für die Ausbildung
der elastischen Profile 29 zweckmäßig sein. Die elastischen Profile 29 sind
im gezeigten Ausführungsbeispiel
mit Nieten 34 an den Blechen 10, 11 befestigt.
Es können auch
andere Befestigungsmittel zweckmäßig sein. Zwischen
Stirnwänden 20, 21 der
Dämmelemente 2 und
dem Steg 42 des Vertikalpfostens 24 verbleibt
in Richtung der Längsachse 5 ein
Spiel, so dass Montagetole ranzen, thermische Ausdehnungen der Dämmelemente 2 oder
dergleichen ausgeglichen werden können.
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Die
Stirnwände 20, 21 des
jeweiligen Blechgehäuses 3 (5)
sind jeweils durch ein Paar von Stirnblechen 22, 23 gebildet.
Die Stirnbleche 22, 23 sind einteilig mit den
Blechen 10, 11 (5) ausgebildet
und diesen gegenüber
umgekantet. Im Bereich je einer Stirnwand 20, 21 ist
je ein Stirnblech 22 mit der Umfangswand 7 und
je ein Stirnblech 23 mit der Umfangswand 9 verbunden.
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Die
Stirnbleche 22, 23 sind gegenüber der Ebene der zugeordneten
Umfangswand 7, 9 rechtwinklig abgekantet und überlappen
sich. Im Bereich ihrer überlappenden,
flächigen
Anlage aneinander können
Rastnasen 35 eingeformt sein, mit denen die Stirnbleche 22, 23 im
montierten Zustand formschlüssig
miteinander verklemmt bzw. verrastet sind. Eine Ausbildung ohne
Rastnasen 35 ist auch möglich.
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Die 7 bis 10 zeigen
Querschnittsdarstellungen der Bleche 9, 10 und
der Halteelemente 18, 19. Die Bleche 9, 10 und
die Halteelemente 18, 19 sind aus Aluminium-Glattblech
durch Abkanten gebildet. Das Alumium-Glattblech der Bleche 9, 10 weist
eine Materialstärke
s von 1,5 mm auf. Es können
auch größere Materialstärken s zweckmäßig sein.
Bei den Halteelementen 18, 19 ist beispielhaft eine
Materialstärke
von 1,0 mm vorgesehen. Auch hier können abweichende Materialstärken zweckmäßig sein.
Weiterhin können
auch Strangpressprofile in gleicher Oberflächenstruktur eingesetzt werden.
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Die
Querschnitte nach den 7 bis 10 entsprechen
der Ebene des Hohlquerschnittes nach den 4 und 5,
die quer zur Längsachse 5 (1)
liegt. Die gezeigten Querschnittsformen sind durch Abkantungen von
ebenem Glattblech aus Aluminium gebildet, wobei sämtliche
Abkantungen bezogen auf die gezeigte Querschnittsfläche in nur
einer Richtung, nämlich
in Umfangsrichtung vorgenommen sind. Auch Stirnbleche 22, 23 (6)
sind nur in einer, allerdings abweichenden Richtung abgekantet.
Mit Ausnahme der Bombierung 30 (3) sind
also keine mehrdimensionalen Umformungen des Glattblech-Halbzeuges
vorgesehen.
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Der
Darstellung nach 7 ist zu entnehmen, dass die
Umfangswand 9 durch ein abgekantetes Blech 11 gebildet
ist. Ausgehend von der ebenen und unverformten Umfangswand 9 sind
zwei Schenkel 16, 17 jeweils um einen Kantungswinkel α3, α4 abgekantet.
Die Kantungswinkel α3, α4 sind auf die Fläche der Umfangswand 9 und
auf Grundflächen
der Schenkel 16, 17 bezogen und betragen jeweils
90°. Ausgehend
von den Grundflächen
der Schenkel 16, 17 sind in diese jeweils die
Nut 12 bzw. die Feder 13 eingeformt.
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Die
gegenüberliegende
Umfangswand 7 ist entsprechend der Darstellung nach 8 durch
ein abgekantetes Blech 10 gebildet. Das Blech 10 weist angrenzend
an die ebene Umfangswand 7 gegenüber der Ebene der Umfangswand 7 abgekantete Schenkel 14, 15 auf.
Grundflächen
der Schenkel 14, 15 weisen gegenüber der
Umfangswand 7 jeweils einen Kantungswinkel α1, α2 auf,
die beide etwa 82° bis etwa
87° und
im gezeigten Ausführungsbeispiel
etwa 85° betragen.
In den Schenkel 14 ist analog zum Schenkel 16 des
Bleches 11 nach 7 die Feder 13 eingeformt.
Der gegenüberliegende
Schenkel 15 weist einen zusätzlichen, gegenüber der
Grundfläche des
Schenkels 15 abgekanteten Schenkel 36 auf. Dieser
zusätzliche
Schenkel 36 ist zum Eingriff in die Nut 12 des
Schenkels 17 nach 7 vorgesehen.
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Die
beiden als Einzelteile ausgebildeten Bleche 10, 11 nach
den 7, 8 sind entsprechend der Darstellung
nach 5 unter Vorspannung formschlüssig miteinander verklemmt
bzw. miteinander verrastet. Hierzu greift der Schenkel 36 des
Bleches 10 (8) von außen in die Nut 12 des
Schenkels 17 (7) ein, wodurch die untere Umfangswand 6 (4)
teilweise doppelwandig ausgebildet ist. Der Schenkel 14 des
Bleches 10 (8) umgreift mit seiner eingeformten
Feder 13 außenseitig
und vollflächig
den Schenkel 16 des Bleches 11 (7)
mit der ebenfalls eingeformten Feder 13. Hierdurch ist
eine doppelwandige Umfangswand 8 (4) gebildet.
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Zwischen
dem Kantungswinkel α1 des Schenkels 14 von 82° bis etwa
87° (8)
und dem Kantungswinkel α3 des Schenkels 16 von 90° (7) besteht
eine Winkeldifferenz von etwa 3° bis
etwa 8°, hier
von etwa 5°.
Das Gleiche gilt auch für
die Schenkel 15, 17: Der Kantungswinkel α2 von
etwa 85° (8)
weicht um etwa 5° von
dem Kantungswinkel α4 von etwa 90° des zugeordneten Schenkels 17 (7)
ab. Diese jeweilige Abweichung von 3° bis 8° ist bei den Blechen 10, 11 im
nicht montierten Zustand nach den 7 und 8 vorgesehen.
Hierdurch entsteht bei der Montage der beiden Blechteile 10, 11 eine gegenseitige
elastische Vorspannung. Neben einer formschlüssigen Verbindung des Schenkels 36 (8)
mit der Nut 12 (7) und der beiden Schenkel 14, 16 im
Bereich der Federn 13 entsteht durch die genannte Winkeldifferenz
zusätzlich
auch eine Verklemmung der beiden Bleche 10, 11 miteinander.
Auf zusätzliche
Befestigungsmittel wie Schrauben, Nieten, Klebstoff oder Schweißnähte kann
verzichtet werden.
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Den
Querschnittsdarstellungen nach den 9 und 10 kann
noch entnommen werden, dass die beiden Halteelemente 18, 19,
die ebenfalls aus abgekantetem Blech gebildet sind, an ihren äußeren Seiten
jeweils abgekantete Schenkel 37, 38 aufweisen,
deren Kantungswinkel α5, α6 zur Dickenrichtung der Dämmelemente 2 (5)
jeweils 95° beträgt. Hierdurch
sind die Schenkel 37, 38 im nicht montierten Zustand
gegeneinander aufgespreizt, also nicht parallel zueinander. Im montierten
Zustand nach 5 entsteht hierdurch eine elastische
Vorspannkraft, mittels derer sie klemmend zwischen den parallelen,
gegenüberliegenden
Umfangswänden 7, 9 (4)
klemmend gehalten sind.
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Im
Bereich ihrer Vertiefungen, die die Dämmeinlage 4 (5)
aufnehmen, weisen die Halteelemente 18, 19 noch
durch Abkantung ausgebildete Nasen 39, 40 auf,
die im montierten Zustand nach 5 zwischen
die Faserzementplatte 32 und die Schalldämmmatte 31 eingreifen.
Die Ausführung
der Halterungen 18 und 19 als Strangpressprofil
mit baugleichen Vertiefungen und Nasen 30, 40 kann
zweckmäßig sein.