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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Otoplastik,
wobei zunächst ein individueller Abdruck eines Ohres, der
zumindest einen Abschnitt eines äußeren Gehörgangs
des Ohres umfasst, gescannt und ein dreidimensionales Modell des
Abdrucks erstellt wird, das sodann mittels eines CAD-Systems zu
einem dreidimensionalen Modell der Otoplastik nachbearbeitet und
relativ zu einer ebenen Grundplatte angeordnet wird, wobei das Modell über
der Grundplatte räumlich ausgerichtet und mittels mindestens
eines Stützelements auf der Grundplatte abgestützt
wird, das mindestens eine Stützelement mit der Grundplatte
und mit dem Modell verbunden, das Modell in dieser Ausrichtung an
eine Produktionsvorrichtung übermittelt und die Otoplastik mittels
der Produktionsvorrichtung generativ hergestellt wird.
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Otoplastiken,
also individualisierte Ohrpassstücke von Hörgeräten,
Gehäuse von Miniaturohrhörern für In-Ohr-Monitoring
(der so genannte „Knopf im Ohr"), als Gehörschutz
oder auch als im Ohr zu tragendes Schmuckstück (als so
genannte „Otofashion") werden zunehmend in generativen
Verfahren gefertigt. Gemeinsam ist diesen (auch unter dem Schlagwort „Rapid
Manufacturing" bekannten) Verfahren, dass das Formstück – hier:
die Otoplastik – in der Produktionsvorrichtung in parallel
zu der Grundplatte angeordneten Schichten sukzessive aufgebaut wird.
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Einen
solchen, auf der allgemein bekannten Technik der Stereolithographie
basierenden generativen Herstellungsprozess von Otoplastiken beschreibt Klare/Altmann, „Rapid
Manufacturing in der Hörgeräteindustrie" in RTejournal
2/2005 (online unter www.rtejournal.de): Das Formstück
wird in der Produktionsvorrichtung aus einem flüssigen
Harz (so genanntes „Stereolithographie-" oder „SLA-Harz") durch
punktuelles Härten mit einem UV-Laser schichtweise aufgebaut.
Anschließend wird das Formstück durch UV-Licht
nachgehärtet, um Hautirritationen und Allergien durch verbleibende
Monomere des Harzes zu vermeiden.
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Alternativ
werden Otoplastiken auch aus Metallwerkstoffen, hier im Wesentlichen
aus Titan hergestellt. Otoplastiken aus Titan kommen nicht nur – wegen
des „edlen" Erscheinungsbilds – aus optischen Überlegungen,
sondern vor allem aus medizinischen Gründen zum Einsatz:
Titan ist ohne weitere Beschichtung antiallergen und biokompatibel.
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Eine
Vielzahl technischer Vorteile (die ihrerseits teilweise wieder aus
medizinischer Sicht Vorteile bedingen) sprechen für die
Verwendung von Titan anstelle Kunststoff: So ist das Material der
Otoplastik praktisch unbegrenzt alterungsbeständig, vermeidet durch
hohe Wärmeleitfähigkeit Wärmestaus im
Ohr und schirmt zugleich ohne weitere Maßnahmen die innenliegende
Elektronik gegen das elektromagnetische Feld beispielsweise eines
unmittelbar benachbarten Mobiltelefons wirksam ab.
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Die
höhere Festigkeit des Titan ermöglicht weiterhin
die Erzeugung von Geometrien, die in Kunststoff aus Stabilitätsgründen
nicht realisierbar sind, wie die mechanische Verriegelung von Einbauten – beispielsweise
von Elektronikeinheiten in Faceplates – durch Gewinde-
oder Bajonettelemente, Wandstärken bis zu 0,2 mm, „käfigartige"
Otoplastiken mit Aussparungen zugunsten des Tragekomforts, geschlossene
Hohlräume zur Reduzierung des Gewichts der Otoplastik und
zur gezielten Verbesserung der Resonanz in bestimmten Frequenzbereichen
und die Integration von Belüftungskanälen, so genannten „Ventings".
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Während
die Verwendung von Titan als Werkstoff für Otoplastiken
(beispielsweise aus
DE 100
50 766 A1 ) allgemein bekannt ist, stellt dies im Vergleich
zur Verwendung von Harzen erheblich höhere Anforderungen
an die Fertigung. So erwähnt
DE 101 11 467 A1 die Fertigung
von Otoplastiken aus Titan im Spritz- oder Schleuderguss, also in
klassischen formgebundenen Verfahren. Da jedoch die Form des menschlichen
Gehörgangs in höchstem Maße – vergleichbar
einer Iris oder eines Fingerabdrucks – individuell geprägt
ist, können die hier verwendeten, aufwändig spanend
hergestellten Formen in aller Regel nur einmal Verwendung finden.
Zudem lassen sich gießtechnisch weder die erforderlichen dünnen
Wandstärken noch hinterschnittene Geometrien für
Verriegelungen erzeugen. Formgebundene Verfahren sind daher zur
Fertigung von Otoplastiken nur in wenigen Ausnahmefällen ökonomisch
sinnvoll einsetzbar.
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Bekannt
sind auch generative Verfahren zur Herstellung von metallischen
Werkstücken, so beispielsweise zum Lasersintern aus
WO 92/10343 A1 und
zum selektiven Laserschweißen aus
DE 196 49 865 C1 . Im Vergleich
mit Verfahren der Stereolithographie, also der Verwendung von Kunststoffen
erfordern diese Verfahren nicht nur den Einsatz erheblich höherer
Temperaturen: Die höhere Dichte von Metallwerkstoffen gegenüber
Kunststoffen führt darüber hinaus zu spezifischen
Problemstellungen insbesondere bei der Herstellung von Freiformkörpern.
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Während
Strukturen eines Formkörpers, die ausgehend von der Grundplatte
im Wesentlichen senkrecht, also entlang einer Normalen zu dieser Grundplatte
verlaufen, unproblematisch herzustellen sind, steigt mit der Neigung
einer Oberfläche gegenüber dieser Normalen der
Aufwand sowohl notwendiger fertigungsbegleitender Maßnahmen,
als auch der Nachbearbeitung drastisch an: Der Grundplatte zugewandte,
so genannte „Überhangflächen" erfordern zum
Einen, wenn ihre Oberflächen einen Winkel von mehr als
etwa 45 Winkelgrad gegenüber der Normalen aufweisen, eine
Abstützung auf der Grundplatte durch Stützelemente.
Die Konstruktion solcher Stützelemente ist grundsätzlich – beispielsweise
aus der
DE 195 07
881 A1 für Verfahren der Stereolithographie – allgemein
bekannt. Während diese Stützelemente jedoch bei
Verwendung von Kunststoffen nach der Fertigung leicht von Hand „abgerieben"
werden können, müssen sie bei der Fertigung in
Metallen abgemeißelt oder -gesägt – und
die Oberflächen anschließend geschliffen und gegebenen
Falls poliert werden.
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Darüber
hinaus entstehen an geneigten Oberflächen durch die schichtweise
Fertigung zwangsläufig treppenförmige Strukturen,
die (zumindest soweit sie im unmittelbaren Kontakt mit der Haut des
Gehörgangs stehen sollen) aufwändige Nachbearbeitung
erfordern. Nicht zuletzt entsteht in im Wesentlichen parallel zur
Bodenplatte verlaufenden „Bodenflächen" zwischen
den großflächig aufeinander aufgebrachten Schichten
ein Temperaturgefälle, das zu Spannungen bis hin zu Verwerfungen
und Brüchen in diesen Strukturen führen kann.
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Im
Gegensatz zu den bekannten Verfahren der Stereolithographie erfordert
daher die Anordnung von Formteilen – insbesondere von durch „organische"
Freiformflächen geprägten Otoplastiken – auf einer
Grundplatte für die generative Herstellung in metallischen
Werkstoffen in hohem Maße Erfahrungswissen und ein intuitives
Erfassen der komplexen Zusammenhänge im Herstellungsprozess
sowie deren Implikationen für fertigungsbegleitende Maßnahmen
und für die Nachbearbeitung der herzustellenden Geometrien.
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Aufgabe
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein automatisiertes Anordnen
des Modells auf der Grundplatte und damit eine Teilautomation der
Herstellung der Otoplastik zu ermöglichen.
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Lösung
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Ausgehend
von den bekannten Verfahren wird nach der Erfindung vorgeschlagen,
dass das Modell zunächst in einer ersten Teststellung ausgerichtet
wird, in der eine Längsachse eines Gehörgangsabdrucks
der Otoplastik im Wesentlichen entlang einer Normalen der Grundplatte
verläuft und ein trommelfellseitiges Ende des Gehörgangsabdrucks zu
der Grundplatte weist, dass das Modell sodann nacheinander in eine
Mehrzahl weiterer Teststellungen ausgerichtet wird, in denen die
Längsachse gegenüber der ersten Teststellung jeweils
um verschiedene Testwinkel und/oder in verschiedene Testrichtungen
senkrecht zu der Normalen geneigt ist, dass zu jeder der Teststellungen
ein für generativ schichtweise auftragende Herstellung
der Otoplastik fertigungsspezifisches Qualitätsmerkmal
bestimmt und schließlich das Modell in einer Teststellung
mit einem optimalen Wert des Qualitätsmerkmals abgestützt wird.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren beschreibt keine im
mathematischen Sinne exakte Lösung des Problems einer optimalen
Anordnung, sondern vielmehr ein systematisches Ausprobieren, das zugunsten
eines ökonomisch sinnvollen Prozesses bewusst auch im Einzelfall
als Ergebnis ein lokales Optimum zulässt. So ist schon
die Bestimmung einer Längsachse des Gehörgangsabdrucks
nicht im mathematischen Sinne eindeutig, sondern lediglich eine mögliche
sinnvolle Festlegung der ersten Teststellung als Startposition des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Ausgehend
von der ersten Teststellung wird das Modell nacheinander in weitere
diskrete Teststellungen ausgerichtet, die sich untereinander und
von der ersten Teststellung entweder in einem Maß der Neigung
der Längsachse gegenüber der Normalen der Grundplatte
unterscheiden, oder hinsichtlich der durch die Normale und die Längsachse
aufgespannte Ebene, also der Richtung, in der die Längsachse gegenüber
der Normalen geneigt ist. Bleibt in allen Teststellungen ein Punkt
der Längsachse im Raum konstant, so beschreiben die Längsachsen
in den Teststellungen einerseits diskrete Kegel um die Längsachse
in der ersten Teststellung durch diesen Punkt, wobei der Öffnungswinkel
des Kegels dem jeweiligen diskreten Testwinkel entspricht. Andererseits
beschreiben dann die Projektionen der Längsachsen auf die
Grundplatte ein sternförmiges Strahlenbündel durch
diesen Punkt, wobei jede Projektion in einer der diskreten Testrichtungen
verläuft.
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Zu
der ersten Teststellung, die sich aus der gewählten Längsachse
ergibt, und zu den weiteren Teststellungen wird jeweils algorithmisch
ein numerisches Qualitätsmerkmal der Otoplastik bestimmt, das
sich einstellen würde, wenn sie in dieser Teststellung
gefertigt würde. Die Teststellung, in der der numerische
Wert des Qualitätsmerkmals einen – im Vergleich
aller Teststellungen – optimalen Wert erreicht, wird schließlich
für die Fertigung der Otoplastik ausgewählt. In
dieser ausgewählten Teststellung wird das Modell „fixiert"
und mittels Stützelementen auf der Grundplatte abgestützt.
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Auch
dieses Qualitätsmerkmal ist nicht im Sinne eines mathematisch
exakten Kriteriums zu verstehen. Erfindungsgemäß können
je nach Anwendungsfall verschiedene Merkmale der zu fertigenden Otoplastik
bestimmt und – auch mit unterschiedlichen Gewichtungen – zur
Beurteilung der Qualität herangezogen werden.
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Im
Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens berücksichtigt
vorzugsweise das Qualitätsmerkmal eine in der jeweiligen
Teststellung auftretende Überhangfläche, wobei
die Überhangfläche die Summe der Projektionen
all jener Oberflächen der Otoplastik auf die Grundplatte
ist, deren Neigung gegenüber der Normalen eine Grenzneigung übersteigt.
Das Qualitätsmerkmal erreicht hinsichtlich der Überhangfläche
in derjenigen Teststellung einen fertigungstechnisch optimalen Wert,
in der die Überhangfläche im Vergleich aller Teststellungen
minimal ist. Ein diskretes Flächenstück der Otoplastik
kann beispielsweise dann als Überhangfläche definiert werden,
wenn seine Flächennormale gegenüber der Grundplatte,
bzw. wenn das Flächenstück gegenüber der
Normalen um mehr als 45 Winkelgrad (im Sinne einer „Grenzneigung")
geneigt ist.
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In
einem erfindungsgemäßen Verfahren können
verschiedene Typen von Überhangflächen getrennt
berücksichtigt werden: „Bodenflächen",
also parallel zur Grundplatte verlaufende diskrete Flächenstücke
können verstärkt gewichtet werden, da an diesen
zusätzlich Verzug bis hin zu Rissen oder Verwerfungen der
Oberfläche zu erwarten ist. „Hinterschnitte",
also Bereiche, die aus Sicht der Grundplatte verdeckt sind, können
gegenüber aus Sicht der Grundplatte sichtbaren „Steigungsbereichen"
entweder verstärkt gewichtet werden, da sie hinsichtlich
der Entfernung von Stützelementen besondere Schwierigkeiten
aufwerfen. Andererseits können Hinterschnitte im Innern
des Modells abgeschwächt gewichtet oder überhaupt
nicht gewertet werden, da dort angebrachte Stützelemente
nach der Fertigung nicht entfernt werden. Das Qualitätskriterium
kann beispielsweise als Fläche eines dieser drei Typen oder
auch als Gesamtfläche aller Typen – also mit doppelter
Wichtung der Bodenflächen – oder als Standardabweichung
zwischen den Flächen der Typen im Sinne einer „ausgeglichenen"
Qualität definiert werden. Abhängig von den konkreten
Anforderungen kann auch eine gewichtete Kombination verschiedener
Teilmerkmale gewertet werden.
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Weiterhin
berücksichtigt im Rahmen eines erfindungsgemäßen
Verfahrens das Qualitätsmerkmal bevorzugt die Anzahl der
in der jeweiligen Teststellung erforderlichen Stützelemente.
Die Anzahl der punktuellen Stützelemente ist ebenso wie
die Größe der Überhangfläche
ein Maß für den Aufwand der erforderlichen Nachbearbeitung
der Otoplastik. Das Qualitätsmerkmal erreicht hinsichtlich
der Stützelemente in derjenigen Teststellung einen fertigungstechnisch
optimalen Wert, in der deren Anzahl im Vergleich aller Teststellungen
minimal ist.
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Soll
die Otoplastik eine integrierte Faceplate, also eine standardisierte Öffnung
für die erforderliche Elektronik enthalten, dann berücksichtigt
im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens das
Qualitätsmerkmal in der jeweiligen Teststellung vorteilhafter Weise
eine Neigung der Faceplate gegenüber einer zu der Grundplatte
parallelen Fläche. Die Montage einer Elektronik lässt
nur sehr geringe Fertigungstoleranzen hinsichtlich der Passflächen
an der Otoplastik zu: Diese Passflächen müssen
nicht nur senkrecht zur Oberfläche der Faceplate verlaufen,
sondern dürfen auch definierte Rauhigkeiten nicht überschreiten, um
die Montage der Elektronik nicht zu behindern. Diese Rauhigkeiten
sind mit steigender Neigung der Passflächen gegenüber
der Normalen, also der Faceplate gegenüber der Grundplatte
schwerer zu fertigen und können nur teilweise durch höhere
Kompensation des Lasers ausgeglichen werden. Die Neigung der Faceplate
ist damit ein Maß für die Ausschusswahrscheinlichkeit
der gefertigten Otoplastik. Das Qualitätsmerkmal erreicht
fertigungstechnisch hinsichtlich der Neigung der Faceplate in derjenigen Teststellung
einen optimalen Wert, in der diese im Vergleich aller Teststellungen
minimal ist.
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In
einem solchen erfindungsgemäßen Verfahren wird
vorzugsweise eine Teststellung, in der die Neigung der Faceplate
eine Grenzneigung übersteigt, von dem weiteren Verfahren
ausgenommen. Insbesondere ist erfahrungsgemäß die
Ausschusswahrscheinlichkeit der gefertigten Otoplastiken hoch, wenn
die Neigung der Faceplate eine Neigung von 30 Winkelgrad gegenüber
der Grundplatte (im Sinne einer „Grenzneigung") übersteigt.
Eine Teststellung, in der die Neigung der Faceplate diese Grenzneigung übersteigt,
wird dann insbesondere in der Auswahl der Teststellung mit dem optimalen
Wert des Qualitätsmerkmals nicht berücksichtigt
und (gegebenen Falls auch bei brauchbaren Werten hinsichtlich anderer
Teilkriterien) keinesfalls für die Fertigung ausgewählt.
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Soll
die Otoplastik eine integrierte Faceplate enthalten, so wird im
Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens das
Modell vorzugsweise in der ersten Teststellung mit parallel zu der
Grundplatte liegender Faceplate ausgerichtet. Die äußere
Oberfläche einer Faceplate stellt im Modell einerseits
eine zusammenhängende plane Fläche dar und andererseits
verlaufen die Kontaktflächen der Elektronik mit der Otoplastik
senkrecht zu dieser Oberfläche. Anhand dieser Merkmale
ist die Oberfläche einer Faceplate in aller Regel automatisiert
bestimmbar. Die Längsachse des Gehörgangsabdrucks
wird für die Ermittlung der ersten Teststellung dann – algorithmisch
gleichfalls besonders einfach – senkrecht zu der planen
Oberfläche der Faceplate als Normale dieser Faceplate gewählt.
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Alternativ – auch
ohne integrierte Faceplate – weist jeder Gehörgangsabdruck
ausgehend von einem trommelfellseitigen Ende näherungsweise
eine langgestreckte Form auf. Eine Längsachse lässt
sich auch anhand dieser Form mittels allgemein bekannter Algorithmen
in aller Regel ohne weiteres automatisiert bestimmen. Wo im Einzelfall
das automatische Erkennen des Gehörgangsabdrucks und die
Bestimmung einer Längsachse – beispielsweise einer Schwerpunktsachse – zu
diesem Gehörgangsabdrucks scheitert, muss diese manuell
bestimmt werden. Dies kann durch Auswahl (durch „Anklicken")
einer nach unten auszurichtenden Stelle auf der Oberfläche
des Gehörgangsabdrucks erfolgen.
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Im
Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens werden
die Testwinkel vorteilhafter Weise derart gewählt, dass
sie einen Grenzwinkel nicht übersteigen. Ein solcher Grenzwinkel
stellt ein besonders einfaches Abbruchkriterium für das
erfindungsgemäße Verfahren dar. Insbesondere werden erfahrungsgemäß oberhalb
eines Grenzwinkels von etwa 45 Winkelgrad in aller Regel keine technisch sinnvoll
zu fertigenden Anordnungen eines Modells einer realen Otoplastik
mehr erzielt.
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Weiterhin
wird im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens
in einer Testrichtung, wenn sich das Qualitätsmerkmal bei
Vergrößerung des Testwinkels verschlechtert, Teststellungen
mit weiter vergrößertem Testwinkel von dem weiteren
Verfahren ausgenommen werden. In der jeweils betrachteten Testrichtung
stellt diejenige Teststellung, von der aus betrachtet das Qualitätsmerkmal
schlechtere Werte annimmt, ein – zumindest lokales – Optimum
dar. Ein solches erfindungsgemäßes Verfahren weist
damit ein (weiteres) Abbruchkriterium auf, das die Suche nach weiteren – lokalen
oder globalen – Optima in der betrachteten Testrichtung
ausschließt.
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Die
beschriebenen Abbruchkriterien ermöglichen auf besonders
einfache Weise eine Beschränkung der für die Anordnung
des Modells benötigten Rechenleistung und tragen damit
signifikant zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen
Verfahrens bei.
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Alternativ
zu Titan können mit einem erfindungsgemäßen
Verfahren grundsätzlich auch andere metallische Werkstoffe,
Keramiken oder Metall-Keramik-Sintermischungen, beispielsweise Edelstahl
oder aus Verwendungen in der Dentaltechnik allgemein bekannte Kobalt-Chrom-Legierungen
zum Einsatz kommen. Beide weisen jedoch jeweils eine gegenüber
Titan deutlich höhere Dichte und damit einen verminderten
Tragekomfort auf. Die Verwendung von Edelstahl wird wegen des kaum
vermeidbaren Nickelgehalts und des damit verbundenen Allergierisikos
in der Regel vermieden.
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Ausführungsbeispiel
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels
erläutert: Ein Hörgeräteakustiker nimmt
zunächst von einem Hypakusis-Patienten für ein
In-Ohr-Hörgerät mittels eines handelsüblichen,
hierfür eingerichteten Scanners einen individuellen, dreidimensionalen
Gehörgangsabdruck. Die Daten des Gehörgangsabdrucks
werden in Form einer „Punktwolke" über TCP/IP
an ein CAD-System mit einer für die generative Fertigung
spezialisierten Software (beispielsweise das System der 3Shape A/S, www.3shape.com)
bei einem externen Dienstleister übermittelt.
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Ein
erstes Modul der Software erzeugt aus den eingehenden Daten zunächst
ein Volumenmodell des Gehörgangsabdrucks und ein zweites
Modul einen Vorschlag für die Auswahl eines Abschnitts
des Gehörgangs, in dem die Otoplastik für das In-Ohr-Hörgerät
angeordnet werden könnte. Der Hörgeräteakustiker übernimmt
in einem Webmodul der Software den Vorschlag oder wählt
manuell einen anderen Abschnitt, zu dem ein drittes Modul der Software
automatisch einen Vorschlag für die Anordnung der Schallkanäle
und einer Faceplate mit der Elektronik erstellt. Der Hörgeräteakustiker übernimmt
wiederum über das Webmodul den Vorschlag oder modifiziert
manuell diese Parameter bis zur vollständigen geometrischen
Definition eines Modells der generativ herzustellenden Otoplastik.
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Ein
weiteres Modul der Software erstellt dann gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren einen Vorschlag für
die Anordnung des Modells relativ zu einer ebenen Grundplatte: Zunächst
bestimmt die Software eine Normalenrichtung der äußeren
Oberfläche der Faceplate und definiert einen Vektor in
dieser Normalenrichtung durch den Massenschwerpunkt des Modells
als „Längsrichtung" des Gehörgangsabdrucks.
Im nächsten Schritt ordnet die Software das Modell derart
im (virtuellen Koordinaten-)Raum an, dass die Längsrichtung
senkrecht – also in z-Koordinatenrichtung – verläuft,
wobei die Oberfläche der Faceplate nach oben und entsprechend
das trommelfellseitige Ende des Gehörgangsabdrucks nach
unten zu der Grundplatte weist. Zu dieser ersten Teststellung ermittelt
die Software automatisch Überhangfläche und Hinterschnitte
und positioniert erforderliche Stützelemente. Als Qualitätsmerkmal
der ersten Teststellung bestimmt die Software das Verhältnis
der Summe der Projektionen der Überhangfläche
und der Hinterschnitte zur Projektion des gesamten Modells auf die
Grundplatte. Jedes erforderliche Stützelement wird pauschal
mit einem „Malus" von 5 vH der Verhältniszahl
berücksichtigt.
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Anschließend
ordnet die Software das Modell derart im Raum an, dass die Längsrichtung
gegenüber der z-Koordinatenrichtung in x-Koordinatenrichtung
als Testrichtung um einen Testwinkel geneigt wird, der jeweils von
einer Teststellung zur folgenden schrittweise um ein Winkelgrad
bis zu einem Grenzwinkel von 30 Winkelgrad ansteigt. Zu jeder der
Teststellungen bestimmt die Software in der oben beschriebenen Weise
das Qualitätsmerkmal. Steigt von einer Teststellung zur
folgenden das Qualitätsmerkmal an, so bricht die Software
die Berechnung für diese Testrichtung ab. Anschließend
führt die Software diese Schritte für alle weiteren
Testrichtungen aus, wobei jede Testrichtung gegenüber der
vorhergehenden schrittweise in der x-y-Koordinatenebene um ein Winkelgrad
gedreht wird.
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Zuletzt
schlägt die Software diejenige Teststellung für
die generative Fertigung vor, für die das Qualitätsmerkmal
den kleinsten Wert aufweist. Der Hörgeräteakustiker übernimmt
den Vorschlag oder wählt manuell eine andere der ihm in
einer nach den Teilkriterien sortierbaren Liste dargestellten Teststellungen
des Modells für die Herstellung der Otoplastik. Die geometrische
Beschreibung des gewählten Modells einschließlich
seiner Anordnung relativ zu der Grundplatte sammelt die Software
mit den Modellen weiterer Otoplastiken für die generative
Herstellung auf einer gemeinsamen Grundplatte und übermittelt diese
schließlich an eine Fertigungsanlage weiter, die anhand
dieser Beschreibung die Otoplastiken durch Laserschweißen
aus Titanpulver generativ fertigt.
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Nach
dem Abkühlen der Grundplatte mit den Otoplastiken wird
diese aus der Fertigungsanlage entnommen, die Otoplastiken werden
vereinzelt, die jeweiligen Stützelemente manuell abgemeißelt,
die Ansatzstellen beschliffen, die Otoplastiken zur weiteren Verbesserung
der Oberfläche mittels Kunststoffschleifkörpern
trovalisiert und einzeln verpackt an die jeweiligen Hörgeräteakustiker
versandt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10050766
A1 [0007]
- - DE 10111467 A1 [0007]
- - WO 92/10343 A1 [0008]
- - DE 19649865 C1 [0008]
- - DE 19507881 A1 [0009]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - Klare/Altmann, „Rapid
Manufacturing in der Hörgeräteindustrie" in RTejournal
2/2005 (online unter www.rtejournal.de) [0003]
- - www.3shape.com [0029]