DE102007021200B4

DE102007021200B4 - Method for compacting a pressed material mat in the course of the production of material plates and a continuously operating press

Info

Publication number: DE102007021200B4
Application number: DE102007021200.5A
Authority: DE
Inventors: Dr. Haas Gernot von
Original assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2007-05-05
Filing date: 2007-05-05
Publication date: 2019-08-14
Anticipated expiration: 2027-05-06
Also published as: CN101352866B; DE102007021200A1; CN101352866A

Abstract

Verfahren zur Verdichtung einer in eine kontinuierlich arbeitende Presse einlaufenden gestreuten Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, wobei die kontinuierlich arbeitende Presse mit endlos umlaufenden Stahlbändern als Doppelbandpresse ausgeführt ist, wobei die Stahlbänder mit ebenfalls umlaufenden Wälzkörpern gegenüber den in Pressenrahmen oben und unten angeordneten Press-/Heizplatten abgestützt sind, dabei weist die kontinuierlich arbeitende Presse im oberen und/oder unteren Teil hydraulische Stellglieder zur Einstellung des Pressspaltes und einlaufseitig einen Einlaufkeilverdichter auf, der die Stahlbänder nach der Umlenkung um Umlenktrommeln zum Pressspalt hin zusammenführt und damit die Verdichtung der Pressgutmatte einstellt, wobei im oberen Teil des Einlaufkeilverdichters ein zweistufiges Einlaufgelenksystems, bestehend aus zwei hintereinander mit Gelenken verbundenen bewegbaren Einlaufheizplatten, und zumindest eine in der Geometrie vorgegebene aber verformbare Einlaufheizplatte im unteren Teil des Einlaufkeilverdichters angeordnet ist, gekennzeichnet durch
nachfolgende Verfahrensschritte zur Verdichtung einer Pressgutmatte einer Höhe nicht über 75 mm und einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als 1000 mm/s:
1.1 die einlaufende Pressgutmatte wird nach dem Kontakt mit dem oberen Stahlband in einer ersten Verdichtungsstrecke, die länger ist als die halbe Breite der Pressgutmatte, um 5% bis 15% verdichtet und überwiegend über die seitlichen Schmalflächen entlüftet,
1.2 die Pressgutmatte wird in einer wesentlich steileren und kürzeren zweiten Verdichtungsstrecke um 75% bis 95% ihrer ursprünglich eingelaufenen Höhe verdichtet und die überschüssige in der Pressgutmatte enthaltene Luft überwiegend entgegen der Produktionsrichtung in die erste Verdichtungsstrecke gedrückt und geringfügig über die seitlichen Schmalflächen entlüftet,
1.3 schließlich wird die Pressgutmatte im Rahmen der Hauptpressstrecke bis zum Auslaufen aus der kontinuierlich arbeitenden Presse auf ihr Endmaß verdichtet und ausgehärtet.

Method for compacting a scattered pressed material mat entering a continuous press in the course of the production of material plates, wherein the continuously operating press is designed as a double belt press with endless circulating steel strips, wherein the steel strips also have revolving rolling elements opposite the press frames arranged at the top and bottom / Heizplatten are supported, while the continuously operating press in the upper and / or lower part hydraulic actuators for adjusting the press nip and inlet side an inlet wedge compressor, which brings together the steel bands after deflection around idler pulleys towards the press nip and thus adjusts the compression of the pressed material, wherein in the upper part of the inlet wedge compressor, a two-stage inlet joint system, consisting of two successively connected with hinges movable Einlaufheizplatten, and at least one predetermined in the geometry from he deformable Einlaufheizplatte is arranged in the lower part of the inlet wedge compressor, characterized by
subsequent process steps for compacting a pressed material mat of a height not exceeding 75 mm and a production speed of more than 1000 mm / s:
1.1 the incoming pressed material mat is compressed after contact with the upper steel strip in a first compression section, which is longer than half the width of the pressed material mat, by 5% to 15% and vented mainly on the lateral narrow surfaces,
1.2 the pressed material mat is compressed in a much steeper and shorter second compression section by 75% to 95% of its original height and excess air contained in the pressed material mat pressed predominantly against the production direction in the first compression section and vented slightly over the lateral narrow surfaces,
1.3 Finally, the pressed material mat is compacted in the context of the main press section until it expires from the continuously operating press to its final dimensions and cured.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verdichtung einer in eine kontinuierlich arbeitende Presse einlaufenden gestreuten Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und auf eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 9.The invention relates to a method for compressing a running in a continuously operating press scattered Pressgutmatte in the course of the production of material plates according to the preamble of claim 1 and to a continuously operating press for performing the method according to the preamble of claim. 9

Spanplatten und die Herstellung von Werkstoffplatten aus zum Beispiel mitteldichten Fasern sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern seit Jahren angewandt. Wie in „Holzwerkstoffe, Herstellung und Verarbeitung“ von Hansgert Soine, DRW-Verlag 1995, Seiten 17ff beschrieben, findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung einer Pressgutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Pressgutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor.Chipboard and the production of material plates from, for example, medium-density fibers are now automated processes and have already been used in many countries for many years. As described in "Wood materials, production and processing" by Hansgert Soine, DRW-Verlag 1995, pages 17ff, the pressing of processed chips or fibers takes place either clock-bound or continuously. In addition to the many plant components before and after the press, the production of a pressed material mat by means of spreading machines plays an outstanding role, since the quality of the pressed food mat created is an important factor in addition to the quality of the raw materials.

Die Herstellung einer Pressgutmatte geschieht im Vorfeld durch Streuung des behandelten Materials auf ein Formband mittels Streumaschinen, danach folgen eine Kontrolle der Pressgutmatte mittels einer Flächengewichtswaage und/oder eine Dichtekontrolle. Weiter sind in derartigen Produktionsanlagen Magnetabscheider und Suchspulen als Metalldetektoren, Vorpressen zur Vorverdichtung, Besäumungsvorrichtungen der Längsseiten der Pressgutmatten und schließlich ein spezielles Übergabeband, das die Pressgutmatte an vordefinierter Stelle in den Einlaufkeilverdichter der kontinuierlich arbeitenden Presse einführt, üblich. Bei diesen Pressen, wie in DE 39 13 991 C2 beschrieben, wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press- und Heizplatten und weiter über Stahlbänder, die abgestützt über einen Wälzkörperteppich (Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Pressgut übertragen.The preparation of a pressed material mat is done in advance by scattering the treated material on a forming belt by means of spreaders, then followed by a control of the pressed material mat by means of a basis weight scale and / or a density control. Furthermore, magnetic separators and search coils as metal detectors, pre-compression for pre-compression, Besäumungsvorrichtungen the long sides of the pressed material mats and finally a special transfer belt that introduces the Pressgutmatte at a predefined location in the inlet wedge compressor of the continuously operating press in such production plants. In these presses, as in DE 39 13 991 C2 described, the pressing force is transmitted by hydraulic actuators on the press and heating plates and further on steel belts, which are supported by a rolling element carpet (rolling rods) circumferentially arranged on the pressed material.

In DE 43 01 594 C2 ist eine kontinuierlich arbeitende Presse und ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung beschrieben, wobei in dieser Offenbarung ein so genannter Einlaufkeilverdichter als Bestandteil der kontinuierlich arbeitenden Presse die Pressgutmatte von einem Förderband übernimmt und gemäß einem vorgegebenen Hauptverdichtungsprofil durch das obere Stahlband im Einlauf stark verdichtet. Dabei wird die Verdichtung des Pressgutes im Einlaufbereich in zwei Pressstufen durch variable Winkeleinsteuerungen zweier flexibler und gelenkig miteinander verbundenen, als Pressplatten wirkende Stützbalken durchgeführt, wobei in der ersten Pressstufe eine leichte bis starke Kompression und in der zweiten eine starke Kompression oder eine Entlastung auf das Pressgut einwirkt. Dabei können die Übergänge von der ersten Pressstufe zur zweiten Pressstufe und von der zweiten Pressstufe zum Hauptpressbereich konvex oder konkav eingestellt werden.In DE 43 01 594 C2 a continuously operating press and a method for continuous production is described, wherein in this disclosure a so-called inlet wedge compressor as part of the continuously operating press takes over the pressed material mat from a conveyor belt and densifies strongly in the inlet according to a predetermined main compaction profile through the upper steel strip. Here, the compression of the material to be pressed in the inlet region in two pressing stages by variable Winkeleinsteuerungen two flexible and articulated interconnected, acting as pressure plates support beams performed in the first pressing stage a slight to strong compression and in the second a strong compression or relief on the pressed material acts. In this case, the transitions from the first pressing step to the second pressing step and from the second pressing step to the main pressing region can be set to be convex or concave.

Üblicherweise wird bei einem derartigen zweistufigen Einlaufgelenksystem die Länge der ersten Pressstufe bzw. Verdichtungsstrecke ab dem Kontaktpunkt des Pressgutes bzw. der Pressgutmatte mit dem oberen Stahlband angegeben. Eine bevorzugte Ausführungsform der kontinuierlich arbeitenden Presse ist, dass sich die erste Pressstufe oder Verdichtungsstrecke gegenüber der zweiten Pressstufe im Zeitverhältnis circa 1:2 bis 1:4 verhält. Damit muss die obere Einlaufheizplatte der zweiten Verdichtungsstufe zwei- bis viermal so lang ausgeführt sein wie die erste Einlaufheizplatte ab dem Mattenkontakt mit der Pressgutmatte.Usually, in such a two-stage inlet hinge system, the length of the first pressing stage or compression section is indicated from the contact point of the material to be pressed or the pressed material mat with the upper steel strip. A preferred embodiment of the continuously operating press is that the first pressing step or compression section behaves in a time ratio of approximately 1: 2 to 1: 4 relative to the second pressing step. Thus, the upper Einlaufheizplatte the second compression stage must be carried out two to four times as long as the first Einlaufheizplatte from the mat contact with the Pressgutmatte.

Mit DE 100 45 681 A1 wurde dieser Einlaufkeilverdichter weiterentwickelt, wobei hierbei der bekannte obere Teil eines Einlaufkeilverdichters mit zwei Gelenken und zwei getrennten Verdichtungsbereichen KV1 und KV2 weiterhin Anwendung findet, aber die untere Einlaufpressplatte ab dem Mattenkontakt bis zum Beginn des Hauptpressbereiches einstückig und starr mit einem übergroßen Krümmungsradius versehen ist, der mittels hydraulischer Kurzhubzylinder verbiegbar ausgeführt ist. Damit soll der Einlaufkeilverdichter flexibel auf die notwendigen Parameter bei Verwendung unterschiedlicher Pressgutmattenarten und -dicken eingestellt werden können.With DE 100 45 681 A1 This inlet wedge compressor has been further developed, in which case the known upper part of an inlet wedge compressor with two joints and two separate compression areas KV1 and KV2 continues to apply, but the lower inlet pressure plate from the mat contact to the beginning of the main pressing area is integrally and rigidly provided with an oversized radius of curvature, which is designed by means of hydraulic Kurzhubzylinder bendable. Thus, the inlet wedge compressor should be able to be adjusted flexibly to the necessary parameters when using different types of press material mats and thicknesses.

Üblicherweise werden zwei Verdichtungsstrategien im Einlauf von kontinuierlich arbeitenden Pressen verwendet, wobei entweder eine langsame lineare Verdichtung ab Pressgutmattenkontakt bis zur Enddicke der Werkstoffplatte oder eine schnelle Verdichtung nach Pressgutmattenkontakt bis nahezu zur Enddicke durchgeführt wird. Abhängig sind diese Strategien direkt von der Dicke bzw. der Höhe der einlaufenden Pressgutmatte, deren Beschaffenheit und deren Produktionsgeschwindigkeit (Vorschub), die wiederum abhängig ist von der Höhe der einlaufenden Pressgutmatte.Usually, two compression strategies are used in the inlet of continuously operating presses, whereby either a slow linear compression from Pressgutmattenkontakt to the final thickness of the material plate or a rapid compression after pressing material mat contact is carried out almost to the final thickness. These strategies are directly dependent on the thickness or height of the incoming pressed material mat, its nature and its production speed (feed), which in turn depends on the height of the incoming pressed material mat.

Grundsätzlich lässt sich feststellen, dass hohe Pressgutmatten für die Herstellung von dicken Werkstoffplatten (mehr als 16 mm) mit einer geringen Produktionsgeschwindigkeit (in der Regel kleiner 750 mm/s) durch eine kontinuierlich arbeitende Presse gefahren werden. Dünnere Werkstoffplatten unter 16 mm bedingen eine kurze Verweilzeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse unter Druck und Hitze und somit eine höhere Produktionsgeschwindigkeit. Bei einer Dünnplattenproduktion unter 4 mm Enddicke werden in der Regel extrem hohe Vorschubgeschwindigkeiten (über 1.000 mm/s bis 1.500 mm/s) und ggf. vorverdichtete Pressgutmatten mit einer Höhe von 15 bis 100 mm verwendet. Dabei werden die Pressgutmatten im Einlaufkeilverdichter während einer Strecke von 2 m bis 4 m bis nahezu an die Enddicke verdichtet.In principle, it can be stated that high pressed material mats for the production of thick material plates (more than 16 mm) are driven at a low production speed (generally less than 750 mm / s) through a continuously operating press. Thinner material plates under 16 mm require a short residence time in the continuous press under pressure and heat and thus a higher production speed. In a thin plate production under 4 mm final thickness are usually extremely high Feed rates (over 1,000 mm / s to 1,500 mm / s) and possibly pre-compacted pressed material mats with a height of 15 to 100 mm used. The pressed material mats in the inlet wedge compressor are compressed to almost the final thickness over a distance of 2 m to 4 m.

Eine extrem schnelle Verdichtung kann bei Kalanderpressen oder bei schlecht eingestellten Einlaufkeilverdichtern kontinuierlicher Doppelbandpressen zu Ausbläsern oder Rückstauungen des Pressgutes führen. Ausbläser entstehen durch die entgegen der Produktionsrichtung strömende Luft, besonders wenn es zu Strömungsstauungen kommt. Die Folge sind Pressgutmattendopplungen oder -überstülpungen, die mit ihrer überhöhten Dichte zu lokalen Schäden (Einprägungen) am Stahlband führen können. Die Folge ist eine immer wiederkehrende schlechte Oberflächenqualität des Endproduktes durch diese Fehlerstelle im Stahlband.Extremely fast compression can lead to blowouts or backflow of the material to be pressed in calender presses or in poorly adjusted inlet wedge compressors of continuous double belt presses. Blowers are created by the air flowing counter to the direction of production, especially when flow congestion occurs. The result is Pressgutmattendopplungen or projections, which can lead to local damage (imprints) on the steel strip with their excessive density. The result is a recurring poor surface quality of the end product through this fault in the steel strip.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass mit einem Einlaufkeilverdichter nach dem oben beschriebenen Stand der Technik eine maximale Produktionsgeschwindigkeit von 900 mm/s bei Herstellung einer dünnen MDF-Platte, aus mitteldichten Fasern erreicht werden konnte. Auch bei Spanplatten im dicken und dünnen Bereich kam es zu deutlichen Ausbläsern der Deckschicht. Dies ist bedingt durch die überaus hohe Menge an eingeschlossener Luft in der Pressgutmatte bei gestreuten Spänen im Gegensatz zu einer aus MDF bestehenden Pressgutmatte. Grundsätzlich ist allen Werkstoffen bei der Werkstoffplattenherstellung gemein, dass durch geringe Ausblasungen in der Deckschicht Staubverwirbelungen vor dem Mattenkontaktpunkt auftreten, die zur Schlierenbildung der Oberfläche führen. Wird eine möglichst hohe Produktionsgeschwindigkeit gewählt, bei der gerade keine Ausbläser auftreten, kann es durch die zu starke austretende Luft über die große Deckschichtoberfläche zu partiellen hohen Strömungsgeschwindigkeiten kommen, die eine Verschiebung von kleinen Deckschichtbereichen ergeben und sich als Mikrorisse in der Deckschicht bemerkbar machen. Auch hier entsteht neben der Keilwirkung von Mikrorissen das Problem einer schlechten Oberflächenqualität.Experience has shown that with a prior art wedge compressor, a maximum production speed of 900 mm / sec could be achieved by producing a thin MDF sheet of medium density fibers. Even with chipboard in the thick and thin area, it came to clear Ausbläsern the top layer. This is due to the very high amount of trapped air in the pressed material mat with scattered chips in contrast to an MDF existing Pressgutmatte. In principle, all materials in the production of material boards have in common that dust turbulences occur in front of the mat contact point due to small blowouts in the cover layer, which lead to streaking of the surface. If the highest possible production speed is selected, in which no outbreaks occur, the excessive exiting air over the large surface layer surface can lead to partially high flow velocities, which result in a shift of small cover layer regions and manifest themselves as microcracks in the cover layer. Again, in addition to the wedge effect of microcracks, the problem of poor surface quality arises.

Weiter ist ein Problem bei der Herstellung von Werkstoffplatten, dass die Pressgutmatte bei einem herkömmlichen Einlaufsystem nach Auflage auf das untere Stahlband noch vor dem oberen Mattenkontaktpunkt von dem unteren Stahlband auf einer Art Luftkissen abhebt. Dies geschieht weil die aus der Pressgutmatte verdrängte Luft nach dem oberen Mattenkontaktpunkt über frei zugängliche Flächen, den Schmalflächen und den großflächigen Deckschichten der Pressgutmatte, auszuweichen versucht. Wird der Staudruck der verdrängten Luft in der Pressgutmatte zu groß und kann nicht vollständig über die obere Deckschicht entlüftet werden, so hebt sich die Pressgutmatte von dem unteren Stahlband vor dem Mattenkontaktpunkt ab, weil die Luft über die untere Deckschicht ausströmt.Furthermore, a problem in the production of material plates that lifts the pressed material mat in a conventional intake system after resting on the lower steel strip before the upper mat contact point of the lower steel strip on a kind of air cushion. This happens because the displaced from the Pressgutmatte air after the upper mat contact point on freely accessible surfaces, the narrow surfaces and the large surface layers of Pressgutmatte tried to dodge. If the dynamic pressure of the displaced air in the pressed material mat becomes too great and can not be completely vented via the upper cover layer, the pressed material mat lifts off from the lower steel strip in front of the mat contact point because the air flows out through the lower cover layer.

Es bilden sich hierbei lokale Entlüftungsblasen mit kurzen Entlüftungsstrecken am unteren Stahlband entlang entgegen der Produktionsrichtung. Dabei wird in der Regel Staub aus der Pressgutmatte herausgelöst, aber nicht mit der Luftströmung vollständig abtransportiert. Somit legt sich die Pressgutmatte auf einen ungleichmäßigen Staubteppich (auf dem unteren Stahlband) ab und es entstehen unregelmäßige Oberflächenstrukturen oder -Verfärbungen an der produzierten Werkstoffplatte. Zusätzlich entstehen durch die Umlenkung der Pressgutmatte über diese ungünstigen Luftkissen wiederum Mikrorisse in der Struktur der mit viel Aufwand optimal gestreuten Pressgutmatte, was die Gesamtqualität des Produktes vermindert.In this case, local venting bubbles with short venting paths are formed along the lower steel strip, counter to the direction of production. In this case, dust is usually dissolved out of the pressed material mat, but not completely removed with the air flow. Thus, the pressed material mat lies on a non-uniform dust carpet (on the lower steel belt) and there are irregular surface structures or discoloration of the produced material plate. In addition, due to the deflection of the pressed material mat via these unfavorable air cushions, microcracks in turn are produced in the structure of the press material mat optimally scattered with much effort, which reduces the overall quality of the product.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Verdichtung einer Pressgutmatte in einem zweistufigen Einlaufkeilverdichter einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu schaffen, das in der Lage ist, bei Produktionsgeschwindigkeiten von über 1000 mm/s und einer Höhe der Pressgutmatte nicht über 75 mm eine optimale Entlüftung der Pressgutmatte zu ermöglichen. Gleichzeitig soll eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.The invention is based on the object of providing a method for compacting a pressed material mat in a two-stage inlet wedge compressor of a continuously operating press that is capable of producing optimum speeds of venting at production speeds of more than 1000 mm / s and a height of the press material mat not exceeding 75 mm to allow the Pressgutmatte. At the same time a continuous press to carry out the process should be created.

Die Lösung dieser Aufgabe für das Verfahren besteht darin, dass zur Verdichtung einer Pressgutmatte mit einer Höhe nicht über 75 mm und einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als 1000 mm/s, welche die einlaufende Pressgutmatte nach dem Kontakt mit dem oberen Stahlband in einer ersten Verdichtungsstrecke, die länger ist als die halbe Breite der Pressgutmatte, um 5% - 15% verdichtet und überwiegend über die seitlichen Schmalflächen entlüftet wird, wobei die Pressgutmatte in einer wesentlich steileren und kürzeren zweiten Verdichtungsstrecke um 75 % -95% ihrer ursprünglich eingelaufenen Höhe verdichtet und die überschüssige in der Pressgutmatte enthaltene Luft überwiegend entgegen der Produktionsrichtung in die erste Verdichtungsstrecke gedrückt und geringfügig über die seitlichen Schmalflächen entlüftet wird und wobei schließlich die Pressgutmatte im Rahmen der Hauptpressstrecke bis zum Auslaufen aus der kontinuierlich arbeitenden Presse auf ihr Endmaß verdichtet und ausgehärtet wird.The solution of this task for the method is that for compacting a pressed material mat with a height not more than 75 mm and a production speed of more than 1000 mm / s, which the incoming pressed material mat after contact with the upper steel strip in a first compression section, the is longer than half the width of the pressed material mat, compressed by 5% - 15% and vented mainly on the lateral narrow surfaces, wherein the pressed material mat in a much steeper and shorter second compression section densifies by 75% -95% of their original run-in height and the excess Pressed air contained in the pressed material mat predominantly against the production direction in the first compression section and is vented slightly over the lateral narrow surfaces and finally compacted the pressed material mat in the context of the main press section until it expires from the continuous press to its final dimensions and cured.

Die Lösung der gestellten Aufgabe für eine kontinuierlich arbeitende Presse besteht nach Anspruch 9 darin, dass im oberen Teil des Einlaufkeilverdichters die erste obere Einlaufheizplatte der ersten Verdichtungsstrecke ab dem Mattenkontaktpunkt länger ist als die halbe Breite der zu verdichtenden Pressgutmatte und die zweite obere Einlaufheizplatte der zweiten Verdichtungsstrecke kürzer ausgeführt ist als die halbe Breite der zu verdichtenden Pressgutmatte.The solution of the problem posed for a continuously operating press according to claim 9 is that in the upper part of the inlet wedge compressor, the first upper Einlaufheizplatte the first compression section from the mat contact point is longer than half the width of the pressed material to be compacted mat and the second upper Einlaufheizplatte the second compression section is designed to be shorter than half the width of the pressed material mat to be compacted.

Um dies in einem nicht limitierenden Beispiel nochmals zu verdeutlichen wäre bei einer Breite b einer Pressgutmatte von 2.400 mm die halbe Breite 1.200 mm und dementsprechend die erste Verdichtungsstrecke mehr als 1.200 mm lang, wohingegen die zweite Verdichtungsstrecke kürzer als 1.200 mm sein muss, wobei sich bei der ersten Verdichtungsstrecke, bzw. der oberen ersten Einlaufheizplatte, die Länge der Strecke ab den Mattenkontaktpunkt berechnet.To illustrate this in a non-limiting example again would be at a width b a Pressgutmatte of 2,400 mm half the width of 1,200 mm and therefore the first compression section more than 1,200 mm long, whereas the second compression section must be shorter than 1,200 mm, with the first compression section, or the upper first Einlaufheizplatte, the length of the track calculated from the mat contact point.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung ergeben sich folgende Vorteile bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus Pressgutmatten einer Höhe nicht über 75 mm, bevorzugt unter 40 mm, und einer gleichzeitigen Produktionsgeschwindigkeit von über 1000 mm/s:

a) es wird eine schonende und optimierte Entlüftung in der ersten Verdichtungszone über die Schmalflächen der Pressgutmatte erreicht,
b) Verschiebungen von Pressgut in den Deckschichten der Pressgutmatte treten nicht mehr auf, was wiederum rechtfertigt ein hohes Maß an Aufwand für eine ordentliche Streuung einer Pressgutmatte zu betreiben,
c) Ausbläser in den oberen Deckschichten der Pressgutmatte werden vermieden und somit entstehen auch keine die Sicherheit der Stahlbänder gefährdenden Pressgutmattendoppelungen im Einlaufbereich,
d) Staubverwirbelungen über den Deckschichten der Pressgutmatte direkt vor dem Mattenkontakt treten nicht auf, somit ergibt sich eine optimale Oberflächenstruktur und -färbung,
e) der Bereich oberhalb der Pressgutmatte kurz vor dem Mattenkontaktpunkt kann mittels einfacher Lichtschranken auf Ausbläser oder Pressgutmattenüberhöhungen überprüft werden, was normalerweise wegen der Staubverwirbelungen durch ausströmende Luft vor dem Mattenkontaktpunkt nicht möglich wäre und
f) die Brandgefahr durch Staubaufwirbelungen ist im Einlauf erheblich reduziert.

With the solution according to the invention, the following advantages result in the production of material plates from pressed material mats of a height not more than 75 mm, preferably less than 40 mm, and a simultaneous production speed of more than 1000 mm / s:

a) a gentle and optimized venting is achieved in the first compression zone over the narrow surfaces of the pressed material mat,
b) displacements of pressed material in the outer layers of the pressed material mat no longer occur, which in turn justifies a high degree of effort for proper spreading of a pressed material mat,
c) Blowers in the upper cover layers of the pressed material mat are avoided, and thus also no press material mat doubles endangering the safety of the steel strips in the inlet region,
d) Dust swirling over the cover layers of the pressed material mat directly before the mat contact does not occur, thus resulting in an optimal surface structure and coloring,
e) the area above the Pressgutmatte just before the mat contact point can be checked by means of simple photoelectric sensors on Ausbläser or Pressgutmattenüberhöhungen, which would normally not possible due to the dust swirling through escaping air in front of the mat contact point and
f) the risk of fire due to the raising of dust is considerably reduced in the inlet.

Gleichzeitig können in der neu geschaffenen kontinuierlich arbeitenden Presse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weiterhin auch dicke Werkstoffplatten aus sehr hohen Pressgutmatten über 75mm Höhe gefertigt werden, ohne einen Qualitätsverlust gegenüber den bisherigen Herstellungsanlagen hinnehmen zu müssen. Dementsprechend gilt, dass die neu geschaffene kontinuierlich arbeitende Presse auch eigenständig ohne das erfindungsgemäße Verfahren mit Erfolg betrieben werden kann, wobei sie die kennzeichnenden Merkmale aufweist.At the same time, in the newly created continuously operating press for carrying out the method according to the invention, it is also possible to produce thick material plates of very high press material mats more than 75 mm in height, without having to accept a loss of quality compared with the previous production systems. Accordingly, the newly created continuously operating press can also be operated independently without the method according to the invention with success, having the characterizing features.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird in der ersten und/oder zweiten Verdichtungsstrecke an den Schmalflächen der Pressgutmatte ein Unterdruck angelegt, um die in der Pressgutmatte vorhandene Luftströmung in Richtung Schmalfläche der Pressgutmatten zu optimieren. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Pressgutmatte in der ersten Verdichtungsstrecke linear verdichtet.In a preferred embodiment, a negative pressure is applied to the narrow surfaces of the pressed material mat in the first and / or second compression section in order to optimize the airflow present in the pressed material mat in the direction of the narrow surface of the pressed material mats. In a further preferred embodiment, the pressed material mat is compressed linearly in the first compression section.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.Further advantageous measures and embodiments of the subject matter of the invention will become apparent from the dependent claims and the following description with the drawing.

Es zeigen:

1 In schematischer Darstellung die Seitenansicht eines Einlaufbereiches einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit einer langen Verdichtungsstrecke I gegenüber der Verdichtungsstrecke II,
2 den Einlaufbereich nach 1 bei der Entlüftung einer Pressgutmatte nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,
3 eine Draufsicht auf die theoretischen Luftströmungen in einer Pressgutmatte bei einer Verdichtung nach 2 mit zusätzlicher Darstellung eines beispielhaften Verdichtungsprofils (Höhendarstellung) bei der Herstellung einer 3 mm dicken Werkstoffplatte aus einer 20 mm hohen Pressgutmatte und einer zugehörigen Tabelle mit technologischen Eckdaten und
4 einen Teilschnitt in Produktionsrichtung durch die erste Verdichtungsstrecke mit Darstellung der Führungsketten für die Rollstangen und einer Absaugungsmöglichkeit für die Schmalseiten einer Pressgutmatte.

Show it:

1 Schematic representation of the side view of an inlet region of a continuously operating press with a long compression section I opposite the compression section II .
2 the inlet area after 1 during the venting of a pressed material mat according to the method according to the invention,
3 a plan view of the theoretical air flows in a pressed material mat in a compression after 2 with an additional representation of an exemplary compaction profile (height representation) in the production of a 3 mm thick material plate from a 20 mm high pressed material mat and an associated table with technological key data and
4 a partial section in the production direction through the first compression section with representation of the guide chains for the rolling rods and a suction option for the narrow sides of a pressed material mat.

In der Zeichnung wurde auf eine vollständige Abbildung einer kontinuierlich arbeitenden Presse verzichtet. Der bereits erläuterte und hier vollständig zugrunde liegende Stand der Technik ist dem Fachmann bekannt.In the drawing was dispensed with a complete picture of a continuous press. The already explained and fully underlying prior art is known in the art.

Die Figuren zeigen jeweils nur den vorderen Teil bzw. den Einlaufbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse in schematischer Darstellung.The figures show in each case only the front part or the inlet region of a continuously operating press in a schematic representation.

Im Zuge der Herstellung einer Pressgutmatte 7 wird diese auf einem Formband gestreut und ggf. nach einer Vorverdichtung mittels einer Vorpresse (nicht dargestellt) mit Hilfe eines Übergabebands 20 im Einlaufbereich dem unteren Stahlband 3 der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 übergeben. Für den reibungslosen Durchlauf der um die Umlenktrommeln 10 umgelenkten Stahlbänder 2 und 3 durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1 werden zwischen den Einlaufheizplatten 12 und 16 und den Stahlbändern 2 und 3 Rollstangen 4 mittels Einführungszahnrädern 5 beabstandet und parallel zueinander in den Einlaufbereich ein und durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1 geführt. Die Rollstangen werden dabei über Biegestäbe 25 verbunden mit Führungsketten 26 geführt. Bis zum Mattenkontaktpunkt 17 der Pressgutmatte 7 mit dem oberen Stahlband 2 werden die oberen Rollstangen 4 mit geringem Druck zwischen dem oberen Stahlband 2 und der Einlaufheizplatte 12 in einer Einführungszone 0 eingeklemmt. Im weiteren Verlauf durchläuft die Pressgutmatte 7 die erste Verdichtungsstrecke I und wird dabei geringfügig verdichtet. Beim Übertritt der Rollstangen 4 in die zweite Verdichtungsstrecke II sind Abrollbleche 11 zwischen den Einlaufheizplatten 12, 13 angebracht, die für einen reibungslosen Lauf der Rollstangen 4 sorgen, wobei jede zueinander eingestellte Winkeligkeit des Gelenks 8 kompensiert wird. Zur Einstellung unterschiedlicher Verdichtungswinkel α zwischen den Einlaufheizplatten 12, 13 und der Pressgutmatte 7 sind im oberen Bereich des zweistufigen Einlaufkeilverdichters jeder Einlaufheizplatte 12, 13 zumindest jeweils ein am oberen Pressenrahmen 6 fixiertes Stellglied 15 angeordnet. Die Stellglieder 15 bestehen üblicherweise aus zweifach wirkenden hydraulischen Differenzialzylinderkolbenanordnungen. Nach der zweiten Verdichtungsstrecke II läuft die Pressgutmatte 7 in den Hauptpressbereich III ein und wird dort auf die vorgegebene Enddicke zu einer Werkstoffplatte verdichtet und ausgehärtet. Auch hier finden sich im Bereich des zweiten Gelenks 9 Abrollbleche 11 um unterschiedlich eingestellte Winkel α zwischen der zweiten Einlaufheizplatte 13 und den Press-/Heizplatten 19 im Hauptpressbereich III für die vorbeilaufenden Rollstangen 4 auszugleichen. Im Hauptpressbereich III werden die Press-/Heizplatten 19 mittels Pressenrahmen 14 zusammengehalten, wobei zur Einstellung des Abstandes der Stahlbänder 2 und 3 zueinander wiederum hydraulische Stellglieder (nicht dargestellt) angeordnet sind.In the course of the production of a pressed material mat 7 this is scattered on a forming belt and possibly after a pre-compression by means of a pre-press (not shown) by means of a transfer belt 20 in the inlet area the lower steel strip 3 the continuously working press 1 to hand over. For the smooth passage of the order idlers 10 deflected steel bands 2 and 3 through the continuous press 1 be between the inlet hotplates 12 and 16 and the steel bands 2 and 3 roll bars 4 by means of introduction gears 5 spaced and parallel to each other in the inlet region and through the continuously operating press 1 guided. The rolling rods are doing over bending rods 25 connected with guide chains 26 guided. Until the mat contact point 17 the pressed material mat 7 with the upper steel band 2 become the upper roll bars 4 with low pressure between the upper steel band 2 and the inlet heating plate 12 in an induction zone 0 pinched. In the further course, the pressed material mat passes through 7 the first compression section I and is slightly compressed. When crossing the roll bars 4 in the second compression section II are roll-off sheets 11 between the inlet heating plates 12 . 13 appropriate for a smooth running of the rolling rods 4 take care, with each set angularity of the joint 8th is compensated. To set different compression angles α between the inlet heating plates 12 . 13 and the pressed material mat 7 are in the upper part of the two-stage inlet wedge compressor of each inlet heating plate 12 . 13 at least one on the upper press frame 6 fixed actuator 15 arranged. The actuators 15 usually consist of dual-action hydraulic differential cylinder piston assemblies. After the second compression section II the pressed material mat runs 7 in the main press area III and is there compacted to the predetermined final thickness to a material plate and cured. Again, there are in the area of the second joint 9 Abrollbleche 11 by differently set angle α between the second Einlaufheizplatte 13 and the press / heating plates 19 in the main press area III for the passing bars 4 compensate. In the main press area III become the pressing / heating plates 19 by means of press frame 14 held together, wherein for adjusting the distance of the steel bands 2 and 3 in turn hydraulic actuators (not shown) are arranged.

In 2 ist nun das erfindungsgemäße Verfahren zur Verdichtung einer in eine kontinuierlich arbeitende Presse 1 einlaufenden gestreuten Pressgutmatte 7 dargestellt. Im oberen Teil des Einlaufkeilverdichters ist das zweistufige Einlaufgelenksystems, bestehend aus zwei hintereinander mit Gelenken 8, 9 verbundenen bewegbaren Einlaufheizplatten 12, 13 angeordnet, wobei auf der Gegenseite eine in der Geometrie (zum Beispiel als Radius) vorgegebene aber verformbare Einlaufheizplatte 16 im unteren Teil des Einlaufkeilverdichters angeordnet ist. Die gezeigte winkelige Anstellung der Einlaufheizplatten 12, 13 entspricht dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Verdichtung einer Pressgutmatte 7 einer Höhe h nicht über 75 mm und einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als 1.000 mm/s. Dabei wird die einlaufende Pressgutmatte 7 ab dem Mattenkontaktpunkt 17 in einer ersten Verdichtungsstrecke I geringfügig verdichtet und über die seitlichen Schmalflächen entlüftet. Anschließend wird die Pressgutmatte 7 in einer wesentlich steileren und kürzeren zweiten Verdichtungsstrecke II bis kurz vor die Enddicke der fertig verpressten Werkstoffplatte verdichtet. Dabei wird die in der Pressgutmatte 7 enthaltene Luft überwiegend entgegen der Produktionsrichtung 22 durch die Pressgutmatte 7 zurückgedrängt. Durch die lange erste Verdichtungsstrecke I bleibt der verdrängten Luft, dargestellt als Luftströmung 21, aus der zweiten Verdichtungstrecke II genügend Zeit um über die Schmalflächen der Pressgutmatte 7 auszutreten. Dies ist besonders deutlich in 3 dargestellt, wobei in der oberen Zeichnungshälfte eine Draufsicht auf einen Schnitt durch eine Pressgutmatte 7 dargestellt ist, die sich im Einlaufkeilverdichter der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 befindet. Durch die extreme Verdichtung in der zweiten Verdichtungsstrecke II wird geringfügig über die Schmalflächen entlüftet, wobei der Hauptanteil der Luftströmung 21 entgegen der Produktionsrichtung 22 strömt. Ermittelt man die theoretische Luftströmung 21 in der Pressgutmatte 7 über den Strömungswiderstand der Pressgutmatte 7 so stellt man fest, dass entgegen der Pressgutmatte 7 die geringfügige Verdichtung in der ersten Verdichtungsstrecke I ausreicht, um die Luftströmungen 21 in Richtung der Schmalflächen der Pressgutmatte 7 umzulenken damit sie dort aus der ersten Verdichtungszone I entweichen können. Dies ergibt sich auch aus dem fallenden Druckgefälle von der Mitte der Pressgutmatte 7 hin zu den Schmalflächen.In 2 is now the inventive method for compression of a in a continuously operating press 1 incoming scattered Pressgutmatte 7 shown. In the upper part of the inlet wedge compressor is the two-stage inlet joint system, consisting of two consecutive with joints 8th . 9 connected movable Einlaufheizplatten 12 . 13 arranged on the opposite side in the geometry (for example, as a radius) predetermined but deformable inlet heating 16 is arranged in the lower part of the inlet wedge compressor. The shown angular position of the inlet heating plates 12 . 13 corresponds to the method according to the invention for compacting a pressed material mat 7 a height H not exceeding 75 mm and a production speed of more than 1,000 mm / s. This is the incoming pressed material mat 7 from the mat contact point 17 in a first compression section I slightly compressed and vented over the lateral narrow surfaces. Subsequently, the Pressgutmatte 7 in a much steeper and shorter second compression section II compacted just before the final thickness of the finished pressed material plate. Here, the in the pressed material mat 7 contained air predominantly contrary to the direction of production 22 through the pressed material mat 7 pushed back. Through the long first compression section I Remains the displaced air, represented as air flow 21 , from the second compression section II enough time to go over the narrow surfaces of the pressed material mat 7 withdraw. This is especially evident in 3 represented, wherein in the upper half of the drawing a plan view of a section through a Pressgutmatte 7 shown in the inlet wedge compressor of the continuous press 1 located. Due to the extreme compression in the second compression section II is vented slightly over the narrow surfaces, with the majority of the air flow 21 contrary to the direction of production 22 flows. If one determines the theoretical air flow 21 in the pressed material mat 7 about the flow resistance of the pressed material mat 7 so you can see that contrary to the Pressgutmatte 7 the slight compression in the first compression section I is sufficient for the air currents 21 in the direction of the narrow surfaces of the pressed material mat 7 to redirect them out of the first compression zone I can escape. This also results from the falling pressure gradient from the center of the pressed material mat 7 towards the narrow surfaces.

Mit 18 ist eine Luftblase eingezeichnet, die bei schlechter oder ungenügender Entlüftung über die seitlichen Schmalflächen und/oder die Deckschichten bei einer kontinuierlich arbeitenden Presse nach dem Stand der Technik zu einer partiellen oder auch vollständigen Abhebung der Pressgutmatte 7 im Einlaufbereich führen kann. Bei einer partiellen Abhebung über eine Luftblase 18 bilden sich kleine Ventilationstunnel entgegen der Produktionsrichtung 22 über dem unteren Stahlband 3. Dieses Problem ist nun bei einem Verfahren bzw. bei einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit den erfindungswesentlichen Merkmalen behoben.With 18 an air bubble is shown, the poor or insufficient ventilation over the lateral narrow surfaces and / or the outer layers in a continuously operating press according to the prior art to a partial or complete withdrawal of the pressed material mat 7 can lead in the inlet area. In case of a partial withdrawal via an air bubble 18 small ventilation tunnels form opposite to the production direction 22 above the lower steel band 3 , This problem is now solved in a method or in a continuously operating press with the features essential to the invention.

Bei Ansicht der 3 wird die Bemessungsregel deutlich, nach der die erste Verdichtungszone I länger sein muss als die halbe Breite der Pressgutmatte 7. Denn nur so ist gewährleistet, dass die Luftströmung 21 nicht weiter durch die Pressgutmatte 7 hindurch wandert und vor dem Mattenkontaktpunkt 17 aus den Deckschichten austritt, was zu den oben beschriebenen Problemen führt.At view of 3 the design rule becomes clear after the first compression zone I must be longer than half the width of the pressed material mat 7 , Because only this ensures that the air flow 21 not further through the pressed material mat 7 wanders through and in front of the mat contact point 17 Leaves the top layers, which leads to the problems described above.

In 3 unten ist in einem Diagramm eine beispielhafte und die Erfindung in keiner Weise limitierende Verdichtung einer schnell laufenden Pressgutmatte 7 dargestellt. Dabei sind die technologischen Eckdaten, dass die Produktion mit 1.500 mm/s Vorschubgeschwindigkeit bei einer Höhe h der Pressgutmatte 7 von 20 mm stattfindet. Die Pressgutmatte wird dabei in der ersten Verdichtungsstrecke I um 5% bis 15% auf eine Höhe h von 18 mm verdichtet. Der Druck auf die Pressgutmatte steigt dabei kontinuierlich bis auf 0,1 N/mm² bis zum ersten Gelenk 8 an. Bei einer Länge L der ersten Einlaufheizplatte 12 von 1.500 mm benötigt die Pressgutmatte 7 für diese Strecke genau eine Sekunde. In der zweiten Verdichtungsstrecke II bis zum Gelenk 9 wird die Pressgutmatte in einer nach der Bemessungsregel kürzeren Verdichtungsstrecke II schnell um 80% bis 95% ihrer ursprünglichen Höhe h (20 mm) auf eine Höhe h von etwa 4 mm verdichtet. Dabei wird bis zum Gelenk 9 ein Druck von bis zu 2,8 N/mm² auf die Pressgutmatte 7 eingesteuert. Bei einer etwa 900 mm langen zweiten Einlaufheizplatte 13 (entspricht der Verdichtungsstrecke II) legt die Pressgutmatte 7 diese Strecke innerhalb von 0,6 s zurück und hat damit seit dem Mattenkontaktpunkt 17 etwa 1,6 s benötigt. Im Hauptpressbereich wird schließlich zügig die Enddicke der Werkstoffplatte im Pressspalt eingestellt, wobei die Enddicke vorzugsweise innerhalb einer Länge erreicht wird, die der zweiten Verdichtungsstrecke II entspricht. In diesem Falle liegt die Länge L der zweiten Einlaufheizplatte 13 und damit der zweiten Verdichtungsstrecke II bei 900 mm.In 3 Below is a diagram of an exemplary and in no way limiting the invention of a high-speed compression press material mat 7 shown. The technological key data is that the production with 1,500 mm / s feed rate at a height H the pressed material mat 7 of 20 mm takes place. The pressed material mat will be in the first compression section I by 5% to 15% at a height H compacted by 18 mm. The pressure on the pressed material mat increases continuously up to 0.1 N / mm ² to the first joint 8th on. At a length L the first inlet heating plate 12 of 1,500 mm requires the pressed material mat 7 exactly one second for this route. In the second compression section II to the joint 9 If the pressed material mat is in a shorter compression section according to the design rule II quickly by 80% to 95% of its original height H (20 mm) at a height H compressed by about 4 mm. It is up to the joint 9 a pressure of up to 2.8 N / mm ² on the pressed material mat 7 be controlled. In a 900 mm long second Einlaufheizplatte 13 (corresponds to the compression section II ) places the pressed material mat 7 this distance is within 0.6 s and has been with the mat contact point 17 about 1.6 s needed. Finally, in the main pressing region, the final thickness of the material plate in the press nip is adjusted rapidly, wherein the final thickness is preferably achieved within a length that corresponds to the second compression section II equivalent. In this case, the length is L the second inlet heating plate 13 and thus the second compression section II at 900 mm.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Verdichtungsstrecke I um das 1,2- bis 1,4fache, bevorzugt um das 1,3fache länger ist als die halbe Breite b der Pressgutmatte 7. Vorzugsweise wird die Länge der zweiten Verdichtungsstrecke II bezogen auf die Produktionsgeschwindigkeit so gewählt, dass der Durchlauf der Pressgutmatte 7 durch den Einlaufkeilverdichter bzw. durch die erste und zweite Verdichtungsstrecke I und II zusammen nicht länger als 1,5 - 3 Sekunden, bevorzugt 2 Sekunden, benötigt. Das Verfahren kann insbesondere zur Herstellung von Span- und Faserplatten einer maximalen Werkstoffplattendicke von 7 mm angewendet werden.In a preferred embodiment, the first compression section I by 1.2 to 1.4 times, preferably 1.3 times longer than half the width b the pressed material mat 7 , Preferably, the length of the second compression section II based on the production speed selected so that the passage of the pressed material mat 7 through the inlet wedge compressor or through the first and second compression sections I and II together no longer than 1.5-3 seconds, preferably 2 seconds. The method can be used in particular for the production of chipboard and fiberboard of a maximum material plate thickness of 7 mm.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Umlenkung der Luftströmung 21 dadurch verbessert, dass während der ersten und/oder der zweiten Verdichtungsstrecke die einlaufende Pressgutmatte 7 in der Mitte entlang der Linie IV-IV in Produktionsrichtung 22 stärker verdichtet wird. Dies kann durch eine entsprechende Verformung der oberen Einlaufheizplatten 12, 13 und/oder der unteren Einlaufheizplatte 16 quer zur Produktionsrichtung 22 erfolgen. Dabei biegt sich die untere Einlaufheizplatte 16 über die Breite b gesehen in der Mitte nach oben und/oder die oberen Einlaufheizplatten 12, 13 in der Mitte nach unten durch. Zusätzlich kann an den Schmalflächen während der ersten und/oder der zweiten Verdichtungsstrecke I und/oder II zur Förderung der Entlüftung ein Unterdruck angelegt werden. Alternativ können im Einlaufkeilverdichter ab der Mitte bis zum Ende der ersten Verdichtungsstrecke und/oder bis zum Ende der zweiten Verdichtungsstrecke die Längsränder der Pressgutmatte abgesaugt werden, um Staub zu entfernen. Beides dient auch dazu die Luftströmungen 21 in der Pressgutmatte 7 positiv in Richtung der Schmalflächen zu beeinflussen.In a further preferred embodiment, the deflection of the air flow 21 characterized in that during the first and / or the second compression section the incoming pressed material mat 7 in the middle along the line IV-IV in production direction 22 is compressed more. This can be done by a corresponding deformation of the upper Einlaufheizplatten 12 . 13 and / or the lower Einlaufheizplatte 16 across the production line 22 respectively. The lower inlet heating plate bends 16 across the width b seen in the middle up and / or the upper Einlaufheizplatten 12 . 13 in the middle down through. In addition, at the narrow surfaces during the first and / or the second compression section I and or II A vacuum is applied to promote the venting. Alternatively, in the inlet wedge compressor from the middle to the end of the first compression section and / or to the end of the second compression section, the longitudinal edges of the pressed material mat are sucked off in order to remove dust. Both also serve the air currents 21 in the pressed material mat 7 to influence positively in the direction of the narrow surfaces.

Um die Bemessungsregel zur Auslegung einer kontinuierlich arbeitenden Presse als eigenständige Anlage oder zur Durchführung des Verfahrens klarer zu postulieren sollte erste obere Einlaufheizplatte 12 bei einer Breite b der Pressgutmatte von 2.400 mm ab dem Mattenkontaktpunkt 17 mehr als 1.200 mm lang und die zweite obere Einlaufheizplatte 13 weniger als 1.200 mm lang ausgeführt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die erste obere Einlaufheizplatte 12 bei einer Breite b der Pressgutmatte von 2.400 mm ab dem Mattenkontaktpunkt 17 1.400 mm bis 1.600 mm, bevorzugt 1.500 mm, lang und die zweite obere Einlaufheizplatte 8.00 mm bis 1.000 mm, bevorzugt 900 mm lang ausgelegt. Diese Bemessungsregel ist auf andere Breiten b von herzustellenden Pressgutmatten analog anwendbar.In order to more clearly postulate the design rule for the design of a continuous press as a stand-alone unit or to carry out the method should first upper Einlaufheizplatte 12 at a width b of the pressed material mat of 2,400 mm from the mat contact point 17 more than 1,200 mm long and the second upper inlet hotplate 13 less than 1,200 mm long. In a preferred embodiment, the first upper Einlaufheizplatte 12 at a width b of the pressed material mat of 2,400 mm from the mat contact point 17 1,400 mm to 1,600 mm, preferably 1,500 mm, long and the second upper Einlaufheizplatte 8.00 mm to 1,000 mm, preferably designed 900 mm long. This sizing rule is for other latitudes b of pressed material mats to be produced analogously.

In 4 ist ein vertikaler Teilschnitt durch den Einlaufkeilverdichter im Bereich der ersten Verdichtungszone I dargestellt. Außenseitig der Einlaufheizplatte 12 und der unteren Einlaufheizplatte 16 ist die obere und untere Kettenführung 23, 24 für die Führungskette 26 dargestellt. Diese Führungskette 26 führt über einen in den Rollstangen 4 zentrisch gelagerten Biegestab 25 die Rollstangen 4 in vorgegebenem parallelem Abstand durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1. In einer besonderen Ausführungsform der Entlüftung der Pressgutmatte 7 wird an oder zwischen den Stahlbändern 2, 3 eine Absaugung 27 angebracht, die, vorzugsweise über eine Dichtlippe 28, in der Lage ist an den Schmalflächen der Pressgutmatte 7 einen Unterdruck anzulegen. Über eine derartige Absaugung 27 können natürlich auch überschüssige Partikel oder Staubwolken abgesaugt werden. Die Absaugleitung ist nur beispielhaft eingezeichnet und natürlich mit entsprechenden Geräten (Pumpen, Unterdruckeinheiten, Filtern....) verbunden. Es ist dem jeweiligen Konstrukteur einer kontinuierlich arbeitenden Presse 1 überlassen diese fachgerecht und funktionsfähig in der Gesamtanlage zu integrieren.In 4 is a vertical partial section through the inlet wedge compressor in the region of the first compression zone I shown. On the outside of the inlet heating plate 12 and the lower Einlaufheizplatte 16 is the upper and lower chain guide 23 . 24 for the leadership chain 26 shown. This leadership chain 26 leads over one in the roll bars 4 centrically mounted bending rod 25 the roll bars 4 at a predetermined parallel distance through the continuously operating press 1 , In a particular embodiment of the ventilation of the pressed material mat 7 is on or between the steel bands 2 . 3 a suction 27 attached, the, preferably via a sealing lip 28 , is capable of the narrow surfaces of the pressed material mat 7 create a negative pressure. About such a suction 27 Of course, excess particles or dust clouds can also be sucked off. The suction line is only shown as an example and of course connected with appropriate devices (pumps, vacuum units, filters ....). It is the respective designer of a continuous press 1 leave this to integrate professionally and functionally in the overall system.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1.1.: Kontinuierlich arbeitende PresseContinuously working press
2.Second: Stahlband obenSteel band above
3.Third: Stahlband untenSteel band below
4.4th: Rollstangenroll bars
5.5th: Einführungszahnradintroduction gear
6.6th: Pressenrahmen obenPress frame above
7.7th: Pressgutmattepress material mat
8.8th.: Gelenk 1 joint 1
9.9th: Gelenk 2 joint 2
10.10th: Umlenktrommelnidlers
11.11th: AbrollblecheAbrollbleche
12.12th: Einlaufheizplatte zu I Inlet hotplate too I
13.13th: Einlaufheizplatte zu II Inlet hotplate too II
14.14th: Pressenrahmen zu III Press frame too III
15.15th: hydraulische Stellgliederhydraulic actuators
16.16th: Einlaufheizplatte untenInlet heating plate below
17.17th: MattenkontaktpunktMatt contact point
18.18th: Luftblase bubble
19.19th: Press-/HeizplattenPressing / heating plates
20.20th: ÜbergabebandTransfer belt
21.21st: Luftströmungairflow
22.22nd: Produktionsrichtungproduction direction
23.23rd: obere Kettenführungupper chain guide
24.24th: untere Kettenführunglower chain guide
25.25th: Biegestabbending Beam
26.26th: Führungsketteguide chain
27.27th: Absaugungsuction
28.28th: Dichtlippe sealing lip
00: Einführungszoneintroduction zone
II: Verdichtungsstreckecompaction route
IIII: Verdichtungsstreckecompaction route
IIIIII: Hauptpressbereich Main press area
hH: Höhe PressgutmatteHeight of pressed material mat
bb: Breite PressgutmatteWide pressed material mat

Claims

Method for compacting a scattered pressed material mat entering a continuous press in the course of the production of material plates, wherein the continuously operating press is designed as a double belt press with endless circulating steel strips, wherein the steel strips also have revolving rolling elements opposite the press frames arranged at the top and bottom / Heizplatten are supported, while the continuously operating press in the upper and / or lower part hydraulic actuators for adjusting the press nip and inlet side an inlet wedge compressor, which brings together the steel bands after deflection around idler pulleys towards the press nip and thus stops the compression of the pressed material, wherein in the upper part of the inlet wedge compressor, a two-stage inlet joint system, consisting of two successively connected with hinges movable Einlaufheizplatten, and at least one predetermined in the geometry from it is arranged deformable Einlaufheizplatte in the lower part of the inlet wedge compressor, characterized by subsequent process steps for compacting a Pressgutmatte a height not more than 75 mm and a production speed of more than 1000 mm / s: 1.1 the incoming Pressgutmatte is after contact with the upper steel strip in a The first compaction section, which is longer than half the width of the pressed material mat, compressed by 5% to 15% and bled predominantly over the lateral narrow surfaces, 1.2 the press mat is in a much steeper and shorter second compression section by 75% to 95% of their original height compressed and excess air contained in the pressed material mat pressed predominantly against the production direction in the first compression section and vented slightly over the lateral narrow surfaces, 1.3 Finally, the pressed material mat in the context of the main press section to Ausl from the continuously working press compacted and cured to their final dimensions.

Method according to Claim 1 , characterized in that the first compression stroke by 1.2 to 1.4 times, preferably by 1.3 times, is longer than half the width of the pressed material mat.

Method according to Claim 1 , characterized in that the length of the second compression section is selected based on the production speed so that the passage of the pressed material mat through the inlet wedge compressor or through the first and second compression section together no longer than 1.5 to 3 seconds, preferably requires 2 seconds.

Method according to one of the preceding Claims 1 to 3 , characterized in that the method for the production of material plates, in particular of chipboard and fiberboard, a maximum thickness of 7 mm is applied.

Method according to one of the preceding Claims 1 to 4 , characterized in that during the first and / or the second compression section, the incoming pressed material mat is compressed more in the middle along the direction of production in order to promote the venting over the lateral narrow surfaces.

Method according to one of the preceding Claims 1 to 5 , characterized in that at the longitudinal edges of the incoming pressed material mat during the first and / or the second compression section to promote the vent on the lateral narrow surfaces, a negative pressure is applied.

Method according to one of the preceding Claims 1 to 6 , characterized in that in the inlet wedge compressor from the middle of the first compression section and to the end of the second compression section, the longitudinal edges of the pressed material mat are sucked to remove dust while positively influencing the air currents in the pressed material mat.

Method according to one of the preceding Claims 1 to 7 , characterized in that in the first compression section a linear compression is performed.

Continuously operating press for compacting a scattered pressed material mat in the course of the production of material plates, wherein the continuously operating press is designed with endless rotating steel belts as a double belt press, the steel belts are supported with rolling elements also opposite the arranged in press frame top and bottom pressing / heating plates , In this case, the continuously operating press in the upper and / or lower part of hydraulic actuators for adjusting the press nip and inlet an inlet wedge compressor, which brings together the steel bands after deflection around idler pulleys towards the press nip and thus adjusts the compression of the pressed material, wherein in the upper part the inlet wedge compressor a two-stage inlet hinge system, consisting of two successively connected with hinges movable Einlaufheizplatten, and at least one predetermined in geometry but deformable inlet heating is arranged in the lower part of the inlet wedge compressor for compressing a pressed material mat of a height not exceeding 75 mm and a production speed of more than 1000 mm / s, and for carrying out the method according to Claim 1 , characterized in that in the upper part of the inlet wedge compressor, the first upper Einlaufheizplatte (12) of the first compression section (I) from the mat contact point (17) is longer than half the width (b) of the pressed material mat (7) to be compacted and the second upper Einlaufheizplatte (13) of the second compression section (II) is shorter than half the width (b) of the pressed material mat (7) to be compacted.

Continuously working press after Claim 9 , characterized in that the first upper Einlaufheizplatte (12) at a width (b) of the Pressgutmatte (7) of 2400 mm from the mat contact point (17) more than 1200 mm long and the second upper Einlaufheizplatte (13) less than 1200 mm long is executed.

Continuously working press after the Claims 9 or 10 , characterized in that the first upper Einlaufheizplatte (12) at a width (b) of the pressed material mat of 2400 mm from the mat contact point (17) 1400 mm to 1600 mm, preferably 1500 mm long, and the second upper Einlaufheizplatte (13) 800 mm to 1000 mm, preferably 900 mm long, is executed.

Continuously working press after the Claims 9 to 11 , characterized in that on or between the steel strips (2, 3) in the first and / or in the second compression section (I, II) an extraction (27), optionally with a sealing lip (28), relative to the steel strips (2, 3) is arranged.